KR100575231B1 - 다양한 크기의 수직배향 액정표시패널의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 하나의 유리기판에 다양한 크기의 수직배향 액정표시패널을 제작하여 유리기판의 이용 효율을 향상시키기 위한 것으로, 복수개의 패널영역으로 구분되는 유리기판을 제공하는 단계; 상기 유리기판의 빈 공간이 최소화되도록 상기 유리기판의 패널영역에 서로 다른 크기를 갖는 복수개의 어레이 기판들 또는 컬러필터 기판들을 배향방향에 관계없이 배치하는 단계; 상기 복수개의 어레이 기판들 또는 컬러필터 기판들이 배치된 유리기판에 각각 어레이공정 또는 컬러필터공정을 진행하는 단계; 상기 어레이공정 또는 컬러필터공정을 통해 상기 어레이 기판들 또는 컬러필터 기판들에 전계 왜곡 수단을 형성하는 단계; 상기 어레이 기판들과 컬러필터 기판들이 배치된 한 쌍의 유리기판을 합착하는 단계; 및 상기 유리기판을 절단하여 복수개의 단위 액정표시패널로 분리하는 단계를 포함한다.

유리기판, 러빙, 주시야각, 수직배향 액정표시패널

Description

다양한 크기의 수직배향 액정표시패널의 제조방법{METHOD OF FABRICATING VERTICAL ALIGNMENT LIQUID CRYSTAL DISPLAY PANEL HAVING VARIOUS SIZES}

도 1은 일반적인 액정표시패널의 구조를 개략적으로 나타내는 평면도.

도 2는 도 1에 도시된 액정표시패널의 제조공정을 나타내는 순서도.

도 3a 및 도 3b는 유리기판 위에 복수개의 액정표시패널이 배치된 것을 나타내는 도면.

도 4는 본 발명의 제 1 실시예에 따라 유리기판 위에 서로 다른 크기를 갖는 복수개의 액정표시패널이 배치된 것을 나타내는 도면.

도 5는 본 발명의 제 2 실시예에 따라 유리기판 위에 서로 다른 크기를 갖는 복수개의 액정표시패널이 배치된 것을 나타내는 도면.

** 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 **

110a,210a : 제 1 액정표시패널 110b,210b : 제 2 액정표시패널

140,240 : 유리기판

본 발명은 액정표시패널의 제조방법에 관한 것으로, 특히 유리기판 위에 다 양한 크기의 수직배향 액정표시패널을 최적으로 배치하여 하나의 제조라인에서 제조함으로써 유기기판의 이용 효율을 향상시키고 제조비용을 절감할 수 있는 수직배향 액정표시패널의 제조방법에 관한 것이다.

최근의 정보화 사회에서 디스플레이는 시각정보 전달매체로서 그 중요성이 더 한층 강조되고 있으며, 향후 주요한 위치를 점하기 위해서는 저소비전력화, 박형화, 경량화, 고화질화 등의 요건을 충족시켜야 한다. 현재 평판 디스플레이(Flat Panel Display; FPD)의 주력 제품인 액정표시장치는 디스플레이의 이러한 조건들을 만족시킬 수 있는 성능뿐만 아니라 양산성까지 갖추었기 때문에, 이를 이용한 각종 신제품 창출이 급속도로 이루어지고 있으며 기존의 브라운관(Cathode Ray Tube; CRT)을 점진적으로 대체할 수 있는 핵심부품 산업으로서 자리 잡았다.

일반적인 액정표시장치는 전계를 이용하여 액정의 광투과율을 조절함으로써 화상을 표시하게 된다. 이를 위하여, 상기 액정표시장치는 구동회로 유닛(unit)을 포함하는 액정표시패널, 상기 액정표시패널의 하부에 설치된 백라이트(backlight) 유닛, 상기 백라이트 유닛과 액정표시패널을 지지하는 몰드 프레임(mold frame) 및 케이스(case) 등으로 이루어져 있다.

이하, 도 1을 참조하여 상기 액정표시패널에 대해서 자세히 설명한다.

도 1은 일반적인 액정표시패널의 구조를 개략적으로 나타내는 평면도이다.

도면에 도시된 바와 같이, 상기 액정표시패널(10)은 크게 구동회로부를 포함하는 어레이 기판(20)과 컬러필터 기판(30) 및 상기 어레이 기판(20)과 컬러필터 기판(30) 사이에 형성된 액정층(미도시)으로 이루어져 있다.

상기 어레이 기판(20)은 유리기판 위에 종횡으로 배열되어 화상표시 영역에 복수개의 화소영역(25)을 정의하는 복수개의 게이트라인(21)과 데이터라인(22), 상기 게이트라인(21)과 데이터라인(22)의 교차영역에 형성된 스위칭소자인 박막 트랜지스터(Thin Film Transistor; TFT)(미도시) 및 상기 화소영역(25) 위에 형성된 화소전극(미도시)으로 구성된다.

이때, 상기 어레이 기판(20)의 일측 장(長)변과 일측 단(短)변은 컬러필터 기판(30)에 비해 돌출하여, 상기 어레이 기판(20)의 돌출된 일측 단변에는 게이트 패드부(24)가 형성되고 돌출된 일측 장변에는 데이터 패드부(23)가 형성된다.

상기 게이트 패드부(24)는 게이트 구동회로부(미도시)로부터 공급되는 주사신호(scanning signal)를 화소영역(25)의 게이트라인(21)에 공급하고, 상기 데이터 패드부(23)는 데이터 구동회로부(미도시)로부터 공급되는 화상정보를 화소영역(25)의 데이터라인(22)에 공급한다.

한편, 도면에 도시하지는 않았지만 상기 컬러필터 기판(30)의 화상표시 영역에는 컬러를 구현하는 컬러필터와 상기 어레이 기판(20)에 형성된 화소전극의 대향전극인 공통전극이 형성되어 있다.

이와 같이 구성된 상기 어레이 기판(20)과 컬러필터 기판(30)은 화상표시 영역의 외곽에 형성된 실런트(sealant)(미도시)에 의해 대향하도록 합착되어 액정표시패널(10)을 구성하며, 이때 상기 두 기판(20, 30)의 합착은 상기 어레이 기판(20) 또는 컬러필터 기판(30)에 형성된 합착키(미도시)를 통해 이루어진다.

이러한 액정표시패널의 제조공정은 크게 어레이 기판에 스위칭소자를 형성하는 어레이공정과 컬러필터 기판에 컬러필터를 형성하는 컬러필터공정 및 상기 어레이 기판과 컬러필터 기판을 합착하는 셀(cell)공정으로 구분될 수 있는데, 이러한 액정표시패널의 제조공정을 도 2를 참조하여 설명하면 다음과 같다.

우선, 유리와 같은 투명한 절연기판 위에 종횡으로 배열되어 복수개의 화소영역을 정의하는 복수개의 게이트라인과 데이터라인을 형성하고, 상기 각 화소영역에 상기 게이트라인과 데이터라인에 접속되는 스위칭소자인 박막 트랜지스터를 형성한다(S101). 또한, 상기 어레이공정을 통해 박막 트랜지스터에 접속되며 상기 박막 트랜지스터를 통해 신호가 인가됨에 따라 액정층을 구동하는 화소전극을 형성한다.

또한, 컬러필터 기판에는 컬러필터공정에 의해 컬러를 구현하는 서브컬러필터(R, G, B)를 포함한 컬러필터와 상기 서브컬러필터 사이를 구분하고 액정층을 투과하는 광을 차단하는 블랙매트릭스(black matrix) 및 상기 화소전극의 대향전극인 투명한 공통전극을 형성한다(S104).

이어서, 상기 어레이 기판과 컬러필터 기판에 각각 배향막을 도포한 후, 상기 두 기판 사이에 형성되는 액정층의 액정분자에 배향규제력 또는 표면고정력(즉, 프리틸트각(pretilt angle)과 배향방향)을 제공하기 위해 상기 배향막을 러빙(rubbing)한다(S102, S105).

다음으로, 상기 어레이 기판에 셀갭(cell gap)을 일정하게 유지하기 위한 스페이서(spacer)를 산포하고 상기 컬러필터 기판의 외곽부에 실링재를 도포한 후, 상기 어레이 기판과 컬러필터 기판에 압력을 가하여 합착한다(S103, S106, S107).

이때, 상기 어레이 기판과 컬러필터 기판은 대면적의 유리기판에 이루어져 있다. 다시 말해서, 대면적의 유리기판에 복수개의 패널영역이 형성되고, 상기 패널영역 각각에 스위칭소자인 박막 트랜지스터 및 컬러필터층이 형성되기 때문에 낱개의 액정표시패널을 제작하기 위해서는 상기 유리기판을 절단, 가공해야 한다(S108).

이후, 상기와 같이 가공된 각각의 액정표시패널에 액정주입구를 통해 액정을 주입하고 상기 액정주입구를 봉지하여 액정층을 형성한 후, 상기 각 액정표시패널을 검사함으로써 액정표시패널을 제작하게 된다(S109, S110).

이와 같이 액정표시패널을 제작함에 있어서, 생산성을 향상시키기 위하여 대면적의 유리기판에 복수개의 단위 액정표시패널을 동시에 배치하여 제작하는 방식이 일반적으로 적용되고 있다.

도 3a는 대면적의 유리기판 위에 복수개의 액정표시패널이 배치된 것을 나타내는 도면이고 도 3b는 도 3a의 유리기판 위에 보다 큰 크기의 액정표시패널이 배치된 것을 나타내는 도면이다.

먼저, 도 3a는 유리기판과 액정표시패널의 크기를 고려하여 6매의 액정표시패널이 일정 간격 떨어져 배치되어 있는 경우를 나타내고 있다.

도 3a에 도시된 바와 같이, 상기 유리기판(40) 위에는 동일한 크기의 제 1 액정표시패널(10a)이 6매 배치되어 있다.

이때, 상기 유리기판(40)을 가공하여 각각의 제 1 액정표시패널(10a)을 분리하기 때문에, 상기 제 1 액정표시패널(10a)이 형성되지 않는 영역은 가공 후 폐기되는 영역이다. 따라서, 상기 제 1 액정표시패널(10a)은 가능한 한 액정표시패널이 형성되지 않는 유리기판(40)의 면적을 최소화하는 동시에 제작되는 액정표시패널의 개수가 많도록 배치하는 것이 바람직하다.

이때, 상기 제 1 액정표시패널(10a)은 액정분자에 배향규제력을 제공하기 위해 러빙공정을 실시해야 하며, 도면에는 액정표시패널의 구동모드(즉, 트위스티드 네마틱(Twisted Nematic; TN) 모드, 횡전계(In Plane Switching; IPS) 모드 또는 S(super)-IPS 모드 등)에 관계없이 러빙을 화살표 방향으로 진행하는 경우의 예를 나타내고 있다.

액정표시패널은 액정층을 투과하는 광의 양을 제어함으로써 화상을 표시하는 표시소자이다. 광의 투과량 제어는 복굴절특성을 갖는 액정분자의 초기 배향상태와 신호에 의한 액정분자의 구동에 의해 이루어진다. 그리고, 액정표시패널의 구동모드는 상기와 같은 액정분자의 초기 배향방향과 구동형태에 의해 구분되는 것이다. 다시 말해서, 각 구동모드의 액정표시패널은 다른 구동모드의 액정표시패널과는 다른 초기 배향방향을 갖고 있는 것이며, 따라서 배향막에 실행되는 러빙방향도 달라져야만 한다.

즉, 트위스티드 네마틱 모드에서는 어레이 기판과 컬러필터 기판에 형성된 배향막의 배향방향이 서로 교차하여 게이트라인을 중심으로 대칭이 되도록 형성되어 있는 반면에, 횡전계 모드에서는 일반적으로 어레이 기판과 컬러필터 기판에 형성된 배향막의 배향방향이 데이터라인의 연장방향과 평행하게 형성되어 있다. 이때, 상기 횡전계 모드에서 배향방향이 데이터라인의 연장방향과 일정한 각도(약 15 ~ 20°)로 형성될 수도 있지만, 상기 어레이 기판과 컬러필터 기판에서의 배향방향은 서로 평행할 것이다.

상기와 같은 점을 감안하면 기판(어레이 기판 및 컬러필터 기판)에 형성된 다른 모드의 패널영역에는 서로 다른 방향의 러빙이 실행되어야만 한다.

또한, 상기 기판에 러빙을 진행하는 방향에 따라 제조되는 액정표시패널의 주시야각이 결정되게 되므로, 동일한 주시야각을 가진 다수의 액정표시패널을 동시에 제작하기 위해서는 상기 패널을 동일한 방향으로 배치하여야만 한다.

유리기판의 크기가 고정된 상태에서 보다 큰 크기의 액정표시패널을 제작할 경우에는, 도 3b에 도시된 바와 같이 상기 유리기판(40) 위에 2매의 제 2 액정표시패널(10b)만을 배치할 수밖에 없으며, 상기 제 2 액정표시패널(10b)이 배치되지 않은 영역의 유리기판(40)은 폐기될 수밖에 없다.

따라서, 상기 유리기판(40)의 이용 효율이 저하되어 생산성 저하 및 제품의 원가상승 요인이 되는 문제점이 있었다.

이때, 상기 도 3b와 같이 제 2 액정표시패널(10b)을 배치하게 되면 도 3a에 도시된 제 1 액정표시패널(10a)과 동일한 주시야각을 갖는 패널을 제작하기 위해서는 러빙을 상기 도 3a에 도시된 러빙 진행방향과 90°차이가 나게 실시하여야 한다.

통상적으로 유리기판 위에는 4매, 6매, 8매, 또는 16매 같이 다양한 매수의 액정표시패널이 형성되며, 이와 같이 유리기판 위에 복수개의 액정표시패널을 형성 하는 기술은 액정표시패널의 제조효율을 결정하는 중요한 요인이다. 따라서, 유리기판을 효율적으로 사용하기 위한 연구가 활발히 이루어지고 있으며, 특히 대면적의 액정표시패널이 요구되는 현재에는 제조업체의 경쟁력을 좌우하는 중요한 요인이 되고 있는 실정이다.

그런데, 유리기판은 설정된 표준에 의해 제작되며, 상기 유리기판의 표준은 액정표시패널의 크기에 따라 달라진다. 다시 말해서, 유리기판의 표준은 제작하고자 하는 액정표시패널이 가장 효율적으로 제작될 수 있는 면적으로 설정되는 것이다. 따라서, 설정된 표준의 유리기판에 다른 면적의 액정표시패널을 형성하는 경우 도 3b에 도시된 바와 같이 액정표시패널이 형성되지 않는 영역이 많이 발생하게 된다. 물론, 이 경우 제작하고자 하는 액정표시패널에 대응하는 표준을 갖는 유리기판에 해당 액정표시패널을 형성하면 되지만 제작하고자 하는 액정표시패널에 대해 표준화된 유리기판이 없는 경우, 도 3b에 도시된 바와 같이 액정표시패널을 다른 표준의 유리기판에 형성해야만 한다. 따라서, 유리기판 중 많은 영역이 액정표시패널의 분리 가공 후 폐기되므로, 액정표시패널의 제조비용이 증가하는 문제가 있었다.

본 발명은 상기한 문제를 해결하기 위한 것으로, 하나의 유리기판에 다양한 크기의 액정표시패널을 최적으로 배치함으로써 유리기판의 효율적인 사용이 가능한 수직배향 액정표시패널의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

기타 본 발명의 다른 특징 및 목적은 이하 발명의 구성 및 특허청구범위에서 상세히 설명될 것이다.

상기한 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 수직배향 액정표시패널의 제조방법은 복수개의 패널영역으로 구분되는 유리기판을 제공하는 단계, 상기 유리기판의 빈 공간이 최소화되도록 상기 유리기판의 패널영역에 서로 다른 크기를 갖는 복수개의 어레이 기판들 또는 컬러필터 기판들을 베향방향에 관계없이 배치하는 단계; 상기 복수개의 어레이 기판들 또는 컬러필터 기판들이 배치된 유리기판에 각각 어레이공정 또는 컬러필터공정을 진행하는 단계; 상기 어레이공정 또는 컬러필터공정을 통해 상기 어레이 기판들 또는 컬러필터 기판들에 전계 왜곡 수단을 형성하는 단계; 상기 어레이 기판들과 컬러필터 기판들이 배치된 한 쌍의 유리기판을 합착하는 단계 및 상기 유리기판을 절단하여 복수개의 단위 액정표시패널로 분리하는 단계를 포함한다.

이때, 상기 어레이 기판에 스페이서를 산포하는 단계 및 상기 컬러필터 기판의 외곽부에 실링재를 도포하는 단계를 추가로 포함할 수 있다.

또한, 상기 어레이공정을 진행하는 단계는 상기 어레이 기판에 복수개의 화소영역을 정의하는 복수개의 게이트라인과 데이터라인을 형성하는 단계, 상기 어레이 기판의 각 화소영역에 스위칭소자를 형성하는 단계 및 상기 어레이 기판에 화소전극을 형성하는 단계를 포함할 수 있으며, 상기 컬러필터공정을 진행하는 단계는 상기 컬러필터 기판에 컬러필터와 블랙매트릭스를 형성하는 단계 및 상기 컬러필터 기판에 공통전극을 형성하는 단계를 포함할 수 있다.

이때, 상기 어레이공정 및 컬러필터공정은 각각 하나의 공정라인에서 진행될 수 있다.

상기 어레이 기판 또는 컬러필터 기판에 액정을 적하하는 단계를 추가로 포함할 수 있으며, 이때 상기 액정은 유전율 이방성이 음인 네거티브형 액정으로 이루질 수 있다.

또한, 상기 전계 왜곡 순단은 부수전극, 돌기 등의 구조물 또는 슬릿을 포함할 수 있다.

이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명에 따른 수직배향 액정표시패널의 제조방법의 바람직한 실시예를 상세히 설명한다.

통상적으로 유리기판 위에는 4매, 6매, 8매, 또는 16매 같이 다양한 매수의 액정표시패널이 형성되며, 이와 같이 유리기판 위에 복수개의 액정표시패널을 형성하는 기술은 액정표시패널의 제조효율을 결정하는 중요한 요인이다.

특히, 종래와 같이 유리기판 위에 동일한 크기의 액정표시패널을 형성하는 경우에는 다른 표준의 유리기판 또는 다른 크기의 액정표시패널을 적용하는 경우 유리기판의 이용 효율이 저하되어 생산성 저하 및 제품의 원가상승 요인이 되는 문제점이 발생하게 되었다.

이에 따라 도 4에 도시된 바와 같이, 유리기판(140) 위에 크기가 다른 제 1 액정표시패널(110a)과 제 2 액정표시패널(110b)을 함께 배치하여 상기 유리기판(140)의 이용 효율을 높이는 방법이 있다.

본 발명의 제 1 실시예는 상기와 같은 표준의 유리기판(140)에 제 2 액정표시패널(110b)을 2매 배치하고 도 3b에서와 같이 폐기되는 부분에 크기가 다른 제 1 액정표시패널(110a)을 1매 배치함으로써 유리기판(140)의 이용 효율을 높일 수 있게 된다.

다만, 서로 다른 크기의 액정표시패널(110a, 110b)을 동일한 제조공정에 의해 형성하기 위해서는 배향공정 즉, 배향 방향이 동일해야 하므로 상기와 같이 배치할 수밖에 없으며, 이에 따라 상기 제 1 액정표시패널(110a)이 배치되지 않는 유리기판(140)의 소정 부분은 폐기될 수밖에 없다. 즉, 상기 유리기판(140)에 러빙을 진행하는 방향에 따라 제조되는 액정표시패널(110a, 110b)의 주시야각이 결정되게 되므로, 동일한 주시야각을 가진 다수의 액정표시패널(110a, 110b)을 동시에 제작하기 위해서는 상기 서로 다른 크기의 액정표시패널(110a, 110b)을 동일한 방향으로 배치하여 동일한 방향으로 러빙을 진행해야만 한다. 그 결과 상기 유리기판(140) 위에는 제 1 액정표시패널(110a)이 상기 제 2 액정표시패널(110b)과 동일한 방향으로 배치될 수밖에 없어, 도 4에 도시된 바와 같이 폐기되는 영역이 생기게 된다.

이에 따라 본 발명의 제 2 실시예에서는 대면적의 유리기판 위에 러빙공정이 필요 없는 서로 다른 크기의 수직배향 액정표시패널을 최적으로 배치함으로써 하나의 유리기판에서 다양한 크기의 액정표시패널을 형성하게 된다. 이러한 다양한 크기의 패널의 제작에 의해 유리기판을 최대한 효율적으로 사용할 수 있게 되어 제조비용을 절감할 수 있게 된다. 또한, 상기 수직배향 액정표시패널은 배향공정이 필요 없어 다양한 크기의 액정표시패널을 자유롭게 배치하여 하나의 제조라인에서 제작할 수 있게 된다.

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일반적인 액정표시패널의 표시 동작 모드는 트위스티드 네마틱 액정을 사용한 표준 백색 모드(normally white mode)이다. 상기 트위스티드 네마틱 모드 액정표시패널은 한 쌍의 전극(즉, 화소전극과 공통전극) 위에 수평배향막이 형성되며, 상기 한 쌍의 수평배향막은 서로 직교하는 방향으로 러빙 등에 의한 배향 처리가 되어 있다.

한편, 수직배향 모드 액정표시패널은 유전율 이방성이 음인 네거티브(negative)형 액정과 수직배향막을 이용하는 것으로써 상기 트위스티드 네마틱 방식에 비해 콘트라스트비가 우수하며, 액정분자의 배향 방향을 다수의 방향으로 분할해 주면 효과적으로 시야각을 향상시킬 수 있게 된다.

수직배향막을 이용한 일반적인 수직배향 액정표시패널에서는 액정의 배향을 제어하기 위해서 배향막에 러빙을 진행하는 경우도 있으며, 이때 러빙 처리 과정에서 발생하는 오염이나 정전기에 의한 장해가 제조효율 저하의 요인이 되고 있다.

따라서, 최근에는 배향 처리 대신에 기판에 부수전극(side-electrode), 돌기(rib) 등의 구조물 또는 슬릿(slit) 등의 전계 왜곡 수단을 형성함으로써 액정층에 인가되는 전기장을 왜곡시켜 액정분자의 방향자(director)를 원하는 방향으로 제어하기도 한다. 상기 액정분자의 방향자는 단위 체적 내의 액정분자의 장축이 가리키는 평균 방향의 단위 벡터로 거시적인 액정분자의 배향 방향을 나타낸다.

이와 같이 배향공정이 필요 없는 다양한 크기의 수직배향 액정표시패널을 유리기판 위에 배치하여 하나의 제조라인에서 제조하는 제 2 실시예를 설명하면 다음과 같다.

도 5는 본 발명의 제 2 실시예에 따라 유리기판 위에 다른 크기를 갖는 복수개의 액정표시패널이 배치된 것을 나타내는 도면으로써, 대면적의 유리기판 위에 수직배향 액정표시패널이 배치되어 있는 것을 나타내고 있다.

도면에 도시된 바와 같이, 대면적의 유리기판(240) 위에는 서로 다른 크기의 제 1 액정표시패널(210a)과 제 2 액정표시패널(210b)이 배치되어 있다. 즉, 상기 유리기판(240) 위에는 제 1 크기의 제 1 액정표시패널(210a)이 2매와 제 2 크기의 제 2 액정표시패널(210b)이 2매 배치되어 있다.

이때, 상기 유리기판(240) 위에는 배향이 필요 없는 수직배향 액정표시패널(210a, 210b)이 배치되어 있다.

도 3b에 도시된 유리기판에서는 2매의 액정표시패널(도 5의 제 2 액정표시패널(210b)과 동일한 크기의 액정표시패널)만이 배치되어 있는 반면에, 본 제 2 실시예에서는 동일한 크기의 유리기판(240) 위에 4매의 액정표시패널(210a, 210b)이 배치되어 있으므로 동일한 유리기판비용으로 더 많은 액정표시패널을 제작할 수 있게 된다. 그 결과, 액정표시패널의 제조비용을 절감할 수 있게 된다.

한편, 본 제 2 실시예에 따르면 유리기판에는 다양한 크기의 액정표시패널이 배향 방향에 상관없이 배치될 수 있다. 즉, 유리기판과 액정표시패널의 크기에 따라 상기 유리기판을 가장 효율적으로 사용할 수 있는 다양한 크기의 액정표시패널을 자유롭게 배치할 수 있는 것이다. 특히, 텔레비전용 액정표시패널이나 노트북용 액정표시패널 또는 핸드폰(mobile phone)용 액정표시패널과 같은 다른 용도의 액정표시패널은 그 패널 크기가 상당히 차이가 나므로, 하나의 유리기판에 많은 매수 및 다양한 크기의 액정표시패널이 효율적으로 배치될 수 있을 것이다.

이하, 상기와 같이 구성되는 본 발명의 수직배향 액정표시패널의 제조방법을 상세히 설명한다.

우선, 어레이공정에 의해 어레이 기판 위에 배열되어 복수개의 화소영역을 정의하는 복수개의 게이트라인과 데이터라인을 형성하고, 상기 각 화소영역에 상기 게이트라인과 데이터라인에 접속되는 스위칭소자인 박막 트랜지스터를 형성한다. 또한, 상기 어레이공정을 통해 박막 트랜지스터에 접속되며 상기 박막 트랜지스터를 통해 신호가 인가됨에 따라 액정층을 구동하는 화소전극을 형성한다.

또한, 컬러필터 기판에는 컬러필터공정에 의해 컬러를 구현하는 서브컬러필터(R, G, B)를 포함한 컬러필터와 상기 서브컬러필터 사이를 구분하고 액정층을 투과하는 광을 차단하는 블랙매트릭스 및 상기 화소전극의 대향전극인 공통전극을 형성한다.

이때, 본 발명에 따른 수직배향 액정표시패널은 러빙이 필요 없으므로 상기 어레이 기판과 컬러필터 기판에 배향막도포 및 러빙공정을 진행할 필요가 없게 된다.

이어서, 상기 어레이 기판에 셀갭을 일정하게 유지하기 위한 스페이서를 산포하고 상기 컬러필터 기판의 외곽부에 실링재를 도포한 후, 상기 어레이 기판과 컬러필터 기판에 압력을 가하여 합착한다.

이어서, 유리기판을 절단, 가공하여 각각의 액정표시패널을 분리한 후, 상기 분리된 개개의 액정표시패널에 액정주입구를 통해 액정을 주입하고 상기 액정주입구를 봉지하여 액정층을 형성한 후 각 액정표시패널을 검사함으로써 다양한 크기의 액정표시패널을 제작하게 된다.

상기 방법에서는 액정을 진공주입에 의해 개개의 분리된 액정표시패널에 주입함으로써 액정표시패널을 완성한다. 그러나, 본 발명이 상기와 같은 진공주입방법에만 적용되는 것이 아니라 유리기판 위에 직접 액정을 적하하는 액정적하방법에도 적용될 수 있을 것이다.

상기한 설명에 많은 사항이 구체적으로 기재되어 있으나 이것은 발명의 범위를 한정하는 것이라기보다 바람직한 실시예의 예시로서 해석되어야 한다. 따라서 발명은 설명된 실시예에 의하여 정할 것이 아니고 특허청구범위와 특허청구범위에 균등한 것에 의하여 정하여져야 한다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 수직배향 액정표시패널의 제조방법은 하나의 유리기판에 다양한 크기의 액정표시패널을 최적으로 배치함으로써 유리기판을 효율적으로 사용할 수 있게 되어 제조비용을 절감할 수 있게 된다. 특히, 상기 수직배향 액정표시패널은 러빙이 필요 없어 유리기판에 배치 시 방향의존성이 없으므로 상기 유리기판의 이용 효율을 최대화하는 효과를 가진다.

또한, 상기와 같이 하나의 유리기판에 다양한 크기의 액정표시패널을 배치하 여 하나의 제조라인에서 서로 다른 크기의 액정표시패널을 동시에 제작할 수 있게 된다.

Claims (8)

1. 복수개의 패널영역으로 구분되는 유리기판을 제공하는 단계;

   상기 유리기판의 빈 공간이 최소화되도록 상기 유리기판의 패널영역에 서로 다른 크기를 갖는 복수개의 어레이 기판들 또는 컬러필터 기판들을 배향방향에 관계없이 배치하는 단계;

   상기 복수개의 어레이 기판들 또는 컬러필터 기판들이 배치된 유리기판에 각각 어레이공정 또는 컬러필터공정을 진행하는 단계;

   상기 어레이공정 또는 컬러필터공정을 통해 상기 어레이 기판들 또는 컬러필터 기판들에 전계 왜곡 수단을 형성하는 단계;

   상기 어레이 기판들과 컬러필터 기판들이 배치된 한 쌍의 유리기판을 합착하는 단계; 및

   상기 유리기판을 절단하여 복수개의 단위 액정표시패널로 분리하는 단계를 포함하는 수직배향 액정표시패널의 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 어레이 기판에 스페이서를 산포하는 단계 및 상기 컬러필터 기판의 외곽부에 실링재를 도포하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 수직배향 액정표시패널의 제조방법.
3. 제 1 항에 있어서, 상기 어레이공정을 진행하는 단계는

   상기 어레이 기판에 복수개의 화소영역을 정의하는 복수개의 게이트라인과 데이터라인을 형성하는 단계;

   상기 어레이 기판의 각 화소영역에 스위칭소자를 형성하는 단계; 및

   상기 어레이 기판에 화소전극을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 수직배향 액정표시패널의 제조방법.
4. 제 1 항에 있어서, 상기 컬러필터공정을 진행하는 단계는 상기 컬러필터 기판에 컬러필터와 블랙매트릭스를 형성하는 단계 및 상기 컬러필터 기판에 공통전극을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 수직배향 액정표시패널의 제조방법.
5. 제 1 항에 있어서, 상기 어레이공정 및 컬러필터공정은 각각 하나의 공정라인에서 진행되는 것을 특징으로 하는 수직배향 액정표시패널의 제조방법.
6. 제 1 항에 있어서, 상기 어레이 기판 또는 컬러필터 기판에 액정을 적하하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 수직배향 액정표시패널의 제조방법.
7. 제 6 항에 있어서, 상기 액정은 유전율 이방성이 음인 네거티브형 액정으로 이루어진 것을 특징으로 하는 수직배향 액정표시패널의 제조방법.
8. 제 1 항에 있어서, 상기 전계 왜곡 수단은 부수전극, 돌기 등의 구조물 또는 슬릿을 포함하는 것을 특징으로 하는 수직배향 액정표시패널의 제조방법.

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