JP2000129328A - 溶銑の脱硫方法 - Google Patents
溶銑の脱硫方法Info
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 溶銑中の［Ｓ］濃度を２０ｐｐｍ以下にする
脱硫処理が可能であり、しかも脱硫スラグ（単に製鋼ス
ラグ、造塊スラグともいう）の埋立量を低減でき、Ｃａ
Ｏの使用量の低減が可能である溶銑の脱硫方法を提供す
ることにある。 【解決手段】 鋳込み終了時に取鍋内に残存する塩基度
（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ２）が２以上、（Ｔ．Ｆｅ）
濃度が１０重量％以下の造塊スラグを溶銑鍋に入れ置き
して、溶銑を溶銑鍋に注入し機械攪拌を行う。
脱硫処理が可能であり、しかも脱硫スラグ（単に製鋼ス
ラグ、造塊スラグともいう）の埋立量を低減でき、Ｃａ
Ｏの使用量の低減が可能である溶銑の脱硫方法を提供す
ることにある。 【解決手段】 鋳込み終了時に取鍋内に残存する塩基度
（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ２）が２以上、（Ｔ．Ｆｅ）
濃度が１０重量％以下の造塊スラグを溶銑鍋に入れ置き
して、溶銑を溶銑鍋に注入し機械攪拌を行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は造塊スラグを使用し
た溶銑の脱硫方法に関する。
た溶銑の脱硫方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】溶銑の脱硫剤としては、生石灰（Ｃａ
Ｏ）単独、あるいは融点を下げる目的で生石灰にＣａＦ
2 を含有させたものを用いるのが一般的であり、このＣ
ａＯが下記の反応により溶銑中の［Ｓ］と反応し、（Ｃ
ａＳ）となりスラグ中に移行することにより溶銑の脱硫
を行うことができる。
Ｏ）単独、あるいは融点を下げる目的で生石灰にＣａＦ
2 を含有させたものを用いるのが一般的であり、このＣ
ａＯが下記の反応により溶銑中の［Ｓ］と反応し、（Ｃ
ａＳ）となりスラグ中に移行することにより溶銑の脱硫
を行うことができる。
【０００３】ＣａＯ＋［Ｓ］＝（ＣａＳ）＋［Ｏ］ 溶銑の脱硫処理を行った後、発生した脱硫スラグは、冷
却後埋立用に使用されている。この埋立コストの低減の
観点、さらに、将来的には埋立地枯渇問題の観点から埋
立量を低減できる方法が望まれている。
却後埋立用に使用されている。この埋立コストの低減の
観点、さらに、将来的には埋立地枯渇問題の観点から埋
立量を低減できる方法が望まれている。
【０００４】また、鋳込み終了時に、取鍋内にはスラグ
（以下、造塊スラグという）が取鍋底部に残存し、排滓
鍋に排出される。この造塊スラグは、冷却後埋立に使用
され、上記脱硫スラグと同様の問題があり埋立量を低減
できる方法が望まれている。
（以下、造塊スラグという）が取鍋底部に残存し、排滓
鍋に排出される。この造塊スラグは、冷却後埋立に使用
され、上記脱硫スラグと同様の問題があり埋立量を低減
できる方法が望まれている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、溶銑
中の［Ｓ］濃度を２０ｐｐｍ以下にする脱硫処理が可能
であり、しかも脱硫スラグおよび造塊スラグ（以下、単
に製鋼スラグともいう）の埋立量を低減でき、ＣａＯの
使用量の低減が可能である溶銑の脱硫方法を提供するこ
とにある。
中の［Ｓ］濃度を２０ｐｐｍ以下にする脱硫処理が可能
であり、しかも脱硫スラグおよび造塊スラグ（以下、単
に製鋼スラグともいう）の埋立量を低減でき、ＣａＯの
使用量の低減が可能である溶銑の脱硫方法を提供するこ
とにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者等は以下の
（Ａ）〜（Ｇ）の知見を得た。 （Ａ）転炉出鋼時に転炉から不可避的に流出する取鍋ス
ラグは塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 、以下単に塩
基度という）が１〜６程度であり、多くのＣａＯを含有
しているため脱硫剤として利用できる可能性がある。
（Ａ）〜（Ｇ）の知見を得た。 （Ａ）転炉出鋼時に転炉から不可避的に流出する取鍋ス
ラグは塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 、以下単に塩
基度という）が１〜６程度であり、多くのＣａＯを含有
しているため脱硫剤として利用できる可能性がある。
【０００７】しかし、取鍋スラグを脱硫剤として使用す
る場合は、取鍋スラグ中の（ＦｅＯ）と溶銑中の［Ｃ］
とが反応してＣＯガスが発生し、スラグフォーミングを
おこし溶銑が溶銑鍋から横溢するという問題が発生する
ため、取鍋スラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）濃度を予め低減する
必要がある。
る場合は、取鍋スラグ中の（ＦｅＯ）と溶銑中の［Ｃ］
とが反応してＣＯガスが発生し、スラグフォーミングを
おこし溶銑が溶銑鍋から横溢するという問題が発生する
ため、取鍋スラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）濃度を予め低減する
必要がある。
【０００８】取鍋スラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）濃度を低減す
る方法として、以下の（Ｂ）または（Ｃ）の方法があ
る。 （Ｂ）転炉出鋼の形態は溶鋼脱酸の有無により未脱酸出
鋼・脱酸出鋼にわかれるが、一般的に脱酸出鋼では出鋼
中に溶鉄中酸素を脱酸する金属Ａｌなどの脱酸剤を添加
する。この脱酸剤のＡｌが下記式のように、取鍋スラグ
中のＦｅＯを還元するため、取鍋スラグ中の（Ｔ．Ｆ
ｅ）濃度は低くできる。
る方法として、以下の（Ｂ）または（Ｃ）の方法があ
る。 （Ｂ）転炉出鋼の形態は溶鋼脱酸の有無により未脱酸出
鋼・脱酸出鋼にわかれるが、一般的に脱酸出鋼では出鋼
中に溶鉄中酸素を脱酸する金属Ａｌなどの脱酸剤を添加
する。この脱酸剤のＡｌが下記式のように、取鍋スラグ
中のＦｅＯを還元するため、取鍋スラグ中の（Ｔ．Ｆ
ｅ）濃度は低くできる。
【０００９】３ＦｅＯ＋２Ａｌ＝３Ｆｅ＋Ａｌ2 Ｏ3 （Ｃ）出鋼時あるいは出鋼後にスラグ還元剤を取鍋スラ
グに添加し、溶鋼の脱酸処理を行わないで、取鍋スラグ
中の（Ｔ．Ｆｅ）濃度を低くできる。
グに添加し、溶鋼の脱酸処理を行わないで、取鍋スラグ
中の（Ｔ．Ｆｅ）濃度を低くできる。
【００１０】上記の（Ｂ）または（Ｃ）の方法の適用に
より、取鍋スラグの塩基度を高く維持し、しかも取鍋ス
ラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）を低くできる。
より、取鍋スラグの塩基度を高く維持し、しかも取鍋ス
ラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）を低くできる。
【００１１】（Ｄ）上記（Ｂ）または（Ｃ）の処理に加
えて、取鍋内の溶鋼に対して様々な二次精錬処理（バブ
リング、粉体吹き込み、真空脱ガス等）が一般的に適用
され、取鍋スラグの組成を変化させるが、依然として取
鍋スラグはＣａＯを多量に含み、しかも取鍋スラグ中の
（Ｔ．Ｆｅ）濃度を低く保たれる。
えて、取鍋内の溶鋼に対して様々な二次精錬処理（バブ
リング、粉体吹き込み、真空脱ガス等）が一般的に適用
され、取鍋スラグの組成を変化させるが、依然として取
鍋スラグはＣａＯを多量に含み、しかも取鍋スラグ中の
（Ｔ．Ｆｅ）濃度を低く保たれる。
【００１２】（Ｅ）二次精錬終了後に取鍋は連続鋳造装
置まで移送され、取鍋内溶鋼は連続鋳造設備に供給され
る。鋳込み終了時に、取鍋内には前記の造塊スラグが取
鍋底部に残存するが、これは排滓鍋に排出される。この
塊状の造塊スラグはスラグヤードに移動し、冷却後埋立
に使用され、埋立処理コストがかかるという問題があ
り、さらに、将来的には埋立地枯渇という問題もある。
置まで移送され、取鍋内溶鋼は連続鋳造設備に供給され
る。鋳込み終了時に、取鍋内には前記の造塊スラグが取
鍋底部に残存するが、これは排滓鍋に排出される。この
塊状の造塊スラグはスラグヤードに移動し、冷却後埋立
に使用され、埋立処理コストがかかるという問題があ
り、さらに、将来的には埋立地枯渇という問題もある。
【００１３】ＣａＯが多量に含まれていることを利用し
て造塊スラグを溶銑脱硫に再利用できれば、従来の造塊
スラグ分の埋立量が削減でき、コストダウンが達成でき
る。
て造塊スラグを溶銑脱硫に再利用できれば、従来の造塊
スラグ分の埋立量が削減でき、コストダウンが達成でき
る。
【００１４】（Ｆ）塊状の造塊スラグを使用して溶銑の
脱硫処理を行う手段として、機械攪拌法の適用は、塊状
の造塊スラグをそのまま入れ置き等で使用できるため有
用な方法であると判断できる。
脱硫処理を行う手段として、機械攪拌法の適用は、塊状
の造塊スラグをそのまま入れ置き等で使用できるため有
用な方法であると判断できる。
【００１５】（Ｇ）上記機械攪拌法の適用の妥当性と、
溶銑中の［Ｓ］濃度を２０ｐｐｍ以下にするための造塊
スラグの塩基度および（Ｔ．Ｆｅ）濃度の臨界値を調査
するため、造塊スラグを溶銑ｔｏｎ当り約１０ｋｇ／ｔ
ｏｎ添加し、約１０分間機械攪拌を行う条件下で、試験
を行ったところ、図１に示す結果が得られた。
溶銑中の［Ｓ］濃度を２０ｐｐｍ以下にするための造塊
スラグの塩基度および（Ｔ．Ｆｅ）濃度の臨界値を調査
するため、造塊スラグを溶銑ｔｏｎ当り約１０ｋｇ／ｔ
ｏｎ添加し、約１０分間機械攪拌を行う条件下で、試験
を行ったところ、図１に示す結果が得られた。
【００１６】同図に示すように、溶銑中の［Ｓ］濃度を
２０ｐｐｍ以下にするためには、造塊スラグ中の（Ｔ．
Ｆｅ）濃度が１０重量％以下、塩基度が２．０以上であ
ればよいことが判明した。
２０ｐｐｍ以下にするためには、造塊スラグ中の（Ｔ．
Ｆｅ）濃度が１０重量％以下、塩基度が２．０以上であ
ればよいことが判明した。
【００１７】また、機械攪拌法の適用に際し、特に問題
がなかった。本発明は、以上の知見に基づいてなされた
もので、その要旨は、「鋳込み終了時に取鍋内に残存す
る塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）が２以上、
（Ｔ．Ｆｅ）濃度が１０重量％以下の造塊スラグを溶銑
鍋に入れ置きして、溶銑を溶銑鍋に注入し機械攪拌を行
う溶銑の脱硫方法」である。
がなかった。本発明は、以上の知見に基づいてなされた
もので、その要旨は、「鋳込み終了時に取鍋内に残存す
る塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）が２以上、
（Ｔ．Ｆｅ）濃度が１０重量％以下の造塊スラグを溶銑
鍋に入れ置きして、溶銑を溶銑鍋に注入し機械攪拌を行
う溶銑の脱硫方法」である。
【００１８】
【発明の実施の形態】本発明の方法を以下に説明する。
２５０ｔｏｎ溶銑鍋に造塊スラグを約１０ｋｇ／ｔｏｎ
入れ置きした後、高炉から溶銑を運搬するトピードカー
から溶銑２５０ｔｏｎを溶銑鍋に払い出し、耐火物製の
インペラーを溶銑に浸漬し、インペラーを溶銑内で回転
させ溶銑と脱硫フラックスである造塊スラグを機械攪拌
する。
２５０ｔｏｎ溶銑鍋に造塊スラグを約１０ｋｇ／ｔｏｎ
入れ置きした後、高炉から溶銑を運搬するトピードカー
から溶銑２５０ｔｏｎを溶銑鍋に払い出し、耐火物製の
インペラーを溶銑に浸漬し、インペラーを溶銑内で回転
させ溶銑と脱硫フラックスである造塊スラグを機械攪拌
する。
【００１９】図２に機械攪拌する方法を示す。
【００２０】同図に示すように、溶銑鍋１の溶銑２はイ
ンペラー３の機械攪拌により回転運動を与えられ、鍋中
心（インペラー軸）付近にへこみ部ができ、そこに浮上
した造塊スラグ４が溜まる。溶銑はインペラーにより外
向きに押し出される。へこみ部に溜まった造塊スラグ４
はこの押し出す力により、溶銑内に分散され造塊スラグ
中の（ＣａＯ）と溶銑中の［Ｓ］とが下記反応式のよう
に反応し脱硫が進行する。
ンペラー３の機械攪拌により回転運動を与えられ、鍋中
心（インペラー軸）付近にへこみ部ができ、そこに浮上
した造塊スラグ４が溜まる。溶銑はインペラーにより外
向きに押し出される。へこみ部に溜まった造塊スラグ４
はこの押し出す力により、溶銑内に分散され造塊スラグ
中の（ＣａＯ）と溶銑中の［Ｓ］とが下記反応式のよう
に反応し脱硫が進行する。
【００２１】（ＣａＯ）＋［Ｓ］＝（ＣａＳ）＋［Ｏ］ 約１０分の攪拌時間の後にインペラー３を停止し、引き
上げて溶銑の分析用試料を採取すると、溶銑中の［Ｓ］
濃度は処理前の約３００ｐｐｍから２０ｐｐｍ以下にな
る。
上げて溶銑の分析用試料を採取すると、溶銑中の［Ｓ］
濃度は処理前の約３００ｐｐｍから２０ｐｐｍ以下にな
る。
【００２２】造塊スラグの塩基度は高いほど良く２以上
であればい。上限は特に定めないが滓化し易い５以下が
望ましい。造塊スラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）濃度は低いほど
良く１０重量％（以下、単に％で示す）以下であれば
い。下限は特に定めないが、前述のスラグ還元剤または
脱酸剤を低減させる観点から５％以上が望ましい。
であればい。上限は特に定めないが滓化し易い５以下が
望ましい。造塊スラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）濃度は低いほど
良く１０重量％（以下、単に％で示す）以下であれば
い。下限は特に定めないが、前述のスラグ還元剤または
脱酸剤を低減させる観点から５％以上が望ましい。
【００２３】
【実施例】高炉から１５００℃で出銑した溶銑中の
［Ｓ］濃度が２７０〜３００ｐｐｍの溶銑に出銑樋で酸
化鉄を含有する脱珪剤を添加して溶銑中の［Ｓｉ］を
０．４５％から０．３５％に脱珪し、脱珪後溶銑を２５
０ｔｏｎトピードカーに注銑し、トピードカーを溶銑脱
硫装置まで移動させて、ＣａＯを主成分とする脱硫剤１
０ｋｇ／ｔｏｎを入れ置きした取鍋にトピードカー内の
溶銑を払い出した。その後、耐火物で被覆したインペラ
ー（直径１．３５ｍ、４枚羽根）を溶銑内に浸漬深さ
１．５ｍで浸漬し、電気モーターにて１２０ｒｐｍの回
転数で１０分間回転させて脱硫処理を行った。脱硫処理
後、インペラーの回転を停止し溶銑からインペラーを引
き上げ、溶銑鍋の溶銑上に浮上した脱硫スラグを機械式
スラグドラッガーで掻き出し、溶銑鍋を転炉注銑位置ま
で移動させ、溶銑鍋から転炉口へ注銑し、転炉吹錬を行
った。なお、掻き出した脱硫スラグはスラグヤードに移
動し、冷却後埋立に供された。
［Ｓ］濃度が２７０〜３００ｐｐｍの溶銑に出銑樋で酸
化鉄を含有する脱珪剤を添加して溶銑中の［Ｓｉ］を
０．４５％から０．３５％に脱珪し、脱珪後溶銑を２５
０ｔｏｎトピードカーに注銑し、トピードカーを溶銑脱
硫装置まで移動させて、ＣａＯを主成分とする脱硫剤１
０ｋｇ／ｔｏｎを入れ置きした取鍋にトピードカー内の
溶銑を払い出した。その後、耐火物で被覆したインペラ
ー（直径１．３５ｍ、４枚羽根）を溶銑内に浸漬深さ
１．５ｍで浸漬し、電気モーターにて１２０ｒｐｍの回
転数で１０分間回転させて脱硫処理を行った。脱硫処理
後、インペラーの回転を停止し溶銑からインペラーを引
き上げ、溶銑鍋の溶銑上に浮上した脱硫スラグを機械式
スラグドラッガーで掻き出し、溶銑鍋を転炉注銑位置ま
で移動させ、溶銑鍋から転炉口へ注銑し、転炉吹錬を行
った。なお、掻き出した脱硫スラグはスラグヤードに移
動し、冷却後埋立に供された。
【００２４】次に、転炉吹錬後の取鍋スラグにスラグ還
元剤（金属Ａｌ＋ＣａＯ含有物質）を添加して、取鍋ス
ラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）濃度を０．５〜２０％に調整し
た。
元剤（金属Ａｌ＋ＣａＯ含有物質）を添加して、取鍋ス
ラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）濃度を０．５〜２０％に調整し
た。
【００２５】取鍋内溶鋼にＲＨ脱ガス処理を行い溶鋼中
の［Ｃ］濃度を０．０４％から０．００２％まで脱炭
し、ＲＨ槽内に脱酸用金属Ａｌを添加して、さらに介在
物除去のための環流処理を行った。ＲＨ処理後に、取鍋
を連続鋳造装置まで移動し取鍋下部を開口して、鋳型と
の中間にある中間容器（タンディッシュ）に溶鋼を供給
した。
の［Ｃ］濃度を０．０４％から０．００２％まで脱炭
し、ＲＨ槽内に脱酸用金属Ａｌを添加して、さらに介在
物除去のための環流処理を行った。ＲＨ処理後に、取鍋
を連続鋳造装置まで移動し取鍋下部を開口して、鋳型と
の中間にある中間容器（タンディッシュ）に溶鋼を供給
した。
【００２６】鋳込み終了後、取鍋内に残留した造塊スラ
グを排滓鍋に払い出し、この排滓鍋を溶銑脱硫処理場ま
で移動し、脱硫剤である排滓鍋内の造塊スラグ１０ｋｇ
／ｔｏｎを入れ置きした取鍋にトピードカー内の溶銑を
払い出した。その後、耐火物で被覆したインペラー（直
径１．３５ｍ、４枚羽根）を溶銑内に浸漬深さ１．５ｍ
で浸漬し、電気モーターにて１２０ｒｐｍの回転数で１
０分間回転させて脱硫処理を行った。脱硫処理後、イン
ペラーの回転を停止し溶銑からインペラーを引き上げ、
溶銑鍋の溶銑上に浮上した脱硫スラグを機械式スラグド
ラッガーで掻き出し、溶銑鍋を転炉注銑位置まで移動さ
せ、溶銑鍋から転炉口へ注銑し、転炉吹錬を行った。な
お、造塊スラグを脱硫剤として利用してできた脱硫スラ
グは掻き出してスラグヤードに移動し、冷却後埋立に供
された。
グを排滓鍋に払い出し、この排滓鍋を溶銑脱硫処理場ま
で移動し、脱硫剤である排滓鍋内の造塊スラグ１０ｋｇ
／ｔｏｎを入れ置きした取鍋にトピードカー内の溶銑を
払い出した。その後、耐火物で被覆したインペラー（直
径１．３５ｍ、４枚羽根）を溶銑内に浸漬深さ１．５ｍ
で浸漬し、電気モーターにて１２０ｒｐｍの回転数で１
０分間回転させて脱硫処理を行った。脱硫処理後、イン
ペラーの回転を停止し溶銑からインペラーを引き上げ、
溶銑鍋の溶銑上に浮上した脱硫スラグを機械式スラグド
ラッガーで掻き出し、溶銑鍋を転炉注銑位置まで移動さ
せ、溶銑鍋から転炉口へ注銑し、転炉吹錬を行った。な
お、造塊スラグを脱硫剤として利用してできた脱硫スラ
グは掻き出してスラグヤードに移動し、冷却後埋立に供
された。
【００２７】造塊スラグ１０ｋｇ／ｔｏｎを入れ置きし
た取鍋にトピードカー内の溶銑を払い出し溶銑脱硫処理
試験を行うのを１サイクルとして繰り返し溶銑脱硫処理
試験を行い、溶銑脱硫に使用する造塊スラグの塩基度お
よび（Ｔ．Ｆｅ）濃度と脱硫処理後の溶銑中の［Ｓ］濃
度との関係を調査した。
た取鍋にトピードカー内の溶銑を払い出し溶銑脱硫処理
試験を行うのを１サイクルとして繰り返し溶銑脱硫処理
試験を行い、溶銑脱硫に使用する造塊スラグの塩基度お
よび（Ｔ．Ｆｅ）濃度と脱硫処理後の溶銑中の［Ｓ］濃
度との関係を調査した。
【００２８】表１に試験結果を示す。同表に示すよう
に、溶銑中の［Ｓ］濃度を２０ｐｐｍ以下にするために
は、造塊スラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）濃度が１０％以下、造
塊スラグの塩基度が２以上の両方を満たす必要があるこ
とが確認できた。
に、溶銑中の［Ｓ］濃度を２０ｐｐｍ以下にするために
は、造塊スラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）濃度が１０％以下、造
塊スラグの塩基度が２以上の両方を満たす必要があるこ
とが確認できた。
【００２９】造塊スラグを脱硫剤として使用できること
から、従来発生していた溶銑脱硫スラグを低減すること
ができ、製鋼スラグの埋立量を低減でき、埋立コスト削
減およびＣａＯ源の使用量の低減できた。
から、従来発生していた溶銑脱硫スラグを低減すること
ができ、製鋼スラグの埋立量を低減でき、埋立コスト削
減およびＣａＯ源の使用量の低減できた。
【００３０】
【表１】
【００３１】
【発明の効果】脱硫剤として塩基度（重量％比：ＣａＯ
／ＳｉＯ2 ）が２以上、（Ｔ．Ｆｅ）濃度が１０重量％
以下の造塊スラグを使用することにより、溶銑中の
［Ｓ］濃度を２０ｐｐｍ以下にする脱硫処理を行うこと
ができ、しかも製鋼スラグの埋立量を低減でき、埋立コ
スト削減およびＣａＯ源の使用量の低減が可能となっ
た。
／ＳｉＯ2 ）が２以上、（Ｔ．Ｆｅ）濃度が１０重量％
以下の造塊スラグを使用することにより、溶銑中の
［Ｓ］濃度を２０ｐｐｍ以下にする脱硫処理を行うこと
ができ、しかも製鋼スラグの埋立量を低減でき、埋立コ
スト削減およびＣａＯ源の使用量の低減が可能となっ
た。
【図１】溶銑脱硫後の溶銑中の［Ｓ］濃度とスラグ塩基
度、スラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）濃度との関係を示すグラフ
である。
度、スラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）濃度との関係を示すグラフ
である。
【図２】本発明で使用する機械攪拌法を模式的に示す概
念図である。
念図である。
１：溶銑鍋 ２：溶銑 ３：インペラー ４：造塊スラグ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4E014 NA09 4K012 AA00 4K013 BA05 CF01 CF13 FA05 FA06 4K014 AA02 AC08 AD23 AE01
Claims (1)
- 【請求項１】 鋳込み終了時に取鍋内に残存する塩基度
（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）が２以上、（Ｔ．Ｆｅ）
濃度が１０重量％以下の造塊スラグを溶銑鍋に入れ置き
して、溶銑を溶銑鍋に注入し機械攪拌を行う溶銑の脱硫
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30219898A JP3924960B2 (ja) | 1998-10-23 | 1998-10-23 | 溶銑の脱硫方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30219898A JP3924960B2 (ja) | 1998-10-23 | 1998-10-23 | 溶銑の脱硫方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000129328A true JP2000129328A (ja) | 2000-05-09 |
| JP3924960B2 JP3924960B2 (ja) | 2007-06-06 |
Family
ID=17906127
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30219898A Expired - Fee Related JP3924960B2 (ja) | 1998-10-23 | 1998-10-23 | 溶銑の脱硫方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3924960B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030039107A (ko) * | 2001-11-12 | 2003-05-17 | 주식회사 포스코 | 극저황성분을 갖는 극저탄소강 제조방법 |
| JP2007031800A (ja) * | 2005-07-28 | 2007-02-08 | Jfe Steel Kk | 溶銑の脱硫方法 |
| JP2009221560A (ja) * | 2008-03-18 | 2009-10-01 | Jfe Steel Corp | 取鍋内スラグの再利用方法 |
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1998
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