JPH11194352A

JPH11194352A - 液晶表示装置の製造方法

Info

Publication number: JPH11194352A
Application number: JP29635098A
Authority: JP
Inventors: Kazunari Tanaka; 一成田中; Yoshinori Tanaka; 好紀田中
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1997-10-30
Filing date: 1998-10-19
Publication date: 1999-07-21

Abstract

(57)【要約】【課題】液晶パネルのギャップを均一にすることによ
り表示品位を向上させるだけではなく、工程を合理化し
異物によるギャップ不良やキズ不良を皆無にできる液晶
表示装置の製造方法を提供する。【解決手段】大気圧を利用した液晶表示装置の組立方
法であって、液晶表示パネルを作りこむための対向する
２枚のガラス基板のうち少なくとも一方のガラス基板１
には液晶パネルのシーリングのために設けられたシール
剤３のほかにあらかじめこのガラス基板の周辺部に沿っ
て密閉するようにシール剤２が配置され、この対向する
２枚のガラス基板を真空雰囲気内で組立を行ったあと、
大気圧（常圧）に戻す。この構成により、ガラス基板１
全体を均一に加圧することができ、ギャップを均一にす
ることによる表示品位の向上が実現できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、数μｍオーダーで
のばらつきの少ない高精度なセルギャップを要求される
液晶表示装置の製造方法とくにセル組立方法に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】従来、液晶表示装置のセル組立方法は、
対向する２枚のガラス基板を位置合わせし、プレス機や
真空パック方式にてそれを加圧したあと、あらかじめ基
板上に形成したシール剤を熱あるいは光（紫外線）で硬
化させる方法が一般的である。なお真空パック方式と
は、対向する２枚のガラス基板を柔らかい袋に詰めて真
空に封じることによって加圧する方法である。

【０００３】液晶表示パネルのギャップを制御するた
め、対向する２枚のガラス基板の少なくとも一方には、
あらかじめ、スペーサと呼ばれる５μｍ程度の粒径を有
するポリマー系の樹脂ボールや、球状あるいは繊維状の
ガラスが散布（分散）されている。また、対向する２枚
のガラス基板の接着剤となるシール剤としては、熱硬化
型あるいは光（紫外線）硬化型のエポキシ樹脂を主成分
とする材料が広く用いられ、スクリーン印刷やディスペ
ンサにより一方のガラス基板上に塗布されている。

【０００４】そのあと、対向する２枚のガラス基板は、
画像認識装置により精度良く位置合わせされる。次に、
対向する２枚のガラス基板のギャップをスペーサの粒径
程度に均一にするため、プレス機等を用いて加圧しなが
らシール剤を硬化させるか、あるいは真空パック方式に
より加圧してシール剤を硬化させている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
従来例では、ガラスの外表面に異物が付着しているとそ
の部分のセルギャップが局所的に小さくなるいわゆるギ
ャップ不良や異物によりガラスが傷つくいわゆるキズ不
良が発生するだけではなく、ガラス全面を均一に加圧す
ることが難しいためにガラスに歪が生じやすくギャップ
の均一性を実現しにくいという課題があった。またプレ
ス機による方法では設備が大型になり、設備コストやス
ペースという点で不利である。一方、真空パックによる
場合も、間接材料費や作業性におけるロスが大きいとい
う問題点を有していた。

【０００６】本発明は、上記従来の問題点を解決するも
ので、工程の合理化によるタクトアップやコスト低減だ
けでなく、表示品位の高い液晶表示装置を得ることので
きる液晶表示装置の製造方法を提供することを目的とす
る。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、大気圧を利用
した液晶表示パネルの組立方法であって、液晶表示パネ
ルを作り込むための対向する２枚のガラス基板のうち少
なくとも一方のガラス基板に液晶パネルのシーリングの
ためのシール剤を塗布する工程と、ガラス基板の周辺部
に沿って密閉用シール剤を連続パターン状に塗布する工
程と、および対向する２枚のガラス基板を真空雰囲気内
で位置合わせおよび貼り合わせを行う工程とを備える。

【０００８】さらに本発明は、対向する２枚のガラス基
板を真空雰囲気内で位置合わせおよび貼り合わせを行っ
たあとその雰囲気を大気圧までリークし、密閉するよう
に配置された密閉用シール剤の内部空間の真空度と大気
圧との圧力差を利用してガラス基板を加圧し、液晶表示
パネルのギャップを均一にする製造方法である。さらに
また本発明は、対向する２枚のガラス基板を真空雰囲気
内で組み立てたあと、その雰囲気を大気圧までリーク
し、液晶パネル内の真空度と大気圧との圧力差によりガ
ラス基板を均一に加圧したあと、この液晶表示パネルを
大気圧にて放置し、さらに密閉用シール剤が圧力差によ
って破壊されパネル内部がリークして大気圧に達するま
で放置後、この液晶表示パネルの対向する２枚のガラス
基板に挟まれたシール剤を硬化させる製造方法であり、
これによりガラス基板の歪みを低減することができ、表
示品位をより向上させることができる。

【０００９】

【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載の発明
は、液晶表示パネルを作り込むための対向する２枚のガ
ラス基板のうち少なくとも一方のガラス基板に前記液晶
パネルのシーリングのためのシール剤を塗布する工程
と、前記ガラス基板の周辺部に沿って密閉用シール剤を
連続パターン状に塗布する工程と、および前記対向する
２枚のガラス基板を真空雰囲気内で位置合わせおよび貼
り合わせを行う工程とを備えたこと特徴とする液晶表示
装置の製造方法であり、液晶パネルのシーリングのため
に設けられたシール剤にかかるストレスを軽減し、この
シール剤の切れを防止することができるだけでなく均一
なギャップが形成され、さらに設備コストの低減や設備
スペースの削減が可能になり、また間接材料費や作業性
のロスを低減することができる。さらに、真空雰囲気中
で組み立てることによりシール剤を脱泡する効果もあり
シールを良好に形成することができる。

【００１０】請求項２に記載の発明は、前記対向する２
枚のガラス基板を真空雰囲気内で位置合わせおよび貼り
合わせを行ったあと、前記雰囲気を大気圧までリーク
し、前記密閉用シール剤で囲まれた前記液晶パネル内部
空間の真空度と大気圧との差を利用して前記対向する２
枚のガラス基板を加圧することにより、前記液晶表示パ
ネルのギャップを均一にする工程をさらに備えたことを
特徴とする液晶表示装置の製造方法であり、真空と大気
圧の差を利用することによって、液晶パネルそのものに
は非接触の状態で加圧できるため、異物によるギャップ
不良やガラス表面のキズによる不良を皆無にできて、工
程不良率の低減に多大な効果があり、しかも、ガラス基
板の単位面積当たりにかかる圧力は等しく、表示品位の
高い液晶表示装置を提供することができる。

【００１１】請求項３に記載の発明は、前記液晶表示パ
ネルを大気圧にて放置した結果前記密閉用シール剤が破
壊されて前記液晶パネルの内部が大気圧にリークするま
で放置後、前記対向する２枚のガラス基板に挟まれた密
閉用シール剤と液晶パネルシール剤とを硬化させる工程
をさらに備えたことを特徴とする液晶表示装置の製造方
法で、大気圧による液晶パネルの変形の程度にばらつき
があっても、密閉用シールの破壊によるリークを利用す
ることによってそのばらつきを吸収して常に安定した均
一なギャップを実現することができる。

【００１２】請求項４に記載の発明は、前記対向する２
枚のガラス基板を位置合わせしたあと、貼り合わせる際
に、前記真空雰囲気の真空度を、前記液晶パネルのシー
リングのために設けられた前記シール剤の塗布量に応じ
てコントロールすることを特徴とする液晶表示装置の製
造方法で、液晶パネルのサイズにより最適値が異なるシ
ール剤塗布量に対して、経済的な真空度で良好な結果を
得ることができる。

【００１３】請求項５〜８に記載の発明は、前記ガラス
基板の周辺部に沿った前記密閉用シール剤の仕上がり幅
に、少なくとも１カ所以上狭幅部を設けることを特徴と
する液晶表示装置の製造方法で、密閉用シール剤の内部
のリーク時間短縮とパネルギャップの均一性を向上させ
ることができる。請求項９〜２０に記載の発明は、前記
対向する２枚のガラス基板を真空雰囲気内で貼り合わせ
たあと前記雰囲気を大気圧にリークしたときに、前記液
晶パネルが加圧されてギャップ値が希望値以下に達した
後に前記密閉用シール剤が破壊されるように前記密閉用
シール剤の粘度と幅を設定したことを特徴とする液晶表
示装置の製造方法で、大気圧による液晶パネルの変形の
程度にばらつきがあっても、密閉用シールの破壊による
リークを利用することによってそのばらつきを吸収して
常に安定した均一なギャップを実現することができると
ともに、シール剤塗布量が液晶パネルのサイズにより異
なっても経済的な塗布量で良好な結果を得ることができ
る。

【００１４】以下に、本発明の実施の形態１について、
図１を用いて説明する。（実施の形態１）ガラス基板１の大きさは約３００ｍｍ
角で、その対向内面には、あらかじめ液晶駆動用の電
極、カラーフィルター、あるいはスイッチ素子などが必
要に応じてパターニング形成され、液晶分子を配向させ
るための処理が施されている。そして、液晶表示パネル
の対向する２枚のガラス基板１のうち少なくとも一方の
ガラス基板には液晶パネルのシーリングのためにシール
剤３を図１のようにそれぞれ一ヶ所開口部を設けて形成
する。この例では液晶パネルは対角約６インチのものを
４つ取れように配列した。さらにこのガラス基板１の周
辺部に沿って密閉するように密閉用シール剤２が連続パ
ターン状に配置され、対向する２枚のガラス基板を真空
雰囲気内で位置合わせおよび貼り合わせを行う。シール
剤２，３の塗布は、スクリーン印刷法やディスペンサ塗
布法が一般的である。スクリーン印刷法では、ステンレ
ススチール製の♯２５０（２５０本／ｉｎｃｈ）、乳剤
厚７５μｍのスクリーン版を使用した。また、ディスペ
ンサによる場合は、内径０．３ｍｍのものを用いてガラ
ス基板１とのノズルギャップを約３０μｍに設定し、シ
ール樹脂を塗布した。シール樹脂としては、エポキシを
主成分とする紫外線硬化型（熱硬化型のものでもよい）
のものを用いて、粘度４０〜２００Pa.s、チキソ比３〜
５程度に調整した。シール樹脂中には、パネルのギャッ
プを規定するためあらかじめ直径約５μｍの繊維状ガラ
スをスペーサとして分散させた。

【００１５】シール樹脂塗布後、さらに、ガラス基板１
上にスペーサ４としてプラスチックボール（ジビニルベ
ンゼンを主成分とする架橋重合体）を散布し、真空チャ
ンバーの真空雰囲気内にて、対向するガラス基板１と位
置合わせしたあと貼り合わせる。密閉用シール剤２の仕
上がり幅は、スクリーン版の開口幅、スキージスピー
ド、スキージ圧あるいはディスペンサスピードの調整に
より約２ｍｍとし、液晶パネルのシール剤３の仕上がり
幅は同様に約１ｍｍとした。

【００１６】そのあと、真空チャンバー内を大気圧（常
圧）までリークし、密閉用シール剤２の内部空間の真空
度と大気圧との圧力差を利用してガラス基板１を加圧
後、密閉用シール剤２および液晶パネルのシール剤３を
紫外線照射により硬化させ組立を完了する。このときの
真空チャンバー内の真空度は約１０Ｐａ、大気圧までの
リーク時間約３ｓｅｃであった。

【００１７】真空チャンバー内の真空度は、ガラス基板
１内の液晶パネルのシール剤塗布量、すなわち液晶パネ
ルのサイズにより最適値が異なる。パネルサイズが小さ
いとガラス基板１内に作りつける液晶パネルの数が多い
のでそのシール剤塗布量は多くなる（塗布面積は大き
い）ため比較的高い真空度のほうが脱泡しやすい。例え
ば液晶パネルの大きさが対角１〜２インチの場合には真
空度は１Ｐａ程度が好ましい。逆にパネルサイズが例え
ば７インチ以上と大きい場合はシール剤塗布量が少ない
ので例えば１０Ｐａ程度の比較的低真空度のほうがガラ
スに与える歪が小さく良好な結果が得られる。

【００１８】このように本実施例では、真空と大気圧の
差を利用することによって、ガラス基板そのものには非
接触の状態でガラス基板を加圧できるため、異物による
ギャップ不良やガラス表面のキズによる不良を低減でき
て、工程不良率の低減に効果がある。しかも、ガラス基
板の単位面積当たりにかかる圧力は等しいので、液晶パ
ネルのシーリングのために設けられたシール剤にかかる
ストレスを軽減し、このシール剤の切れを防止すること
ができるだけでなく均一なギャップが形成され、表示品
位の高い液晶表示装置を提供することができる。さらに
従来のプレス機による方法に比べて設備コストの低減や
設備スペースの削減が可能になり、真空パック方式に比
べて間接材料費や作業性のロスを低減することができ
る。さらに、真空雰囲気中で組み立てることによりシー
ル剤を脱泡する効果もありシールを良好に形成すること
ができる。（実施の形態２）以下に、第２の実施の形態について図
１〜４を参照しながら説明する。実施の形態１と同様に
して、あらかじめ電極が形成され配向処理されたガラス
基板１上に、密閉用シール剤２および液晶パネルのシー
ル剤３を塗布し、スペーサ４を散布後、液晶パネルの対
向する２枚のガラス基板１を真空雰囲気のチャンバー内
で位置合わせしたあと、貼り合わせる。本実施形態では
実施形態１とは異なり、密閉用シール剤２を塗布するに
当たり、シール剤２の幅としては大部分が２ａのように
幅広部であるが一部に幅の狭い箇所を設け、幅狭部２ｂ
とする。本実施例では幅広部２ａの幅が２ｍｍ、幅狭部
２ｂの幅が１ｍｍとなるように調整した。

【００１９】真空チャンバー内を大気圧までリークし、
暫く放置すると未硬化の密閉用シール剤２には図２の５
に示すように外部から各所に気泡が侵入しはじめる。そ
して狭幅部２ｂの一部１０で気泡が貫通してシールが破
壊され、その破壊部を通して密閉用シール剤２の内部が
大気圧まで徐々にリークする。密閉用シール剤２の内部
が大気圧まで到達したあと、密閉用シール剤２および液
晶パネルのシール剤３を紫外線照射により硬化させた。
このとき、密閉用シール剤２には複数の幅狭部２ｂを基
板の面中心に対してほぼ対称位置になるように配設する
ことにより、密閉用シール剤の破壊後１５〜３０ｓｅｃ
程度の短い時間で対向する２枚のガラス基板のギャップ
を均一にすることができた。

【００２０】図３は、真空組立完了直後の図２の一点鎖
線１００−１００における拡大断面図である。この状態
では過剰な圧縮によってガラス基板間のギャップはスペ
ーサの直径よりも小さくなる部分があって不均一であ
り、ガラス基板に歪が残っている場合がある。しかし、
そのあと、真空チャンバー内を大気圧までリークし暫く
放置して密閉用シール２が破壊されて密閉用シール２の
内部が大気圧に到達したときには、図４に示すように、
ガラスの歪が解消され、ギャップが均一な状態になる。

【００２１】このように本実施の形態によれば図３のよ
うな大気圧による液晶パネルの変形の程度にばらつきが
あっても、密閉用シールの破壊によるリークを利用する
ことによってそのばらつきを吸収して常に安定した均一
なギャップを実現することができる。なお、真空チャン
バーをリークさせたときに、まず２枚のガラス基板が大
気圧により望ましいギャップ値以下にまで加圧されて、
その後に密閉用シール剤が破壊されるように密閉用シー
ル剤の粘度、幅狭部の仕上がり幅などを設定することが
重要である。密閉用シール剤の粘度が低すぎたり、ある
いは仕上がり幅が狭すぎると、２枚のガラス基板が十分
に加圧される前に密閉用シールがリークしてしまって望
ましいギャップが得られない。

【００２２】このことを図５のグラフで説明する。図５
は、組立時の真空度ｐが一定（１〜１０Ｐａ）、幅広部
２ａの幅Ｗ２ａ＝２ｍｍのもとで、密閉用シールの幅狭
部２ｂの幅Ｗ２ｂ＝０．５ｍｍ、０．８ｍｍ、１ｍｍ、
および２ｍｍの場合について、密閉用シールの粘度ηと
密閉用シールが破壊された直後のセルギャップｇとの関
係を表したものである。なお図５のグラフの横軸は対数
目盛であるが、η＝４０〜２００Ｐａ・Ｓの範囲は拡大
して示す。図における幅１ｍｍの曲線の上で粘度が４０
〜２００Ｐａ・Ｓの矢印１０で示す範囲が本実施例で用
いた条件である。この範囲では密閉用シールが破壊され
た直後のギャップは目標値である５μｍより小さくなり
かつその後矢印１１で示したように目標値まで回復する
という好ましい条件である。一方、密閉用シールの粘度
が１Ｐａ・Ｓと低い場合は、図の四角印１２で示したよ
うにギャップｇが目標値に達する前に密閉用シールが破
壊されてしまい、ギャップｇは目標値よりかなり大きく
なってしまう。また幅狭部の幅が０．８ｍｍだと、目標
値以下のギャップを得るにはシールの粘度を高く（１０
０Ｐａ・Ｓ程度以上に）しなければならない。さらにシ
ール幅が０．５ｍｍではシールの粘度をいくら高くして
もギャップが目標値に達する前に密閉用シールが破壊さ
れてしまう。逆にシール幅が２ｍｍと広いとシールの粘
度は１Ｐａ・Ｓ程度まで下げてもよい。但しこの場合に
は幅狭部のシール幅は幅広部のシール幅と同じになるの
でシールが破れる場所がばらばらになって、リーク後の
ギャップの仕上がりの均一性に欠ける。

【００２３】図２の狭幅部２ｂに示したように、密閉用
シール剤２の仕上がり幅に少なくとも１カ所以上差を設
けることにより、すなわち密閉用シール剤を、幅広部２
ａと、少なくとも１カ所以上の狭幅部２ｂとによって形
成することにより、大気圧にしたときに密閉用シール剤
が破壊される位置をあらかじめ決めておくことができ
る。そのため密閉用シール剤の内部のリーク時間短縮と
パネルギャップの均一性を向上させることができる。

【００２４】このように本実施例は、ガラス基板の歪み
を低減して液晶表示パネルのセルギャップをより均一
に、しかもより安定に実現する方法を提供するものであ
る。

【００２５】

【発明の効果】以上説明してきたように本発明によれ
ば、液晶パネルのセル組立工程において、コスト、設備
スペース、作業性を合理化できるだけではなく、異物に
よるギャップ不良やガラス基板表面のキズによる不良を
低減でき、工程不良率の低減に効果がある。しかも、ガ
ラス基板の単位面積当たりにかかる圧力は等しく、ガラ
ス基板の歪みを低減することにより表示品位を向上させ
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態１および実施の形態２にお
ける密閉用シール剤および液晶パネルのシール剤を塗布
したガラス基板の表面を示す斜視図

【図２】本発明の実施の形態２における組立完了後のガ
ラス基板の部分拡大図

【図３】本発明の実施の形態２における、真空チャンバ
ー内を大気圧までリークした直後の図２の一点鎖線１０
０−１００におけるガラス基板の厚み方向拡大断面図

【図４】本発明の実施の形態２における、密閉用シール
内部が大気圧に到達したときの図２の一点鎖線１００−
１００におけるガラス基板の厚み方向拡大断面図

【図５】本発明の実施の形態２において、密閉用シール
の幅狭部の幅をパラメータとする、密閉用シールの粘度
と密閉用シールが破壊された直後のセルギャップとの関
係を表した図

【符号の説明】

１ガラス基板２密閉用シール剤２ａ幅広部２ｂ幅狭部３液晶パネルのシール剤４スペーサ５気泡侵入部１０好ましい密閉用シールの粘度の領域１１ギャップが目標値に回復する方向１２好ましくない密閉用シールの粘度と幅の例

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】液晶表示パネルを作り込むための対向す
る２枚のガラス基板のうち少なくとも一方のガラス基板
に前記液晶パネルのシーリングのためのシール剤を塗布
する工程と、前記ガラス基板の周辺部に沿って密閉用シ
ール剤を連続パターン状に塗布する工程と、前記対向す
る２枚のガラス基板を真空雰囲気内で位置合わせおよび
貼り合わせを行う工程とを備えたこと特徴とする液晶表
示装置の製造方法。
【請求項２】前記対向する２枚のガラス基板を真空雰
囲気内で位置合わせおよび貼り合わせを行ったあと、前
記雰囲気を大気圧までリークし、前記密閉用シール剤で
囲まれた前記液晶パネル内部空間の真空度と大気圧との
差を利用して前記対向する２枚のガラス基板を加圧する
ことにより、前記液晶表示パネルのギャップを均一にす
る工程をさらに備えたことを特徴とする請求項１記載の
液晶表示装置の製造方法。
【請求項３】前記液晶表示パネルを大気圧にて放置し
た結果前記密閉用シール剤が破壊されて前記液晶パネル
の内部が大気圧にリークするまで放置後、前記対向する
２枚のガラス基板に挟まれた密閉用シール剤と液晶パネ
ルシール剤とを硬化させる工程をさらに備えたことを特
徴とする請求項２に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項４】前記対向する２枚のガラス基板を位置合
わせしたあと、貼り合わせる際に、前記真空雰囲気の真
空度を、前記液晶パネルのシーリングのために設けられ
た前記シール剤の塗布量に応じてコントロールすること
を特徴とする請求項２あるいは３記載の液晶表示装置の
製造方法。
【請求項５】前記ガラス基板の周辺部に沿った前記密
閉用シール剤の仕上がり幅に、少なくとも１カ所以上狭
幅部を設けることを特徴とする請求項１〜３のいずれか
に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項６】前記ガラス基板の周辺部に沿った前記密
閉用シール剤の仕上がり幅に、少なくとも１カ所以上狭
幅部を設けることを特徴とする請求項４に記載の液晶表
示装置の製造方法。
【請求項７】前記ガラス基板の周辺部に沿った前記密
閉用シール剤の前記狭幅部が、前記ガラス基板の面中心
に対してほぼ対称に配置されたことを特徴とする請求項
５に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項８】前記ガラス基板の周辺部に沿った前記密
閉用シール剤の前記狭幅部が、前記ガラス基板の面中心
に対してほぼ対称に配置されたことを特徴とする請求項
６に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項９】前記対向する２枚のガラス基板を真空雰
囲気内で貼り合わせたあと前記雰囲気を大気圧にリーク
したときに、前記液晶パネルが加圧されてギャップ値が
希望値以下に達した後に前記密閉用シール剤が破壊され
るように前記密閉用シール剤の粘度と幅を設定したこと
を特徴とする請求項２または３に記載の液晶表示装置の
製造方法。
【請求項１０】前記対向する２枚のガラス基板を真空
雰囲気内で貼り合わせたあと前記雰囲気を大気圧にリー
クしたときに、前記液晶パネルが加圧されてギャップ値
が希望値以下に達した後に前記密閉用シール剤が破壊さ
れるように前記密閉用シール剤の粘度と幅を設定したこ
とを特徴とする請求項４に記載の液晶表示装置の製造方
法。
【請求項１１】前記対向する２枚のガラス基板を真空
雰囲気内で貼り合わせたあと前記雰囲気を大気圧にリー
クしたときに、前記液晶パネルが加圧されてギャップ値
が希望値以下に達した後に前記密閉用シール剤が破壊さ
れるように前記密閉用シール剤の粘度と幅を設定したこ
とを特徴とする請求項５に記載の液晶表示装置の製造方
法。
【請求項１２】前記対向する２枚のガラス基板を真空
雰囲気内で貼り合わせたあと前記雰囲気を大気圧にリー
クしたときに、前記液晶パネルが加圧されてギャップ値
が希望値以下に達した後に前記密閉用シール剤が破壊さ
れるように前記密閉用シール剤の粘度と幅を設定したこ
とを特徴とする請求項６に記載の液晶表示装置の製造方
法。
【請求項１３】前記対向する２枚のガラス基板を真空
雰囲気内で貼り合わせたあと前記雰囲気を大気圧にリー
クしたときに、前記液晶パネルが加圧されてギャップ値
が希望値以下に達した後に前記密閉用シール剤が破壊さ
れるように前記密閉用シール剤の粘度と幅を設定したこ
とを特徴とする請求項７に記載の液晶表示装置の製造方
法。
【請求項１４】前記対向する２枚のガラス基板を真空
雰囲気内で貼り合わせたあと前記雰囲気を大気圧にリー
クしたときに、前記液晶パネルが加圧されてギャップ値
が希望値以下に達した後に前記密閉用シール剤が破壊さ
れるように前記密閉用シール剤の粘度と幅を設定したこ
とを特徴とする請求項８に記載の液晶表示装置の製造方
法。
【請求項１５】前記密閉用シール剤の粘度範囲が４０
〜２００Ｐａ・Ｓであり、狭幅部の幅が１ｍｍ以上であ
ることを特徴とする請求項９に記載の液晶表示装置の製
造方法。
【請求項１６】前記密閉用シール剤の粘度範囲が４０
〜２００Ｐａ・Ｓであり、狭幅部の幅が１ｍｍ以上であ
ることを特徴とする請求項１０に記載の液晶表示装置の
製造方法。
【請求項１７】前記密閉用シール剤の粘度範囲が４０
〜２００Ｐａ・Ｓであり、狭幅部の幅が１ｍｍ以上であ
ることを特徴とする請求項１１に記載の液晶表示装置の
製造方法。
【請求項１８】前記密閉用シール剤の粘度範囲が４０
〜２００Ｐａ・Ｓであり、狭幅部の幅が１ｍｍ以上であ
ることを特徴とする請求項１２に記載の液晶表示装置の
製造方法。
【請求項１９】前記密閉用シール剤の粘度範囲が４０
〜２００Ｐａ・Ｓであり、狭幅部の幅が１ｍｍ以上であ
ることを特徴とする請求項１３に記載の液晶表示装置の
製造方法。
【請求項２０】前記密閉用シール剤の粘度範囲が４０
〜２００Ｐａ・Ｓであり、狭幅部の幅が１ｍｍ以上であ
ることを特徴とする請求項１４に記載の液晶表示装置の
製造方法。