JP2013023738A - 取鍋内スラグの再利用方法 - Google Patents
取鍋内スラグの再利用方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2013023738A JP2013023738A JP2011160623A JP2011160623A JP2013023738A JP 2013023738 A JP2013023738 A JP 2013023738A JP 2011160623 A JP2011160623 A JP 2011160623A JP 2011160623 A JP2011160623 A JP 2011160623A JP 2013023738 A JP2013023738 A JP 2013023738A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hot metal
- ladle
- slag
- desulfurization
- molten steel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000002893 slag Substances 0.000 title claims abstract description 139
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 35
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 116
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 claims abstract description 70
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 claims abstract description 70
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 64
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 64
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 58
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 11
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 195
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 195
- 230000003009 desulfurizing effect Effects 0.000 claims description 12
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 abstract description 28
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N Calcium oxide Chemical compound [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 11
- 238000010907 mechanical stirring Methods 0.000 description 9
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 6
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 6
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 5
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 5
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 5
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000007599 discharging Methods 0.000 description 4
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 4
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 4
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 3
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 3
- 238000007885 magnetic separation Methods 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 3
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000007790 scraping Methods 0.000 description 2
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910004261 CaF 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N Dioxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012159 carrier gas Substances 0.000 description 1
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 1
- 230000000994 depressogenic effect Effects 0.000 description 1
- 229910001882 dioxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007667 floating Methods 0.000 description 1
- 230000017525 heat dissipation Effects 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 239000006148 magnetic separator Substances 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 230000001629 suppression Effects 0.000 description 1
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010792 warming Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
【解決手段】溶銑を払出し後の溶銑鍋6に鉄スクラップ4を入れ置きし、鉄スクラップ4を入れ置きした溶銑鍋6に、鋳造終了後の取鍋3内に残留した熱間状態のスラグ1および溶鋼2を排出し、しかる後に溶銑10を受銑する。取鍋内に残留したスラグを溶銑の脱硫剤の一部として使用でき、鋳造時の残溶鋼の有効利用ができる。さらに、鍋内鉄スクラップ4により、溶銑鍋内壁へのスラグや残溶鋼の付着を防止できるとともに、鉄スクラップ4の予熱も兼ねる。
【選択図】図1
Description
通常、取鍋内には転炉等の精錬工程で生成したスラグが溶鋼上に浮遊した状態で存在している。取鍋底に設置された流出孔から溶鋼を鋳型内に注入して鋳造が行われるが、スラグが鋳型内に流入すると鋳片等の品質が低下する。このため、スラグが流入したことを、オペレータが目視で、あるいはセンサーが自動的に検知した時点で流出孔を閉鎖し、取鍋からの溶鋼の注入を終了している。そのため、取鍋内にはスラグに加え、溶鋼の一部が残留することになる。
このような問題に対し、例えば、特許文献1には、鋳造終了後の取鍋内に残留したスラグを、熱間状態のまま取鍋を転倒させて溶銑を収容した溶銑鍋内に排出し、該溶銑鍋にスラグを残留させた状態で溶銑を転炉脱炭精錬用の主原料として払い出し、その後、スラグを残留させた溶銑鍋で高炉から出銑される溶銑を受銑して、残留したスラグを脱硫剤の一部として受銑した溶銑を脱硫処理する、取鍋内スラグの再利用方法が記載されている。
一方、近年、製鉄業からのCO2ガス排出の抑制が叫ばれており、より少ないエネルギーで溶銑を製造する技術が求められている。鉄スクラップ溶解量の増加は、還元熱の補償が不要であり、鉄鉱石を還元し溶銑を製造する場合に比べて熱的に極めて有利となるため、効果的にCO2ガス排出の抑制が可能となる。しかし、鉄スクラップの溶解量を増加するには熱余裕の拡大が必要である。
この特許文献2に記載された方法によれば、鉄スクラップを迅速に且つ効率良く溶解でき、鉄スクラップの溶解量を増加させることができるとしている。
本発明は、かかる従来技術の問題を解決し、溶銑脱硫における脱硫剤の使用量を削減でき、取鍋内に残留したスラグおよび溶鋼を破砕・磁選する必要がなく有効利用し、さらに鉄スクラップを多量に溶解可能な取鍋内スラグおよび溶鋼の再利用方法を提供することを目的とする。
また、このような溶銑鍋に、溶銑を受銑すれば、鋳造時の残溶鋼の有効利用ができるうえ、取鍋内に残留したスラグを溶銑の脱硫剤の一部として使用でき、溶銑脱硫における脱硫剤の使用量を削減でき、また、スラグを破砕する必要がなく、磁選等の処理を行うこともなく、従来のようなスラグの再利用に要するコストの上昇を抑制できることに想到した。
さらに、本発明では、前記溶銑に随伴して溶銑鍋に流入したスラグの量が、前記溶銑鍋での脱硫処理後の溶銑1tonあたり4kg/tを超える場合に、前記溶銑鍋での脱硫処理の開始以前に、前記溶銑鍋から前記スラグを4kg/t以下になるまで排滓するのが好ましい。
入れ置きする鉄スクラップ4は、次工程に溶銑を払出した空の溶銑鍋6の温度が低下しないうちに速やかに、所定量の鉄スクラップ4を装入する。鉄スクラップ4の装入方法は投入シュートを介する方法、リフティングマグネットを用いる方法等、通常利用される装入方法が利用できる。
取鍋3内に残留したスラグ1および溶鋼2が排出された溶銑鍋6は、次いで、高炉5からの溶銑10を受銑する。
溶銑10に随伴して溶銑鍋6に流入するスラグの量は後述する脱硫処理後の溶銑に対して2〜10kg/tの範囲で変動するが、4kg/tを超える溶銑10に随伴するスラグが溶銑鍋6に流入した場合は、取鍋3内に残留したスラグ1と溶銑10に随伴するスラグが混合しないうちに、溶銑10に随伴するスラグが4kg/t以下になるように速やかに排滓することが好ましい。
溶銑10に随伴するスラグの過剰分の排滓により、混合後のスラグ中のCaO比率およびAl2O3比率を高く維持することができる。溶銑10に随伴するスラグの量は、溶銑10を溶銑鍋6に受銑した直後の溶銑鍋内に人為的に棒を突っ込み、付着したスラグ層の幅から判定すればよい。
溶銑16の脱硫処理は、図2に示す機械撹拌式溶銑脱硫(KR脱硫)装置で行うことが好ましい。
図2に示す機械撹拌式溶銑脱硫装置は、インペラー11の回転に伴ってスラグおよび投入した脱硫剤が溶銑16に巻き込まれ、脱硫反応が進行する方式の脱硫装置である。スラグだけでは脱硫能が小さいので、脱硫剤としてCaO系脱硫剤を追加投入する。ここで、CaO系脱硫剤は、CaOを主成分とし、Al2O3などを必要に応じて数質量%から十数質量%配合したものとするのが好ましい。この場合の脱硫反応は「CaO+S→CaS+O」によって行われる。ただし、CaF2は、スラグの再利用を妨げるので添加しない。
溶銑16の脱硫処理方法には、機械撹拌式溶銑脱硫装置を用いた方法の他に、粉体状の脱硫剤を、インジェクションランスから搬送用ガスとともに吹き込んで行う方法や、鉄被覆金属Mgワイヤーを溶銑中に高速度で供給して行うワイヤー・フィーダー法などがあるが、本発明では、溶銑16の浴面上に浮遊するスラグ17(スラグ1と溶銑10に随伴するスラグと投入した脱硫剤の混合物)に含有されるCaOを脱硫剤の一部として利用することを目的としており、溶銑16の浴面上に浮遊するスラグ17を溶銑16中に巻き込ませるためには機械攪拌式溶銑脱硫装置が優れており、従って、機械攪拌式溶銑脱硫装置を用いて脱硫処理することが好ましい。
溶銑中に懸濁した、スラグ1を始めとする脱硫剤は、脱硫スラグ17となって溶銑浴面に浮上し、脱硫処理が終了する。脱硫処理後、生成した脱硫スラグを溶銑鍋6から排出し、溶銑10を収容した溶銑鍋6を次工程の転炉設備或いは溶銑予備脱燐設備に搬送する。脱硫処理後のスラグは焼結原料等に再利用することが可能である。
全条件で、高炉溶銑中のS濃度は0.029質量%、鉄スクラップはS濃度が0.01質量%未満のスクラップを使用し、取鍋内に残留したスラグ中のS濃度は0.1質量%未満、取鍋内に残留した溶鋼中のS濃度は0.01質量%未満であった。すなはち、溶銑鍋内に投入した溶銑のS濃度:0.029質量%に対し、鉄スクラップからのS増加分は0.0005質量%未満、取鍋内に残留した溶鋼からのS増加分は0.0001質量%未満であり、5条件とも脱硫負荷が同等の条件とした。
処理No.2は、溶銑鍋に、鉄スクラップ入れ置き後、取鍋内に残留したスラグおよび溶鋼を排出し、高炉からの溶銑を受銑したが、溶銑に随伴したスラグが4kg/tよりも多かった(発明例2)例である。
処理No.4は、溶銑鍋に、鉄スクラップ入れ置き後、取鍋内に残留したスラグおよび溶鋼を排出せずに高炉からの溶銑を受銑した(比較例1)例である。
脱硫処理後スラグはCaOを多く含むので、焼結原料として再利用した。脱硫処理後スラグの組成を表3に示す。
また、本発明例は、取鍋内に残留したスラグおよび溶鋼を溶銑鍋に排出しなかった比較例1に比べて回収できた脱硫スラグ量が増えていることから、取鍋内に残留したスラグが脱硫スラグとして回収されたことになる。このように、本発明例では、取鍋内に残留したスラグおよび溶鋼を破砕・磁選する必要がなく、例えば焼結原料として有効利用可能である。
一方、本発明の範囲を外れる比較例1は、スラグおよび溶鋼の排出がない分、鉄スクラップの溶解に溶銑から多くの熱が奪われた結果、脱硫後の溶銑温度が最も低く、鉄スクラップ溶解後の熱余裕が少なくなっている。また、比較例2は、鉄スクラップの入れ置きがないため、取鍋内に残留したスラグおよび溶鋼が溶銑鍋壁面に付着し、回収できた脱硫スラグと溶銑の量が実施例1〜3に比べて少なくなっている。また、鉄スクラップの入れ置きがないため、溶銑鍋の保温効果が得られず、脱硫後の溶銑温度が低くなっている。
2 溶鋼
3 取鍋
4 鉄スクラップ
5 高炉
6 溶銑鍋
7 台車
10 溶銑
11 インペラー
12 回転軸
14 脱硫剤
15 脱硫剤添加装置
16 溶銑(溶銑10+溶鋼2)
17 スラグ(スラグ1と溶銑10に随伴するスラグと投入した脱硫剤の混合物)
Claims (3)
- 溶銑鍋に溶銑を受銑し、溶銑の脱硫処理を行うにあたり、
溶銑を払出し後の溶銑鍋に鉄スクラップを入れ置きし、
前記鉄スクラップを入れ置きした溶銑鍋に、鋳造終了後の取鍋内に残留した熱間状態のスラグおよび溶鋼を排出し、
しかる後に溶銑を受銑する
ことを特徴とする取鍋内スラグの再利用方法。 - 前記溶銑を受銑した後、前記溶銑に随伴して溶銑鍋に流入したスラグの量に応じて、前記溶銑鍋での脱硫処理の開始以前に、前記溶銑に随伴して溶銑鍋に流入したスラグの一部を前記溶銑鍋から排滓する
ことを特徴とする請求項1に記載の取鍋内スラグの再利用方法。 - 前記溶銑に随伴して溶銑鍋に流入したスラグの量が、前記溶銑鍋での脱硫処理後の溶銑1tonあたり4kg/tを超える場合に、前記溶銑鍋での脱硫処理の開始以前に、前記溶銑鍋から前記スラグを4kg/t以下になるまで排滓する
ことを特徴とする請求項2に記載の取鍋内スラグの再利用方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2011160623A JP5772339B2 (ja) | 2011-07-22 | 2011-07-22 | 取鍋内スラグの再利用方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2011160623A JP5772339B2 (ja) | 2011-07-22 | 2011-07-22 | 取鍋内スラグの再利用方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2013023738A true JP2013023738A (ja) | 2013-02-04 |
JP5772339B2 JP5772339B2 (ja) | 2015-09-02 |
Family
ID=47782429
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2011160623A Active JP5772339B2 (ja) | 2011-07-22 | 2011-07-22 | 取鍋内スラグの再利用方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5772339B2 (ja) |
Cited By (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR101489379B1 (ko) | 2013-06-12 | 2015-02-03 | 주식회사 포스코 | 원료 처리 방법 |
KR101489378B1 (ko) | 2013-06-12 | 2015-02-03 | 주식회사 포스코 | 원료 처리 방법 |
JP2015151568A (ja) * | 2014-02-13 | 2015-08-24 | 株式会社神戸製鋼所 | 脱硫方法 |
JP2015175057A (ja) * | 2014-03-18 | 2015-10-05 | 株式会社神戸製鋼所 | 溶銑脱硫方法 |
JP2015218391A (ja) * | 2014-05-21 | 2015-12-07 | 株式会社神戸製鋼所 | 溶銑脱硫方法 |
JP2015218392A (ja) * | 2014-05-21 | 2015-12-07 | 株式会社神戸製鋼所 | 溶銑脱硫方法 |
JP2016108639A (ja) * | 2014-12-10 | 2016-06-20 | Jfeスチール株式会社 | 復硫の少ない溶銑脱硫方法 |
JP2016183384A (ja) * | 2015-03-26 | 2016-10-20 | Jfeスチール株式会社 | 溶銑の脱錫方法 |
CN108842020A (zh) * | 2018-07-05 | 2018-11-20 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 用于铁水预处理的脱硫方法 |
CN110669900A (zh) * | 2019-10-08 | 2020-01-10 | 安徽富凯特材有限公司 | 一种aod预还原炉渣二次利用的方法 |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH1088216A (ja) * | 1996-09-13 | 1998-04-07 | Nkk Corp | 溶銑の脱硫方法 |
JPH1088215A (ja) * | 1996-09-13 | 1998-04-07 | Nkk Corp | 溶銑の脱硫方法 |
JP2000129328A (ja) * | 1998-10-23 | 2000-05-09 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑の脱硫方法 |
JP2001040408A (ja) * | 1999-07-27 | 2001-02-13 | Nippon Steel Corp | ステンレス鋼の脱硫方法 |
JP2004244706A (ja) * | 2003-02-17 | 2004-09-02 | Nippon Steel Corp | スラグの再利用法 |
JP2007031800A (ja) * | 2005-07-28 | 2007-02-08 | Jfe Steel Kk | 溶銑の脱硫方法 |
-
2011
- 2011-07-22 JP JP2011160623A patent/JP5772339B2/ja active Active
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH1088216A (ja) * | 1996-09-13 | 1998-04-07 | Nkk Corp | 溶銑の脱硫方法 |
JPH1088215A (ja) * | 1996-09-13 | 1998-04-07 | Nkk Corp | 溶銑の脱硫方法 |
JP2000129328A (ja) * | 1998-10-23 | 2000-05-09 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑の脱硫方法 |
JP2001040408A (ja) * | 1999-07-27 | 2001-02-13 | Nippon Steel Corp | ステンレス鋼の脱硫方法 |
JP2004244706A (ja) * | 2003-02-17 | 2004-09-02 | Nippon Steel Corp | スラグの再利用法 |
JP2007031800A (ja) * | 2005-07-28 | 2007-02-08 | Jfe Steel Kk | 溶銑の脱硫方法 |
Cited By (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR101489379B1 (ko) | 2013-06-12 | 2015-02-03 | 주식회사 포스코 | 원료 처리 방법 |
KR101489378B1 (ko) | 2013-06-12 | 2015-02-03 | 주식회사 포스코 | 원료 처리 방법 |
JP2015151568A (ja) * | 2014-02-13 | 2015-08-24 | 株式会社神戸製鋼所 | 脱硫方法 |
JP2015175057A (ja) * | 2014-03-18 | 2015-10-05 | 株式会社神戸製鋼所 | 溶銑脱硫方法 |
JP2015218391A (ja) * | 2014-05-21 | 2015-12-07 | 株式会社神戸製鋼所 | 溶銑脱硫方法 |
JP2015218392A (ja) * | 2014-05-21 | 2015-12-07 | 株式会社神戸製鋼所 | 溶銑脱硫方法 |
JP2016108639A (ja) * | 2014-12-10 | 2016-06-20 | Jfeスチール株式会社 | 復硫の少ない溶銑脱硫方法 |
JP2016183384A (ja) * | 2015-03-26 | 2016-10-20 | Jfeスチール株式会社 | 溶銑の脱錫方法 |
CN108842020A (zh) * | 2018-07-05 | 2018-11-20 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 用于铁水预处理的脱硫方法 |
CN110669900A (zh) * | 2019-10-08 | 2020-01-10 | 安徽富凯特材有限公司 | 一种aod预还原炉渣二次利用的方法 |
CN110669900B (zh) * | 2019-10-08 | 2021-08-06 | 安徽富凯特材有限公司 | 一种aod预还原炉渣二次利用的方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP5772339B2 (ja) | 2015-09-02 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5772339B2 (ja) | 取鍋内スラグの再利用方法 | |
KR101276921B1 (ko) | 강 스크랩 중의 구리 제거방법 | |
JP5958152B2 (ja) | 高清浄度鋼の製造方法 | |
JP5292870B2 (ja) | 取鍋内スラグの再利用方法 | |
KR20130047559A (ko) | 강의 제조 방법 | |
JP5807720B2 (ja) | 溶銑の精錬方法 | |
JP2016151027A (ja) | 溶鋼の製造方法 | |
JP6816777B2 (ja) | スラグのフォーミング抑制方法および転炉精錬方法 | |
JP2015178646A (ja) | 低硫鋼の溶製方法 | |
JP5408379B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
JP5891826B2 (ja) | 溶鋼の脱硫方法 | |
WO2020228240A1 (zh) | 一种利用含锌废钢冶炼高品质钢的方法 | |
JP2011184753A (ja) | 溶銑脱珪方法 | |
JP5272378B2 (ja) | 溶銑の脱燐処理方法 | |
JP6806288B2 (ja) | 鋼の製造方法 | |
JP4661305B2 (ja) | 溶銑の脱炭精錬方法 | |
JP2009293109A (ja) | 残湯返し作業における発塵防止方法 | |
JP4701752B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
JP4214894B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
JP7243185B2 (ja) | ホットスラグリサイクル方法 | |
JP5574468B2 (ja) | 鋳鉄の精錬方法及び精錬装置 | |
RU2205231C1 (ru) | Способ передела чугуна в конвертере | |
JP5862594B2 (ja) | 溶銑出湯時の発塵防止方法 | |
JP4946314B2 (ja) | CaO系脱硫スラグからの地金の回収方法 | |
Tripathi et al. | OOtimiYation of Reagent Addition during Hot Metal DesulOhuriYation and Continuous Casting |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
RD03 | Notification of appointment of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7423 Effective date: 20130708 |
|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20140220 |
|
RD04 | Notification of resignation of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7424 Effective date: 20140411 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20141114 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20141125 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20150602 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20150615 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5772339 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |