JPH1088216A - 溶銑の脱硫方法 - Google Patents
溶銑の脱硫方法Info
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- JPH1088216A JPH1088216A JP24360196A JP24360196A JPH1088216A JP H1088216 A JPH1088216 A JP H1088216A JP 24360196 A JP24360196 A JP 24360196A JP 24360196 A JP24360196 A JP 24360196A JP H1088216 A JPH1088216 A JP H1088216A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】Ａｌ−ＭｇＯ系脱硫剤を用いることを前提とし
て、反応阻害の問題が生じず、かつ一層の経済性を有す
る溶銑の脱硫方法を提供すること。 【解決手段】容器１内の溶銑２にＡｌ源を供給して溶解
させ、その後にＭｇＯ源３を供給することにより溶銑の
脱硫を行う。
て、反応阻害の問題が生じず、かつ一層の経済性を有す
る溶銑の脱硫方法を提供すること。 【解決手段】容器１内の溶銑２にＡｌ源を供給して溶解
させ、その後にＭｇＯ源３を供給することにより溶銑の
脱硫を行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は溶銑の脱硫方法に関
する。
する。
【０００２】
【従来の技術】現在、溶銑の炉外脱硫として、以下に示
す石灰系脱硫法とＭｇ系脱硫法が知られている。 （１）石灰系脱硫法 石灰を主成分とし、蛍石を石灰の融剤として用い、脱酸
剤として水素もしくは水素含有ガス、または金属Ａｌ等
を用いる脱硫法であり、最も多く用いられている方法で
ある。このプロセスに用いられる設備としては、溶銑鍋
の場合、インペラー方式とインジェクション方式があ
る。
す石灰系脱硫法とＭｇ系脱硫法が知られている。 （１）石灰系脱硫法 石灰を主成分とし、蛍石を石灰の融剤として用い、脱酸
剤として水素もしくは水素含有ガス、または金属Ａｌ等
を用いる脱硫法であり、最も多く用いられている方法で
ある。このプロセスに用いられる設備としては、溶銑鍋
の場合、インペラー方式とインジェクション方式があ
る。
【０００３】（２）Ｍｇ系脱硫法 粒子の表面を不活性化合物でコーティングしたいわゆる
パッシベイテッドＭｇをランスを経由して溶銑にインジ
ェクションする方法である。
パッシベイテッドＭｇをランスを経由して溶銑にインジ
ェクションする方法である。
【０００４】しかし、上記石灰系脱硫法においては、脱
硫処理に伴うスラグ処理負担の軽減が課題となる。一
方、Ｍｇ系脱硫法ではこのような課題は解決されるが、
処理コストの低減が課題となる。
硫処理に伴うスラグ処理負担の軽減が課題となる。一
方、Ｍｇ系脱硫法ではこのような課題は解決されるが、
処理コストの低減が課題となる。
【０００５】すなわち、石灰系の脱硫処理は、現在では
一般的であるものの、そのスラグには地金が混入し、そ
の結果処理溶銑の歩留まり低下をもたらしており、コス
ト的に問題であると同時に、スラグを焼結工場へのリサ
イクル等のスラグ問題の解決手段自体がその量に応じて
負担となっている。したがって、処理スラグ量そのもの
の低減が望まれている。しかし、現在は鋼製造のための
脱硫優先で、そのスラグ処理負担は必要悪との認識が一
般的である。
一般的であるものの、そのスラグには地金が混入し、そ
の結果処理溶銑の歩留まり低下をもたらしており、コス
ト的に問題であると同時に、スラグを焼結工場へのリサ
イクル等のスラグ問題の解決手段自体がその量に応じて
負担となっている。したがって、処理スラグ量そのもの
の低減が望まれている。しかし、現在は鋼製造のための
脱硫優先で、そのスラグ処理負担は必要悪との認識が一
般的である。
【０００６】Ｍｇ系脱硫法は、石灰系脱硫法の上記問題
を解決する方法として提案されたものであり、パッシベ
イティドＭｇの出現により、Ｍｇの搬送および保管上の
問題点は解決されたが、Ｍｇが高価であるという問題が
依然として残っており、超高硫黄溶銑以外はその経済性
が問題である。
を解決する方法として提案されたものであり、パッシベ
イティドＭｇの出現により、Ｍｇの搬送および保管上の
問題点は解決されたが、Ｍｇが高価であるという問題が
依然として残っており、超高硫黄溶銑以外はその経済性
が問題である。
【０００７】これらの問題を一挙に解決する手段とし
て、本発明者等は既にＡｌ−ＭｇＯ系の脱硫剤について
発明し、出願した（特願平８−１６７４０６号）。この
出願においては、基本的には金属ＡｌとＭｇＯの反応に
よって金属Ｍｇを溶銑内部で生成させ、これにより脱硫
する方法である。この方法では、Ａｌ源として純Ａｌ以
外にアルミニウム屑を用いることによりコストダウンを
図ることができるという特徴があるが、その屑に含まれ
るアルミナなどの介在物によってＭｇ蒸気生成反応が阻
害される点、および金属アルミニウム源をマグネシアと
ともにブリケットないしはペレットにするかあるいはワ
イヤーフィードするために両材料を薄鉄板でくるむ等の
処置をとるため経済性を損なっている点が問題として残
っている。
て、本発明者等は既にＡｌ−ＭｇＯ系の脱硫剤について
発明し、出願した（特願平８−１６７４０６号）。この
出願においては、基本的には金属ＡｌとＭｇＯの反応に
よって金属Ｍｇを溶銑内部で生成させ、これにより脱硫
する方法である。この方法では、Ａｌ源として純Ａｌ以
外にアルミニウム屑を用いることによりコストダウンを
図ることができるという特徴があるが、その屑に含まれ
るアルミナなどの介在物によってＭｇ蒸気生成反応が阻
害される点、および金属アルミニウム源をマグネシアと
ともにブリケットないしはペレットにするかあるいはワ
イヤーフィードするために両材料を薄鉄板でくるむ等の
処置をとるため経済性を損なっている点が問題として残
っている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明はかかる事情に
鑑みてなされたものであって、Ａｌ−ＭｇＯ系脱硫剤を
用いることを前提として、反応阻害の問題が生じず、か
つ一層の経済性を有する溶銑の脱硫方法を提供すること
を目的とする。
鑑みてなされたものであって、Ａｌ−ＭｇＯ系脱硫剤を
用いることを前提として、反応阻害の問題が生じず、か
つ一層の経済性を有する溶銑の脱硫方法を提供すること
を目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を解
決するために、溶銑にＡｌ源を供給し、その後にＭｇＯ
源を供給することを特徴とする溶銑の脱硫方法を提供す
る。また、溶銑にＡｌ源を供給し、その後にＭｇＯ源を
供給し、それと同時に石灰、または石灰および蛍石を供
給することを特徴とする溶銑の脱硫方法を提供する。
決するために、溶銑にＡｌ源を供給し、その後にＭｇＯ
源を供給することを特徴とする溶銑の脱硫方法を提供す
る。また、溶銑にＡｌ源を供給し、その後にＭｇＯ源を
供給し、それと同時に石灰、または石灰および蛍石を供
給することを特徴とする溶銑の脱硫方法を提供する。
【００１０】以下、本発明について具体的に説明する。
金属Ａｌは溶銑に溶解し、脱酸素材として有効であるた
め、通常の石灰系脱硫の場合も少量の添加が一般的にな
っている。本発明ではまず、Ａｌ源を溶銑に添加し、溶
銑中のＡｌ濃度を所定値以上にしておく。その場合、Ａ
ｌ源としては、純Ａｌのみならず、アルミニウム屑（ア
ルミニウムスクラップ、アルミニウム素形材等に切断、
切削、研削等を加える過程で発生する粉末、アトマイズ
Ａｌ粉末、アルミニウムドロス粉末等）を用いても、そ
の中の金属Ａｌのみが溶銑に溶解するため、その介在物
がＡｌとＭｇＯとの反応を阻害するという問題は生じな
い。Ａｌを富化した溶銑にＭｇＯを効果的に分散混合さ
せ、以下の（１）式の反応を生じさせることで脱硫が進
行し、前記全ての問題が解決する。
金属Ａｌは溶銑に溶解し、脱酸素材として有効であるた
め、通常の石灰系脱硫の場合も少量の添加が一般的にな
っている。本発明ではまず、Ａｌ源を溶銑に添加し、溶
銑中のＡｌ濃度を所定値以上にしておく。その場合、Ａ
ｌ源としては、純Ａｌのみならず、アルミニウム屑（ア
ルミニウムスクラップ、アルミニウム素形材等に切断、
切削、研削等を加える過程で発生する粉末、アトマイズ
Ａｌ粉末、アルミニウムドロス粉末等）を用いても、そ
の中の金属Ａｌのみが溶銑に溶解するため、その介在物
がＡｌとＭｇＯとの反応を阻害するという問題は生じな
い。Ａｌを富化した溶銑にＭｇＯを効果的に分散混合さ
せ、以下の（１）式の反応を生じさせることで脱硫が進
行し、前記全ての問題が解決する。
【００１１】 ２［Ａｌ］＋４（ＭｇＯ）＋３［Ｓ］→３（ＭｇＳ）＋ＭｇＯ・Ａｌ2 Ｏ3 … ……（１） この（１）式で示される脱硫総括反応の素反応は以下の
（２）式および（３）式のように考えられる。
（２）式および（３）式のように考えられる。
【００１２】 素反応１： ２［Ａｌ］＋４（ＭｇＯ）→３［Ｍｇ］＋ＭｇＯ・Ａｌ2 Ｏ3 … ……（２） 素反応２： ［Ｍｇ］＋［Ｓ］→（ＭｇＳ）………（３） ＭｇＯを溶銑に分散混合する方法としては、以下の２つ
の方法がある。一つは、ＭｇＯ源を溶銑の上に添加し、
インペラーを用いて溶銑を撹拌することによりＭｇＯを
溶銑の中に供給する方法である。他は、ＭｇＯ源の粉ま
たは粒子をディスペンサーをもちい、ランスを経由して
溶銑の深部にインジェクションする方法である。
の方法がある。一つは、ＭｇＯ源を溶銑の上に添加し、
インペラーを用いて溶銑を撹拌することによりＭｇＯを
溶銑の中に供給する方法である。他は、ＭｇＯ源の粉ま
たは粒子をディスペンサーをもちい、ランスを経由して
溶銑の深部にインジェクションする方法である。
【００１３】いずれの方法においても、ＭｇＯ脱硫と同
時に、高炉から溶銑とともに排出される高炉スラグを徹
底的に排除しておくことが、脱硫反応の反応効率を高め
る上で極めて重要な前提条件である。その理由は、高炉
スラグ自体にＳが多く含まれていることと、スラグ中の
ＳｉＯ2 がＭｇＯの活量を低下させ、上記（２）式で示
した素反応１の収率を損ねるからである。
時に、高炉から溶銑とともに排出される高炉スラグを徹
底的に排除しておくことが、脱硫反応の反応効率を高め
る上で極めて重要な前提条件である。その理由は、高炉
スラグ自体にＳが多く含まれていることと、スラグ中の
ＳｉＯ2 がＭｇＯの活量を低下させ、上記（２）式で示
した素反応１の収率を損ねるからである。
【００１４】また、本発明では、溶銑にＭｇＯ源を供給
すると同時に、石灰、または石灰および蛍石を供給して
もよい。これにより、（ＭｇＳ）が石灰、蛍石で安定化
し、脱硫率が向上するという効果が付加される。
すると同時に、石灰、または石灰および蛍石を供給して
もよい。これにより、（ＭｇＳ）が石灰、蛍石で安定化
し、脱硫率が向上するという効果が付加される。
【００１５】なお、本発明においてＭｇＯ源は特に限定
されるものではなく、天然マグネシア、海水マグネシア
のいずれも適用することができる。天然マグネシアはほ
とんど非晶質の粉末である。
されるものではなく、天然マグネシア、海水マグネシア
のいずれも適用することができる。天然マグネシアはほ
とんど非晶質の粉末である。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照して、本発
明の実施の形態について説明する。本発明においては、
基本的には従来の溶銑脱硫方式の設備を踏襲すればよ
く、特別の設備を用いる必要はない。すなわち、従来の
インジェクション方式およびＫＲインペラー撹拌方式の
２つを採用することができる。
明の実施の形態について説明する。本発明においては、
基本的には従来の溶銑脱硫方式の設備を踏襲すればよ
く、特別の設備を用いる必要はない。すなわち、従来の
インジェクション方式およびＫＲインペラー撹拌方式の
２つを採用することができる。
【００１７】図１は、インジェクション方式を用いた実
施形態を示す図である。このインジェクション方式は溶
銑鍋でもトーピードでも実行可能である。この方式を適
用する場合には、溶銑容器１内の溶銑２に、予めＡｌ源
を置き入れしておき、溶銑に溶解した状態すなわち［Ａ
ｌ］としておく。これは、例えば、Ａｌ源を置き入れし
た後、窒素バブリングを短時間行うことにより可能であ
る。
施形態を示す図である。このインジェクション方式は溶
銑鍋でもトーピードでも実行可能である。この方式を適
用する場合には、溶銑容器１内の溶銑２に、予めＡｌ源
を置き入れしておき、溶銑に溶解した状態すなわち［Ａ
ｌ］としておく。これは、例えば、Ａｌ源を置き入れし
た後、窒素バブリングを短時間行うことにより可能であ
る。
【００１８】溶銑２にはランス４が鉛直に挿入されてお
り、溶銑２中にＡｌを溶解させた後、図示しないディス
ペンサーによってランス４を介して粉状または粒状のＭ
ｇＯ源３を溶銑２の深部にインジェクションする。これ
によって、上述した（１）で示された脱硫反応が生じ、
溶銑が脱硫される。
り、溶銑２中にＡｌを溶解させた後、図示しないディス
ペンサーによってランス４を介して粉状または粒状のＭ
ｇＯ源３を溶銑２の深部にインジェクションする。これ
によって、上述した（１）で示された脱硫反応が生じ、
溶銑が脱硫される。
【００１９】図２は、ＫＲインペラー撹拌方式を用いた
実施形態を示す図である。この方式の場合にも、溶銑容
器１内の溶銑２に、予めＡｌ源を置き入れしておき、溶
銑に溶解した状態すなわち［Ａｌ］としておく。この場
合には、処理の前段においてＭｇＯ源を供給せずに溶銑
２中に挿入されたインペラー５にて撹拌し、Ａｌを溶解
させる。
実施形態を示す図である。この方式の場合にも、溶銑容
器１内の溶銑２に、予めＡｌ源を置き入れしておき、溶
銑に溶解した状態すなわち［Ａｌ］としておく。この場
合には、処理の前段においてＭｇＯ源を供給せずに溶銑
２中に挿入されたインペラー５にて撹拌し、Ａｌを溶解
させる。
【００２０】その後、インペラー５により溶銑２を撹拌
した状態で、溶銑容器１の上方に設けられた粉状または
粒状のＭｇＯ源を貯留したホッパー６からＭｇＯ源３を
溶銑２中に供給する。これによって、上述した（１）で
示された脱硫反応が生じ、溶銑が脱硫される。
した状態で、溶銑容器１の上方に設けられた粉状または
粒状のＭｇＯ源を貯留したホッパー６からＭｇＯ源３を
溶銑２中に供給する。これによって、上述した（１）で
示された脱硫反応が生じ、溶銑が脱硫される。
【００２１】いずれの場合にもＡｌ源としては、コスト
の面からアルミニウム屑を用いることが望ましい。投入
するＡｌ源およびＭｇＯ源の量は目標とする脱硫量によ
って変化させる。
の面からアルミニウム屑を用いることが望ましい。投入
するＡｌ源およびＭｇＯ源の量は目標とする脱硫量によ
って変化させる。
【００２２】これら２つの方式のうち、いずれの方式が
優れているかは、それぞれの製鉄所のローカルコンデョ
ンに依存するため、そのローカルコンデョンに応じて選
択することが好ましい。また、Ａｌ源は入れ置き以外
に、鍋ないしトーピードに受銑中に上添加してもよい。
優れているかは、それぞれの製鉄所のローカルコンデョ
ンに依存するため、そのローカルコンデョンに応じて選
択することが好ましい。また、Ａｌ源は入れ置き以外
に、鍋ないしトーピードに受銑中に上添加してもよい。
【００２３】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。 （実施例１）ここでは、インジェクション方式での脱硫
例について示す。高炉から払い出された２８０トンの溶
銑が貯留された鍋に、アルミニウムドロス（５２．１ｗ
ｔ％Ａｌ）を１１０ｋｇ装入し、２分間インジェクショ
ンランスから窒素を毎分０．８ｍ3 供給した。その後、
天然マグネシア粉末（９１．０％ＭｇＯ）２１５ｋｇを
２分間で供給し、脱硫処理を行った。
例について示す。高炉から払い出された２８０トンの溶
銑が貯留された鍋に、アルミニウムドロス（５２．１ｗ
ｔ％Ａｌ）を１１０ｋｇ装入し、２分間インジェクショ
ンランスから窒素を毎分０．８ｍ3 供給した。その後、
天然マグネシア粉末（９１．０％ＭｇＯ）２１５ｋｇを
２分間で供給し、脱硫処理を行った。
【００２４】脱硫の条件およびその結果を表１に示し
た。この表に示すように、溶銑の処理前の温度が１３５
０℃で［Ｓ］が０．０２８ｗｔ％であり、処理後の温度
が１３３０℃で［Ｓ］が０．００４ｗｔ％であった。こ
のことから８６％の脱硫率が得られたことが確認され
た。
た。この表に示すように、溶銑の処理前の温度が１３５
０℃で［Ｓ］が０．０２８ｗｔ％であり、処理後の温度
が１３３０℃で［Ｓ］が０．００４ｗｔ％であった。こ
のことから８６％の脱硫率が得られたことが確認され
た。
【００２５】（実施例２）ここでは、ＫＲ方式での脱硫
例について示す。高炉から払い出された２７０トンの溶
銑が貯留された鍋において、インペラー撹拌を開始し、
３分間後に、アルミニウムドロス（５２．１ｗｔ％Ａ
ｌ）を１００ｋｇ鍋に投入して撹拌した（定常状態での
インペラー回転数は１３０ｒｐｍ）。１分間後、インペ
ラー撹拌を続けながら天然マグネシア粉末（９１．０％
ＭｇＯ）２００ｋｇを投入し、さらに２分間撹拌し、脱
硫処理を行った。
例について示す。高炉から払い出された２７０トンの溶
銑が貯留された鍋において、インペラー撹拌を開始し、
３分間後に、アルミニウムドロス（５２．１ｗｔ％Ａ
ｌ）を１００ｋｇ鍋に投入して撹拌した（定常状態での
インペラー回転数は１３０ｒｐｍ）。１分間後、インペ
ラー撹拌を続けながら天然マグネシア粉末（９１．０％
ＭｇＯ）２００ｋｇを投入し、さらに２分間撹拌し、脱
硫処理を行った。
【００２６】脱硫の条件およびその結果を表１に示し
た。この表に示すように、溶銑の処理前温度が１３４５
℃で［Ｓ］が０．０３４ｗｔ％であり、処理後の温度が
１３２０℃で［Ｓ］が０．００２ｗｔ％であった。この
ことから、８６％の脱硫率が得られたことが確認され
た。
た。この表に示すように、溶銑の処理前温度が１３４５
℃で［Ｓ］が０．０３４ｗｔ％であり、処理後の温度が
１３２０℃で［Ｓ］が０．００２ｗｔ％であった。この
ことから、８６％の脱硫率が得られたことが確認され
た。
【００２７】（実施例３）ここでは、実施例２と同様、
ＫＲ方式での脱硫例について示す。高炉から払い出され
た２８０トンの溶銑が貯留された鍋において、インペラ
ー撹拌を開始し、３分間後に、アルミニウムドロス（５
２．１ｗｔ％Ａｌ）を１０５ｋｇ鍋に投入して撹拌した
（定常状態でのインペラー回転数は１３０ｒｐｍ）。１
分間後、インペラー撹拌を続けながら天然マグネシア粉
末（９１．０％ＭｇＯ）２１０ｋｇを投入し、同時に石
灰５００ｋｇおよび蛍石５０ｋｇを投入し、さらに３分
間撹拌し、脱硫処理を行った。
ＫＲ方式での脱硫例について示す。高炉から払い出され
た２８０トンの溶銑が貯留された鍋において、インペラ
ー撹拌を開始し、３分間後に、アルミニウムドロス（５
２．１ｗｔ％Ａｌ）を１０５ｋｇ鍋に投入して撹拌した
（定常状態でのインペラー回転数は１３０ｒｐｍ）。１
分間後、インペラー撹拌を続けながら天然マグネシア粉
末（９１．０％ＭｇＯ）２１０ｋｇを投入し、同時に石
灰５００ｋｇおよび蛍石５０ｋｇを投入し、さらに３分
間撹拌し、脱硫処理を行った。
【００２８】脱硫の条件およびその結果を表１に示し
た。この表に示すように、溶銑の処理前温度が１３４６
℃で［Ｓ］が０．０３３ｗｔ％であり、処理後の温度が
１３２０℃で［Ｓ］が０．００１ｗｔ％であった。この
ことから、９７％の脱硫率が得られたことが確認され
た。
た。この表に示すように、溶銑の処理前温度が１３４６
℃で［Ｓ］が０．０３３ｗｔ％であり、処理後の温度が
１３２０℃で［Ｓ］が０．００１ｗｔ％であった。この
ことから、９７％の脱硫率が得られたことが確認され
た。
【００２９】（比較例）高炉から払い出された２８０ト
ンの溶銑が貯留された鍋において、インペラー撹拌を開
始し、３分間後に、石灰２０６０ｋｇ、蛍石１６０ｋ
ｇ、アルミックス６８ｋｇを鍋に投入して撹拌した（定
常状態でのインペラー回転数は１３０ｒｐｍ）。これを
１２分間続け、脱硫処理を行った。
ンの溶銑が貯留された鍋において、インペラー撹拌を開
始し、３分間後に、石灰２０６０ｋｇ、蛍石１６０ｋ
ｇ、アルミックス６８ｋｇを鍋に投入して撹拌した（定
常状態でのインペラー回転数は１３０ｒｐｍ）。これを
１２分間続け、脱硫処理を行った。
【００３０】脱硫の条件およびその結果を表１に示し
た。この表に示すように、溶銑の処理前温度が１３５０
℃で［Ｓ］が０．０３２ｗｔ％であり、処理後の温度が
１３００℃で［Ｓ］が０．００２ｗｔ％であった。この
ことから、９２％の脱硫率が得られたことが確認され
た。比較例ではこのように脱硫率は高いが、脱硫剤を多
く必要とし、経済性に問題があることがわかる。
た。この表に示すように、溶銑の処理前温度が１３５０
℃で［Ｓ］が０．０３２ｗｔ％であり、処理後の温度が
１３００℃で［Ｓ］が０．００２ｗｔ％であった。この
ことから、９２％の脱硫率が得られたことが確認され
た。比較例ではこのように脱硫率は高いが、脱硫剤を多
く必要とし、経済性に問題があることがわかる。
【００３１】
【表１】
【００３２】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、既存の脱
硫設備を用いて、市場にあるＡｌ源およびＭｇＯ源をそ
のまま適用して効果的に脱硫することができる。Ａｌ源
としてアルミニウム屑、ＭｇＯ源として天然マグネシア
を用いることができ、しかも脱硫原単位がＡｌ源および
ＭｇＯ源を合わせても約１ｋｇ／トンと従来の石灰系の
脱硫処理と比較して大幅に低減することができる。した
がって、従来技術に比較して材料のコストを大幅に低減
することができ、結果として極めて低コストで脱硫処理
を行うことができる。また、従来の石灰系の脱硫処理と
比較して処理時間が少なくとも１／３程度に大幅短縮す
ることができ、脱硫処理能力を著しく高めることができ
る。さらに、最初にＡｌを溶銑中に溶解させるので、介
在物による反応阻害の問題も生じない。
硫設備を用いて、市場にあるＡｌ源およびＭｇＯ源をそ
のまま適用して効果的に脱硫することができる。Ａｌ源
としてアルミニウム屑、ＭｇＯ源として天然マグネシア
を用いることができ、しかも脱硫原単位がＡｌ源および
ＭｇＯ源を合わせても約１ｋｇ／トンと従来の石灰系の
脱硫処理と比較して大幅に低減することができる。した
がって、従来技術に比較して材料のコストを大幅に低減
することができ、結果として極めて低コストで脱硫処理
を行うことができる。また、従来の石灰系の脱硫処理と
比較して処理時間が少なくとも１／３程度に大幅短縮す
ることができ、脱硫処理能力を著しく高めることができ
る。さらに、最初にＡｌを溶銑中に溶解させるので、介
在物による反応阻害の問題も生じない。
【図１】本発明をインジェクション方式に適用した実施
形態を説明するための図。
形態を説明するための図。
【図２】本発明をＫＲインペラー撹拌方式に適用した実
施形態を説明するための図。
施形態を説明するための図。
１……溶銑容器 ２……溶銑 ３……ＭｇＯ源 ４……ランス ５……インペラー ６……ホッパー
Claims (2)
- 【請求項１】 溶銑にＡｌ源を供給し、その後にＭｇＯ
源を供給することを特徴とする溶銑の脱硫方法。 - 【請求項２】 溶銑にＡｌ源を供給し、その後にＭｇＯ
源を供給し、それと同時に石灰、または石灰および蛍石
を供給することを特徴とする溶銑の脱硫方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24360196A JPH1088216A (ja) | 1996-09-13 | 1996-09-13 | 溶銑の脱硫方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24360196A JPH1088216A (ja) | 1996-09-13 | 1996-09-13 | 溶銑の脱硫方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1088216A true JPH1088216A (ja) | 1998-04-07 |
Family
ID=17106247
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24360196A Pending JPH1088216A (ja) | 1996-09-13 | 1996-09-13 | 溶銑の脱硫方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1088216A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012026012A (ja) * | 2010-07-26 | 2012-02-09 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱硫方法 |
| JP2013023738A (ja) * | 2011-07-22 | 2013-02-04 | Jfe Steel Corp | 取鍋内スラグの再利用方法 |
| CN113073167A (zh) * | 2021-03-15 | 2021-07-06 | 鞍钢股份有限公司 | 一种高硫铁水kr脱硫的方法 |
-
1996
- 1996-09-13 JP JP24360196A patent/JPH1088216A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012026012A (ja) * | 2010-07-26 | 2012-02-09 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱硫方法 |
| JP2013023738A (ja) * | 2011-07-22 | 2013-02-04 | Jfe Steel Corp | 取鍋内スラグの再利用方法 |
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