JP2007025515A - 電気光学装置の製造方法及び電気光学装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 シール材4の角部4a、4b、4c及び4dに間隙11、間隙12、間隙13及び間隙14をそれぞれ設け、当該間隙が隣接する辺同士の間で形成される直角を二等分する方向に一定の幅Lを有するようにシール材4を形成するので、カラーフィルタ側マザー基板50とアクティブマトリクス側マザー基板とを貼り合わせたときには、シール材4の各辺の端面同士が隙間無く合着するとともに、シール材4の各辺の内部に応力が生じることも無く、当該シール材4の各辺が不均一に広がることは無い。また、各角部の内側は直角に形成され、角部の内側にシール材4が広がることも無い。これにより、液晶装置の表示領域Dを十分に確保することができる。
【選択図】 図8
Description
このため、シール材の内側では表示領域として利用できるスペースを十分に確保することができないという問題があり、あるいは、一定の表示領域を確保しようとすると基板を大型化せざるを得なくなるという問題がある。
以上のような事情に鑑み、本発明の目的は、表示領域を十分に確保することができると共に、基板の大型化を回避することが可能な電気光学装置の製造方法及び電気光学装置を提供することにある。
本発明によれば、間隙が直線状に設けられるので、シール材が間隙を挟むように面で対向することになる。これにより、基板を貼り合わせる際にシール材の面同士が合着するので、確実に隙間無く合着させることができる。
電気光学装置を製造する際に形成される通常のシール材の幅、量、粘度を考慮したときに、間隙の幅を200μmより大きくした場合、一対の基板を貼り合わせた時にシール材の辺同士が合着しない場合がある。本発明のように間隙の幅を設定すれば、一対の基板を貼り合わせた時にシール材が隙間無く合着するので、シール材の内側の領域を確実に密閉することができる。なお、当該間隙の幅については、5μm〜50μmの範囲であればなお好ましい。
間隙の幅が一定に形成された場合、シール材の角部において、隣接する辺の端面同士が平行に対向することになる。この状態で電気光学装置を構成する一対の基板を貼り合わせて圧着すると、圧着により広がったシール材の各辺が隙間なく合着する上、平行に対向する端面同士が無駄なく合着するため、角部の内側が精度の高い直角になる。
このような構成によれば、シール材の角部の外側では端面同士の間隔が狭くなるので、一対の基板を貼り合わせて圧着する際に、角部の外側が合着しやすくなる。これにより、シール材の内側の領域を確実に密閉することができる。
このような構成によれば、シール材の各辺の端面が、各辺の延在方向に対してそれぞれ45°ずつ傾いた状態で対向するため、一対の基板を貼り合わせて圧着し端面同士を合着させたときに、角部の内側に直角が形成されやすくなる。
本発明によれば、いわばシール材の角がとれた状態になるため、電気光学装置を構成する一対の基板を貼り合わせて圧着したときに、シール材の角部が外側に広がらずに済む。これにより、電気光学装置の額縁領域が広くなるのを防ぐことができ、大型化を回避することができる。
シール材の粘度を2×106cps以上にした場合、一対の基板を貼り合わせて圧着したときに、シール材が硬すぎて間隙が閉塞されない。また、シール材の粘度を2×105cps以下にした場合、一対の基板を貼り合わせて圧着したときにシール材が過度に広がってしまう。更には、液晶封入時の液晶拡散力によりシールを破ってしまう不具合が生ずる。本発明の範囲であれば、一対の基板を貼り合わせて圧着したときにシール材が適度に広がるのである。なお、当該シール材の粘度については、2×105cps〜1×106cpsの範囲であれば一層好ましい。
本発明によれば、上記のようにシール材を形成した後、当該シール材の内側に電気光学材料を滴下するため、基板を貼り合わせる際には電気光学材料がシール材の外側に漏れ出すのを回避することができる。
本発明によれば、電気光学装置を製造する際に表示領域を十分に確保することができると共に、基板の大型化を回避することができるため、表示領域が広く、基板1枚あたりのコストパフォーマンスが高い電気光学装置を得ることができる。
以下、本発明の第1実施形態を図面に基づき説明する。以下の図では、各部材を認識可能な大きさとするため、縮尺を適宜変更している。
図1は、本実施形態に係る液晶装置の全体構成を示す平面図である。
同図に示すように、液晶装置1は、液晶パネル40と、バックライト41とを主体として構成されている。液晶パネル40は、アクティブマトリクス基板2とカラーフィルタ基板3とで液晶6を挟持するように設けられており、シール材4を介して貼り合わされた構成になっている。本実施形態では、薄膜ダイオード(TFD)や薄膜トランジスタ(TFT)等の非線形素子を用いたアクティブマトリクス方式の液晶装置を例に挙げて説明するが、パッシブマトリクス方式やその他の方式の液晶装置であっても本発明の適用は可能である。
図2は、液晶装置1の製造工程を示すフローチャートである。本実施形態では、大面積のマザー基板を用いて複数の液晶装置を一括して形成し、切断によって個々の液晶パネル40に分離する方法を例に挙げて説明する。
まず、図3に示すように、例えばフレキソ印刷法によってシール材4のうち辺7を形成する。このとき、図4に示すように、角部4aにおいては、辺7の端面7aが、辺7の例えば内側の辺7bの延長線と45°の角度をなすように形成する。なお、図3に概略的に示したように、角部4dにおいても同様に、辺7の端面が、内側の辺7bの延長線と45°の角度をなすように形成する。なお、ST2においては、スペーサ及び隔壁をアクティブマトリクス側マザー基板に形成しても構わない。また、ST5においても、シール材4をアクティブマトリクス側マザー基板に形成しても構わない。
ガラスやプラスチック等の透光性材料からなるアクティブマトリクス側マザー基板の各表示領域(当該表示領域は、カラーフィルタ側マザー基板50の表示領域に対応するものである)に、公知の方法で走査線やデータ線、電極等を形成し、走査線やデータ線等が形成された表示領域に平坦化膜(図示せず)を形成する(ST11)。平坦化膜を形成した後は、各表示領域内にポリイミド等からなる配向膜を形成し(ST12)、この配向膜に対してラビング処理を実行する(ST13)。
次に、本発明の第2実施形態を説明する。第1実施形態と同様、以下の図では、各部材を認識可能な大きさとするため、縮尺を適宜変更している。また、第1実施形態と同一の構成要素については、同一の符号を付してその説明を省略する。本実施形態では、シール材4の角部の形成工程が第1実施形態とは異なるので、かかる点を中心に説明する。
同図に示すように、例えばディスペンサ等を用いてシール材4のうち辺7を形成する際には、角部4aにおいて、辺7の内側の辺7bとの間で例えば60°の角度を形成するように端面7aを形成する。また、辺10を形成する際には辺10の内側の辺10bとの間で、0°(シール材4のY方向に垂直な方向)よりも大きく90°(シール材4のY方向に平行な方向)よりも小さい角度の範囲での任意の角度、例えば60°の角度を形成するように辺10の端面10aを形成すると共に、辺7の端面7aと辺10の端面10aとの間に間隙111が生じるように形成する。この間隙111については、辺7の延在方向に対して60°の方向に一定の幅Lを有するように直線状に形成されるようにする。間隙111の幅L(一定)については、第1実施形態と同様、200μm以下であることが好ましく、5μm〜50μmの範囲であればなお好ましい。なお、シール材4の粘度についても、第1実施形態と同様、2×106cps以下であることが好ましく、2×105cps〜1×106cpsの範囲であればなお好ましい。なお、他の角部についても角部4aと同様の構成を有するように、各辺及び各間隙を形成する。
次に、本発明の第3実施形態を説明する。第1実施形態と同様、以下の図では、各部材を認識可能な大きさとするため、縮尺を適宜変更している。また、第1実施形態と同一の構成要素については、同一の符号を付してその説明を省略する。本実施形態では、シール材4の角部の形成工程が第1実施形態とは異なるので、かかる点を中心に説明する。
同図に示すように、例えばディスペンサ等を用いてシール材4のうち辺7を形成する際には、角部4aにおいて、辺7の内側の辺7bとの間で約22.5°〜45°の範囲のうち任意の角度、例えば30°の角度を形成するように端面7aを形成する。また、辺10を形成する際には、辺10の内側の辺10bとの間で約22.5°〜45°の範囲のうち任意の角度、例えば角部4aと同様に30°を形成するように端面10aを形成すると共に、辺7の端面7aと辺10の端面10aとの間に間隙211が生じるように形成する。すなわち、間隙211については、角部4aの内側から外側にかけて徐々に狭くなるように楔形に形成されるようにする。間隙211の幅Lについては、楔形の最も広い部分の幅L1が200μm以下であることが好ましい。また、楔形の最も広い部分の幅L1及び最も狭い部分の幅L2が5μm〜50μmの範囲であればなお好ましい。なお、シール材4の粘度についても、第1実施形態と同様、2×106cps以下であることが好ましく、2×105cps〜1×106cpsの範囲であればなお好ましい。なお、他の角部についても角部4aと同様の構成を有するように、各辺及び各間隙を形成する。
次に、本発明の第4実施形態を説明する。第1実施形態と同様、以下の図では、各部材を認識可能な大きさとするため、縮尺を適宜変更している。また、第1実施形態と同一の構成要素については、同一の符号を付してその説明を省略する。本実施形態では、シール材4の角部の形成工程が第1実施形態とは異なるので、かかる点を中心に説明する。
例えば、シール材を形成する手段として、上述の各実施形態ではフレキソ印刷法を例に挙げて説明したが、これに限られることは無く、例えばディスペンサ等によってシール材を印刷する場合であっても本発明の適用は可能である。
Claims (10)
- 一対の基板間にシール材が挟持されてなる電気光学装置の製造方法であって、
前記一対の基板のうちの一方の基板に、矩形環状のシール材を形成する工程と、
前記一対の基板を対向させて貼り合わせる工程と
を具備し、
前記シール材を形成する工程では、前記シール材の4つの角部に間隙を設け、
前記一対の基板を対向させて貼り合わせる工程では、前記間隙が閉塞されるまで前記一対の基板を圧着する
ことを特徴とする電気光学装置の製造方法。 - 前記シール材を形成する工程では、前記間隙が直線状に設けられることを特徴とする請求項1に記載の電気光学装置の製造方法。
- 前記シール材を形成する工程では、前記間隙の幅が200μm以下になるように形成されることを特徴とする請求項1に記載の電気光学装置の製造方法。
- 前記シール材を形成する工程では、前記間隙が一定の幅で形成されることを特徴とする請求項1乃至請求項3のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
- 前記シール材を形成する工程では、前記間隙が前記シール材の角部の内側から外側にかけて徐々に幅が狭くなるように形成されることを特徴とする請求項1乃至請求項3のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
- 前記シール材を形成する工程では、前記間隙の延在方向が前記角部において隣接する2辺のシール材の延在方向に対して約45°傾くように形成されることを特徴とする請求項1乃至請求項5のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
- 前記シール材を形成する工程では、前記角部において、前記シール材の端部が前記シール材の前記矩形環状の領域の外側面に対して内側に約45°傾くように形成されることを特徴とする請求項1乃至請求項6のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
- 前記シール材の粘度が、2×105cps〜2×106cpsの範囲内であることを特徴とする請求項1乃至請求項7のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
- 前記シール材を形成する工程の後に、前記矩形環状のシール材の内側に電気光学材料を滴下する工程を具備することを特徴とする請求項1乃至請求項8のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
- 請求項1乃至請求項9のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法により製造されたことを特徴とする電気光学装置。
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