JPH11326922A - 液晶表示パネルの製造方法 - Google Patents
液晶表示パネルの製造方法Info
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- JPH11326922A JPH11326922A JP13089398A JP13089398A JPH11326922A JP H11326922 A JPH11326922 A JP H11326922A JP 13089398 A JP13089398 A JP 13089398A JP 13089398 A JP13089398 A JP 13089398A JP H11326922 A JPH11326922 A JP H11326922A
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- sealing material
- glass substrates
- display panel
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Abstract
て、セルギャプの変動を抑制し、表示部周囲での優れた
パネル表示を実現する。 【解決手段】 透明電極を有するガラス基板1,2にお
いて、表示セル領域を囲む第1のシール材6とこの第1
のシール材6を環状に囲む第2のシール材9とをガラス
基板2に設け、表示セル領域に液晶8を滴下した構成
で、減圧下においてガラス基板1,2を貼合わせ、その
後大気圧に戻して両方のシール材6,9を硬化させる。
この製造方法により、第1のシール材6と第2のシール
材9との間において減圧状態となり、大気圧により第1
のシール材6の近傍のガラス基板1,2がより密着さ
れ、第1のシール材6における安定したシールギャプが
形成でき、表示周囲に対して優れた品位を持つ液晶表示
パネルが実現できる。
Description
表示部周囲における品位向上を図るための製造方法に関
するものである。
d Crystal Display)は、液晶分子の
特定な初期分子配列を、電場印加などの作用で他の分子
配列状態に変化させ、この分子配列に伴う液晶セルの光
学的性質の変化を利用して画像表示させるものである。
LCDは、他の表示素子に比べて薄型・軽量、低電圧・
低電力動作などの利点を兼ね備えていることから、パー
ソナルコンピュータに代表されるOA(Office
Automaition)分野から、家電・産業機器の
分野まで多岐にわたって使用されている。特に、OA分
野におけるLCD市場においては、高精細化、大容量
化、大画面化などの要求が高まっている状況であり、こ
れに伴い表示均一性も求められている。
式のSTN(Super Twisted Nemat
ic)形LCDと、アクティブマトリクス方式のTFT
(Thin Filum Transistor)形L
CDがある。特に、STN形LCDでは、基板間のセル
ギャップのばらつきが複屈折効果の変化として敏感に反
映されるため、ギャップむらが生じやすく、セルギャッ
プが5〜8μm程度に対し、表示部内のセルギャップ変
動を、0.05〜0.03μm以下に制御する必要があ
る。
3に示し、(a)はパネル断面図、(b)は平面図であ
る。透明電極3,4が形成されているガラス基板1,2
上に配向膜5を形成し、表示セル領域の周囲をシール材
6で囲み、ガラス基板1,2とシール材6とで形成され
るセル内に液晶8が封入され、ギャップ保持のためのス
ペーサ7を配置している。
としては、一般的に次のような2つの方法が提案されて
いる。一方の製造方法は、対向配置された電極を有する
ガラス基板を、表示セル領域を囲むように一部に開口部
を設けたシール材で接着固定してセル構造の空のパネル
を作り、液晶を開口部より毛細管現象と圧力差を利用し
た真空注入法により充填させるものである。
法に対し、液晶を充填させるのに要する時間を大幅に短
縮することが出来る方法であり、特開昭62−8902
5号公報に液晶滴下組立方法として開示されている。以
下、その方法について図4を参照しながら説明する。な
お、図3の液晶表示パネルと同機能のものには同符号を
付す。
た透明電極を有するガラス基板1,2において、ガラス
基板1にギャップ保持のためのスペーサ7を配置し、ガ
ラス基板2に表示セル領域を囲むシール材6を形成し、
このシール材6で囲まれた部分に液晶8を所定量滴下す
る。次に、ガラス基板1,2を減圧下で貼合わせた後、
大気圧に戻してシール材6を硬化させる。その状態を図
3の(b)に示す。更にこの後所定寸法に切断分断して
液晶表示パネルを得る。
例の液晶滴下組立方法では、減圧下での貼合わせ後、大
気圧に戻した時に、シール材6の内側(液晶8がある減
圧側)では減圧状態が保たれるためにガラス基板1,2
が押さえられるが、シール材6の外側(大気圧側)のガ
ラス基板1,2においては押さえる圧力がないため、図
3の(b)に示すように、シール材6の内側と外側で前
記ガラス基板1,2が歪み、シール材6の近傍箇所aの
セルギャップが安定せず、表示部周囲における品位低下
を招いていた。
で、表示部周囲における品位の向上を図ることのできる
液晶表示パネルの製造方法を提供することを目的とす
る。
に本発明は、減圧下での貼合わせ後大気圧に戻した時
に、表示セル領域を囲むシール材の外側が減圧状態の空
間になるように、前記シール材を環状に囲むシール材を
さらに設けるように構成したものである。
上を図ることができる。
は、表面に透明電極を有する一対のガラス基板を対向配
置し、一方のガラス基板に、パネル表示に必要な電極を
含む表示セル領域を囲む第1のシール材と、前記第1の
シール材の外側の領域に、前記第1のシール材を環状に
囲む第2のシール材を形成し、前記第1のシール材の内
側である表示セル領域に液晶を滴下し減圧下で対向する
他方のガラス基板を前記一方のガラス基板に配置すると
ともに、上下一対のガラス基板間において前記第1のシ
ール材と前記第2のシール材で囲まれる空間を減圧状態
にして、ガラス基板同士を貼り合わせることを特徴とす
る液晶表示パネルの製造方法であり、この方法により、
表示セル領域を囲む第1のシール材と第2のシール材で
囲まれた領域が減圧となるので、大気圧で上下の2枚の
ガラス基板がより密着され、その結果、第1のシール材
近傍のギャップが均一になり、表示部周囲の品位が飛躍
的に向上する。
の液晶表示パネルの製造方法において、第1及び第2の
シール材を硬化させた後、前記第2のシール材を切断に
よって排除するものであり、この方法により、最終の液
晶表示パネルにおける表示セル領域を囲むシール材の形
状を変更することなく、従来の設計のまま使用すること
が出来る。
2に記載の液晶表示パネルの製造方法において、一つの
表示セル領域を囲む第1のシール材から、外側に配置す
る第2のシール材までの離間距離を2mm〜7mmとす
るものであり、この方法により、第1のシール材と第2
のシール材で囲まれた減圧領域が小さ過ぎて効果をあま
り得られなかったり、減圧領域が大き過ぎてガラス基板
に凹み現象を生じたりすることがなく、第1のシール材
近傍のギャップを良好に均一にできて、表示部周囲の品
位をさらに向上させることができる。
について、図1から図2を用いて説明する。図1の
(a)は本実施の形態にかかる液晶表示パネルの製造方
法における製造過程であるガラス基板貼合わせ前の状態
の斜視図、(b)はガラス基板貼合わせ後の平面図、
(c)はガラス基板貼合わせ後の正面断面図を示してい
る。なお、従来の液晶表示パネルと同機能のものには同
符号を付す。
配向処理した透明電極付きのガラス基板1,2の少なく
とも一方の表面上に、パネル表示に必要な電極を含む表
示セル領域を囲む第1のシール材6と、この第1のシー
ル材6を外側から環状に囲むように所定距離離間させて
第2のシール材9とをそれぞれ形成する。これらのシー
ル材6、9は紫外線硬化型樹脂等よりなるシール材料を
スクリーン印刷法やディスペンサ描画法により形成す
る。また、ガラス基板1,2の少なくとも一方にギャッ
プ保持のためのスペーサ7を配置し、表示セル領域に適
量の液晶8を滴下する。ここで、ガラス基板1,2を減
圧下において貼り合わせた後、大気圧に戻すことで、図
1の(b),(c)に示すパネルが得られる。
2のシール材9とガラス基板1,2により囲まれる空間
が減圧空間10となる。さらにこの後、これらのシール
材6,9を完全に硬化させ、セルギャップが均一に安定
した後、液晶表示パネルにするため、第2のシール材9
の内側にある所定の寸法の切断線11により分断させ
て、液晶表示パネルを得る。
材6と第2のシール材9との間の離間距離により、減圧
空間10がガラス基板1,2に及ぼす力が異なることが
解った。離間距離が2mm未満のものにおいては、図2
の(c)に示すように、減圧空間10に及ぼす力が殆ど
なく、第1のシール材6を密着させることができないこ
とが解った。また、離間距離を7mmより大きくすると
図2の(d)に示すように、減圧空間10がガラス基板
1,2に及ぼす力が大きくなりすぎて凹みbが生じ、そ
の影響で第1のシール材6付近のガラス基板1,2は、
均一なセルギャップを作ることができなくなることが解
った。この結果、第1のシール材6の密着力と均一なセ
ルギャップを安定して作り出すには、図2の(a)、
(b)に示すように離間距離を2mmから7mmに設定
することがよいという結果が導き出すことができ、セル
ギャップが8μmである場合には表示部内のセルギャッ
プ変動を0.05μm以下に制御することができ、セル
ギャップが5である場合には表示部内のセルギャップ変
動を0.03μm以下に制御することができた。
ネルにおいては、従来のパネルに比べて、第1のシール
材6付近におけるセルギャップの均一化が図れ、表示周
囲に対して優れた品位を持つ液晶表示パネルが得られ
た。
パネルの表示周囲におけるギャップ不具合に対して、表
示セル領域を囲むシール材硬化時にさらに外側に環状に
なるようなダミーシール(第2のシール材)を設け、表
示セル領域を囲む第1のシール材とその外側の第2のシ
ール材の間の空間を減圧状態にすることにより、安定し
たシールギャプになり、表示周囲に対して優れた品位を
持つ液晶表示パネルを実現できる。
パネルの製造方法におけるガラス基板貼合わせ前の状態
の斜視図 (b)は同実施の形態のガラス基板貼合わせ後の平面図 (c)は同実施の形態のガラス基板貼合わせ後の正面断
面図
間距離を2mmから7mmとしたときの平面図 (b)は同実施の形態におけるシール材間の離間距離を
2mmから7mmとしたときの正面断面図 (c)はシール材間の離間距離を2mm未満としたとき
の正面断面図 (d)はシール材間の離間距離を7mmより大きくした
ときの正面断面図
す正面断面図 (b)は液晶表示パネルの一例の概略構成を示す平面図
めの斜視図 (b)は従来の、液晶滴下組立方法での貼合わせ後の正
面断面図
Claims (3)
- 【請求項1】 表面に透明電極を有する一対のガラス基
板を対向配置し、一方のガラス基板に、パネル表示に必
要な電極を含む表示セル領域を囲む第1のシール材と、
前記第1のシール材の外側の領域に、前記第1のシール
材を環状に囲む第2のシール材を形成し、前記第1のシ
ール材の内側である表示セル領域に液晶を滴下し減圧下
で対向する他方のガラス基板を前記一方のガラス基板に
配置するとともに、上下一対のガラス基板間において前
記第1のシール材と前記第2のシール材で囲まれる空間
を減圧状態にして、ガラス基板同士を貼り合わせること
を特徴とする液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項2】 第1及び第2のシール材を硬化させた
後、前記第2のシール材を切断によって排除することを
特徴とする請求項1に記載の液晶表示パネルの製造方
法。 - 【請求項3】 一つの表示セル領域を囲む第1のシール
材から、外側に配置する第2のシール材までの離間距離
を2mm〜7mmとすることを特徴とする請求項1また
は2に記載の液晶表示パネルの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP13089398A JPH11326922A (ja) | 1998-05-14 | 1998-05-14 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP13089398A JPH11326922A (ja) | 1998-05-14 | 1998-05-14 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH11326922A true JPH11326922A (ja) | 1999-11-26 |
Family
ID=15045185
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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JP13089398A Pending JPH11326922A (ja) | 1998-05-14 | 1998-05-14 | 液晶表示パネルの製造方法 |
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