JPH10254380A - 表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 複数枚の表示用パネルと１枚の大型の補強用
パネルを、気泡を巻き込むことなく、両者の接着に必要
な最小限の量の接着剤で貼り合わせ、安価にマルチパネ
ル方式の表示装置を生産できる表示装置の生産方法を提
供する。 【解決手段】 ２枚の液晶パネル２・２の端面同士を、
継ぎ目用接着剤１１によって接続する。次に、上記液晶
パネル２上に、表示エリアを囲むように高粘度接着剤１
３を塗布するとともに、表示エリアに該高粘度接着剤１
３よりも粘度の低い貼り合わせ用接着剤１２を必要量だ
け滴下する。次に、減圧装置１４を用いて大気圧より低
圧下で、上記高粘度接着剤１３と貼り合わせ用接着剤１
２を挟み込む形に、上記液晶パネル２と補強基板３を貼
り合わせる。最後に、常圧に戻し、上記液晶パネル２と
補強基板３の間の、紫外線硬化型接着剤である上記高粘
度接着剤１３と貼り合わせ用接着剤１２を紫外線を照射
して硬化させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ＡＶ（オーディオ
ビジュアル）機器やＯＡ（オフィスオートメーション）
機器に使用される、大画面の表示装置の製造方法に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、ＡＶ機器として用いられる家庭用
のテレビ、ＯＡ機器に用いられる表示装置は、軽量化、
薄型化、低消費電力化、高精細化および画面の大型化が
要求されている。このため、ＣＲＴ、液晶表示装置（Ｌ
ＣＤ）、プラズマ表示装置（ＰＤＰ）、ＥＬ(electrolu
minescent)表示装置、ＬＥＤ(light emitting display)
等の表示装置においても大画面化の開発・実用化が進め
られている。

【０００３】なかでも液晶表示装置は、他の表示装置に
比べ、厚さ（奥行き）が格段に薄くできること、消費電
力が小さいこと、フルカラー化が容易なこと等の利点を
有するので、近年においては種々の分野で用いられつつ
あり、画面の大型化への期待も大きい。

【０００４】ところがその反面、液晶表示装置は、画面
の大型化を図ると、製造工程において信号線の断線、画
素欠陥等による不良率が急激に高くなり、ひいては液晶
表示装置の価格上昇をもたらすといった問題が生じる。
そこでこれを解決するために、複数の液晶表示装置を継
ぎ合わせて、全体で１台のマルチパネル方式の液晶表示
装置とすることで、画面の大型化を図ることが行われて
いる。

【０００５】上記のようなマルチパネル方式の液晶表示
装置に、本発明の説明図である図２に示すものがある。

【０００６】上記のマルチパネル方式の液晶表示装置１
は、１枚の大型の補強基板３の同一平面上に、２枚のア
クティブマトリクス型の液晶パネル２・２を隣接配置し
て構成されている。そして、上記の２枚の液晶パネル２
・２の端面同士を継ぎ合わせて形成された大型パネルの
表裏両面のそれぞれのほぼ全面に、互いに偏光軸が直交
する方向に、偏光板１０が設置されている。なお、表示
に必要なバックライトおよび駆動回路は図２では省略し
ている。

【０００７】ここで、上記のマルチパネル方式の液晶表
示装置１を製造する、従来の方法を、図６を用いて説明
する。

【０００８】まず、図６（ａ）に示すように、ガラス基
板よりなる２枚の液晶パネル２・２の端面同士を、屈折
率を調整した紫外線硬化型の継ぎ目用接着剤１１を塗布
後、継ぎ合わせ、該継ぎ目用接着剤１１を硬化させて、
大画面化された１枚の液晶パネルを形成する。

【０００９】つぎに、図６（ｂ）に示すように、上記の
継ぎ合わされた２枚の液晶パネル２の基板面のほぼ全面
に、１００〜１，０００ｃＰ程度の低粘度の紫外線硬化
型の貼り合わせ用接着剤１２を多量に塗布する。

【００１０】つづいて、図６（ｃ）に示すように、１枚
の大型の補強基板３を、２枚の継ぎ合わされた上記の液
晶パネル２の基板面の一端から徐々に密着させることに
より、上記の貼り合わせ用接着剤１２を介して、該液晶
パネル２と補強基板３を貼り合わせる。

【００１１】さらに、図６（ｄ）に示すように、上記の
液晶パネル２と補強基板３を密着させる。このとき、余
分な上記の貼り合わせ用接着剤１２は、液晶パネル２と
補強基板３との間から、接着剤の液だれ３０として排出
される。

【００１２】最後に、図６（ｅ）に示すように、紫外線
を照射することにより、密着させた上記の液晶パネル２
と補強基板３の間の、紫外線硬化型の貼り合わせ用接着
剤１２を硬化させる。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
従来の液晶表示装置の製造方法では、互いに端面同士で
継ぎ合わされた２枚の上記の液晶パネル２を、上記の１
枚の大型の補強基板３に貼り合わせる工程において、上
記の貼り合わせ用接着剤１２に気泡を巻き込まないよう
にするために、予め先の工程において、継ぎ合わされた
該液晶パネル２に１００〜１，０００ｃＰ程度の低粘度
の貼り合わせ用接着剤１２を多量に塗布する必要があ
る。このため、上述したように、上記の液晶パネル２と
補強基板３を貼り合わせた後、該液晶パネル２と補強基
板３を密着させることにより、余分な上記の貼り合わせ
用接着剤１２が接着剤の液だれ３０として、該液晶パネ
ル２と補強基板３との間から排出される。したがって、
上記の接着剤の液だれ３０の分量だけ、上記の貼り合わ
せ用接着剤１２が無駄となっていた。

【００１４】特に、上記の従来の液晶表示装置の製造方
法では、使用する紫外線硬化型の貼り合わせ用接着剤１
２のうち、実際に硬化させる量は、塗布した量の１／１
０以下であり、残り９／１０以上の貼り合わせ用接着剤
１２は接着剤の液だれ３０として排出され、廃棄あるい
は再精製する必要がある。

【００１５】また、余分な上記の貼り合わせ用接着剤１
２を接着剤の液だれ３０として、上記の液晶パネル２と
補強基板３との間から排出する際に、該液晶パネル２と
補強基板３の間から該貼り合わせ用接着剤１２が周囲に
あふれるため、それを除去する工程が必要となる。つま
り、１組の上記の液晶パネル２を継ぎ合わすごとに、接
着剤の液だれ３０が排出されることにより、液晶パネル
２自身に付着した余分な貼り合わせ用接着剤１２を除去
する工程と、周囲にあふれ出た貼り合わせ用接着剤１２
を除去する工程が必要となる。

【００１６】したがって、上記の従来の液晶表示装置の
製造方法では、つぎの２つの問題が生じる。第１に、上
記の余分な貼り合わせ用接着剤１２が接着剤の液だれ３
０として排出され、廃棄あるいは再精製する必要がある
ために、製造されたマルチパネル方式の液晶表示装置の
価格が上昇するという問題が生じる。第２に、上記のあ
ふれた貼り合わせ用接着剤１２が接着剤の液だれ３０と
して排出され、上記の液晶パネル２とその周辺から除去
する工程が必要となるために、作業性が非常に悪化し、
優れた量産性の実現を困難にするという問題が生じる。

【００１７】以上では、マルチパネル方式の表示装置の
従来の製造方法における問題点を、液晶表示装置を例に
して説明したが、上記の問題はマルチパネル方式の液晶
表示装置に限ったものではなく、２枚以上の表示用パネ
ルを接続して得られる他の表示装置、例えばＰＤＰ、Ｅ
Ｌ、ＬＥＤ等においても生じる問題である。

【００１８】本発明は、上記の問題点を解決するために
なされたもので、その目的は、互いに端面同士で接続さ
れた複数枚の表示用パネルと１枚の大型の補強用パネル
を、気泡を巻き込むことなく、両者の接着に必要な最小
限の量の接着剤しか使用せず、両者を貼り合わせること
により、マルチパネル方式の表示装置を安価、かつ優れ
た量産性でもって生産することができる表示装置の生産
方法を提供することにある。

【００１９】

【課題を解決するための手段】請求項１の表示装置の製
造方法は、上記の課題を解決するために、１枚の補強用
パネルの同一面上に、複数枚の表示用パネルを互いに端
面同士が隣接するように接続配置された表示装置の製造
方法において、複数枚の表示用パネルを互いに端面同士
が隣接するように接続する第１の工程と、第１の工程で
接続された複数枚の表示用パネルと上記補強用パネルと
の何れか一方に、上記表示用パネルの表示エリアに相当
する領域を囲むように、第１の接着剤を塗布する第２の
工程と、第１の工程で接続された複数枚の表示用パネル
と上記補強用パネルとの何れか一方に、上記表示用パネ
ルの表示エリアに相当する領域内に、上記第１の接着剤
よりも粘度の低い第２の接着剤を滴下する第３の工程
と、第１の工程で接続された複数枚の表示用パネルと上
記補強用パネルとを、大気圧より減圧した状態で、上記
第１の接着剤および第２の接着剤を挟み込む形に、貼り
合わせる第４の工程とを少なくとも含むことを特徴とし
ている。

【００２０】上記第４の工程において、第１の工程で接
続された複数枚の表示用パネルと上記の補強用パネルと
を貼り合わせる際に、表示エリア内に広がる第２の接着
剤は、該表示用パネルの表示エリアに相当する領域を囲
むように塗布された第１の接着剤によってせき止められ
るので、該両パネルの間から外へあふれ出さない。しか
も、複数枚の表示用パネルと上記の補強用パネルとは、
大気圧より減圧した状態で貼り合わされるので、該両パ
ネルが貼り合わされる際に、第１および第２の接着剤に
気泡が巻き込まれても、該両パネルの貼り合わせ後、常
圧（大気圧）に戻すことで気泡を無くすことができる。

【００２１】これにより、従来のように、複数枚の表示
用パネルと上記の補強用パネルとの貼り合わせ時の接着
剤の気泡巻き込みをなくすために、多量に接着剤を塗布
する必要がなくなる。したがって、上記第２の接着剤の
滴下量が、上記の両パネルの貼り合わせに必要な最小限
で済むようになる。

【００２２】以上のことから、無駄な接着剤の使用を省
くとともに、あふれた接着剤を除去清掃する工程を省く
ことができるため、マルチパネル方式の表示装置を安
価、かつ優れた量産性でもって生産することができる。

【００２３】請求項２の表示装置の製造方法は、上記の
課題を解決するために、請求項１の構成に加えて、１枚
の補強用パネルの同一面上に、複数枚の表示用パネルを
互いに端面同士が隣接するように接続配置された表示装
置の製造方法において、複数枚の表示用パネルを互いに
端面同士が隣接するように接続する第１の工程と、第１
の工程で接続された複数枚の表示用パネルと上記補強用
パネルとの何れか一方に、上記表示用パネルの表示エリ
アに相当する領域を囲むように、第１の接着剤を塗布す
る第２の工程と、第１の工程で接続された複数枚の表示
用パネルと上記補強用パネルとの何れか一方に、上記表
示用パネルの表示エリアに相当する領域内に、上記第１
の接着剤よりも粘度の低い第２の接着剤を滴下する第３
の工程と、第１の工程で接続された複数枚の表示用パネ
ルと上記補強用パネルとを、該補強用パネルが表示エリ
アに相当する領域と第２の工程で第１の接着剤を塗布し
た領域に挟まれる領域に少なくとも１か所穿孔された状
態で、上記第１の接着剤および第２の接着剤を挟み込む
形に、貼り合わせる第４の工程とを少なくとも含むこと
を特徴としている。

【００２４】上記第４の工程において、第１の工程で接
続された複数枚の表示用パネルと上記の補強用パネルと
を貼り合わせる際に、表示エリア内に広がる第２の接着
剤は、該表示用パネルの表示エリアに相当する領域を囲
むように塗布された第１の接着剤によってせき止められ
るので、該両パネルの間から外へあふれ出さない。しか
も、複数枚の表示用パネルと上記の補強用パネルとが貼
り合わされる際に、第１および第２の接着剤に巻き込ま
れる気泡が、該補強用パネルに穿孔された排気穴から排
出されるので、第１および第２の接着剤に気泡が巻き込
まれないようにすることができる。

【００２５】これにより、従来のように、複数枚の表示
用パネルと上記の補強用パネルとの貼り合わせ時の接着
剤の気泡巻き込みをなくすために、多量に接着剤を塗布
する必要がなくなる。したがって、上記の第２の接着剤
の滴下量が、上記の両パネルの貼り合わせに必要な最小
限で済むようになる。

【００２６】以上のことから、無駄な接着剤の使用を省
くとともに、あふれた接着剤を除去清掃する工程を省く
ことができるため、マルチパネル方式の表示装置を安
価、かつ優れた量産性でもって生産することができる。

【００２７】請求項３の表示装置の製造方法は、上記の
課題を解決するために、請求項１または２の構成におい
て、上記第１の接着剤および上記第２の接着剤の少なく
とも何れか一方が、紫外線硬化型接着剤であることを特
徴としている。

【００２８】上記の構成により、請求項１または２の作
用に加えて、複数枚の表示用パネルと上記補強用パネル
との間の接着剤が紫外線硬化型であることにより、紫外
線を照射することによって、該接着剤をほぼ一様に硬化
することができる。

【００２９】これにより、複数枚の表示用パネルと上記
補強用パネルの接着工程の制御が容易となる。加えて、
複数枚の表示用パネルと上記補強用パネルの間の接着剤
の、接着場所による硬化時間の差が小さいため、硬化後
の接着剤に歪みが生じにくい。したがって、表示品位の
優れた大画面のマルチパネル方式の表示装置を製造する
ことができる。

【００３０】請求項４の表示装置の製造方法は、上記の
課題を解決するために、請求項１または２の構成におい
て、上記第１の接着剤および上記第２の接着剤がともに
紫外線硬化型接着剤であり、紫外線照射によって同時
に、硬化することを特徴としている。

【００３１】上記の構成により、請求項１または２の作
用に加えて、上記の第１の接着剤と第２の接着剤とし
て、両接着剤共に紫外線硬化型の接着剤を使用すること
により、両接着剤を同一工程で同時に硬化させることが
できる。

【００３２】これにより、製造の工程数を削減すること
ができるため、マルチパネル方式の表示装置を安価、か
つ優れた量産性でもって生産することができる。

【００３３】請求項５の表示装置の製造方法は、上記の
課題を解決するために、請求項１ないし４の何れかの構
成において、上記第１の接着剤および上記第２の接着剤
の少なくとも何れか一方が、スペーサを含有しているこ
とを特徴としている。

【００３４】上記の構成により、請求項１ないし４の何
れかの作用に加えて、上記の第１の接着剤と第２の接着
剤によって貼り合わされた表示用パネルと補強用パネル
の厚みを均一に保持することができる。

【００３５】これにより、上記の表示用パネルと補強用
パネルの間隔を制御することができ、表示品位の優れた
マルチパネル方式の表示装置を生産することができる。

【００３６】

【発明の実施の形態】

〔実施の形態１〕本発明の一実施の形態について図１な
いし図３に基づいて説明すれば、以下のとおりである。
なお、本実施の形態については、複数枚の表示用パネル
で構成された表示装置として、２枚の表示用パネルとし
ての液晶パネル２・２を継ぎ合わすことによって、対角
２８インチの表示エリアを有する大画面アクティブマト
リクス型の液晶表示装置を製造する際の具体的な製造方
法を説明する。

【００３７】図２に示すように、本実施の形態にかかる
液晶表示装置１は、直視型の液晶表示装置である。上記
の液晶表示装置１は、１枚の大型の補強用パネルとして
の補強基板３の同一平面上に、２枚のアクティブマトリ
クス型の液晶パネル２・２を隣接配置して構成されてい
る。そして、上記の２枚の液晶パネル２・２を継ぎ合わ
せて形成された大型パネルの表裏両面のそれぞれのほぼ
全面に、互いに偏光軸が直交する方向に、偏光板１０・
１０が設置されている。さらに、上記の偏光板１０の背
面（図中下側）に、冷陰極管等のバックライトを備える
ことによって、液晶表示装置本体が構成されている。な
お、表示に必要なバックライトおよび駆動回路は同図で
は省略している。上記の液晶パネル２が画像情報に応じ
て上記のバックライトの光を変調することによって、該
液晶パネル２に入力された画像情報を観察者が観察する
ことができるようになっている。

【００３８】上記の液晶パネル２は、ＴＦＴ基板４およ
びカラーフィルタ基板５を、該ＴＦＴ基板４上に形成さ
れた画素電極と、該カラーフィルタ基板５上に形成され
た共通電極とが対向するように、シール材８を介して貼
り合わせ、該ＴＦＴ基板４およびカラーフィルタ基板５
の間に液晶９を封入することによって形成される。

【００３９】図３は、前記のように形成された液晶パネ
ル２を、１枚の大型の補強基板３（図示せず）上に配置
する際の液晶パネル２・２の配置図である。同図に示す
ように、上記のそれぞれの液晶パネル２は、接続部２０
において継ぎ合わせた状態で、大型の補強基板３上に貼
り付けられる。

【００４０】また、カラー表示を行う場合、図２に示し
たように、上記のカラーフィルタ基板５上には、各画素
電極に対応したＲ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）のカラー
フィルタ６と、各画素２１（図３）を分離するブラック
マトリクス７とが形成される。なお、上記のブラックマ
トリクス７は、上記のカラーフィルタ基板５側に限ら
ず、上記のＴＦＴ基板４側に設けてもよい。

【００４１】ここで、図２に示したように、２枚の液晶
パネル２・２を継ぎ合わせる際、接続部２０において基
板端面の凹凸を原因とする光の屈折・散乱を防止するた
めに、該液晶パネル２・２の接続部２０に、硬化後の屈
折率を調整した紫外線硬化型の継ぎ目用接着剤１１が充
填されている。

【００４２】なお、本実施の形態では、上記のＴＦＴ基
板４とカラーフィルタ基板５とに屈折率１．５３のガラ
ス基板（コーニング７０５９）を用いているので、上記
の継ぎ目用接着剤１１としては、硬化後の屈折率を１．
５３に調整した材料を使用する必要がある。例えば、ア
クリル系等の二重結合した部位を持ち、紫外線が照射さ
れることにより二重結合が開裂して重合が進行する紫外
線硬化樹脂で、硬化後の屈折率が１．５３である樹脂を
使用するとよい。また、屈折率が１．５３のシリコンオ
イル等の屈折率調整液を使用することもできる。

【００４３】また、硬化後の屈折率を調整した上記の継
ぎ目用接着剤１１は、上記の液晶パネル２を補強基板３
上に貼り合せる際の、第１の接着剤としての貼り合わせ
用接着剤１２としても使用することができる。この場
合、上記の補強基板３とカラーフィルタ基板５との界面
において光の反射が起こると、表示のコントラストが低
下するので、貼り合わせ用接着剤１２としても、該補強
基板３およびカラーフィルタ基板５と同じ屈折率の接着
剤を使用することが好ましい。

【００４４】また、前述のように、本実施の形態では液
晶パネル２として、ＴＦＴを利用したアクティブマトリ
クス型の液晶パネルを用いたが、アクティブマトリクス
型の液晶パネルとしては、他に、ダイオード（ＭＩＭ、
metal insulator metal)を用いたものも有効である。ま
た、アクティブマトリクス型以外の液晶パネルとして、
デューティ駆動型の液晶パネルも有効である。但し、ク
ロストークが少なく、より表示品位の高い画像を得るこ
とができる点から、アクティブマトリクス型の液晶パネ
ルを利用することが望ましい。

【００４５】つぎに、上記の構成の液晶表示装置の製造
方法について、図１を用いて説明する。

【００４６】まず、図１（ａ）に示すように、上記の２
枚の液晶パネル２・２の端面に継ぎ目用接着剤１１を塗
布後、継ぎ合わせ、該継ぎ目用接着剤１１を硬化させ
て、大画面化された１枚の液晶パネルを形成する。な
お、上記の液晶パネル２は、ガラス基板よりなってい
る。そして、上記の継ぎ目用接着剤１１には、硬化後の
屈折率が上記のガラス基板の屈折率とほぼ同等であるよ
うな透明な紫外線硬化型の接着剤を用いる。例えば、上
記の液晶パネル２がコーニング社製７０５９ガラスで形
成されている場合、継ぎ目用接着剤１１には硬化後の屈
折率が１．５３のものを用いる。

【００４７】この際、上記の液晶パネル２同士の接続部
２０における表面の段差は、小さければ小さい程よく、
具体的には５０μｍ以下が望ましい。これは、上記の段
差が５０μｍ以上あると、後の工程において、上記の液
晶パネル２と補強基板３（図１（ｄ））を貼り合わせる
際に、貼り合わせ用接着剤１２（図１（ｃ））の厚みに
よって、該段差を覆い被せることが困難になるためであ
る。

【００４８】つぎに、図１（ｂ）に示すように、上記の
継ぎ目用接着剤１１によって、互いに端面同士が継ぎ合
わされ大画面化された上記の液晶パネル２の表面に、そ
の外周に沿うようなパターンで、第２の接着剤としての
高粘度接着剤１３をパターン塗布する。このとき、上記
の高粘度接着剤１３のパターンは、上記の液晶パネル２
の表示エリアの外周部分に設けるようにする。上記の高
粘度接着剤１３には、粘度が１０，０００〜１００，０
００ｃＰである紫外線硬化型の接着剤を用いる。そし
て、上記の高粘度接着剤１３のパターン塗布には、スク
リーン印刷やディスペンサ描画方式を用いるとよい。ま
た、上記の高粘度接着剤１３には、液晶パネル２と補強
基板３（図１（ｄ））の間隔を保持するために、後述す
るファイバ状や球状のスペーサを混入しておくとよい。

【００４９】つづいて、図１（ｃ）に示すように、上記
の高粘度接着剤１３が表示エリアの外周部分にパターン
塗布された液晶パネル２上に、貼り合わせ用接着剤１２
を必要量だけ滴下する。例えば、本実施の形態の場合、
対角２８インチ（４４２ｍｍ×５６３ｍｍ）の表示エリ
アに、後述する工程で、貼り合わせ用接着剤１２を均一
に０．１ｍｍ厚で広げるためには、約２５ｃｃの貼り合
わせ用接着剤１２を滴下するとよい。上記の貼り合わせ
用接着剤１２の滴下量はこれに限らず、液晶パネル２の
サイズ、すなわち表示エリアおよび、上記の液晶パネル
２と補強基板３（図１（ｄ））の貼り合わせ後の間隔、
すなわち貼り合わせ用接着剤１２の厚みに応じて、必要
とされる該貼り合わせ用接着剤１２の体積を計算した上
で決定すればよい。また、上記の貼り合わせ用接着剤１
２は紫外線硬化型の接着剤を用い、後述する理由によ
り、粘度が１００〜１，０００ｃＰの接着剤を用いると
よい。

【００５０】つぎに、図１（ｄ）に示すように、上述し
た工程において、高粘度接着剤１３および貼り合わせ用
接着剤１２が塗布された液晶パネル２と補強基板３を、
減圧装置１４を用いて、圧力が１０〜１００Ｔｏｒｒ程
度の真空下（減圧下）で貼り合わせる。このとき、上記
の高粘度接着剤１３の粘度を貼り合わせ用接着剤１２の
粘度より大きくしておくと、表示エリア外周部に設けら
れた該高粘度接着剤１３が、該貼り合わせ用接着剤１２
に対して土手の役目を果たすため、該貼り合わせ用接着
剤１２は、該高粘度接着剤１３で囲まれた領域外にあふ
れ出すことはない。したがって、上記の液晶パネル２の
表示エリア全面に、上記の貼り合わせ用接着剤１２を均
一に広げることが可能となる。

【００５１】具体的には、上記の高粘度接着剤１３に
は、粘度が１０，０００〜１００，０００ｃＰのものを
使用し、上記の貼り合わせ用接着剤１２には、後述する
理由で粘度が１００〜１，０００ｃＰの接着剤を使用す
るとよい。本実施の形態においては、上記の高粘度接着
剤１３には粘度が３０，０００ｃＰの接着剤を使用し、
上記の貼り合わせ用接着剤１２には粘度が３００ｃＰの
接着剤を使用することで、対角２８インチの液晶パネル
２の表示エリア全面に、該貼り合わせ用接着剤１２を均
一に広げることができる。

【００５２】なお、上記の液晶パネル２と補強基板３を
真空下で貼り合わせるため、仮に、貼り合わせ時に直径
１ｍｍ程度の小さな気泡を巻き込んだとしても、上記の
高粘度接着剤１３が補強基板３と完全に接してから、環
境を常圧（大気圧）に戻すことで気泡が消滅することが
確認できた。ただし、大きな気泡に関しては、完全に消
滅できずに、小さな気泡として残ることがある。これを
防ぐためには、上記の貼り合わせ用接着剤１２の粘度
を、気泡を巻き込みにくい粘度に調整しておくとよい。
具体的には１００ｃＰ以上が望ましい。ただし、粘度が
１，０００ｃＰ以上であると大面積に均一に広がりにく
いという欠点を有するため、上記の貼り合わせ用接着剤
１２の粘度は１００〜１，０００ｃＰが望ましい。ま
た、上記の貼り合わせ用接着剤１２には、液晶パネル２
と補強基板３の間隔を保持するために、後述するファイ
バ状や球状のスペーサを混入しておくとよい。

【００５３】最後に、図１（ｅ）に示すように、上記の
高粘度接着剤１３と貼り合わせ用接着剤１２によって、
減圧装置１４を用いて貼り合わされた液晶パネル２と補
強基板３を、常圧（大気圧）環境に戻し、全面に紫外線
を照射することで各紫外線硬化型の接着剤を硬化させ
る。上記の高粘度接着剤１３と貼り合わせ用接着剤１２
は、ともに紫外線硬化型の接着剤であるため、両者を同
一工程において同時に硬化させることができる。

【００５４】ただし、紫外線照射強度の面内分布が大き
いと、上記の貼り合わせ用接着剤１２に硬化ムラが生じ
る。そして、そこで複屈折等の光学変化が生じるため、
照射強度分布は±１０％以内に抑えておく。また、常圧
（大気圧）環境に戻した際、上記の高粘度接着剤１３お
よび貼り合わせ用接着剤１２に混入されているスペーサ
で各接着剤の厚みは均一に保持される。例えば、各接着
剤の厚みを０．１ｍｍに設定するときは、直径が０．１
ｍｍのスペーサを混入させておくとよい。ただし、上記
の貼り合わせ用接着剤１２に混入するスペーサに限って
は、硬化後の該貼り合わせ用接着剤１２の屈折率とスペ
ーサ自身の屈折率を合わせておく必要がある。これは表
示エリアに分散されるスペーサでの光の散乱・屈折を防
止し、表示に悪影響を与えないようにするためである。

【００５５】さらに、上記の液晶パネル２と補強基板３
の貼り合わせ時に巻き込んだ気泡を、効率よく除去する
ために、高粘度接着剤１３に小さな開口部を設けておく
ことができる。例えば、図１（ｂ）で示した工程におい
て、図４（ａ）に示すように、表示エリアの４つの角の
近傍に、それぞれ小さな枠シールパターン開口部３１を
設けるように、高粘度接着剤１３をパターン塗布すると
よい。

【００５６】そして、図１（ｄ）で示した工程におい
て、図４（ｂ）に示すように、上記の枠シールパターン
開口部３１が設けられた高粘度接着剤１３および貼り合
わせ用接着剤１２が塗布された液晶パネル２と補強基板
３を、減圧装置１４を用いて貼り合わせる。このとき、
液晶パネル２と補強基板３の間の気体が、上記の枠シー
ルパターン開口部３１を通して排気される。したがっ
て、液晶パネル２と補強基板３の間に巻き込んだ気泡
を、上記の枠シールパターン開口部３１から、効率よく
除去することができる。

【００５７】〔実施の形態２〕つぎに、上述した実施の
形態１では、上記の減圧装置１４を用いたが、その代わ
りに排気装置を用いる方法を、他の構成の液晶表示装置
の製造方法として、図５を用いて説明する。

【００５８】まず、図５（ａ）に示すように、上記の２
枚の表示用パネルとしての液晶パネル２・２の端面に継
ぎ目用接着剤１１を塗布後、継ぎ合わせ、該継ぎ目用接
着剤１１を硬化させて、大画面化された１枚の液晶パネ
ルを形成する。なお、上記の液晶パネル２は、ガラス基
板よりなっている。そして、上記の継ぎ目用接着剤１１
には、硬化後の屈折率が上記のガラス基板の屈折率とほ
ぼ同等であるような透明な紫外線硬化型の接着剤を用い
る。例えば、上記の液晶パネル２がコーニング社製７０
５９ガラスで形成されている場合、上記の継ぎ目用接着
剤１１には硬化後の屈折率が１．５３のものを用いる。

【００５９】この際、上記の液晶パネル２同士の接続部
２０における表面の段差は、小さければ小さい程よく、
具体的には５０μｍ以下が望ましい。これは、上記の段
差が５０μｍ以上であると、後の工程において、上記の
液晶パネル２と補強用パネルとしての補強基板３（図５
（ｄ））を貼り合わせる際に、後述する第１の接着剤と
しての貼り合わせ用接着剤１２の厚みによって、該段差
を覆い被せることが困難になるためである。

【００６０】つぎに、図５（ｂ）に示すように、上記の
継ぎ目用接着剤１１によって、互いに端面同士が継ぎ合
わされ大画面化された上記の液晶パネル２の表面に、そ
の外周に沿うようなパターンで第２の接着剤としての高
粘度接着剤１３をパターン塗布する。このとき、上記の
補強基板３（図５（ｄ））の表示エリアに相当する領域
の外側に排気穴１５（図５（ｄ））が少なくとも１か所
穿孔されているので、上記の高粘度接着剤１３は表示エ
リア領域内のうち、該排気穴１５のさらに外側に塗布す
る。なお、上記の高粘度接着剤１３には、１０，０００
〜１００，０００ｃＰの粘度を有する紫外線硬化型の接
着剤を用いる。また、上記の高粘度接着剤１３には、上
記の液晶パネル２と補強基板３の間隔を保持するため
に、後述するファイバ状や球状のスペーサを混入してお
くとよい。そして、上記の高粘度接着剤１３のパターン
塗布には、スクリーン印刷やディスペンサ描画方式を用
いるとよい。

【００６１】つづいて、図５（ｃ）に示すように、上記
の高粘度接着剤１３が表示エリアの外周部分にパターン
塗布された液晶パネル２上に、貼り合わせ用接着剤１２
を必要量だけ滴下する。例えば、本実施の形態の場合、
対角２８インチ（４４２ｍｍ×５６３ｍｍ）の表示エリ
アに、後述する工程で、貼り合わせ用接着剤１２を均一
に０．１ｍｍ厚で広げるためには、約２５ｃｃの貼り合
わせ用接着剤１２を滴下するとよい。上記の貼り合わせ
用接着剤１２の滴下量はこれに限らず、液晶パネル２の
サイズ、すなわち表示エリアおよび、上記の液晶パネル
２と補強基板３の貼り合わせ後の間隔、すなわち貼り合
わせ用接着剤１２の厚みに応じて、必要とされる該貼り
合わせ用接着剤１２の体積を計算した上で決定すればよ
い。また、上記の貼り合わせ用接着剤１２は紫外線硬化
型の接着剤を用い、後述する理由により、１００〜１，
０００ｃＰの粘度の接着剤を用いるとよい。

【００６２】つぎに、図５（ｄ）に示すように、上記の
高粘度接着剤１３および貼り合わせ用接着剤１２が塗布
された液晶パネル２と補強基板３とを貼り合わせ、上記
の液晶パネル２と補強基板３の間に貼り合わせ用接着剤
１２を広げる。ここで、上述したように、気泡１７を排
出するために、上記の補強基板３の表示エリア外に、直
径１ｍｍ程度の排気穴１５が開孔されている。

【００６３】このとき、上記の高粘度接着剤１３の粘度
を貼り合わせ用接着剤１２の粘度より大きくしておくこ
とで、表示エリア外に塗布された該高粘度接着剤１３
が、該貼り合わせ用接着剤１２に対して土手の役目を果
たすため、該貼り合わせ用接着剤１２は高粘度接着剤１
３で囲まれた領域外に流出することはない。したがっ
て、上記の液晶パネル２の表示エリア全面に、上記の貼
り合わせ用接着剤１２を均一に広げることが可能とな
る。

【００６４】具体的には、上記の高粘度接着剤１３に
は、１０，０００〜１００，０００ｃＰの粘度のものを
使用し、上記の貼り合わせ用接着剤１２には、後述する
理由で１００〜１，０００ｃＰの粘度の接着剤を使用す
るとよい。本実施の形態においては、上記の高粘度接着
剤１３には３０，０００ｃＰの粘度の接着剤を使用し、
上記の貼り合わせ用接着剤１２には３００ｃＰの粘度の
接着剤を使用することで、対角２８インチの液晶パネル
２の表示エリア全面に、該貼り合わせ用接着剤１２を均
一に広げることができる。

【００６５】つづいて、図５（ｅ）に示すように、上記
の高粘度接着剤１３および貼り合わせ用接着剤１２が塗
布された液晶パネル２と補強基板３とを貼り合わせ、該
液晶パネル２と補強基板３の間に貼り合わせ用接着剤１
２を広げるときに、該高粘度接着剤１３で囲まれた領域
の角部に気泡１７が残った場合、該気泡１７を排気穴１
５より排出除去する。

【００６６】実際に、上記の排気穴１５に真空ポンプ等
の排気装置１６を接続し、徐々に引くことで完全に気泡
１７を取り除くことが可能であった。本実施の形態の方
法では、上記の排気穴１５および排気装置１６を用いる
ことにより、気泡１７が残る心配がないため、常圧環境
下でも、上記の液晶パネル２と補強基板３を貼り合わせ
る作業が可能である。なお、上記の補強基板３に開孔す
る排気穴１５は、表示エリア外に設けておく必要があ
り、４か所の角部のすべてに開孔することが望ましい。

【００６７】最後に、図５（ｆ）に示すように、上記の
高粘度接着剤１３と貼り合わせ用接着剤１２によって、
排気穴１５より気泡１７を取り除きながら、貼り合わさ
れた液晶パネル２と補強基板３の全面に紫外線を照射す
る。これによって、上記の高粘度接着剤１３と貼り合わ
せ用接着剤１２を硬化する。上記の高粘度接着剤１３と
貼り合わせ用接着剤１２は、ともに紫外線硬化型の接着
剤であるため、両者を同一工程において同時に硬化させ
ることができる。

【００６８】ただし、紫外線全面照射によって、上記の
貼り合わせ用接着剤１２および高粘度接着剤１３を硬化
する際、紫外線照射強度の面内分布が大きいと、上記の
貼り合わせ用接着剤１２に硬化ムラが生じ、そこで複屈
折等の光学変化が生じるため、照射強度分布は±１０％
以内に抑えておくとよい。

【００６９】また、上記の高粘度接着剤１３および貼り
合わせ用接着剤１２に混入されているスペーサで各接着
剤の厚みは均一に保持される。例えば、各接着剤の厚み
を０．１ｍｍに設定するときは、直径０．１ｍｍのスペ
ーサを混入させておくとよい。ただし、上記の貼り合わ
せ用接着剤１２に混入するスペーサに限っては、硬化後
の該貼り合わせ用接着剤１２の屈折率とスペーサ自身の
屈折率を合わせておく必要がある。これは表示エリアに
分散されるスペーサでの光の散乱・屈折を防止し、表示
に悪影響を与えないようにするためである。

【００７０】上述したように、実施の形態１および２の
構成による製造方法によってマルチパネル方式の表示装
置を製造することにより、互いに端面同士で継ぎ合わさ
れた複数枚の液晶パネル２…と、１枚の大型の補強基板
３を貼り合わせる際、両者の接着に必要な最小限の貼り
合わせ用接着剤１２しか使用せずに済み、従来の製造方
法のように余分な接着剤を廃棄あるいは再精製する必要
がなく、価格の上昇を抑えることができる。また、上記
の液晶パネル２と補強基板３の隙間から余分な接着剤が
周辺にあふれることがなく、従来必要であった液晶パネ
ル２自体に付着した余分な接着剤を除去する工程、該液
晶パネル２の周辺にあふれ出た接着剤を除去する工程を
省くことができる。

【００７１】これによって、作業性がよく優れた量産性
を実現することができる。なお、実際に対角２８インチ
の大画面液晶表示装置を上記の工程を通して製造し、上
記の効果を確認することができた。

【００７２】なお、実施の形態１および２では、互いに
継ぎ合わされた２枚の液晶パネル２側に高粘度接着剤１
３と貼り合わせ用接着剤１２を塗布する方法を示した
が、これに限るものではなく、補強基板３側に塗布して
もよい。

【００７３】また、実施の形態１および２では、互いに
継ぎ合わされた２枚の液晶パネル２の片面に、補強基板
３を貼り合わせた構造の液晶表示装置の製造方法を説明
した。しかし、さらに反対の面にも、もう１枚の補強基
板３を貼り合わせ、２枚の補強基板３の間に液晶パネル
２を挟み込む構造でもよい。また、液晶パネル２を４枚
あるいはそれ以上継ぎ合わす場合も、同様の製造方法が
適用できることはもちろんである。

【００７４】また、実施の形態１および２では、継ぎ目
用接着剤１１、高粘度接着剤１３、貼り合わせ用接着剤
１２に紫外線硬化型の接着剤を使用したが、その具体的
な例としては、オプトクレーブ（（株）アーデル）があ
る。なお、実施の形態１および２において、紫外線硬化
型の接着剤の代わりに、熱硬化型のエポキシ接着剤を使
用することができる。

【００７５】また、上述した本発明の表示装置の製造方
法は、液晶パネルに限らず、ＰＤＰ、ＦＥＤ等の他のフ
ラットパネルディスプレイを複数枚継ぎ合わして大画面
化を図る場合にも適用できる。

【００７６】

【発明の効果】請求項１の発明の表示装置の製造方法
は、以上のように、複数枚の表示用パネルを互いに端面
同士が隣接するように接続する第１の工程と、第１の工
程で接続された複数枚の表示用パネルと１枚の補強用パ
ネルとの何れか一方に、上記表示用パネルの表示エリア
に相当する領域を囲むように、第１の接着剤を塗布する
第２の工程と、第１の工程で接続された複数枚の表示用
パネルと上記補強用パネルとの何れか一方に、上記表示
用パネルの表示エリアに相当する領域内に、上記第１の
接着剤よりも粘度の低い第２の接着剤を滴下する第３の
工程と、第１の工程で接続された複数枚の表示用パネル
と上記補強用パネルとを、大気圧より減圧した状態で、
上記第１の接着剤および第２の接着剤を挟み込む形に、
貼り合わせる第４の工程とを少なくとも含む構成であ
る。

【００７７】それゆえ、従来のように、複数枚の表示用
パネルと上記の補強用パネルとの貼り合わせ時の接着剤
の気泡の巻き込みをなくすために、多量に接着剤を塗布
する必要がなくなる。したがって、上記第２の接着剤の
滴下量が、パネルの貼り合わせに必要な最小限で済むよ
うになる。

【００７８】以上のことから、無駄な接着剤の使用を省
くとともに、あふれた接着剤を除去清掃する工程を省く
ことができるため、マルチパネル方式の表示装置を安
価、かつ優れた量産性でもって生産することができると
いう効果を奏する。

【００７９】請求項２の発明の表示装置の製造方法は、
以上のように、複数枚の表示用パネルを互いに端面同士
が隣接するように接続する第１の工程と、第１の工程で
接続された複数枚の表示用パネルと１枚の補強用パネル
との何れか一方に、上記表示用パネルの表示エリアに相
当する領域を囲むように、第１の接着剤を塗布する第２
の工程と、第１の工程で接続された複数枚の表示用パネ
ルと上記補強用パネルとの何れか一方に、上記表示用パ
ネルの表示エリアに相当する領域内に、上記の接着剤よ
りも粘度の低い第２の接着剤を滴下する第３の工程と、
第１の工程で接続された複数枚の表示用パネルと上記補
強用パネルとを、該補強用パネルが表示エリアに相当す
る領域と第２の工程で第１の接着剤を塗布した領域に挟
まれる領域に少なくとも１か所穿孔された状態で、上記
第１の接着剤および第２の接着剤を挟み込む形に、貼り
合わせる第４の工程とを少なくとも含む構成である。

【００８０】それゆえ、従来のように、複数枚の表示用
パネルと上記の補強用パネルとの貼り合わせ時の接着剤
の気泡の巻き込みをなくすために、多量に接着剤を塗布
する必要がなくなる。したがって、上記の第２の接着剤
の滴下量をパネルの貼り合わせに必要な最小限で済むよ
うになる。

【００８１】以上のことから、無駄な接着剤の使用を省
くとともに、あふれた接着剤を除去清掃する工程を省く
ことができるため、マルチパネル方式の表示装置を安
価、かつ優れた量産性でもって生産することができると
いう効果を奏する。

【００８２】請求項３の発明の表示装置の製造方法は、
以上のように、請求項１または２の構成に加えて、上記
第１の接着剤および上記第２の接着剤の少なくとも何れ
か一方が、紫外線硬化型接着剤である構成である。

【００８３】それゆえ、請求項１または２の構成による
効果に加えて、複数枚の表示用パネルと上記補強用パネ
ルとの間の接着剤が紫外線硬化型であることにより、紫
外線を照射することによって、該接着剤をほぼ一様に硬
化することができる。

【００８４】これにより、複数枚の表示用パネルと上記
補強用パネルの接着工程の制御が容易となる。加えて、
複数枚の表示用パネルと上記補強用パネルの間の接着剤
の、接着場所による硬化時間の差が小さいため、硬化後
の接着剤に歪みが生じにくい。したがって、表示品位の
優れた大画面のマルチパネル方式の表示装置を製造する
ことができるという効果を奏する。

【００８５】請求項４の発明の表示装置の製造方法は、
以上のように、請求項１または２の構成に加えて、上記
第１の接着剤および上記第２の接着剤がともに紫外線硬
化型接着剤であり、紫外線照射によって同時に、硬化す
る構成である。

【００８６】それゆえ、請求項１または２の構成による
効果に加えて、製造の工程数を削減することができるた
め、マルチパネル方式の表示装置を安価、かつ優れた量
産性でもって生産することができるという効果を奏す
る。

【００８７】請求項５の発明の表示装置の製造方法は、
以上のように、請求項１ないし４の何れかの構成に加え
て、上記第１の接着剤および上記第２の接着剤の少なく
とも何れか一方が、スペーサを含有している構成であ
る。

【００８８】それゆえ、請求項１ないし４の何れかの構
成による効果に加えて、上記の表示用パネルと補強用パ
ネルの間隔を制御することができ、表示品位の優れたマ
ルチパネル方式の表示装置を生産することができるとい
う効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施の形態の液晶表示装置の製造方
法の概略を示す説明図である。

【図２】上記の液晶表示装置の構成の概略を示す断面図
である。

【図３】上記の液晶パネルを１枚の大型の補強基板上に
配置する様子を示す平面図である。

【図４】図１に示した液晶表示装置の製造方法におけ
る、高粘度接着剤をパターン塗布する工程の他の例の概
略を示す説明図である。

【図５】本発明の他の実施の形態の液晶表示装置の製造
方法の概略を示す説明図である。

【図６】従来の液晶表示装置の製造方法の概略を示す説
明図である。

【符号の説明】

１ 液晶表示装置 ２ 液晶パネル（表示用パネル） ３ 補強基板（補強用パネル） ４ ＴＦＴ基板 ５ カラーフィルタ基板 ６ カラーフィルタ ７ ブラックマトリクス ８ シール材 ９ 液晶 １０ 偏光板 １１ 継ぎ目用接着剤 １２ 貼り合わせ用接着剤（第１の接着剤） １３ 高粘度接着剤（第２の接着剤） １４ 減圧装置 １５ 排気穴 １６ 排気装置 １７ 気泡 ２０ 接続部 ２１ 画素 ３０ 接着剤の液だれ ３１ 枠シールパターン開口部

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】１枚の補強用パネルの同一面上に、複数枚
   の表示用パネルを互いに端面同士が隣接するように接続
   配置された表示装置の製造方法において、 複数枚の表示用パネルを互いに端面同士が隣接するよう
   に接続する第１の工程と、 第１の工程で接続された複数枚の表示用パネルと上記補
   強用パネルとの何れか一方に、上記表示用パネルの表示
   エリアに相当する領域を囲むように、第１の接着剤を塗
   布する第２の工程と、 第１の工程で接続された複数枚の表示用パネルと上記補
   強用パネルとの何れか一方に、上記表示用パネルの表示
   エリアに相当する領域内に、上記第１の接着剤よりも粘
   度の低い第２の接着剤を滴下する第３の工程と、 第１の工程で接続された複数枚の表示用パネルと上記補
   強用パネルとを、大気圧より減圧した状態で、上記第１
   の接着剤および第２の接着剤を挟み込む形に、貼り合わ
   せる第４の工程とを少なくとも含むことを特徴とする表
   示装置の製造方法。
2. 【請求項２】１枚の補強用パネルの同一面上に、複数枚
   の表示用パネルを互いに端面同士が隣接するように接続
   配置された表示装置の製造方法において、 複数枚の表示用パネルを互いに端面同士が隣接するよう
   に接続する第１の工程と、 第１の工程で接続された複数枚の表示用パネルと上記補
   強用パネルとの何れか一方に、上記表示用パネルの表示
   エリアに相当する領域を囲むように、第１の接着剤を塗
   布する第２の工程と、 第１の工程で接続された複数枚の表示用パネルと上記補
   強用パネルとの何れか一方に、上記表示用パネルの表示
   エリアに相当する領域内に、上記第１の接着剤よりも粘
   度の低い第２の接着剤を滴下する第３の工程と、 第１の工程で接続された複数枚の表示用パネルと上記補
   強用パネルとを、該補強用パネルが、表示エリアに相当
   する領域と第２の工程で第１の接着剤を塗布した領域に
   挟まれる領域に、少なくとも１か所穿孔された状態で、
   上記第１の接着剤および第２の接着剤を挟み込む形に、
   貼り合わせる第４の工程とを少なくとも含むことを特徴
   とする表示装置の製造方法。
3. 【請求項３】上記第１の接着剤および上記第２の接着剤
   の少なくとも何れか一方が、紫外線硬化型接着剤である
   ことを特徴とする請求項１または２記載の表示装置の製
   造方法。
4. 【請求項４】上記第１の接着剤および上記第２の接着剤
   がともに紫外線硬化型接着剤であり、紫外線照射によっ
   て同時に、硬化することを特徴とする請求項１または２
   記載の表示装置の製造方法。
5. 【請求項５】上記第１の接着剤および上記第２の接着剤
   の少なくとも何れか一方が、スペーサを含有しているこ
   とを特徴とする請求項１ないし４の何れかに記載の表示
   装置の製造方法。