JP2011197143A - 液晶表示パネル形成用構成体及びその製造方法、並びに液晶パネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】安定した品質の液晶表示パネル形成用構成体を製造することが可能な液晶表示パネル形成用構成体の製造方法を提供すること。
【解決手段】透明基板１、２のうちの一方に素子シール材３を形成し（ステップＳ１）、他方の透明基板の外周辺のうちの対向する１組の２辺に沿って外周シール材５を形成する（ステップＳ２）。透明基板１と透明基板２とを貼り合わせた後（ステップＳ３）、透明基板１と透明基板２とを貼り合わせることによって作製される構成体の外周面のうち、外周シール材５が形成されていない面に外周封止材６を形成する（ステップＳ４）。その後、外周シール材５と重なる位置を切断位置として構成体を切断して液晶表示パネル形成用構成体を製造する（ステップＳ５）。
【選択図】図３

Description

本発明は、液晶表示パネルを形成するための液晶表示パネル形成用構成体及びその製造方法、並びに液晶表示パネルの製造方法に関する。

一般に、液晶表示パネルは１対の透明基板（通常はガラス基板）間に液晶を封入することで作製される。１対の透明基板を例えば１ｍｍ未満の薄板とする場合、１対の液晶表示パネル作製用透明基板（マザーガラス等と呼ばれる）を重ね合わせ、その後、機械研磨や化学研磨をそれぞれ単独で或いは機械研磨と化学研磨とを組み合わせて用いて薄板化することが一般的となっている。これらのような研磨を用いて液晶表示パネル形成用の透明基板の加工を行う場合、マザーガラス内に複数個配置される液晶表示パネル部を、研磨スラリーやエッチング薬液及び洗浄液から保護する必要がある。このために、従来は、１対のマザーガラスをシール材（外周シール材）を介して貼り合わせた後、該貼り合わせ端面にＵＶ硬化材（外周封止材）を塗布するようにして液晶表示パネル形成用構成体を製造していた。

特許文献１において提案されている液晶セルの製造方法では、マザーガラスの最外周領域からシール材までの距離を短くするために次のような処理を行っている。この特許文献１においては、１対の基板（マザーガラス）の一方の外周領域に一部に穴を有する外周シール材を形成している。そして、外周シール材を形成した基板ともう一方の基板とを外周シール材を介して貼り合わせ、外周シール材の穴を封止材によって塞ぎ、薄板化を行う前に、外周シール材の形成位置を切断位置として１対の基板の外縁部を切断するようにしている。

特開２００１−１７４７９１号公報

特許文献１の手法においては、１つの穴を有する外周シール材を基板上に形成するようにしている。この穴は空気抜きのための穴であり、１対の基板を貼り合わせる時には、この穴から空気を抜くことになる。ここで、空気抜きの穴を外周シール材の一部に１つのみ設けた場合には、１対の透明基板間の空間のうち穴からの距離に応じて空気の抜け方に偏りが生じてしまうおそれがある。この場合、最終的に作製される液晶表示パネル形成用構成体の品質を均一とすることも困難となる。またその液晶表示パネル形成用構成体を元に製造された液晶表示パネルの品質を均一とすることも困難となる。

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、安定した品質の液晶表示パネル形成用構成体と、その液晶表示パネル形成用構成体を製造することが可能な液晶表示パネル形成用構成体の製造方法、並びに安定した品質の液晶表示パネルを製造することが可能な液晶表示パネル形成用構成体の製造方法を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するために、本発明の第１の態様の液晶表示パネル形成用構成体の製造方法は、少なくとも１つの液晶表示パネルを形成するために必要な面積をそれぞれが有する矩形状の１対の透明基板の何れか一方に前記少なくとも１つの液晶表示パネルの形成領域を囲むようにして少なくとも１つの素子シール材を形成する素子シール材形成工程と、前記１対の透明基板の何れか一方又は他方である外周シール材形成用透明基板の外周の１辺乃至３辺の何れかである外周シール材形成辺に沿ってその全長に亘って延在させて外周シール材を形成する外周シール材形成工程と、前記１対の透明基板の間に前記少なくとも１つの素子シール材と前記外周シール材とが介在するように該１対の透明基板を貼り合わせる基板貼り合わせ工程と、前記貼り合わせ後の１対の透明基板によって形成された構成体の外周面のうちの前記外周シール材形成辺を除く残りの辺に沿った外周面に該残りの辺の全長に亘って、前記外周シール材とによって囲まれた領域に前記少なくとも１つの素子シール材が含まれるように該外周シール材と繋げて外周封止材を形成する外周封止工程と、少なくとも前記外周シール材と重なる位置を切断位置として前記貼り合わせ後の１対の透明基板を切断する第１基板切断工程と、を含むことを特徴とする。

上記の目的を達成するために、本発明の第２の態様の液晶表示パネル形成用構成体の製造方法は、少なくとも１つの液晶表示パネルを形成するために必要な面積をそれぞれが有する矩形状の１対の透明基板の何れか一方に前記少なくとも１つの液晶表示パネルの形成領域を囲むようにして少なくとも１つの素子シール材を形成する素子シール材形成工程と、前記１対の透明基板の何れか一方又は他方である外周シール材形成用透明基板の外周の４辺に沿った形状であり且つ該４辺のうちの対向する２辺にそれぞれ複数の開口を有する外周シール材を形成する外周シール材形成工程と、前記１対の透明基板の間に前記少なくとも１つの素子シール材と前記外周シール材とが介在するように該１対の透明基板を貼り合わせる基板貼り合わせ工程と、前記貼り合わせ後の１対の透明基板によって形成された構成体の外周面のうちの前記対向する２辺に沿った外周面における前記開口と対向する部分に、前記外周シール材とによって囲まれた領域に前記少なくとも１つの素子シール材が含まれるように該外周シール材と繋げて外周封止材を形成する外周封止工程と、少なくとも前記外周シール材と重なる位置を切断位置として前記貼り合わせ後の１対の透明基板を切断する第１基板切断工程と、を含むことを特徴とする。

上記の目的を達成するために、本発明の第３の態様の液晶表示パネル形成用構成体の製造方法は、少なくとも１つの液晶表示パネルを形成するために必要な面積をそれぞれが有する矩形状の１対の透明基板の何れか一方に前記少なくとも１つの液晶表示パネルの形成領域を囲むようにして少なくとも１つの素子シール材を形成する素子シール材形成工程と、前記１対の透明基板の何れか一方又は他方である外周シール材形成用透明基板に形成された少なくとも１つの素子シール材を取り囲むように外周シール材を形成する外周シール材形成工程と、前記外周シール材形成用透明基板に形成された前記素子シール材によって囲まれる領域内に、液晶を滴下する液晶滴下工程と、前記１対の透明基板の間に前記少なくとも１つの素子シール材と前記外周シール材とが介在するように該１対の透明基板を貼り合わせる基板貼り合わせ工程と、前記外周シール材と重なる位置を切断位置として前記貼り合わせ後の１対の透明基板を切断する第１基板切断工程と、を含むことを特徴とする。

上記の目的を達成するために、本発明の第４の態様の液晶表示パネルの製造方法は、第３の態様の液晶表示パネル形成用構成体の製造方法により製造された液晶表示パネル形成用構成体の、前記１対の透明基板を切断して、前記少なくとも１つの液晶表示パネルを形成する第２基板切断工程を含むことを特徴とする。

上記の目的を達成するために、本発明の第５の態様の液晶表示パネル形成用構成体は、少なくとも１つの液晶表示パネルを形成するために必要な面積をそれぞれが有する矩形状の１対の透明基板が、前記少なくとも１つの液晶表示パネルの形成領域を囲むようにして形成された少なくとも１つの素子シール材を介して貼り合わされた液晶表示パネル形成用構成体であって、前記１対の透明基板の外周のうち少なくとも２辺の全体に沿って延在し、その延在方向の全長に亘って前記１対の透明基板の両方に当接し、該延在方向に沿った端面全体が前記１対の透明基板の外周辺と重なっている外周シール材と、前記１対の透明基板の外周のうち前記外周シール材が形成されていない辺の全体に沿って延在し、その延在方向の全長に亘って前記１対の透明基板の両方に当接し、前記外周シール材とによって囲まれた領域に前記少なくとも１つの素子シール材が含まれるように前記外周シール材と繋がって形成された外周封止材と、を備えることを特徴とする。

上記の目的を達成するために、本発明の第６の態様の液晶表示パネル形成用構成体は、少なくとも１つの液晶表示パネルを形成するために必要な面積をそれぞれが有する矩形状の１対の透明基板が、前記少なくとも１つの液晶表示パネルの形成領域を囲むようにして形成された少なくとも１つの素子シール材を介して貼り合わされた液晶表示パネル形成用構成体であって、前記１対の透明基板の外周の４辺に沿って枠状となるように延在し、その延在方向の全長に亘って前記１対の透明基板の両方に当接し、該延在方向に沿った端面全体が前記１対の透明基板の外周辺と重なり、且つ前記外周のうち少なくとも２辺に沿った部分でそれぞれ少なくとも複数の箇所で分断されている外周シール材と、前記外周シール材が分断された各位置に、前記外周シール材とによって囲まれた領域に前記少なくとも１つの素子シール材が含まれるように前記外周シール材と繋がって形成された外周封止材と、を備えることを特徴とする。

上記の目的を達成するために、本発明の第７の態様の液晶表示パネル形成用構成体は、少なくとも１つの液晶表示パネルを形成するために必要な面積をそれぞれが有する矩形状の１対の透明基板が、前記少なくとも１つの液晶表示パネルの形成領域を囲むようにして形成された少なくとも１つの素子シール材を介して貼り合わされた液晶表示パネル形成用構成体であって、前記１対の透明基板の外周の４辺に沿って全体が連続的に繋がった枠状となるように延在し、その延在方向の全長に亘って前記１対の透明基板の両方に当接し、該延在方向に沿った端面全体が前記１対の透明基板の外周辺と重なっている外周シール材を備えることを特徴とする。

本発明によれば、安定した品質の液晶表示パネル形成用構成体と、その液晶表示パネル形成用構成体を製造することが可能な液晶表示パネル形成用構成体の製造方法、並びに安定した品質の液晶表示パネルを製造することが可能な液晶表示パネル形成用構成体の製造方法を提供することができる。

本発明の第１の実施形態に係る液晶表示パネル形成用構成体の製造方法によって製造される液晶表示パネル形成用構成体の正面図である。 図２（ａ）は図１に示す液晶表示パネル形成用構成体のIIＡ−IIＡ線断面図であり、図２（ｂ）は図１に示す液晶表示パネル形成用構成体のIIＢ−IIＢ線断面図である。 本発明の第１の実施形態に係る液晶表示パネル形成用構成体の製造方法を示すフローチャートである。 本発明の第１の実施形態における外周封止工程の処理の概要を説明するための図である。 本発明の第１の実施形態における第１基板切断工程の処理の概要を説明するための図である。 本発明の第１の実施形態における液晶注入準備工程の処理の概要を説明するための図である。 本発明の第１の実施形態における液晶注入準備工程及び第２基板切断工程の処理の概要を説明するための図である。 本発明の第１の実施形態に係る液晶表示パネルの製造方法によって製造される液晶表示パネルの正面図である。 第１の実施形態の第１の変形例における外周封止工程及び第１基板切断工程の処理の概要を説明するための図である。 第１の実施形態の第２の変形例における外周封止工程及び第１基板切断工程の処理の概要を説明するための図である。 第１の実施形態の第３の変形例における外周封止工程及び第１基板切断工程の処理の概要を説明するための図である。 第１の実施形態の第４の変形例における外周封止工程及び第１基板切断工程の処理の概要を説明するための図である。 第１の実施形態の第５の変形例における外周封止工程及び第１基板切断工程の処理の概要を説明するための図である。 第１の実施形態の第６の変形例における外周シール材形成工程の処理の概要を説明するための図である。 （ａ）〜（ｄ）は、第１の実施形態の第７乃至第１０の各変形例に係る液晶表示パネルの製造方法によって製造される他の液晶表示パネルの正面図である。 （ａ）〜（ｅ）は、本発明の第１の実施形態の第１１乃至第１５の各変形例に係る液晶表示パネル形成用構成体の正面図である。 本発明の第２の実施形態に係る液晶表示パネル形成用構成体の製造方法によって製造される液晶表示パネル形成用構成体の正面図である。 図１８（ａ）は本発明の第２の実施形態における外周シール材形成工程の処理の概要を説明するための図であり、図１８（ｂ）は本発明の第２の実施形態における外周封止工程の処理の概要を説明するための図である。 本発明の第２の実施形態における第１基板切断工程の処理の概要を説明するための図である。 本発明の第３の実施形態に係る液晶表示パネル形成用構成体の製造方法によって製造される液晶表示パネル形成用構成体の正面図である。 図２１（ａ）は図２０に示す液晶表示パネル形成用構成体のXIXＡ−XIXＡ線断面図であり、図２１（ｂ）は図２０に示す液晶表示パネル形成用構成体のXIXＢ−XIXＢ線断面図である。 本発明の第３の実施形態に係る液晶表示パネル形成用構成体の製造方法を示すフローチャートである。 本発明の第３の実施形態における液晶滴下工程の処理の概要を説明するための図である。 本発明の第３の実施形態における基板貼り合わせ工程の処理の概要を説明するための図である。 本発明の第３の実施形態における第１基板切断工程の処理の概要を説明するための図である。

以下、図面を参照して本発明の実施形態を説明する。
［第１の実施形態］
まず、本発明の第１の実施形態について説明する。図１は、本発明の第１の実施形態に係る液晶表示パネル形成用構成体の製造方法によって製造される液晶表示パネル形成用構成体１００の正面図である。図２（ａ）は、図１に示す液晶表示パネル形成用構成体１００のIIＡ−IIＡ線断面図である。図２（ｂ）は、図１に示す液晶表示パネル形成用構成体１００のIIＢ−IIＢ線断面図である。

図１に示す液晶表示パネル形成用構成体１００は、図２（ａ）に示すように、例えばガラスからなる透明基板（マザーガラス）１、２が素子シール材３、外周シール材５を介して貼り合わされて構成されている。

素子シール材３は、図１に示すようにほぼ矩形状をしており、透明基板１、２のうちの何れか一方（例えば透明基板１）に、素子シール材３の各辺が液晶表示パネル形成用構成体１００の透明基板１、２の外周辺と平行となるように、少なくとも１つ（製造する液晶表示パネルの数だけ）形成される。さらに、図１に示すように、素子シール材３には、液晶を注入するための液晶注入口４が形成される。素子シール材３は、液晶表示パネル形成用構成体１００の透明基板１、２の外周辺と平行な所定の直線を対称軸とする形状となっている。詳細については説明を省略するが、図１に示す液晶表示パネル形成用構成体１００の完成後には、液晶注入口４から液晶を注入する。

以下の説明において、１対の透明基板を貼り合わせてなる液晶表示パネル形成用構成体１００の正面を図１の紙面正面方向とし、この正面に対して垂直な４つの面（上側面、下側面、右側面、左側面）を液晶表示パネル形成用構成体１００の外周面と記す。さらに、２つの透明基板１、２を正面から見たときの各々の外周に沿った辺を、各々の透明基板の外周辺と記す。

外周シール材５は、透明基板１、２のうちの何れか一方（例えば図では透明基板１）の外周辺のうちで対向する２つの外周辺（これらの外周辺を外周シール材形成辺という。図では上辺と下辺の組み合わせである。）の全体に沿って延在させて、その延在方向の全長に亘って透明基板１、２の両方に当接した状態で形成されている。この外周シール材５は、図２（ａ）に示すように、素子シール材３とともに透明基板１、２の間に介在されている。この場合、外周シール材５の延在方向に沿った端面全体が透明基板１、２の２つの外周辺とそれぞれ重なっている。なお、図では上辺と下辺に外周シール材５を形成しているが、右辺と左辺の組に外周シール材５を形成するようにしても良い。また透明基板１、２のうち外周シール材５が形成される透明基板を外周シール材形成用透明基板という。

また、図２（ｂ）に示すように、透明基板１、２を貼り合わせることによって形成される外周面のうちで、外周シール材５が塗布されていない残りの２つの外周辺に沿った外周面（図では右側面、左側面）に残りの２辺の全長に亘ってそれぞれ外周封止材６が形成されている。

このような構成において、液晶表示パネル形成用構成体１００の４つの外周面のうちの１組の対向する２面（図では上側面、下側面）が、外周シール材５によって封止されている。また、４つの外周面のうちの残りの２面（図では右側面、左側面）が外周封止材６によって封止されている。

この場合、外周封止材６はその延在方向の全長に亘って透明基板１、２の両方に当接した状態で形成されている。また外周封止材６は外周シール材５によって囲まれた領域に素子シール材３が全て含まれるように、外周シール材５と繋がって形成されている。また、図５に示すように、外周封止材６は、その延在方向における両端のうち両端が外周シール材形成用透明基板の外周辺に重なる端部重畳外周封止材を含むように形成されている。これと同時に外周シール材５は、その延在方向における両端が外周シール材形成用透明基板の外周辺からそれぞれ離間した端部非重畳外周シール材を含むように形成されている。

次に、図１及び図２に示した液晶表示パネル形成用構成体の製造方法について説明する。図３は、本発明の第１の実施形態に係る液晶表示パネル形成用構成体の製造方法を示すフローチャートである。

まず、液晶表示パネルを少なくとも１つ形成することが可能な面積を有する１対の透明基板１、２を用意する。図１は、液晶表示パネルを、４×４＝１６個、形成することが可能な面積を透明基板１、２が有している例である。このような面積を有する１対の透明基板１、２を用意した後、これら１対の透明基板のうちの何れか（例えば透明基板１）に素子シール材３を形成する（ステップＳ１：素子シール材形成工程）。素子シール材形成工程においては、予め、製造したい液晶表示パネルの数に応じて、液晶表示パネルの形成領域を透明基板１上に設定しておく。そして、設定した形成領域をほぼ囲むようにして、エポキシ系樹脂等からなるほぼ矩形状の素子シール材３を例えばスクリーン印刷法により形成する。素子シール材３をスクリーン印刷法によって形成する際において、素子シール材３の一部に開口が形成されるようにしておく。この開口が液晶注入口４となる。

素子シール材形成工程と同時に、１対の透明基板のうちの何れか（例えば透明基板２）の対向する２つの外周辺に沿って外周シール材５を形成する（ステップＳ２：外周シール材形成工程）。外周シール材形成工程においても、予め、外周シール材５の形成領域を透明基板２上（図１の例では透明基板２の上辺及び下辺）に設定しておく。そして、設定した形成領域に、エポキシ系樹脂等からなる外周シール材５をスクリーン印刷法により形成する。このように外周シール材５を形成することにより、後述の基板貼り合わせ工程時においては、透明基板２の右辺に沿った部分、左辺に沿った部分が空気逃げ口として機能する。

ここで、上述の例では素子シール材３と外周シール材５とを異なる透明基板上に形成している。これに対し、素子シール材３と外周シール材５とを同一の透明基板上に形成するようにしても良い。また、上述の例では、透明基板１に素子シール材３を形成し、透明基板２に外周シール材５を形成しているが、これらは逆に形成しても良い。さらには、スクリーン印刷法の他にもディスペンサー法によって素子シール材３と外周シール材５とを形成しても良い。

次に、１対の透明基板１、２の間に素子シール材３と外周シール材５を介在させた状態で両者を貼り合わせる（ステップＳ３：基板貼り合わせ工程）。この基板貼り合わせ工程においては、透明基板１の素子シール材３が形成された面と透明基板２の外周シール材５が形成された面との間に素子シール材３と外周シール材５が介在するように、透明基板１、２を配置する。そして、素子シール材３と外周シール材５を加熱する。これにより、素子シール材３と外周シール材５が硬化して透明基板１と透明基板２とが貼り合わされると同時に、外周シール材５に含まれる例えばビーズ状のギャップ形成材により、透明基板１、２間のギャップが形成される。

基板貼り合わせ工程時の加熱の際には、透明基板１、２間の空気が熱膨張する。この熱膨張した空気は、基板貼り合わせ工程時において、透明基板１、２を貼り合わせることによって作製される構成体の右側面、左側面に形成されている空気逃げ口から放出される。このような空気抜きを行うことによって外周シール材５の破損が防止される。また、本実施形態では、透明基板２の外周辺の全てに外周シール材５を形成しないようにすることにより、外周シール材５が形成されていない辺の全長に亘る部分を空気逃げ口として利用可能である。このため、空気逃げ口の面積を十分に確保することが可能である。これによって、透明基板１、２間の空気を安定して抜くことが可能となる。

次に、貼り合わせ工程において、構成体の４つの外周面のうちで、外周シール材５が形成されていない２つの外周面（図１の例では右側面、左側面）に外周封止材６を形成する（ステップＳ４：外周封止工程）。外周封止工程の処理の概要を図４に示す。ここで、説明を分かり易くするために、図４においては、透明基板２のみを図示している。

外周封止工程においては、図４に示すように、まず、構成体の一側面に、紫外線硬化型のエポキシ変性アクリル系樹脂等からなる外周封止材６を、塗布ノズル１０を用いて形成する。その後、構成体を反転させ、外周封止材６を塗布した側面と対向する側面に、外周封止材６を、塗布ノズル１０を用いて形成する。このような処理を経て、外周シール材５と外周封止材６とによって囲まれた領域に素子シール材３の全てを含むように外周シール材５と外周封止材６とが互いに繋がった状態で形成される。これによって素子シール材３が封止される。

次に、外周シール材５と重なる位置を切断位置として構成体を切断する（ステップＳ５：第１基板切断工程）。第１基板切断工程の処理の概要を図５に示す。第１基板切断工程においては、外周シール材５の全体と重なる位置に切断位置Ｃを設定し、ガラスカッター等を用いて、構成体を切断位置Ｃに沿って切断する。このような第１基板切断工程の処理により、構成体の側面の位置を外周シール材５の位置と一致させることが可能となる。即ち、外周シール材５の延在方向に沿った端面全体を透明基板１、２の２つの外周辺とそれぞれ重ねることができる。したがって、外周シール材５が構成体の側面よりも内方に配置されることがなく、また外周シール材５の外方において透明基板１、２との間に隙間が生じることもない。第１基板切断工程後に行われる化学研磨の処理において反応生成物が外周シール材５の外方であって且つ透明基板１、２との間に堆積することもない。この場合、時間経過に伴ってこの反応性生物から酸が発生したり、これが原因で透明基板のワレやカケ、研磨ムラ等が生じるおそれがあるが、それらの問題が解消される。

以上、図３を参照して説明した各工程により、液晶表示パネル形成用構成体１００が製造される。次に、図示しないが、透明基板１、２のエッチング液としてフッ酸、水、その他（エッチングの反応を促進する触媒）からなるフッ酸系水溶液（以下、エッチング液という）が内部に収容されたエッチング槽を備えるエッチング装置を用意する。エッチング槽内のエッチング液中に液晶表示パネル形成用構成体１００を浸漬すると、液晶表示パネル形成用構成体１００の透明基板１、２がエッチングされ、その厚さが徐々に薄くなる（ステップＳ６：エッチング工程）。液晶表示パネル形成用構成体１００の透明基板１、２がそれぞれ所望の厚みとなったら、液晶表示パネル形成用構成体１００をエッチング槽から取り出す。

次に、エッチング槽から取り出した液晶表示パネル形成用構成体１００を、研磨装置（図示せず）を用いて機械研磨又は機械化学研磨してその表面の平坦性を高める（ステップＳ７：研磨工程）。

次に、図６において一点鎖線で示すように、液晶表示パネル形成用構成体１００の外周面のうち外周封止材６が形成された各側面に沿った切断位置Ｃ１において、透明基板１、２をガラスカッター等の切断手段を用いて切断し、外周封止材６が設けられた左辺部および右辺部を取り除くとともに、素子シール材３の液晶注入口４の先端部に沿った切断位置Ｃ１および素子シール材３の液晶注入口４とは反対側の下辺部の外側近傍に沿った切断位置Ｃ１において、透明基板１、２をガラスカッター等の切断手段を用いて切断する（ステップＳ８：液晶注入準備工程）。これにより、図７に示すように、並列に配置された４つの素子シール材３を介して貼り合わされた透明基板１、２からなり、完成された液晶表示装置を４個形成することが可能な短冊形状の液晶表示パネル構成体１０１が得られる。

次に、図８に示す短冊形状の液晶表示パネル構成体１０１の４つの素子シール材３の内側における透明基板１、２間に液晶（図示せず）を素子シール材３の液晶注入口４を介して注入し、その後、短冊形状の液晶表示パネル構成体１０１の４つの素子シール材３の各液晶注入口４を注入口封止材９（図８参照）で封止する（ステップＳ９：液晶封入工程）。

次に、図７において一点鎖線で示すように、素子シール材３の左辺部の外側近傍に沿う切断位置Ｃ２に沿って、透明基板１、２をガラスカッター等の切断手段を用いて切断し、且つ、同図７において二点鎖線で示すように、素子シール材３の右辺部の外側近傍に沿う切断位置Ｃ３に沿って、上側の透明基板２のみをガラスカッター等の切断手段を用いて切断すると、図８に示す液晶表示装置１０２が得られる（ステップＳ１０：第２基板切断工程）。

以上説明したように、本実施形態においては、透明基板２の４つの外周辺のうちの１組の対向する２辺に外周シール材５を形成するようにしている。このため、透明基板２における外周シール材５が形成されていない辺の全体を空気逃げ口として利用することが可能である。これにより、透明基板１と透明基板２とを貼り合わせる時に、透明基板１、２間の空気を安定して抜くことが可能である。このため、液晶表示パネル形成用構成体の品質を安定化させることが可能である。

また、液晶表示パネル用構成体を構成するための構成体中の外周シール材５の形成位置と重なる位置が切断位置となるように、構成体の切断を行うことにより、構成体の端面と外周シール材５との間に隙間が生じることがなく、この後の化学研磨の処理において反応生成物が堆積することもない。これによっても、液晶表示パネル形成用構成体の品質をより安定化させることが可能である。

また、外周シール材形成工程時に透明基板１、２に外周シール材５を形成したり、基板貼り合わせ工程時に透明基板１、２を貼り合わせる際には、透明基板１、２のうち素子シール材３が配置された領域よりも外側の外周縁部に、透明基板１、２を取り扱うための空き領域（取り扱い領域）が必要となるが、本実施形態においては、透明基板１、２の少なくとも１辺の全長に亘って外周シール材５を形成しない領域が存在するので、透明基板１、２に外周シール材５を形成したり、透明基板１、２を貼り合わせる際の、透明基板１、２の取り扱いが容易となる。

［第１の実施形態の変形例］
次に、第１の実施形態の第１の変形例について説明する。上述した例では、透明基板２の４つの外周辺のうちの１組の対向する２辺に外周シール材５を形成している。これに対し、図９又は図１０にそれぞれ示すように、透明基板２の外周辺のうちの１辺又は３辺に外周シール材５を形成するようにしても良い。透明基板２の外周辺のうちの１辺に外周シール材５を形成した場合には、その１辺に沿った部分以外の３辺の部分が空気逃げ口として機能する。そして、外周封止工程の際には、残りの３辺の部分を外周封止材６によって封止することになる。一方、透明基板２の外周辺のうちの３辺に外周シール材５を形成した場合には、それらの３辺に沿った部分以外の１辺の部分が空気逃げ口として機能する。そして、外周封止工程の際には、残りの１辺の部分を外周封止材６によって封止することになる。

また、上述した外周封止工程においては、構成体の４つの外周面のうち外周シール材５が形成されていない辺に沿った２面の全体に外周封止材６を形成しており、外周シール材５を透明基板２の外周辺から離間して（外周辺よりも内側の領域に）形成している。このため、第１基板切断工程の際には、図５に示すように、外周シール材５と外周封止材６の両方を切断する必要が生じる。

これに対し、変形例の外周封止工程においては、図１１に示すようにして、外周シール材５の形成位置を透明基板２の端面位置と重ならせるようにする。即ち、外周シール材５は、その延在方向における両端のうち両端が外周シール材形成用透明基板の外周辺に重なる端部重畳外周シール材を含むように形成されている。これにより、第１基板切断工程時においては、外周シール材５のみを切断することが可能となる。

外周シール材５と外周封止材６の材料が異なる場合、それらの粘度や硬度も互いに異なり、透明基板１、２と外周シール材５または外周封止材６との接合強度も異なっている場合が考えられる。透明基板１、２を切断する（第１基板切断工程Ｓ５）際に、これらの粘度や硬度、接着強度が異なる境界線を跨って切断すると、液晶表示パネル形成用構成体１００の外形が切断位置に対して凹凸を有する形状となるおそれがあり、ひいては、引き続き実施される各製造工程において、その凹凸を起点として液晶表示パネル形成用構成体１００の透明基板１、２が破損しやすくなる可能性がある。しかしながら、本変形例においては、透明基板１、２の切断位置の全長に亘って粘度や硬度、接着強度が同じなので、透明基板１、２が上述の理由により破損しやすくなる可能性を低減することができる。

また、第１の実施形態やその変形例では、外周シール材５を、その延在方向における両端のうち両端が外周シール材形成用透明基板の外周辺に重なる端部重畳外周シール材を含むように形成したが、図１２に示すように、外周シール材５をその一端のみが外周シール材形成用透明基板の外周辺に重なる端部重畳外周シール材を含むように形成しても良い。また図１３に示すように、外周シール材５と同様、外部封止材６についてもその一端のみが外周シール材形成用透明基板の外周辺に重なる端部重畳外周封止材を含むように形成して良い。

さらに、従来のシール形成技術では、外周辺に接するように外周シール材５を形成することは困難であったが、近年では、シール形成技術の向上により外周シール材５を透明基板２の外周辺に十分近接するように形成することが可能となってきている。このため、実際の外周シール材形成工程においては、図１４（ａ）や図１４（ｂ）に示すようにして、外周シール材５をその延在方向に沿った端面が透明基板２の外周辺に接するように、又は外周辺により近接させて形成することが望ましい。

また、図８に示すような液晶表示装置１０２に限らず、本実施形態において素子シール材３の形状や切断位置を適宜変更することにより、図１５（ａ）〜（ｄ）に示すような、第１の実施形態の第７乃至第１０の各変形例に係る液晶表示装置を得ることもできる。

さらに、素子シール材３の液晶注入口４の形成位置と、外周シール材５及び外周封止材６の形成位置との位置関係は、上述の実施形態において開示したものに限るものではなく、図１６（ａ）〜（ｄ）に示すような位置関係であっても良い。なお、図１６の各図においては、透明基板２を図示していない。

上述の実施形態においては、透明基板の外周辺うち、略矩形状の素子シール材３のうち液晶注入口４が形成された辺と平行な２辺に沿って、外周シール材５を形成し、残りの２辺に沿って外周封止材６を形成しているが、図１６（ａ）に示す第１の実施形態の第１１の変形例のように、透明基板の外周辺うち、略矩形状の素子シール材３の液晶注入口４が形成された辺に隣接する一対の辺と平行な２辺に沿って、外周シール材５を形成し、残りの２辺に沿って外周封止材６を形成しても良い。

また、図１６（ｂ）に示す第１の実施形態の第１２の変形例のように、透明基板の外周辺のうち、略矩形状の素子シール材３の液晶注入口４と対向して配置された１辺（図１６（ｂ）の上辺）に沿って、外周シール材５を形成し、残りの３辺に沿って外周封止材６を形成しても良い。

また、図１６（ｃ）に示す第１の実施形態の第１３の変形例のように、透明基板の外周辺うち、略矩形状の素子シール材３の液晶注入口４と対向して配置された辺に対向する１辺（図１６（ｃ）の下辺）に沿って、外周シール材５を形成し、残りの３辺に沿って外周封止材６を形成しても良い。

また、図１６（ｄ）に示す第１の実施形態の第１４の変形例のように、透明基板の外周辺うち、略矩形状の素子シール材３の液晶注入口４と対向して配置された１辺とその１辺に隣接する２辺（図１６（ｄ）の上左右辺）に沿って、外周シール材５を形成し、残りの１辺に沿って外周封止材６を形成しても良い。

また、図１６（ｅ）に示す第１の実施形態の第１５の変形例のように、透明基板の外周辺うち、略矩形状の素子シール材３の液晶注入口４と対向して配置された辺に対向する１辺とその１辺に隣接する２辺（図１６（ｅ）の下左右辺）に沿って、外周シール材５を形成し、残りの１辺に沿って外周封止材６を形成しても良い。

第１の実施形態とその第１１乃至第１５の各変形例は、外周シール材５の形成位置が、素子シール材３の外形の第１の対称軸となる直線と平行な直線を第２の対称軸として、線対称（図１６の各図面では左右対称）となっているので、透明基板１、２に対して素子シール材３及び外周シール材５から印加される応力が線対称であるので、第２の対称軸に対して線対称に配置された素子シール材３同士の間でギャップ形成の条件をより均一にすることができる。また、第１の実施形態とその第１１の変形例は、外周シール材５の形成位置が、上述の第２の対称軸に直交する所定の直線を第３の対称軸に対しても線対称となっているので、第３の対称軸に対して線対称に配置された素子シール材３同士の間でギャップ形成の条件をより均一にすることができる。

［第２の実施形態］
次に、本発明の第２の実施形態について説明する。図１７は、本発明の第２の実施形態に係る液晶表示パネル形成用構成体の製造方法によって製造される液晶表示パネル形成用構成体１００Ａの正面図である。第１の実施形態においては、透明基板２が有する４つの外周辺のうちの２辺に外周シール材５を形成するようにして、外周シール材５を形成していない辺の部分を空気逃げ口として利用するようにしている。これに対し、第２の実施形態では、透明基板２が有する４つの外周辺のうちの１組の対向する２辺に複数の空気逃げ口（開口）を有する外周シール材５を形成し、透明基板１と透明基板２とを貼り合わせた後に、外周シール材５に形成された空気逃げ口を外周封止材６によって封止するものである。

即ち本実施形態に係る液晶表示パネル形成用１００Ａは、透明基板１、２の外周の４辺に沿って枠状となるように延在し、その延在方向の全長に亘って透明基板１、２の両方に当接し、該延在方向に沿った端面全体が透明基板１、２の外周辺と重なり、且つ透明基板１、２の外周のうち少なくとも２辺に沿った部分でそれぞれ少なくとも複数の箇所で分断されている外周シール材５と、外周シール材５が分断された各位置に、外周シール材５とによって囲まれた領域に素子シール材３が含まれるように外周シール材５と繋がって形成された外周封止材６と、を備えている。

次に、図１７に示した液晶表示パネル形成用構成体の製造方法について説明する。なお、第２の実施形態における液晶表示パネル形成用構成体の製造方法の各工程は図３で示したフローチャートに準じたものである。第２の実施形態においては、ステップＳ２の外周シール材形成工程において図１８（ａ）に示すようにして透明基板２が有する４つの外周辺のうちの対向する２辺に空気逃げ口を有する外周シール材５を形成する点と、透明基板１と透明基板２とを貼り合わせた後の外周封止工程において図１８（ｂ）に示すようにして外周シール材５に形成された空気逃げ口を外周封止材６によって封止する点とが異なる。ここで、第２の実施形態においても、図１９に示すようにして外周シール材５の全体と重なる位置に切断位置Ｃを設定し、ガラスカッター等を用いて、液晶表示パネル形成用構成体１００Ａを構成するための構成体を切断位置Ｃに沿って切断する。これにより、第１基板切断工程後に行われる研磨処理において、構成体の端面と外周シール材５との間に隙間が生じることがなく、この後の化学研磨の処理において反応生成物が堆積することもない。さらには、透明基板のワレやカケ、研磨ムラ等の問題も解消される。なお第１基板切断工程より後に行われる諸工程は第１の実施形態と同様であるのでその説明は省略する。

上述の通り、本実施形態に係る液晶表示パネル形成用構成体１００Ａは、何れか一方の透明基板１、２のうち外周シール材形成用透明基板の外周の４辺に沿った略矩形枠状であり且つそれら４辺のうちの対向する２辺にそれぞれ複数の空気逃げ口を有する外周シール材５を形成するとともに、液晶表示パネル形成用構成体１００Ａの外周面のうちの上記の対向する２辺に沿った外周面における空気逃げ口と対向する部分に、外周シール材５によって囲まれた領域に素子シール材３が全て含まれるように外周シール材５と繋げて外周封止材を形成することにより製造される。

以上説明したような本実施形態の手法でも第１の実施形態と同様の効果を奏することが可能である。なお、第２の実施形態においても、第１の実施形態の変形例で説明したのと同様に、外周シール材５をその延在方向に沿った端面が透明基板２の外周辺に接するように、又は外周辺により近接させて形成することが望ましい。

［第３の実施形態］
次に、本発明の第３の実施形態について説明する。図２０は、本発明の第３の実施形態に係る液晶表示パネル形成用構成体の製造方法によって製造される液晶表示パネル形成用構成体１００Ｂの正面図である。また、図２１（ａ）は、図２０に示す液晶表示パネル形成用構成体１００ＢのXIXＡ−XIXＡ線断面図である。図２１（ｂ）は、図２０に示す液晶表示パネル形成用構成体１００ＢのXIXＢ−XIXＢ線断面図である。

第１及び第２の実施形態においては、透明基板１と透明基板２とを貼り合わせることによって作製される構成体に空気逃げ口が形成されるように、外周シール材５を形成している。これに対し、第３の実施形態は空気逃げ口を形成しない例である。即ち、第３の実施形態は、ＯＤＦ（One Drop Filling）法を利用して液晶表示パネル形成用構成体１００Ｂを製造する。空気逃げ口を形成せずに液晶表示パネル形成用構成体１００Ｂを製造するため、透明基板を貼り合わせた後に、外周封止材を用いて構成体の封止を行う必要がない。ただし、貼り合わせ時に空気が侵入しないように、透明基板の貼り合わせは真空中で行う必要がある。本実施形態に係る液晶表示パネル形成用構成体１００Ｂは、透明基板１、２の外周の４辺に沿って全体が連続的に繋がった枠状となるように延在し、その延在方向の全長に亘って透明基板１、２の両方に当接し、該延在方向に沿った端面全体が透明基板１、２の各外周辺と重なっている外周シール材を備えている。

次に、図２０及び図２１に示した液晶表示パネル形成用構成体の製造方法について説明する。図２２は、本発明の第３の実施形態に係る液晶表示パネル形成用構成体の製造方法を示すフローチャートである。

まず、液晶表示パネルを少なくとも１つ形成することが可能な面積を有する１対の透明基板１、２を用意する。このような面積を有する透明基板１、２を用意した後、これら１対の透明基板のうちの何れか（例えば透明基板１）に素子シール材３を形成する（ステップＳ１１：素子シール材形成工程）。この素子シール材形成工程は図３を参照して説明した素子シール材形成工程とほぼ同様である。ただし、本実施形態においては、素子シール材３の形状を矩形状として液晶注入口４は形成しない。

素子シール材形成工程と同時に、１対の透明基板のうちの何れか（例えば透明基板１）の外周辺に沿って外周シール材５を形成する（ステップＳ１２：外周シール材形成工程）。この外周シール材形成工程も図３を参照して説明した外周シール材とほぼ同様である。ただし、本実施形態においては、空気逃げ口を形成しないため、外周シール材５の形成領域を透明基板２の４つの外周辺に沿った矩形枠状とする。

ここで、第３の実施形態においても、第１の実施形態と同様に素子シール材３と外周シール材５とを別の透明基板上に形成するようにしても良い。

次に、透明基板１の素子シール材３によって囲まれる領域内に、液晶を滴下する（ステップＳ１３：液晶滴下工程）。この液晶滴下工程において、図２３に示すように、図示しない液晶滴下装置上に透明基板１をセットする。その後、常圧下において、透明基板１上の素子シール材３によって囲まれた領域内に液晶７を滴下する。ここで、液晶滴下工程においては、液晶７とともに、透明な樹脂ビーズからなるスペーサ８を素子シール材３に囲まれた領域内に散布しておく。

次に、透明基板１、２の間に素子シール材３、外周シール材５を介在させた状態で両者を貼り合わせる（ステップＳ１４：基板貼り合わせ工程）。第３の実施形態における基板貼り合わせ工程においては、図２４に示すようにして、透明基板１、２を真空貼り合わせ装置２００内に配置した後、この真空貼り合わせ装置２００内部の気圧を真空圧とする。この状態で、透明基板１と透明基板２との間に素子シール材、外周シール材５が介在するように、透明基板１と透明基板２とを貼り合わせる。ここで、本願明細書において、真空圧とは例えば１Ｐａ以下（７．５×１０−３Torr 以下）の圧力のことを言う。貼り合わせの後、透明基板１、２の周囲を大気圧まで戻す。このとき、透明基板１、２間に介在する素子シール材３、外周シール材５の内側と外側との圧力差により、互いに平行な状態を維持したまま透明基板１、２が徐々に近接していく。最終的には、スペーサ８の位置まで透明基板１と透明基板２とが近接する。この後、透明基板１と透明基板２とを貼り合わせることによって作製される構成体に対して紫外線を照射して、素子シール材３と外周シール材５を硬化させる。

次に、外周シール材５と重なる位置を切断位置として構成体を切断する（ステップＳ１５：第１基板切断工程）。第１基板切断工程の処理の概要を図２５に示す。第１基板切断工程においては、外周シール材５の全体と重なる位置に切断位置Ｃを設定し、ガラスカッター等を用いて、構成体を切断位置Ｃに沿って切断する。このような第１基板切断工程の処理により、構成体の端面位置を外周シール材５の位置と一致させることが可能となる。これにより、第１基板切断工程後に行われる研磨処理において、構成体の端面と外周シール材５との間に隙間が生じることがなく、この後の化学研磨の処理において反応生成物が堆積することもない。さらには、透明基板のワレやカケ、研磨ムラ等の問題も解消される。なお第１基板切断工程より後に行われる諸工程は第１の実施形態と同様であるのでその説明は省略する。

以上説明したように、本実施形態によれば、液晶表示パネル形成用構成体の製造にＯＤＦ法を利用することにより、透明基板１、２間の空気を抜くことなく、液晶表示パネル形成用構成体の品質を安定化させることが可能である。

また、構成体中の外周シール材５の形成位置と重なる位置が切断位置となるように、構成体の切断を行うことにより、構成体の端面と外周シール材５との間に隙間が生じることがなく、この後の化学研磨の処理において反応生成物が堆積することもない。これによっても、液晶表示パネル形成用構成体の品質をより安定化させることが可能である。

以上実施形態に基づいて本発明を説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨の範囲内で種々の変形や応用が可能なことは勿論である。

さらに、上記した実施形態には種々の段階の発明が含まれており、開示される複数の構成要件の適当な組合せにより種々の発明が抽出され得る。例えば、実施形態に示される全構成要件からいくつかの構成要件が削除されても、上述したような課題を解決でき、上述したような効果が得られる場合には、この構成要件が削除された構成も発明として抽出され得る。

１，２…透明基板、３…素子シール材、４…液晶注入口、５…外周シール材、６…外周封止材、１００…液晶表示パネル形成用構成体

Claims (18)

1. 少なくとも１つの液晶表示パネルを形成するために必要な面積をそれぞれが有する矩形状の１対の透明基板の何れか一方に前記少なくとも１つの液晶表示パネルの形成領域を囲むようにして少なくとも１つの素子シール材を形成する素子シール材形成工程と、
   前記１対の透明基板の何れか一方又は他方である外周シール材形成用透明基板の外周の１辺乃至３辺の何れかである外周シール材形成辺に沿ってその全長に亘って延在させて外周シール材を形成する外周シール材形成工程と、
   前記１対の透明基板の間に前記少なくとも１つの素子シール材と前記外周シール材とが介在するように該１対の透明基板を貼り合わせる基板貼り合わせ工程と、
   前記貼り合わせ後の１対の透明基板によって形成された構成体の外周面のうちの前記外周シール材形成辺を除く残りの辺に沿った外周面に該残りの辺の全長に亘って、前記外周シール材とによって囲まれた領域に前記少なくとも１つの素子シール材が含まれるように該外周シール材と繋げて外周封止材を形成する外周封止工程と、
   少なくとも前記外周シール材と重なる位置を切断位置として前記貼り合わせ後の１対の透明基板を切断する第１基板切断工程と、
   を含むことを特徴とする液晶表示パネル形成用構成体の製造方法。
2. 前記外周シール材形成工程において、前記外周シール材の延在方向における両端のうち少なくとも一端が前記外周シール材形成用透明基板の外周辺に重なる端部重畳外周シール材を含むように、該外周シール材を形成することを特徴とする請求項１に記載の液晶表示パネル形成用構成体の製造方法。
3. 前記外周シール材形成工程において、前記端部重畳外周シール材を、前記外周シール材形成用透明基板の外周の対向する２辺に沿って形成することを特徴とする請求項２に記載の液晶表示パネル形成用構成体の製造方法。
4. 前記切断位置は、全体が前記外周シール材と重なっていることを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載の液晶表示パネル形成用構成体の製造方法。
5. 前記外周シール材形成工程において、前記外周シール材の延在方向における両端が前記外周シール材形成用透明基板の外周辺からそれぞれ離間した端部非重畳外周シール材を含むように、該外周シール材を形成することを特徴とする請求項１から４の何れか一項に記載の液晶表示パネル形成用構成体の製造方法。
6. 前記外周シール材形成工程において、前記外周シール材形成用透明基板の外周の対向する２辺に沿って形成され、前記外周シール材の延在方向における両端が前記外周シール材形成用透明基板の外周辺からそれぞれ離間した端部非重畳外周シール材を含むように、前記外周シール材を形成することを特徴とする請求項１に記載の液晶表示パネル形成用構成体の製造方法。
7. 前記外周シール材は、全体が前記切断位置と重なっていることを特徴とする請求項１から６の何れか一項に記載の液晶表示パネル形成用構成体の製造方法。
8. 少なくとも１つの液晶表示パネルを形成するために必要な面積をそれぞれが有する矩形状の１対の透明基板の何れか一方に前記少なくとも１つの液晶表示パネルの形成領域を囲むようにして少なくとも１つの素子シール材を形成する素子シール材形成工程と、
   前記１対の透明基板の何れか一方又は他方である外周シール材形成用透明基板の外周の４辺に沿った形状であり且つ該４辺のうちの対向する２辺にそれぞれ複数の開口を有する外周シール材を形成する外周シール材形成工程と、
   前記１対の透明基板の間に前記少なくとも１つの素子シール材と前記外周シール材とが介在するように該１対の透明基板を貼り合わせる基板貼り合わせ工程と、
   前記貼り合わせ後の１対の透明基板によって形成された構成体の外周面のうちの前記対向する２辺に沿った外周面における前記開口と対向する部分に、前記外周シール材とによって囲まれた領域に前記少なくとも１つの素子シール材が含まれるように該外周シール材と繋げて外周封止材を形成する外周封止工程と、
   少なくとも前記外周シール材と重なる位置を切断位置として前記貼り合わせ後の１対の透明基板を切断する第１基板切断工程と、
   を含むことを特徴とする液晶表示パネル形成用構成体の製造方法。
9. 少なくとも１つの液晶表示パネルを形成するために必要な面積をそれぞれが有する矩形状の１対の透明基板の何れか一方に前記少なくとも１つの液晶表示パネルの形成領域を囲むようにして少なくとも１つの素子シール材を形成する素子シール材形成工程と、
   前記１対の透明基板の何れか一方又は他方である外周シール材形成用透明基板に形成された少なくとも１つの素子シール材を取り囲むように外周シール材を形成する外周シール材形成工程と、
   前記外周シール材形成用透明基板に形成された前記素子シール材によって囲まれる領域内に、液晶を滴下する液晶滴下工程と、
   前記１対の透明基板の間に前記少なくとも１つの素子シール材と前記外周シール材とが介在するように該１対の透明基板を貼り合わせる基板貼り合わせ工程と、
   前記外周シール材と重なる位置を切断位置として前記貼り合わせ後の１対の透明基板を切断する第１基板切断工程と、
   を含むことを特徴とする液晶表示パネル形成用構成体の製造方法。
10. 前記外周シール材は、全体が前記切断位置と重なっていることを特徴とする請求項９に記載の液晶表示パネル形成用構成体の製造方法。
11. 前記第１基板切断工程の後に、前記１対の透明基板をエッチングして前記１対の透明基板の厚さを薄くするエッチング工程を更に含むことを特徴とする請求項１から１０の何れか一項に記載の液晶表示パネル形成用構成体の製造方法。
12. 請求項１１に記載の液晶表示パネル形成用構成体の製造方法により製造された液晶表示パネル形成用構成体の、前記１対の透明基板を切断して、前記少なくとも１つの液晶表示パネルを形成する第２基板切断工程を含むことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
13. 少なくとも１つの液晶表示パネルを形成するために必要な面積をそれぞれが有する矩形状の１対の透明基板が、前記少なくとも１つの液晶表示パネルの形成領域を囲むようにして形成された少なくとも１つの素子シール材を介して貼り合わされた液晶表示パネル形成用構成体であって、
    前記１対の透明基板の外周のうち少なくとも２辺の全体に沿って延在し、その延在方向の全長に亘って前記１対の透明基板の両方に当接し、該延在方向に沿った端面全体が前記１対の透明基板の外周辺と重なっている外周シール材と、
    前記１対の透明基板の外周のうち前記外周シール材が形成されていない辺の全体に沿って延在し、その延在方向の全長に亘って前記１対の透明基板の両方に当接し、前記外周シール材とによって囲まれた領域に前記少なくとも１つの素子シール材が含まれるように前記外周シール材と繋がって形成された外周封止材と、を備えることを特徴とする液晶表示パネル形成用構成体。
14. 前記外周封止材は前記１対の透明基板の外周のうち対向する２辺に沿って延在し、前記外周シール材は前記１対の透明基板の外周のうち対向する残りの２辺に沿って延在していることを特徴とする請求項１３に記載の液晶表示パネル形成用構成体。
15. 前記外周シール材はその延在方向における両端のうち少なくとも一端が前記１対の透明基板の外周辺と重なる端部重畳外周シール材を含むことを特徴とする請求項１３又は１４に記載の液晶表示パネル形成用構成体。
16. 前記外周封止材はその延在方向における両端のうち少なくとも一端が前記１対の透明基板の外周面と重なる端部重畳外周封止材を含むことを特徴とする請求項１３又は１４に記載の液晶表示パネル形成用構成体。
17. 少なくとも１つの液晶表示パネルを形成するために必要な面積をそれぞれが有する矩形状の１対の透明基板が、前記少なくとも１つの液晶表示パネルの形成領域を囲むようにして形成された少なくとも１つの素子シール材を介して貼り合わされた液晶表示パネル形成用構成体であって、
    前記１対の透明基板の外周の４辺に沿って枠状となるように延在し、その延在方向の全長に亘って前記１対の透明基板の両方に当接し、該延在方向に沿った端面全体が前記１対の透明基板の外周辺と重なり、且つ前記外周のうち少なくとも２辺に沿った部分でそれぞれ少なくとも複数の箇所で分断されている外周シール材と、
    前記外周シール材が分断された各位置に、前記外周シール材とによって囲まれた領域に前記少なくとも１つの素子シール材が含まれるように前記外周シール材と繋がって形成された外周封止材と、を備えることを特徴とする液晶表示パネル形成用構成体。
18. 少なくとも１つの液晶表示パネルを形成するために必要な面積をそれぞれが有する矩形状の１対の透明基板が、前記少なくとも１つの液晶表示パネルの形成領域を囲むようにして形成された少なくとも１つの素子シール材を介して貼り合わされた液晶表示パネル形成用構成体であって、
    前記１対の透明基板の外周の４辺に沿って全体が連続的に繋がった枠状となるように延在し、その延在方向の全長に亘って前記１対の透明基板の両方に当接し、該延在方向に沿った端面全体が前記１対の透明基板の外周辺と重なっている外周シール材を備えることを特徴とする液晶表示パネル形成用構成体。

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