JP2008052095A - 液晶表示パネル、液晶表示装置およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】液晶表示パネル内のガス排気コンダクタンスを大幅に改善させて、真空排気の処理時間を短縮すると共に、その製造工程を容易に出来るようにする。
【解決手段】一対の基板１１，１２間の外側周囲のシール部７をシールしてこれら基板を張り合わせた表示パネルが、前記基板内に画素を配置した表示部９および前記シール部７と前記表示部との間で非表示となる外周部８を有し、かつ前記シール部７の一部に前記基板間に液晶を注入する注入孔４を有すると共に、前記基板間に柱状スペーサ１６を配置してその基板間隔を一定に保つ液晶表示パネルにおいて、前記表示パネルのうち少なくとも前記注入孔のある辺の外周部８全体を広げて、前記注入孔４の入口を大きく広げると共に、前記柱状スペーサ１６が前記外周部８で配置されていないことを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、液晶表示パネル、液晶表示装置およびその製造方法に関し、特に液晶表示パネルの製造工程を改善した液晶表示パネル、液晶表示装置およびその製造方法に関する。

近年、液晶表示パネルは、大型化、狭ギャップ化へと変化し、更に表示画質の向上も要求されるようになった。それに対応するために、液晶表示パネルの液晶注入工程における製造条件は、真空排気時間が長くなってきており、大量生産及び高歩留の実現が困難になってきている。

液晶表示パネルを製造する場合、アレイ基板内に複数の液晶表示パネルを形成した、多面取り方式により製造する場合がある。この液晶表示パネルの構造は、カラーフィルタ（ＣＦ）基板とアレイ基板とが張り合わされ、これら基板間にスペーサやシール内スペーサを介在させて、液晶を充填している。アレイ基板は、薄膜トランジスタ（Ｔｈｉｎ Ｆｉｌｍ Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ：略はＴＦＴ）が作り込まれたものであり、もう一方の基板１１ａはカラーフィルタ層（以下色層という）が作り込まれたＣＦ基板である。この液晶表示パネルの両基板間のセルギャップを均一にするため、柱スペーサやシール内スペーサの大きさは、アレイ基板の段差やＣＦ基板の段差を考慮して作られている。

まず、液晶表示パネルの構造ついて説明する。図６は一般の液晶表示パネルの外観を説明する平面図である。液晶表示パネルは、液晶表示パネル表示部６の周辺部に、信号線端子１および走査線端子２を有し、また、液晶表示パネル表示部６の外周部には外周遮光ブラックマトリクス（ＢＭ）３を設け、その外側周には、シール５を設けているが、液晶液を注入する部分は、注入孔４ａとしてシール５が除去されている。

図７（ａ）（ｂ）は図６の液晶表示パネル外周部の注入孔部分のシール５有りおよびシール無しの箇所の断面図である。（図７はその部分のシール無しの箇所の詳細断面図である。）図７（ａ）の場合の液晶表示パネル６は、２枚の透明基板１１ａ，１２が、シール内スペーサ１３ａを介してシール材１４によりシール（封止）されている。また、これら基板１１ａ，１２の間に、柱状スペーサ１６で支えられ、これらの間には、パネル内ガス１５として空気が充填されている。透明基板の一方が、アレイ基板１２であり、これに対向する透明基板がＣＦ基板１１ａである。

一方、図７（ｂ）において、シール５無しの箇所の液晶表示パネル６は、注入孔４ａの部分に相当する。この部分は、シール内スペーサ１３ａとシール材１４からなるシール５が除去されている、なお、点線は外周部と表示部の境界部１８を示している。この液晶表示パネルは、ＣＦ基板１１ａとアレイ基板１２のセルギャップがどこでも均一になるように作られている。

従来の液晶表示素子の製造方法では、通常、カラーフィルタが形成されたＣＦ基板１１ａと、能動素子及び電極配線等が形成されたアレイ基板１２とを作製し、両基板を貼り合わせて液晶セルを組み立て、その液晶セルに液晶材料を注入する。液晶材料注入後、液晶材料注入孔を封止し、液晶セルに偏光板を貼り付けて液晶表示素子が完成する。

この液晶材料注入工程では、真空引きした空パネルの注入孔を液晶材料にディップした後、常圧にして液晶材料を液晶パネル内に注入する真空注入法が用いられる。この際、液晶セルの注入孔が狭いと、セル内の排気を十分に行うときも、排気後に液晶材料をパネル内に注入していくときにも、時間がかかるという問題がある。

この従来例に対して、特許文献１（特開平１０−３３３１６３号公報）には、液晶パネルの注入孔部を拡大して液晶注入時間を短縮した液晶表示パネルが示されている。図８、図９は、特許文献１の液晶表示素子の製造方法の説明図であり、具体的には、図８は液晶材料注入工程を行う際における液晶表示パネル（セル）の平面図、図９は図８の線ＸＸ’に沿った断面図、即ち、液晶材料注入工程を行う際における液晶セルの注入孔部の断面図である。

この液晶表示パネル１０ｃは、図８に示すように、アレイ基板１２ｂとカラーフィルタ基板１１ｄとがシール４ａによって貼り合わされて構成される。この製造方法では、カラーフィルタ基板１１ｄにカラーフィルタを形成する際、注入孔４ａ近傍の外部側の一部に、注入孔４ａを拡大する注入孔スペーサ２５を形成する。注入孔スペーサ２５の高さは、注入孔４ａを拡大するために、完成する液晶セルの基板間隔より高くする。この構造では、カラーフィルタを構成する各レジストの高さを２μｍとし、注入孔スペーサ２５の高さは約８μｍとしている。

この注入孔スペーサ２５を形成したカラーフィルタ基板１１ｄとアレイ基板１２とを用い、スペーサとなる直径４μｍの球状体（アクリル）をいずれか一方の基板上に散布した後、両基板をシール４ａにより貼り合わせると液晶を入れない空パネルが形成される。この空パネルは、注入孔４ａが形成された注入孔部の基板間隔が表示領域の基板間隔より大きくなっている。

この空パネルに真空注入法により液晶材料を注入する。その後の封止工程で注入孔４ａの封止をする。その後、液晶セル１０ｃに加重を加えて加圧封止を行う。この加圧封止は、液晶セルに圧力を加えながら、液晶材料注入孔を紫外線硬化型封止剤等により封口する。この場合の封止圧は通常の封止圧よりも大きいのは、注入孔スペーサ２５を圧縮して注入孔部の基板間隔を表示領域の基板間隔と同等のものに戻すためである。または、注入孔スペーサ２５とシール部との間に切り込みを入れて、液晶を注入後に注入孔スペーサ２５の部分にカットライン２６を設けてこのカットライン２６で切断したり、また、化学的処理により除去している。

この特許文献１では、注入孔スペーサ２５を圧縮したり、注入孔スペーサ２５のある部分を除去して、基板間隔を表示領域の基板間隔を平坦に戻す工程が必要となる。

また、特許文献２（特開２００４−６２０３８号公報）には、液晶表示パネルの表示領域の周辺部で発生しがちなギャップむらを防止するために、表示部外周のスペーサを除去したものが示されている。図１０は液晶表示パネルの製造中における貼り合わせパネル部材の平面図、図１１はそのシール部付近の断面図である。この貼り合わせパネル部材は、その１枚から２枚の液晶表示パネル１０ｅを得ている。各液晶表示パネル１０ｅは、多数の画素がアレイ状に配設された表示領域９ｃと、液晶表示パネルの外周部となる位置に塗布形成された製品シール材１４ａと、製品シール材１４ａと表示領域９ｃとの間に位置する非表示領域８ａとがある。
製品シール材１４ａの外側には、補助シール材２７が塗布形成され、補助シール材２７は、パネル貼り合わせ工程に際して製品シール材１４ａにおける均一な貼り合わせを補助する。なお、柱状スペーサ１６ｂは、各基板１１ｅ，１２ｂの何れか、又は、双方に配設してもよい。また、シール材１４ａも、各基板の何れかに塗布形成する。

この液晶表示パネルでは、表示領域９ｃには、柱状スペーサ１６ｂが、アレイ状に配置されているが、非表示領域８ａには配置していない。非表示領域８ａにスペーサを配置しないことにより、双方のパネル１１ｅ，１２ｂを加圧し、シール材１４ａを硬化させる際に、シール材１４ａの近傍で発生しがちな圧縮不足が発生しないので、シール材１４ａは、所望のギャップ位置にまで圧縮される。このため、その後、液晶封入工程を経ても、シール材１４ａの位置において所望のギャップ以上のギャップが生じず、表示領域９ｃの周辺部で発生しがちなギャップむらを防止している。

図１１において、各基板１１ｅ，１２ｂは、液晶層３０を介して対向配置されており、シール材１４ａによって周辺部が相互に貼り合わされる。ＣＦ基板１１ｅは、ガラス基板上に形成されたＢＭ（ブラックマトリックス）１７ａと、ＢＭ１７ａ上に形成されたオーバコート２１ａと、液晶表示パネルの表示領域９ｃ上にアレイ状に配置された柱状スペーサ１６ｂとを有する。ＢＭ１７ａは、非表示領域８ａのほぼ全体を遮蔽すると共に、表示領域９ｃの各画素間に配設される信号配線等を遮蔽する。ＴＦＴパネル１２ｂは、ガラス基板を成すＴＦＴ基板４０と、ＴＦＴ基板４０上に形成されたアレイ状の画素を覆うオーバコート２２と、オーバコート２２上に形成された配向膜３２とを有する。

シール材１４ａは、所望の高さにまで圧縮されており、シール材１４ａ近傍のパネル位置と、表示領域９ｃのパネル位置とで、パネル間に均一なギャップが形成される。このため、表示領域９ｃの外周部付近にも、ギャップむらが発生せず、良好な表示が得られる。

特開平１０−３３３１６３号公報（段落番号００２１〜００２４，図２） 特開２００４−６２０３８号公報（段落番号００２３〜００２７，図１，２）

従来の液晶表示装置では、大型化、狭ギャップ化へと移行し、更に表示画質の向上も要求されるようになった。それに対応するために、液晶表示パネルの液晶注入工程における製造条件は、真空排気時間が長くなってきており、大量生産及び高歩留の実現が困難になってきている。

これに対して特許文献１では、注入孔の一部を拡大した液晶表示パネルが示されているが、注入孔スペーサ２５を圧縮したり、注入孔スペーサ２５のある部分を除去して、基板間隔を表示領域の基板間隔を平坦に戻す工程が必要となる。そのため、製造法工程が複雑になるという問題がある。

また、特許文献２では、ＬＣＤパネルの表示領域の周辺部で発生しがちなギャップむらを防止するために、表示部外周のスペーサを除去したものが示されているが、液晶の注入孔を拡大する問題は考えられていない。

本発明の主な目的は、真空排気の処理時間を短縮できると共に、製造工程が容易にし、高歩留の製造を可能とする液晶表示パネル、液晶表示装置およびその製造方法を提供することにある。

本発明の構成は、一対の基板間の外側周囲のシール部をシールしてこれら基板を張り合わせた表示パネルが、前記基板内に画素を配置した表示部および前記シール部と前記表示部との間で非表示となる外周部を有し、かつ前記シール部の一部に前記基板間に液晶を注入する注入孔を有すると共に、前記基板間に柱状スペーサを配置してその基板間隔を一定に保つ液晶表示パネルにおいて、前記表示パネルのうち少なくとも前記注入孔のある辺の外周部全体の基板間隔の外側を広げて、前記注入孔の入口を広げると共に、前記柱状スペーサが前記外周部で配置されていないことを特徴とする。

本発明において、前記表示パネルの外周部全体の基板間隔の外側を広げた部分は、前記外周部で前記基板を折り曲げて形成することができ、また、前記一対の基板が、薄膜トランジスタを形成したアレイ基板と、カラーフィルタを設けたカラーフィルタ基板からなり、前記カラーフィルタ基板を折り曲げて形成することができ、また、前記シール部が、シール内スペーサを挿入して形成され、このシール内スペーサが、前記柱状スペーサよりも大きく形成することができる。

本発明の液晶表示装置の構成は、上述した液晶表示パネルを実装したことを特徴とする。

本発明の他の構成は、一対の基板間の外側周囲のシール部をシールしてこれら基板を張り合わせた表示パネルが、前記基板内に画素を配置した表示部および前記シール部と前記表示部との間で非表示となる外周部を有し、かつ前記シール部の一部に前記基板間に液晶を注入する注入孔を有すると共に、前記基板間に柱状スペーサを配置してその基板間隔を一定に保つ液晶表示パネルの製造方法において、前記表示パネルのうち少なくとも前記注入孔のある辺の外周部全体の基板間隔の外側を広げて形成し、前記注入孔の入口を広げると共に、前記柱状スペーサを前記外周部で配置しないことを特徴とする。

本発明において、 前記表示パネルの外周部全体の基板間隔の外側を広げる際に、前記外周部で前記基板の一方を折り曲げて形成することができ、また、前記一対の基板が、薄膜トランジスタを形成したアレイ基板と、カラーフィルタを設けたカラーフィルタ基板からなる場合、前記カラーフィルタ基板を折り曲げて形成することができ、また、前記シール部が、シール内スペーサを挿入して形成され、このシール内スペーサが、前記柱状スペーサよりも大きく形成することができる。

以上説明したように、本発明によれば、液晶の注入孔の入口を大きく広げると共に、柱状スペーサをパネル外周部に配置しないことにより、液晶表示パネル内のガス排気コンダクタンスを大幅に改善させて、真空排気の処理時間を短縮すると共に、その製造工程を容易に出来るという効果がある。

次に図面により本発明の実施形態を説明する。図１（ａ）（ｂ）は本発明の一実施形態を説明する液晶表示パネルの注入孔付近の断面図およびそのＢ−Ｂ’断面図である。図１に示すように、本実施形態は、液晶表示装置の液晶表示パネルに適用され、液晶表示パネルとしては、例えばアクティブマトリクス液晶表示パネルがある。

本実施形態の液晶表示パネル１０は、図１（ａ）のように、図５と同様の、信号線端子１、走査線端子２、外周遮光ＢＭ３、注入孔４、枠状のシール５、表示パネル表示部６を有するが、注入孔４の構造が相違する。また、液晶表示パネル１０は、図１（ｂ）のように、図６と同様の、ＣＦ基板１１、アレイ基板１２、シール内スペーサ１３、シール１４、パネル内ガス１５、柱状スペーサ１６、遮光ＢＭ１７、額縁部と表示部の境界１８、を有するが、ＣＦ基板１１の構造、柱状スペーサ１６の構成が相違する。

本実施形態は、液晶の注入孔４を大きく広げるように、表示パネル６の外周部の基板間距離を大きく広げると共に、表示外周部の柱状スペーサ１６を一部除去することを特徴とする。すなわち、本実施形態は、図１（ｂ）のように、表示外周部の基板間距離を大きく広げるように、ＣＦ基板１１をその外周部で図の上側に折り曲げ、かつ、この外周部にある柱状スペーサ１６を一部除去するものである。

このＣＦ基板１１をその外周部で折り曲げることにより、注入孔４を広げると共に、表示外周部の柱スペーサ１６を一部除去することにより、液晶表示パネル内のガス排気コンダクタンスを大幅に改善し、真空排気中における基板同士の分離を抑え、かつ真空排気の処理時間を短縮することを実現している。

図２（ａ）（ｂ）は本発明の経過を説明するシール有りの箇所の液晶表示パネル外周部の断面図である。まず、図２（ａ）のように、この構造における液晶表示パネル外周部は、まず、従来例の図６（ａ）に対して、ＣＦ基板１１をアレイ基板１２に対して注入孔４の部分を広げる。そのため、シール内スペーサ１３が、図６（ａ）のシール内スペーサ１３ａよりも大きくする。

この場合には、液晶表示パネルの外周付近の異常箇所２０のように、柱状スペーサ１６が浮き上がり、セルギャップが広くなってしまう異常を生じてしまう。この異常箇所２０は、液晶表示パネル１０の表示面内のセルギャップ均一性を損なわせ、画質均一性を著しく悪化させてしまうこととなる。

そのため、本発明では、図２（ｂ）のように、表示部外側の外周部にある柱状スペーサ１６を一部除去している。この柱状スペーサ１６を一部除去した箇所は、支える柱状スペーサ１６がなくなったため、多少セルギャップが小さくなってしまう。また、無くなった柱状スペーサに近接する柱状スペーサ１６ａは、他の柱状スペーサ１６よりも強めにストレスが掛かるため、幾分強めに潰さて低くなってしまう。なお、シール無しの液晶表示パネル外周部の断面は、図１（ｂ）のとおりである。

このように本実施形態では、図１（ｂ）図２（ｂ）のような状態であるので、液晶表示パネルの外周付近のセルギャップは広くなり過ぎず、画質の均一性が保たれることになる。

本実施形態の液晶表示パネルの構造は、従来の液晶表示パネルの構造を、両基板を貼り合せるシール部の外周部の基板間距離を大きくし、かつ、表示部外周部の柱状スペーサ１６を一部除去した配置（パターン）とすることを特徴とする。

両基板を貼り合せるシール部の外周部の基板間距離を大きくすることは、液晶表示パネル製造における真空注入プロセスの真空排気時間を短縮させるためである。それは、液晶表示パネルの最外周に配されているシール部の基板間距離が大きくなればなるほど、注入孔の断面積が広がり、真空排気時の排気コンダクタンスが大きくなるからである。従って、その真空排気時間を短縮することができる。

また、表示部外周部の柱状スペーサ１６を一部除去した配置は、外周部の基板間距離を大きくする際に発生する問題を解消させるためである。まず、シール部の基板間距離を大きくすると、それに伴い表示部外周付近の基板間距離も大きくなり、表示部外周の間隙（以下、セルギャップという）が大きくなり、異常表示を生ずることなる。この時、シール部と表１５、示部との間の柱スペーサを一部除去することにより、表示外周部のセルギャップが下がり、異常表示を解消させることが出来る。

なお、パネル内ガス１５は、両基板を貼り合わせた際に取り込まれる空気である。液晶を液晶含浸法で注入する時には、基板間の空気を一旦排気し、注入孔４を液晶に浸した後、大気圧に戻すことで液晶がパネル内に液晶を満たすことが出来る。

図３は本発明の一実施例を説明する液晶表示パネルの注入孔付近の各部分を部分的に拡大した詳細断面図であり、図２（ａ）の液晶表示パネルの詳細構造を示している。なお、図４は参考のために従来例の同様の詳細構造を示したもので、図７（ａ）の液晶表示パネルの詳細断面図である。図において、液晶表示パネル１０は、外側からシール部７、外周部８および表示部９に分けられ、表示部９は表示面透過部９ａと表示面遮光部９ｂとに分けられる。

シール部７は、アレイ基板１２上にアレイ基板配線２３があり、ＣＦ基板１１上に、ＣＦ基板平坦化膜２２があり、これらの間にシール内スペーサ１３を設け、シール材１４で貼り付けている。ここでは、例えば、基板間の間隙を一定７μｍに保つ場合、ＣＦ基板色層２１、ＣＦ基板平坦化膜２２がそれぞれ厚さ１μｍであるから、シール内スペーサ１３の径は５μｍとなる。

また、外周部８は、ＣＦ基板１１ａ上に外周遮光のブラックマトリクス（ＢＭ）１７を厚さ１μｍで設けた部分で、この外周遮光ＢＭ１７上に厚さ１μｍのＣＦ基板平坦化膜２２、アレイ基板１２上に厚さ２μｍのアレイ基板配線２３があるので、これらの間の柱状スペーサ１６は高さ４μｍとなる。

表示面透過部９ａは、カラー表示の部分で、ＣＦ基板１１上にＣＦ基板色層２１、を設け、ブラックマトリクス（ＢＭ）１７および柱状スペーサ１６がない部分である。表示面遮光部９ｂは、ＣＦ基板１１ａ上に厚さ１μｍのＢＭ１７が追加され、ＣＦ基板色層２１、ＣＦ基板平坦化膜２２があり、アレイ基板１２上に厚さ１μｍのアレイ基板配線２３があるので、これらの間に入る柱状スペーサ１６はその高さが４μｍとなる。

この表示パネルの外周部８の幅は３．３ｍｍであり、また、シール部７の幅は１．６ｍｍであり、外周部の幅の約半分である。また、シール部７の高さは、通常は両基板がどこまでも平坦になるように、高さを合せるが、図８のように通常よりも３μｍ高く作っている。このため、液晶表示パネルの画質均一性を保ちながら、注入孔の断面積を広げることが可能となり、パネル内ガス排気コンダクタンスが改善される。

例えば、表示面積４００ｍｍ×３００ｍｍのパネルでセルギャップ約４μｍ程度の製品について説明する。ここでは、両基板を貼り合せるシール部の基板間距離を大きくするため、シール内部スペーサ１３を８μｍと大きくし、従来例のシール内部スペーサ１３ａ（５μｍ）よりも３μｍ大きくしている。このシール内部スペーサ１３は、液晶表示パネルの最外周に配置されているシール材１４により接合される。

図８のように、本実施形態では注入孔を大きく広げる為にシール内スペーサ径を従来よりも、例えば３μｍ大きい８μｍとしている。

また、表示面内のセルギャップを４μｍに保つ為に外周部の額縁遮光ＢＭ部の柱スペーサを除去するパターンとなっている。この場合、液晶表示パネルの周辺額縁部となる外周部８の柱状スペーサ１６全てを除去する。柱状スペーサ１６の設置間隔は約０．３ｍｍであり、外周部８の幅は約３．３ｍｍであるから、柱状スペーサ１６をおおよそ１１列除去したことになる。

図５は本発明の一実施例の製造工程を説明する工程フロー図である。ＣＦ基板１１およびアレイ基板１２は、それぞれステップＳ１，Ｓ１ａで、製作した各基板を洗浄し、乾燥させる。そしてステップＳ２，Ｓ２ａで、各基板に配向膜を印刷・塗布し、ステップＳ３，Ｓ３ａで、各配向膜を焼成し、ステップＳ４，Ｓ４ａで、各配向膜のラビングをし、ステップＳ５，Ｓ５ａで、各配向膜を洗浄し、乾燥させる。そして、この図では、ステップＳ６で、アレイ基板１２の方にシール材１４を塗布する。

次に、ステップＳ７で、液晶表示パネルを形成するため、これら基板１１，１２を重ねて、ステップＳ８で、シール材１４を焼成する。この際に、シール焼成にて重ね合わせた基板１１，１２を加熱プレスして、ステップＳ９で、シールを焼き固める。その際、柱スペーサ１６が除去された箇所のガラス基板も多少曲げられる。この加熱プレス条件は、約１００°Ｃ、０．５ｋｇｆ／ｃｍ^２である。

次に、ステップＳ１０で、注入孔４から液晶を注入し、ステップＳ１１で、注入孔４を封止し、封口する。さらに、ステップＳ１２で、液晶表示パネル全体をアニールし、ステップＳ１３の液晶表示パネルの後工程にわたす。

例えば、「ある製品」の実験では、柱状スペーサ１６を除去した周辺額縁の外周部８は、約３．３ｍｍであり、その外側は内側よりも＋３μｍ高くなっている。つまり、その約３．３ｍｍの間でガラス基板は３μｍ曲げられる。

また、周辺部の基板間距離が広くなることによる、表示周辺の見栄えが悪くならないように、シール部７内側の外周部８の広がってしまった基板間距離を縮めて表示周辺を見栄え良くする。この方法としては、周辺額縁の外周部８の柱状スペーサ１６を除去し、重ね合わせた基板を加熱プレスし、ＣＦ基板１１を曲げる。また、基板間距離を一定に保つための柱状スペーサ１６がボールスペーサである場合でも、周辺額縁の外周部８の箇所には柱状スペーサ１６を設置しないようにすることである。

なお、本発明では、外周部８の全体（少なくとも１つの辺全体）の基板間距離を広げているが、それはシール内スペーサ１３の直径を大きくすることにより広げるため、製造方法が簡単になることである。従来例のように、注入孔４の近傍一部分だけを広げることは、製造方法が複雑になり、手間が掛かることになる。

本発明では、液晶表示パネルの外周部における柱スペーサを除去する構造について説明したが、液晶表示部周辺のセルギャップを下げるために、本発明の他の実施例として、表示部の額縁の外周部８のみならず表示部９まで柱スペーサ１６を除去するパターンとすることも出来る。

（ａ）（ｂ）は本発明の第１の実施形態を説明する液晶表示パネルの注入孔付近の断面図およびそのＢ−Ｂ’断面図である。 （ａ）（ｂ）は図１の実施形態の形成経過を説明する各断面図である。 図１の液晶表示パネルの詳細を説明するＡ−Ａ’断面平面図である。 図３と対比するため、従来例（図６（ａ））の液晶表示パネルのシール部分の詳細を説明する断面図である。 本実施例の液晶表示パネルの製造工程を説明する工程図である。 一般の液晶表示パネルの構成を説明する平面図である。 （ａ）（ｂ）は図６の液晶表示パネルのシール部分の構造を説明する断面図である。 特許文献１に示された液晶表示パネルの平面図である。 図８の注入孔部分を説明する断面図である。 特許文献２に示された液晶表示パネルの平面図である。 図１０の注入孔部分を説明する断面図である。

符号の説明

１ 信号線端子
２ 走査線端子
３ 外周遮光ＢＭ
４，４ａ 注入孔
５，５ａ シール
６ 表示パネル表示部
７，７ａ シール部
８ 外周部
８ａ 非表示領域
９ 表示部
９ａ 表示面透過部
９ｂ 表示面遮光部
９ｃ 表示領域
１０，１０ａ〜１０ｄ 液晶表示パネル
１０ｃ 液晶パネル
１１，１１ａ〜１１ｅ ＣＦ（カラーフィルタ）基板
１２，１２ａ，１２ｂ アレイ基板
１３ シール内スペーサ
１４，１４ａ シール材
１５ パネル内ガス
１６，１６ａ〜１６ｃ 柱状スペーサ
１７，１７ａ 遮光ＢＭ
１８ 境界部
２０ セルギャップ異常部
２１ ＣＦ基板色層
２２ ＣＦ基板平坦化膜
２２ａ オーバコート
２３ アレイ基板配線
２５ 注入孔スペーサ
２６ カットライン
２７ 補助シール材
３０ 液晶
３１ 絶縁膜
３２ 配向膜

Claims (9)

1. 一対の基板間の外側周囲のシール部をシールしてこれら基板を張り合わせた表示パネルが、前記基板内に画素を配置した表示部および前記シール部と前記表示部との間で非表示となる外周部を有し、かつ前記シール部の一部に前記基板間に液晶を注入する注入孔を有すると共に、前記基板間に柱状スペーサを配置してその基板間隔を一定に保つ液晶表示パネルにおいて、
   前記表示パネルのうち少なくとも前記注入孔のある辺の外周部全体の基板間隔の外側が広がるようにして、前記注入孔の入口を広げると共に、前記柱状スペーサが前記外周部で配置されていないことを特徴とする液晶表示パネル。
2. 前記表示パネルの外周部全体の基板間隔の外側を広げた部分は、前記外周部で前記基板を折り曲げて形成した請求項１記載の液晶表示パネル。
3. 前記一対の基板が、薄膜トランジスタを形成したアレイ基板と、カラーフィルタを設けたカラーフィルタ基板からなり、前記カラーフィルタ基板を折り曲げて形成した請求項２記載の液晶表示パネル。
4. 前記シール部が、シール内スペーサを挿入して形成され、このシール内スペーサが、前記柱状スペーサよりも大きく形成された請求項１、２または３記載の液晶表示パネル。
5. 請求項１乃至４のいずれか１項記載の液晶表示パネルを用いたことを特徴とする液晶表示装置。
6. 一対の基板間の外側周囲のシール部をシールしてこれら基板を張り合わせた表示パネルが、前記基板内に画素を配置した表示部および前記シール部と前記表示部との間で非表示となる外周部を有し、かつ前記シール部の一部に前記基板間に液晶を注入する注入孔を有すると共に、前記基板間に柱状スペーサを配置してその基板間隔を一定に保つ液晶表示パネルの製造方法において、
   前記表示パネルのうち少なくとも前記注入孔のある辺の外周部全体の基板間隔の外側を広げて形成し、前記注入孔の入口を広げると共に、前記柱状スペーサを前記外周部で配置しないことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
7. 前記表示パネルの外周部全体の基板間隔の外側を広げる際に、前記外周部で前記基板の一方を折り曲げて形成する請求項６記載の液晶表示パネルの製造方法。
8. 前記一対の基板が、薄膜トランジスタを形成したアレイ基板と、カラーフィルタを設けたカラーフィルタ基板からなる場合、前記カラーフィルタ基板を折り曲げて形成する請求項７記載の液晶表示パネルの製造方法。
9. 前記シール部が、シール内スペーサを挿入して形成され、このシール内スペーサが、前記柱状スペーサよりも大きく形成する請求項６、７または８記載の液晶表示パネルの製造方法。
   

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