JP2000289085A - 多層シート形成方法及び多層シート形成用フィードブロック - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 多層シート形成用として専用のＴダイを準備
する必要がなく、コストの削減を図ることができる多層
シート形成方法を提供する。 【解決手段】 第１及び第２の押出機１、２によって押
し出された第１及び第２の溶融樹脂Ｒ１、Ｒ２を、フィ
ードブロック１０の合流アダプター２０により、断面円
形状態に合流積層して、その積層状態の溶融樹脂Ｒ１、
Ｒ２を断面円形状態のまま、単層型Ｔダイ３に導いてシ
ート状に成形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、２台以上の押出
機を用いて、合成樹脂製の多層シートを形成するように
した多層シート形成方法及び多層シート形成用フィード
ブロックに関する。

【０００２】

【従来の技術とその課題】合成樹脂製多層シートの形成
方法としては、コエクストルージョン法（共押出法）、
エクストルージョンコーティング法、ドライラミネーシ
ョン法等が周知である。

【０００３】このうち、共押出法は、２台以上の押出機
から２種以上の樹脂を、特別に設計されたＴダイやアダ
プター内に供給してシート状に成形する方法である。更
にこの共押出法は、溶融樹脂の合流位置をＴダイ内部と
するマルチマニフォールド法と、Ｔダイ前とするフィー
ドブロック法とに大別される。

【０００４】マルチマニフォールド法は、複数の溶融樹
脂をそれぞれ拡幅してシート状に成形するための複数の
マニフォールドを有するＴダイを用いるものであり、Ｔ
ダイの各マニフォールドにより拡幅されたシート状の溶
融樹脂を、ダイリップの手前で合流積層するものであ
る。

【０００５】しかしながら、従来のマルチマニフォール
ド法においては、Ｔダイに、複数の溶融樹脂を拡幅する
ための複数のマルチマニフォールドの他、拡幅された樹
脂の厚みをコントロールするためのチョークバー等も複
数設ける必要があり、Ｔダイの構造が複雑となるばかり
か、このＴダイは、多層シート専用のものであるため、
例えば単層シート形成用としては用いることができず、
Ｔダイを兼用できず、コストの増大を来すという問題が
あった。更に多層シートと単層シートとの双方のシート
を製造するような場合には、多層シート用のＴダイと単
層シート用のＴダイとを、状況に応じて適宜使い分けて
使用せねばならず、作業者の負担が増大するという問題
を抱えている。

【０００６】またフィードブロック法は、複数の押出機
によって押し出された複数の溶融樹脂を合流するための
樹脂合流器（フィードブロック）を用いるものであり、
そのフィードブロックによって合流積層された溶融樹脂
を、単層型Ｔダイに導入して、シート状に成形するもの
である。

【０００７】しかしながら、従来のフィードブロック法
では、フィードブロック内で、各溶融樹脂をそれぞれ厚
肉狭幅のシート状に成形し、その厚肉シート状の溶融樹
脂を合流積層して、断面矩形状の積層溶融樹脂を形成し
た後、その矩形断面の積層溶融樹脂を単層型Ｔダイに送
り込んで、拡幅して薄肉広幅のシート状に成形するもの
である。つまり、従来のフィードブロック法に用いられ
るＴダイは、矩形断面の溶融樹脂を拡幅してシート状に
成形するものである。

【０００８】その一方、単層シート形成用の押出装置に
おいて、アダプタ内の樹脂経路や、Ｔダイのダイ入口
は、押出機のシリンダバレルの樹脂吐出口の形状に合わ
せて、円形に形成されるのが通例である。つまり、単層
シート形成用のＴダイは、円形断面の溶融樹脂をシート
状に成形するものであるのに対し、上記した従来のフィ
ードブロックに用いられるＴダイは、矩形断面の溶融樹
脂を拡幅してシート状に成形するものである。

【０００９】従って、上記従来のフィードブロック法に
おいても、上記マルチマニフォールド法と同様、単層シ
ート形成用のＴダイを用いることができず、フィードブ
ロック専用のＴダイを準備する必要があり、コストの増
大を来すとともに、多層シートと単層シートとの双方の
シートを製造するような場合には、多層シート用のＴダ
イと単層シート用のＴダイとを、状況に応じて適宜使い
分けて使用せねばならず、作業者の負担が増大するとい
う問題があった。

【００１０】この発明は、上記従来技術の問題を解消
し、多層シート形成用として専用のＴダイを準備する必
要がなく、単層シート形成用のＴダイを支障なく用いる
ことができ、コストの削減を図ることができるととも
に、多層シート形成時と単層シート形成時におけるＴダ
イの使い分けも必要なく、作業者の負担を軽減すること
ができる多層シート形成方法及び多層シート形成用フィ
ードブロックを提供することを目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本第１の発明は、複数の押出機によって押し出され
た複数の溶融樹脂を、フィードブロックにより合流させ
た後、単層型Ｔダイに導いてシート状に成形するように
した多層シート形成方法であって、前記フィードブロッ
クの樹脂合流部において前記複数の溶融樹脂を断面円形
状態に合流積層して、その積層状態の溶融樹脂を断面円
形状態のまま、前記単層型Ｔダイに導いてシート状に成
形するようにしたものを要旨としている。

【００１２】本第１の発明の多層シート形成方法におい
ては、複数の押出機により押し出された複数の溶融樹脂
を、フィードブロックの樹脂合流部により、断面円形状
態に合流積層して、その円形状態のまま、Ｔダイに導入
してシート状に成形するものである。従ってＴダイとし
て、ダイ入口が円形のもの、つまり単層シート形成用の
Ｔダイをそのまま用いることができる。

【００１３】また本第１発明においては、単層シート形
成用のＴダイを用いて多層シートを形成できるので、多
層シート及び単層シートの双方のシートを製造するよう
な場合、同じダイスを用いることができ、作業者は、ダ
イスを使い分けて使用する必要がなく、作業負担を軽減
することができる。

【００１４】本第１の発明においては、前記複数の溶融
樹脂として、第１の溶融樹脂と、その第１の溶融樹脂よ
りも溶融粘度の低い第２の溶融樹脂とが用いられ、前記
樹脂合流部において前記第１の溶融樹脂の上部中間に前
記第２の溶融樹脂を合流積層するのが好ましい。

【００１５】すなわちこの場合には、第２の溶融樹脂
を、第１の溶融樹脂の上面に幅方向全域にわたって均一
な厚みに積層することができる。

【００１６】一方、本第２の発明は、上記第１の発明を
実施するに際して、好適に利用可能な多層シート形成用
フィードブロックを特定するものである。

【００１７】すなわち本第２の発明は、複数の押出機に
よって押し出された複数の溶融樹脂を合流積層するとと
もに、その積層状態の溶融樹脂を単層型Ｔダイに送り込
むための多層シート形成用フィードブロックであって、
前記複数の押出機の吐出口にそれぞれ連結され、前記複
数の押出機によって押し出された複数の溶融樹脂を、そ
れぞれ流入させるための円形の複数の樹脂流入口と、前
記複数の樹脂流入口から流入された複数の溶融樹脂を断
面円形状態に合流積層するための断面円形の樹脂合流部
と、前記単層型Ｔダイのダイ入口に連結されて、前記樹
脂合流部により積層された溶融樹脂を前記単層型Ｔダイ
に導入するための断面円形の樹脂流出口とを備えるもの
を要旨としている。

【００１８】更に本第２の発明においては、より一層高
品質の多層シートを形成するために、前記複数の溶融樹
脂として、２種類の溶融樹脂が用いられ、前記円形断面
の樹脂合流部に、その上部中間に一方側の樹脂流路が設
けられるとともに、残りの領域に他方側の樹脂流路が設
けられ、前記２種類の溶融樹脂が、前記一方側及び他方
側の樹脂流路をそれぞれ流動して、合流積層されるよう
構成するのが好ましい。

【００１９】

【発明の実施の形態】図１ないし図４はこの発明の実施
形態であるフィードブロック（１０）が適用された２層
シート形成用押出装置を示す図である。

【００２０】これらの図に示すように、この押出装置に
おいては、第１及び第２の押出機（１）（２）と、単層
型Ｔダイ（３）と、押出機（１）（２）及びＴダイ
（３）間を接続するフィードブロック（１０）とを備え
ている。

【００２１】押出機（１）（２）は、周知の２軸押出機
からなり、シリンダバレル（１ｃ）（２ｃ）の樹脂吐出
口（１ｂ）（２ｂ）がそれぞれ円形に形成されている。

【００２２】Ｔダイ（３）は、単層シート形成用の周知
のＴダイからなり、溶融樹脂が流入する円形のダイ入口
（３ａ）と、ダイ入口（３ａ）から流入した溶融樹脂を
拡幅するマニフォールド部（３ｃ）と、拡幅された樹脂
をシート状に成形して吐出するスリット状のダイリップ
（３ｂ）とを有している。

【００２３】フィードブロック（１０）は、単路アダプ
ター群（１１）（１２）及び合流アダプター（２０）に
より構成されている。図５に示すように、合流アダプタ
ー（２０）は、アダプター本体（３０）と、合流ピース
（４０）とにより構成されている。

【００２４】アダプター本体（３０）には、一方側（流
入側）の半部に、内部に向かうに従って縮径する円錐台
形のピース収容孔（３５）が、軸心に沿って形成される
とともに、他方側（流出側）の半部に、ピース収容孔
（３５）に連通する断面円形の流出側樹脂流路（２３）
が、軸心に沿って形成されている。

【００２５】更にアダプター本体（３０）の周側壁に
は、ピース収容孔（３５）に連通する樹脂流入口（２２
ａ）が形成されている。

【００２６】図５ないし図７に示すように、合流ピース
（４０）は、上記ピース収容孔（３５）に対応する円錐
台形のピース本体（４５）と、そのピース本体（４５）
の大径側（流入側）端部外周に設けられたフランジ（４
６）とを有している。ピース本体（４５）の外周部に
は、軸心方向に延びる断面Ｕ字型の溝状の第２の樹脂流
路（２２）が形成されている。この第２の樹脂流路（２
２）は、一端側がピース本体（４５）の外周面に開口す
るとともに、他端側がピース本体（４５）の小径側（流
出側）端部に開口している。

【００２７】また合流ピース（４０）は、軸心に沿って
第１の樹脂流路（２１）が設けられている。この第１の
樹脂流路（２１）は、流入側端部においては、断面円形
に形成されている。更に第１の樹脂流路（２１）におけ
る流出側端部、つまり第１の樹脂流路（２１）における
上記第２の樹脂流路（２２）と併設される部分において
は、円形の断面から第２の樹脂流路（２２）の部分が取
り除かれた断面形状に形成されており、第１の樹脂流路
（２１）と第２の樹脂流路（２２）とが合わさって円形
断面となるように形成されている。

【００２８】この合流ピース（４０）がアダプター本体
（３０）のピース収容孔（３５）に挿着されて、合流ア
ダプター（２０）が組み付けられている。この組付状態
においては、合流ピース（４０）における第２の樹脂流
路（２２）の一端側開口部がアダプター本体（３０）の
樹脂流入口（２２ａ）に適合する。

【００２９】ここで本実施形態においては、合流ピース
（４０）の第１の樹脂流路（２１）における流入側端部
によって、樹脂流入口（２１ａ）が形成されるととも
に、流出側樹脂流路（２３）の流出側端部によって、樹
脂流出口（２３ｂ）が形成されている。更に第１及び第
２の樹脂流路（２１）（２２）と流出側樹脂流路（２
３）とによって、樹脂合流部が構成されている。

【００３０】一方、図１ないし図４示すように、第１の
押出機（１）の吐出口（１ｂ）には、単路アダプター
（１１）における断面円形の樹脂流路（１１ａ）の一端
が連結されるとともに、その他端側が、合流アダプター
（２０）の第１の樹脂流入口（２１ａ）に連結される。

【００３１】また第２の押出機（２）の吐出口（２ｂ）
には、単路アダプター群（１２）における断面円形の樹
脂流路（１２ａ）の一端が連結されるとともに、その他
端側が、合流アダプター（２０）の第２の樹脂流入口
（２２ａ）に連結される。

【００３２】更に合流アダプター（２０）の樹脂流出口
（２３ｂ）が、上記単層型Ｔダイ（３）のダイ入口（３
ａ）に連結される。

【００３３】以上の構成の押出装置において、第１の押
出機（１）によって押し出された基層用の第１の溶融樹
脂（Ｒ１）は、単路アダプター（１１）を通って、合流
アダプター（２０）の第１の樹脂流路（２１）に導入さ
れるとともに、第２の押出機（２）によって押し出され
た表層用の第２の溶融樹脂（Ｒ２）は、単路アダプター
群（１２）を通って、合流アダプター（２０）の第２の
樹脂流路（２２）に導入される。そして第１及び第２の
樹脂流路（２１）（２２）を通過した第１及び第２の溶
融樹脂（Ｒ１）（Ｒ２）は、合流アダプター（２０）の
流出側樹脂流路（２３）において、図８（ａ）に示すよ
うに、第２の溶融樹脂（Ｒ２）が第１の溶融樹脂（Ｒ
１）の上部中間に配置される態様に、断面円形状態に合
流積層される。更にこうして合流積層された第１及び第
２の溶融樹脂（Ｒ１）（Ｒ２）は、断面円形状態のま
ま、Ｔダイ（３）の内部に導入される。なお積層された
第１及び第２の溶融樹脂（Ｒ１）（Ｒ２）は、円形の流
路を通過していくうち、図８（ｂ）に示すように、第２
の溶融樹脂（Ｒ２）が第１の溶融樹脂（Ｒ１）上の幅方
向全域に均等に流動していく。

【００３４】Ｔダイ（３）内に導入された積層状態の溶
融樹脂（Ｒ１）（Ｒ２）は、拡幅されながらシート状に
成形されてダイリップ（３ｂ）から押し出される。

【００３５】これにより図８（ｃ）に示すように、基層
としての第１の溶融樹脂（Ｒ１）上に、表層としての第
２の溶融樹脂（Ｒ２）が均等な厚みで積層一体化された
２層シートが形成される。

【００３６】以上のように、本実施形態の２層シート形
成用押出装置によれば、２台の押出機（１）（２）によ
り押し出された第１及び第２の溶融樹脂（Ｒ１）（Ｒ
２）を、フィードブロック（１０）の合流アダプター
（２０）により、断面円形状態に合流積層して、その円
形状態のまま、Ｔダイ（３）に導入してシート状に成形
するものであるため、Ｔダイ（３）として、ダイ入口
（３ａ）が円形のもの、つまり単層シート形成用のＴダ
イをそのまま用いることができる。従ってＴダイ（３）
として、２層シート形成用に専用のダイスを用いる必要
がなく、その分、コストの削減を図ることができる。

【００３７】更に２層シートを形成する場合でも、単層
シートを形成する場合でも、同じダイスを用いることが
できるので、作業者は、ダイスを使い分けて使用する必
要がなく、作業負担を軽減することができ、作業効率を
向上させることができる。

【００３８】ところで、本実施形態においては、第２の
溶融樹脂（Ｒ２）としては、第１の溶融樹脂（Ｒ１）よ
りも溶融粘度の低いものを用いるのが好ましい。すなわ
ち断面円形状態に積層される溶融樹脂（Ｒ１）（Ｒ２）
のうち、第２の溶融樹脂（Ｒ２）は、第１の溶融樹脂
（Ｒ１）の上部中間に積層されるものであるため、第２
の溶融樹脂（Ｒ２）の溶融粘度が高過ぎる場合には、円
形流路流動中における第２の溶融樹脂（Ｒ２）の拡幅方
向への流動が少なくなり、シート状に成形した際に、第
２の溶融樹脂（Ｒ２）を第１の溶融樹脂（Ｒ１）上に均
等な厚みに積層するのが困難になる恐れがある。これに
対し、第２の溶融樹脂（Ｒ２）として、第１の溶融樹脂
（Ｒ１）よりも溶融粘度が低いものを用いる場合には、
円形の流路を流動していく間に、第２の溶融樹脂（Ｒ
２）が拡幅方向へ十分に流動していくので、シート状に
成形した際に、第２の溶融樹脂（Ｒ２）を第１の溶融樹
脂（Ｒ１）上に均等な厚みに積層することができ、高品
質の２層シートを形成することができる。

【００３９】また、上記実施形態では、合流ピース（４
０）において、上部に断面Ｕ字状の溝を形成して、第２
の樹脂流路（２２）として構成しているが、本発明は、
それだけに限られず、例えば図９及び図１０に示すよう
に、合流ピース（４０）における円錐台形のピース本体
（４５）の内部を、水平仕切板（４９）により仕切っ
て、その下方側を第１の樹脂流路（２１）とし、上方側
を第２の樹脂流路（２２）として構成するようにしても
良い。この合流ピース（４０）を用いた場合には、合流
直後においては、図１１（ａ）に示すように、第２の溶
融樹脂（Ｒ２）及び第１の溶融樹脂（Ｒ１）上に合流さ
れるものである。なお図９及び図１０に示す変形例の合
流ピース（４０）においては、上記実施形態の合流ピー
ス（４０）と同一又は相当部分に、同一符号を付して重
複説明は省略する。

【００４０】もっとも、本発明においては、両溶融樹脂
（Ｒ１）（Ｒ２）の合流形状は、特に限定されるもので
はなく、例えば図１１（ｂ）に示すように、第２の溶融
樹脂（Ｒ２）を第１の溶融樹脂（Ｒ１）上に三日月状に
合流させるように構成しても良い。

【００４１】特に、本発明において、２種の樹脂を合流
積層する場合、基層側（第１の）溶融樹脂と、表層側
（第２の）溶融樹脂との境界位置は、合流状態の溶融樹
脂の縦方向（径方向）中心よりも上方（表層側）に位置
し、表層側溶融樹脂が基層側溶融樹脂の上部に配置され
た状態（図８（ａ））、もしくは覆い被さる状態（図１
１（ａ）（ｂ））に合流させるのが好ましい。すなわ
ち、この場合には、表層側溶融樹脂を基層側溶融樹脂上
に、幅方向全域にわたって均一な厚みに積層することが
でき、より確実に、高品質の２層シートを形成すること
ができる。

【００４２】更に本発明において、２層シートを形成す
る場合、合流ピース（４０）の樹脂合流部における基層
側の第１の樹脂流路（２１）の断面積を「Ｓ１」、表層
側の第２の樹脂流路（２２）の断面積を「Ｓ２」とした
とき、Ｓ１：Ｓ２＝１５：１〜１：１の関係式を満足さ
せるように構成するのが好ましい。すなわち、この関係
式が成立する場合には、第２の溶融樹脂（Ｒ２）を第１
の溶融樹脂（Ｒ２）上に、幅方向全域にわたって均一な
厚みに積層することができ、より一層確実に、高品質の
２層シートを形成することができる。

【００４３】なお、上記の合流ピース（４０）は、それ
を１８０°反転させて合流アダプター（２０）内に設置
することにより、第１及び第２の溶融樹脂（Ｒ１）（Ｒ
２）間において表裏の入れ替えが可能である。

【００４４】また上記実施形態においては、２層シート
を形成する場合について説明したが、本発明は、３層以
上の多層シートを形成することも可能である。例えば合
流アダプターにおいて、基層用溶融樹脂の上下両側か
ら、表層用及び裏層用溶融樹脂を合流積層することによ
り、３層シートを形成することができる。更にこの３層
シート用合流アダプターや、上記実施形態の２層シート
用の合流アダプターを複数連結することにより、３層以
上の多層シートも形成することができる。

【００４５】

【実施例】

【表１】

【００４６】＜実施例１＞上表１に示すように、基層用
樹脂（第１の溶融樹脂）として、軟質ポリ塩化ビニル系
樹脂１００重量部に、可塑剤６０重量部と、安定剤１．
５重量とを配合した基層用成形材料を準備した。

【００４７】更に表層用樹脂（第２の溶融樹脂）とし
て、軟質ポリ塩化ビニル系樹脂１００重量部に、可塑剤
６０重量部と、安定剤１．５重量部と、ベンゾトリアゾ
ール（紫外線吸収剤）４重量部と、酸化チタン（紫外線
遮蔽剤）５重量部とを配合した表層用成形材料を準備し
た。

【００４８】そして、上記実施形態と同様の２層シート
形成用押出装置において、第１及び第２の成形材料を、
それぞれ第１及び第２の押出機により押し出すことによ
り、２層シート（表層厚さ０．０１〜１．０ｍｍ、全体
厚さ０．７〜３．０ｍｍ）を作製した。こうして得られ
た２層シートを観察したところ、両層がそれぞれ幅方向
全域にわたって均一な厚みに形成されていた。

【００４９】＜実施例２〜５＞上表１に示すような配合
割合で、実施例２〜５の基層用及び表層用成形材料をそ
れぞれ準備し、上記と同様に、２層シートを作製した。
これにより得られた２層シートは、各層が幅方向全域に
わたって均一な厚みに形成されており、上記実施例１に
もまして、各層の厚みが、より均質であった。これは、
実施例２〜５において、表層用成形材料は、可塑剤の含
有量が多いので、十分な溶融粘度が得られて、幅方向へ
スムーズに流動したためと考えられる。

【００５０】＜実施例６〜１０＞上記実施形態と同様の
２層シート形成用押出装置において、その合流アダプタ
ーにおける合流ピースとして、図９及び図１０に示す変
形例の合流ピースを挿着した。

【００５１】そしてこの押出装置において、上表１の実
施例１〜５と同様な配合割合の基層用及び表層用成形材
料を用いて、上記と同様に、２層シートを作製し、それ
ぞれ実施例６〜１０とした。

【００５２】こうして得られた２層シートは、全て、各
層が幅方向全域にわたって均一な厚みに形成されてい
た。

【００５３】

【発明の効果】以上のように、本第１の発明の多層シー
ト形成方法によれば、複数の押出機により押し出された
複数の溶融樹脂を、フィードブロックの樹脂合流部によ
り、断面円形状態に合流積層して、その円形状態のま
ま、Ｔダイに導入してシート状に成形するものであるた
め、Ｔダイとして、ダイ入口が円形のもの、つまり単層
シート形成用のＴダイをそのまま用いることができる。
従ってＴダイとして、多層シート形成用に専用のダイス
を用いる必要がなく、その分、コストの削減を図ること
ができる。更に単層シート形成用のＴダイを用いること
ができるので、多層シート及び単層シートの双方のシー
トを製造するような場合、同じダイスを用いることがで
き、作業者は、ダイスを使い分けて使用する必要がな
く、作業負担を軽減することができるという効果があ
る。

【００５４】また第１の発明において、第１の溶融樹脂
の上部中間に、溶融粘度の低い第２の溶融樹脂を合流積
層する場合には、第２の溶融樹脂を、第１の溶融樹脂の
上面に幅方向全域にわたって均一な厚みに形成すること
ができ、より一層高品質の多層シートを形成することが
できるという利点がある。

【００５５】本第２の発明は、上記第１の発明を実施す
るに際して、好適に利用可能な多層シート形成用フィー
ドブロックを特定するものであるため、上記と同様の効
果を得ることができる。

【００５６】更に第２の発明において、特有の構成のフ
ィードブロックを用いる場合には、より一層高品質の多
層シートを形成することができるという利点がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の多層シート形成方法を一形態を実施
するための２層シート形成用押出装置を模式化して示す
側面断面図である。

【図２】実施形態の押出装置におけるフィードブロック
を示す側面断面図である。

【図３】実施形態の押出装置におけるフィーブロックの
合流アダプターを示す平面図である。

【図４】実施形態の押出装置におけるフィードブロック
の単路アダプター群を示す側面断面図である。

【図５】実施形態の合流アダプターを示す図であって、
同図（ａ）は合流ピースを組み付けた状態での側面断面
図、同図（ｂ）は合流ピースを取り外した状態での側面
断面図である。

【図６】実施形態の合流アダプターにおける合流ピース
を示す斜視図である。

【図７】実施形態の合流ピースを示す図であって、同図
（ａ）は側面断面図、同図（ｂ）は正面図である。

【図８】実施形態の押出装置において積層状態の溶融樹
脂を示す図であって、同図（ａ）は合流直後の断面図、
同図（ｂ）は合流後所定時間経過後の断面図、同図
（ｃ）はＴダイから吐出された直後の断面図である。

【図９】この発明の変形例としての合流アダプターにお
ける合流ピースを示す斜視図である。

【図１０】変形例の合流ピースを示す図であって、同図
（ａ）は側面断面図、同図（ｂ）は正面図である。

【図１１】同図（ａ）は上記変形例の合流ピースにより
合流された溶融樹脂の合流直後の状態を示す断面図、同
図（ｂ）は他の変形例としての溶融樹脂の合流直後の状
態を示す断面図である。

【符号の説明】

１、２…押出機 １ｂ、２ｂ…吐出口 ３…Ｔダイ ３ａ…ダイ入口 １０…フィードブロック ２１…第１の樹脂流路 ２２…第２の樹脂流路 ２１ａ、２２ａ…樹脂流入口 ２３ｂ…樹脂流出口 Ｒ１、Ｒ２…溶融樹脂

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数の押出機によって押し出された複数
   の溶融樹脂を、フィードブロックにより合流させた後、
   単層型Ｔダイに導いてシート状に成形するようにした多
   層シート形成方法であって、 前記フィードブロックの樹脂合流部において前記複数の
   溶融樹脂を断面円形状態に合流積層して、その積層状態
   の溶融樹脂を断面円形状態のまま、前記単層型Ｔダイに
   導いてシート状に成形するようにしたことを特徴とする
   多層シート形成方法。
2. 【請求項２】 前記複数の溶融樹脂として、第１の溶融
   樹脂と、その第１の溶融樹脂よりも溶融粘度の低い第２
   の溶融樹脂とが用いられ、 前記樹脂合流部において前記第１の溶融樹脂の上部中間
   に前記第２の溶融樹脂を合流積層するようにした請求項
   １記載の多層シート形成方法。
3. 【請求項３】 複数の押出機によって押し出された複数
   の溶融樹脂を合流積層するとともに、その積層状態の溶
   融樹脂を単層型Ｔダイに送り込むための多層シート形成
   用フィードブロックであって、 前記複数の押出機の吐出口にそれぞれ連結され、前記複
   数の押出機によって押し出された複数の溶融樹脂を、そ
   れぞれ流入させるための円形の複数の樹脂流入口と、 前記複数の樹脂流入口から流入された複数の溶融樹脂を
   断面円形状態に合流積層するための断面円形の樹脂合流
   部と、 前記単層型Ｔダイのダイ入口に連結されて、前記樹脂合
   流部により積層された溶融樹脂を前記単層型Ｔダイに導
   入するための断面円形の樹脂流出口とを備える多層シー
   ト形成用フィードブロック。
4. 【請求項４】 前記複数の溶融樹脂として、２種類の溶
   融樹脂が用いられ、前記円形断面の樹脂合流部に、その
   上部中間に一方側の樹脂流路が設けられるとともに、残
   りの領域に他方側の樹脂流路が設けられ、 前記２種類の溶融樹脂が、前記一方側及び他方側の樹脂
   流路をそれぞれ流動して、合流積層されるよう構成され
   てなる請求項３記載の多層シート形成用フィードブロッ
   ク。