JP2001098314A - 溶銑の処理方法 - Google Patents
溶銑の処理方法Info
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- JP2001098314A JP2001098314A JP27315499A JP27315499A JP2001098314A JP 2001098314 A JP2001098314 A JP 2001098314A JP 27315499 A JP27315499 A JP 27315499A JP 27315499 A JP27315499 A JP 27315499A JP 2001098314 A JP2001098314 A JP 2001098314A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 溶銑脱燐処理後、脱燐スラグを排出しないで
続けて脱硫処理を行う方法において、従来に比べて脱硫
率を高くすることができる溶銑の処理方法を提供する。 【解決手段】 （１）酸素をキャリアーガスとしてＣａ
Ｏ含有脱燐剤を溶銑に吹き付けて脱燐し、脱燐処理後の
スラグ塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）を１．７以
上とした脱燐スラグを排出することなく脱硫剤を脱燐処
理後の溶銑中に吹き込んで脱硫する。（２）ＣａＯ含有
脱燐剤が、ＣａＯ分と、Ａｌ2 Ｏ3 分、Ｆｅ2 Ｏ3 分の
内少なくとも一種とを含有する。（３）脱硫剤が、Ｃａ
Ｏ、ＣａＯ含有金属Ａｌ、Ｎａ2 ＣＯ3 、ＣａＣ2 、金
属Ｍｇの内少なくとも一種を含有する。
続けて脱硫処理を行う方法において、従来に比べて脱硫
率を高くすることができる溶銑の処理方法を提供する。 【解決手段】 （１）酸素をキャリアーガスとしてＣａ
Ｏ含有脱燐剤を溶銑に吹き付けて脱燐し、脱燐処理後の
スラグ塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）を１．７以
上とした脱燐スラグを排出することなく脱硫剤を脱燐処
理後の溶銑中に吹き込んで脱硫する。（２）ＣａＯ含有
脱燐剤が、ＣａＯ分と、Ａｌ2 Ｏ3 分、Ｆｅ2 Ｏ3 分の
内少なくとも一種とを含有する。（３）脱硫剤が、Ｃａ
Ｏ、ＣａＯ含有金属Ａｌ、Ｎａ2 ＣＯ3 、ＣａＣ2 、金
属Ｍｇの内少なくとも一種を含有する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、溶銑の脱燐処理後
に脱燐スラグの排出を行わないで、連続して溶銑脱硫を
行う溶銑の処理方法に関するものである。
に脱燐スラグの排出を行わないで、連続して溶銑脱硫を
行う溶銑の処理方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】転炉精錬（主に脱炭精錬）する前に溶銑
中の燐、硫黄濃度を低減しておくことは、転炉操業の精
錬剤添加量を低減できるメリットがある。
中の燐、硫黄濃度を低減しておくことは、転炉操業の精
錬剤添加量を低減できるメリットがある。
【０００３】しかし、溶銑の脱燐処理と脱硫処理とを分
離して実施する方法が主流となっている。その理由は、
例えば脱硫処理後に、脱硫スラグを排出しないで続けて
脱燐処理を行うと、残留するスラグ中の硫黄分が溶銑中
に復硫するからである。
離して実施する方法が主流となっている。その理由は、
例えば脱硫処理後に、脱硫スラグを排出しないで続けて
脱燐処理を行うと、残留するスラグ中の硫黄分が溶銑中
に復硫するからである。
【０００４】これとは逆に、脱燐スラグを排出しないで
続けて脱硫処理を行うと、残留するスラグ中の燐分が溶
銑中に復燐するからである。また、溶融状態の脱燐スラ
グ存在下で脱硫剤を溶銑中へ吹き込んでも、脱燐スラグ
が脱硫反応を阻害するからである。
続けて脱硫処理を行うと、残留するスラグ中の燐分が溶
銑中に復燐するからである。また、溶融状態の脱燐スラ
グ存在下で脱硫剤を溶銑中へ吹き込んでも、脱燐スラグ
が脱硫反応を阻害するからである。
【０００５】しかしながら、溶銑脱燐処理と脱硫処理と
を分けて行う場合、全処理時間が長くなり溶銑温度が低
下し、装入スクラップ量を低減する必要があり、スクラ
ップ比率が低下するという問題がある。
を分けて行う場合、全処理時間が長くなり溶銑温度が低
下し、装入スクラップ量を低減する必要があり、スクラ
ップ比率が低下するという問題がある。
【０００６】そのため、ＬＤ−ＯＲＰ法という高炉溶銑
を転炉方式の溶銑処理専用炉を用いて、酸素上底吹き脱
燐処理と底吹き脱硫とを行う方法が文献（ＣＡＭＰ−Ｉ
ＳＩＪ、ＶＯＬ４（１９９１）Ｐ．１１５３）に開示さ
れている。
を転炉方式の溶銑処理専用炉を用いて、酸素上底吹き脱
燐処理と底吹き脱硫とを行う方法が文献（ＣＡＭＰ−Ｉ
ＳＩＪ、ＶＯＬ４（１９９１）Ｐ．１１５３）に開示さ
れている。
【０００７】ＬＤ−ＯＲＰの最大の利点は、転炉での粉
体底吹き機能を活用し、脱燐中はＣａＣＯ3 の吹き込み
による攪拌力の確保・脱燐促進を図るとともに、脱硫処
理中は脱硫剤の高速吹き込みによって短時間脱硫が可能
なことである。
体底吹き機能を活用し、脱燐中はＣａＣＯ3 の吹き込み
による攪拌力の確保・脱燐促進を図るとともに、脱硫処
理中は脱硫剤の高速吹き込みによって短時間脱硫が可能
なことである。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかし、この方法は、
溶銑脱燐処理後、脱燐スラグを排出しないで続けて脱硫
処理を行うため、溶銑温度の低下という問題を回避でき
るが、溶融脱燐スラグの影響を受けるため、脱硫率が４
０〜５０％と低いという問題がある。
溶銑脱燐処理後、脱燐スラグを排出しないで続けて脱硫
処理を行うため、溶銑温度の低下という問題を回避でき
るが、溶融脱燐スラグの影響を受けるため、脱硫率が４
０〜５０％と低いという問題がある。
【０００９】本発明の目的は、溶銑脱燐処理後、脱燐ス
ラグを排出しないで続けて脱硫処理を行う方法におい
て、従来に比べて脱硫率を高くすることができる溶銑の
処理方法を提供することにある。
ラグを排出しないで続けて脱硫処理を行う方法におい
て、従来に比べて脱硫率を高くすることができる溶銑の
処理方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記目的
を達成すべく種々検討を重ね、以下（Ａ）〜（Ｉ）の知
見を得た。
を達成すべく種々検討を重ね、以下（Ａ）〜（Ｉ）の知
見を得た。
【００１１】（Ａ）ＣａＯによる脱燐反応は下記（１）
式にて進行する。 ３（ＣａＯ）＋５（ＦｅＯ）＋２［Ｐ］＝３ＣａＯ・Ｐ2 Ｏ5＋５［Ｆｅ](１） （ ）：スラグ内、［ ］：溶銑内を示す。上記溶銑脱燐
反応を効率的に進めるには、ＣａＯ量を増加させ、しか
も溶融させることが必要である。
式にて進行する。 ３（ＣａＯ）＋５（ＦｅＯ）＋２［Ｐ］＝３ＣａＯ・Ｐ2 Ｏ5＋５［Ｆｅ](１） （ ）：スラグ内、［ ］：溶銑内を示す。上記溶銑脱燐
反応を効率的に進めるには、ＣａＯ量を増加させ、しか
も溶融させることが必要である。
【００１２】ところが、ＣａＯの融点は約２５７０℃で
あり、溶銑温度（１３００〜１４００℃）よりかなり高
く、ＣａＯを溶融させるためＣａＦ2 フラックスを用い
ざるを得なかった。しかし、溶銑中へのＣａＦ2 添加
は、耐火物の溶損を促進するという問題があり、ＣａＦ
2 を使用しないでＣａＯを溶融させる方法が求められて
いた。
あり、溶銑温度（１３００〜１４００℃）よりかなり高
く、ＣａＯを溶融させるためＣａＦ2 フラックスを用い
ざるを得なかった。しかし、溶銑中へのＣａＦ2 添加
は、耐火物の溶損を促進するという問題があり、ＣａＦ
2 を使用しないでＣａＯを溶融させる方法が求められて
いた。
【００１３】（Ｂ）ＣａＯを効率よく溶融する方法を検
討した結果、ＣａＯ含有脱燐剤を酸素をキャリアーガス
として溶銑に吹き付けると、ＣａＯが溶融し効率的な脱
燐処理が可能となることを見出した。
討した結果、ＣａＯ含有脱燐剤を酸素をキャリアーガス
として溶銑に吹き付けると、ＣａＯが溶融し効率的な脱
燐処理が可能となることを見出した。
【００１４】（Ｃ）ＣａＯ含有脱燐剤を酸素をキャリア
ーガスとして溶銑に吹き付けると、吹き付け部の溶銑温
度が２０００℃以上の高温となり、しかも酸素と溶銑と
の反応により（ＦｅＯ）が多量に生成する。
ーガスとして溶銑に吹き付けると、吹き付け部の溶銑温
度が２０００℃以上の高温となり、しかも酸素と溶銑と
の反応により（ＦｅＯ）が多量に生成する。
【００１５】この高温で（ＦｅＯ）が多量に生成してい
る場所（以下、火点ともいう）にＣａＯを吹き付ける
と、ＣａＯがＦｅＯと反応して融点の低い化合物を生成
する。従って、添加されたＣａＯは極めて速やかに溶融
化（スラグ化ともいう）し、脱燐反応が効率的に進行す
る。
る場所（以下、火点ともいう）にＣａＯを吹き付ける
と、ＣａＯがＦｅＯと反応して融点の低い化合物を生成
する。従って、添加されたＣａＯは極めて速やかに溶融
化（スラグ化ともいう）し、脱燐反応が効率的に進行す
る。
【００１６】（Ｄ）低Ｓｉ溶銑（［Ｓｉ］≦０．１重量
％（以下、単に％で重量％を表す））を脱燐する場合、
ＳｉＯ2 の生成が少なくなるため、スラグ塩基度（重量
比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）が非常に高くなり生成スラグの
融点が上がるため脱燐終了時にはスラグが固化する。
％（以下、単に％で重量％を表す））を脱燐する場合、
ＳｉＯ2 の生成が少なくなるため、スラグ塩基度（重量
比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）が非常に高くなり生成スラグの
融点が上がるため脱燐終了時にはスラグが固化する。
【００１７】しかし、酸素をキャリアーガスとして溶銑
に吹き付けられたＣａＯは火点付近ではスラグ化するた
め、脱燐に十分寄与し、処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度を
０．０２５％以下にすることができる。
に吹き付けられたＣａＯは火点付近ではスラグ化するた
め、脱燐に十分寄与し、処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度を
０．０２５％以下にすることができる。
【００１８】すなわち、酸素をキャリアーガスとして溶
銑に吹き付けられたＣａＯは火点付近ではスラグ化し、
脱燐に十分寄与する。しかし、吹き付け処理を終了する
と、直ちにスラグが固化する。
銑に吹き付けられたＣａＯは火点付近ではスラグ化し、
脱燐に十分寄与する。しかし、吹き付け処理を終了する
と、直ちにスラグが固化する。
【００１９】（Ｅ）一方、通常溶銑（［Ｓｉ］約０．３
％）を脱燐する場合でも、酸素をキャリアーガスとして
溶銑にＣaＯを吹き付けて、塩基度（重量比：ＣａＯ／
ＳｉＯ2 ）を１．７以上にまで高めると、スラグ融点が
急激に上がり、スラグが固化す る。
％）を脱燐する場合でも、酸素をキャリアーガスとして
溶銑にＣaＯを吹き付けて、塩基度（重量比：ＣａＯ／
ＳｉＯ2 ）を１．７以上にまで高めると、スラグ融点が
急激に上がり、スラグが固化す る。
【００２０】しかし、上記（Ｄ）の場合と同様に、酸素
をキャリアーガスとして溶銑に吹き付けられたＣａＯは
火点付近ではスラグ化するため、脱燐に十分寄与し、処
理後の溶銑中の［Ｐ］濃度を０．０２５％以下にするこ
とができる。
をキャリアーガスとして溶銑に吹き付けられたＣａＯは
火点付近ではスラグ化するため、脱燐に十分寄与し、処
理後の溶銑中の［Ｐ］濃度を０．０２５％以下にするこ
とができる。
【００２１】（Ｆ）更に、この様に脱燐スラグが固化す
ると、スラグ中の（Ｐ2 Ｏ5 ）が溶銑中の［Ｃ］によっ
て還元される速度が低下するため、復燐はほとんど生じ
ない。
ると、スラグ中の（Ｐ2 Ｏ5 ）が溶銑中の［Ｃ］によっ
て還元される速度が低下するため、復燐はほとんど生じ
ない。
【００２２】（Ｇ）脱燐スラグが固化した後に、脱硫剤
を溶銑に吹き込むと、脱燐スラグが溶融状態である場合
に比べ、非常に効率よく脱硫できる。これは、脱硫剤と
固化した脱燐スラグとの反応速度が極めて遅く、脱燐ス
ラグが脱硫反応をほとんど阻害しないからである。
を溶銑に吹き込むと、脱燐スラグが溶融状態である場合
に比べ、非常に効率よく脱硫できる。これは、脱硫剤と
固化した脱燐スラグとの反応速度が極めて遅く、脱燐ス
ラグが脱硫反応をほとんど阻害しないからである。
【００２３】（Ｈ）また、脱硫剤による脱燐スラグの還
元反応も生じにくいため、脱硫処理時の復燐反応もほと
んど生じない。
元反応も生じにくいため、脱硫処理時の復燐反応もほと
んど生じない。
【００２４】本発明は、以上の知見に基づいて成された
もので、その要旨は、下記の通りである。 （１）酸素をキャリアーガスとしてＣａＯ含有脱燐剤を
溶銑に吹き付けて脱燐し、脱燐処理後のスラグ塩基度
（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）を１．７以上とした脱燐
スラグを排出することなく脱硫剤を脱燐処理後の溶銑中
に吹き込んで脱硫することを特徴とする溶銑の処理方
法。
もので、その要旨は、下記の通りである。 （１）酸素をキャリアーガスとしてＣａＯ含有脱燐剤を
溶銑に吹き付けて脱燐し、脱燐処理後のスラグ塩基度
（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）を１．７以上とした脱燐
スラグを排出することなく脱硫剤を脱燐処理後の溶銑中
に吹き込んで脱硫することを特徴とする溶銑の処理方
法。
【００２５】（２）ＣａＯ含有脱燐剤が、ＣａＯ分と、
Ａｌ2 Ｏ3 分、Ｆｅ2 Ｏ3 分の内少なくとも一種とを含
有することを特徴とする上記（１）に記載の溶銑の処理
方法。
Ａｌ2 Ｏ3 分、Ｆｅ2 Ｏ3 分の内少なくとも一種とを含
有することを特徴とする上記（１）に記載の溶銑の処理
方法。
【００２６】（３）脱硫剤が、ＣａＯ、ＣａＯ含有金属
Ａｌ、Ｎａ2 ＣＯ3 、ＣａＣ2 、金属Ｍｇの内少なくと
も一種を含有することを特徴とする上記（１）または
（２）に記載の溶銑の処理方法。
Ａｌ、Ｎａ2 ＣＯ3 、ＣａＣ2 、金属Ｍｇの内少なくと
も一種を含有することを特徴とする上記（１）または
（２）に記載の溶銑の処理方法。
【００２７】
【発明の実施の形態】脱燐に使用する炉としては、上底
吹き転炉が良い。しかしながら、脱燐処理は、脱炭より
負荷が軽いので、脱燐専用炉を用いることもできる。
吹き転炉が良い。しかしながら、脱燐処理は、脱炭より
負荷が軽いので、脱燐専用炉を用いることもできる。
【００２８】酸素をキャリアーガスとしてＣａＯ含有脱
燐剤を溶銑に吹き付けるには、上吹きランスが使用でき
る。キャリアーガスとして使用する酸素は、工業用の純
酸素が使用できる。使用する酸素量は溶銑１トン（以
下、単にｔともいう）当たり７〜１３ｋｇが望ましい。
燐剤を溶銑に吹き付けるには、上吹きランスが使用でき
る。キャリアーガスとして使用する酸素は、工業用の純
酸素が使用できる。使用する酸素量は溶銑１トン（以
下、単にｔともいう）当たり７〜１３ｋｇが望ましい。
【００２９】その理由は、７ｋｇ/ｔ満では脱燐に必要
な酸素量を付与できないおそれがあり、１３kg/tを超え
ると過剰な脱炭反応が生じ、この後の脱炭工程での熱源
不足を生じるおそれがあるからである。
な酸素量を付与できないおそれがあり、１３kg/tを超え
ると過剰な脱炭反応が生じ、この後の脱炭工程での熱源
不足を生じるおそれがあるからである。
【００３０】また、ＣａＯ添加量は溶銑中の［Ｓｉ］濃
度や［Ｐ］濃度に依存するが、溶銑中の［Ｐ］濃度が約
０．１％の場合、溶銑ｔ当たり５〜２０ｋｇが望まし
い。ＣａＯ量が５ｋｇ未満では、スラグ中ＣａＯの活量
が小さすぎて溶銑中の［Ｐ］をスラグ中の（ＦｅＯ）で
酸化しても、スラグ中に燐酸カルシウム（例えば３Ｃａ
Ｏ・Ｐ2 Ｏ5 ）の形で安定して固定できない可能性があ
る。その結果、処理後の［Ｐ］を目標値：０．０２５％
以下にできないおそれがある。
度や［Ｐ］濃度に依存するが、溶銑中の［Ｐ］濃度が約
０．１％の場合、溶銑ｔ当たり５〜２０ｋｇが望まし
い。ＣａＯ量が５ｋｇ未満では、スラグ中ＣａＯの活量
が小さすぎて溶銑中の［Ｐ］をスラグ中の（ＦｅＯ）で
酸化しても、スラグ中に燐酸カルシウム（例えば３Ｃａ
Ｏ・Ｐ2 Ｏ5 ）の形で安定して固定できない可能性があ
る。その結果、処理後の［Ｐ］を目標値：０．０２５％
以下にできないおそれがある。
【００３１】一方、２０ｋｇを超えてＣａＯを溶銑に吹
き付けても、脱燐率は飽和し、ほとんど変わらないおそ
れがある。脱燐剤はＣａＯ分と、Ａｌ2 Ｏ3 分、Ｆｅ2
Ｏ3 分の少なくとも一種とを含有すると脱燐率が向上で
きて好ましい。
き付けても、脱燐率は飽和し、ほとんど変わらないおそ
れがある。脱燐剤はＣａＯ分と、Ａｌ2 Ｏ3 分、Ｆｅ2
Ｏ3 分の少なくとも一種とを含有すると脱燐率が向上で
きて好ましい。
【００３２】ＣａＯ分にＡｌ2 Ｏ3 を混合した場合、Ｃ
ａＯがＡｌ2 Ｏ3 と反応して融点が降下し、火点付近に
おけるＣａＯのスラグ化がさらに促進され脱燐率が向上
できる。ＣａＯ量に対するＡｌ2 Ｏ3 量の重量比（Ａｌ
2 Ｏ3 ／ＣａＯ）は、１／２０〜１／２とするのが望ま
しい。
ａＯがＡｌ2 Ｏ3 と反応して融点が降下し、火点付近に
おけるＣａＯのスラグ化がさらに促進され脱燐率が向上
できる。ＣａＯ量に対するＡｌ2 Ｏ3 量の重量比（Ａｌ
2 Ｏ3 ／ＣａＯ）は、１／２０〜１／２とするのが望ま
しい。
【００３３】その理由は１／２０より小さいと、Ａｌ2
Ｏ3 によるＣａＯの融点降下効果が小さすぎて、脱燐率
向上に寄与できないおそれがあり、１／２より大きい
と、脱燐率向上が飽和し、スラグ量が増加するおそれが
あり好ましくないからである。
Ｏ3 によるＣａＯの融点降下効果が小さすぎて、脱燐率
向上に寄与できないおそれがあり、１／２より大きい
と、脱燐率向上が飽和し、スラグ量が増加するおそれが
あり好ましくないからである。
【００３４】また、ＣａＯ分にＦｅ2 Ｏ3 を混合した場
合、火点付近における（ＦｅＯ）濃度が増加するため、
火点付近におけるＣａＯのスラグ化がＡｌ2 Ｏ3 を混合
した場合と同様に促進され、さらに脱燐反応が進行する
領域の酸素ポテンシャルが増加するため脱燐率が飛躍的
に向上できる。
合、火点付近における（ＦｅＯ）濃度が増加するため、
火点付近におけるＣａＯのスラグ化がＡｌ2 Ｏ3 を混合
した場合と同様に促進され、さらに脱燐反応が進行する
領域の酸素ポテンシャルが増加するため脱燐率が飛躍的
に向上できる。
【００３５】ＣａＯ分に対するＦｅ2 Ｏ3 の重量比（Ｆ
ｅ2 Ｏ3 ／ＣａＯ）を１／２以下とするのが望ましい。
ｅ2 Ｏ3 ／ＣａＯ）を１／２以下とするのが望ましい。
【００３６】その理由は、Ｆｅ2 Ｏ3 は冷却能が大きい
ので、１／２を超えて添加しても火点における酸素ポテ
ンシャルは増加するものの、火点の温度が低下してＣａ
Ｏのスラグ化が困難となるおそれがあるからである。
ので、１／２を超えて添加しても火点における酸素ポテ
ンシャルは増加するものの、火点の温度が低下してＣａ
Ｏのスラグ化が困難となるおそれがあるからである。
【００３７】ＣａＯにＡｌ2 Ｏ3 およびＦｅ2 Ｏ3 を適
当量添加混合すると、相乗効果により脱燐率は飛躍的に
向上するので、さらに好ましい。脱燐処理後のスラグ塩
基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）としては１．７以上
とする。
当量添加混合すると、相乗効果により脱燐率は飛躍的に
向上するので、さらに好ましい。脱燐処理後のスラグ塩
基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）としては１．７以上
とする。
【００３８】スラグ塩基度が１．７未満であると、スラ
グが十分に固化しないおそれがあるからである。ＣａＯ
添加溶銑脱燐処理後、脱燐スラグを排出することなくＣ
ａＯ、ＣａＯ含有金属Ａｌ、Ｎａ2 ＣＯ3 、ＣａＣ2 、
金属Ｍｇの内少なくとも一種を含有する脱硫剤を添加す
ると、脱硫率６０％以上を達成できる。
グが十分に固化しないおそれがあるからである。ＣａＯ
添加溶銑脱燐処理後、脱燐スラグを排出することなくＣ
ａＯ、ＣａＯ含有金属Ａｌ、Ｎａ2 ＣＯ3 、ＣａＣ2 、
金属Ｍｇの内少なくとも一種を含有する脱硫剤を添加す
ると、脱硫率６０％以上を達成できる。
【００３９】脱硫剤を脱燐溶銑中に添加する方法は、底
吹き羽口、浸漬ノズルが使用できる。なお、Ｎａ2 ＣＯ
3 以外は全て強還元性物質なので、脱燐スラグ中の（Ｐ
2 Ｏ5）を還元して復燐を生じる可能性があるが、脱燐
スラグが脱燐処理終了時には固化しているため復燐は認
められない。
吹き羽口、浸漬ノズルが使用できる。なお、Ｎａ2 ＣＯ
3 以外は全て強還元性物質なので、脱燐スラグ中の（Ｐ
2 Ｏ5）を還元して復燐を生じる可能性があるが、脱燐
スラグが脱燐処理終了時には固化しているため復燐は認
められない。
【００４０】ＣａＯ含有脱燐剤および脱硫剤の粒径は、
１０〜１０００μｍであればよい。１０μｍ未満とする
には、製造コストが非常に高くなるおそれがあり、１０
００μｍを超えるとキャリアーガスと混合してもスムー
スに流れないため配管内に堆積するおそれがあるからで
ある。
１０〜１０００μｍであればよい。１０μｍ未満とする
には、製造コストが非常に高くなるおそれがあり、１０
００μｍを超えるとキャリアーガスと混合してもスムー
スに流れないため配管内に堆積するおそれがあるからで
ある。
【００４１】
【実施例】（比較例）試験転炉に成分が［Ｃ］約４．５
％、［Ｓｉ］約０．２５％、［Ｐ］約０．１０％、
［Ｓ］約０．０２５％、脱燐処理前温度１３２０℃の溶
銑２ｔを装入した。
％、［Ｓｉ］約０．２５％、［Ｐ］約０．１０％、
［Ｓ］約０．０２５％、脱燐処理前温度１３２０℃の溶
銑２ｔを装入した。
【００４２】次に溶銑へ塊状（平均粒径：３０mm）の鉄
鉱石２４ｋｇ、塊状（平均粒径：３０mm）の生石灰１
９．３ｋｇを上置き添加し、塩基度（重量比：ＣａＯ／
ＳｉＯ2 ）を１．８とした後、上吹きランスから溶銑ｔ
当たり１．３Ｎｍ3 ／min の酸素を約７分間溶銑に吹き
付けた。
鉱石２４ｋｇ、塊状（平均粒径：３０mm）の生石灰１
９．３ｋｇを上置き添加し、塩基度（重量比：ＣａＯ／
ＳｉＯ2 ）を１．８とした後、上吹きランスから溶銑ｔ
当たり１．３Ｎｍ3 ／min の酸素を約７分間溶銑に吹き
付けた。
【００４３】また、処理中底吹き羽口からはＡｒガスを
溶銑ｔ当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min 吹き込んで溶銑お
よびスラグを攪拌した。脱燐吹錬終了時の溶銑温度は１
３５０℃、スラグ塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）
１．５で、処理後の［Ｐ］濃度は０．０２４％、［Ｓ］
０．０２４％、（Ｔ．Ｆｅ）１０％であった。
溶銑ｔ当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min 吹き込んで溶銑お
よびスラグを攪拌した。脱燐吹錬終了時の溶銑温度は１
３５０℃、スラグ塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）
１．５で、処理後の［Ｐ］濃度は０．０２４％、［Ｓ］
０．０２４％、（Ｔ．Ｆｅ）１０％であった。
【００４４】そして、リンス（上吹きランスから酸素を
溶銑に吹き付けない状態で、底吹き羽口からＡｒガスを
継続して吹き込んで溶銑およびスラグを攪拌する操作を
いう）を３分行った後、底吹き羽口から溶銑中へ溶銑ｔ
当たり４ｋｇのＮａ2 ＣＯ3を４分間で吹き込んだ。な
お、リンスを３分行ってもスラグフォーミングは鎮静し
きらず、スラグは半溶融状態であった。
溶銑に吹き付けない状態で、底吹き羽口からＡｒガスを
継続して吹き込んで溶銑およびスラグを攪拌する操作を
いう）を３分行った後、底吹き羽口から溶銑中へ溶銑ｔ
当たり４ｋｇのＮａ2 ＣＯ3を４分間で吹き込んだ。な
お、リンスを３分行ってもスラグフォーミングは鎮静し
きらず、スラグは半溶融状態であった。
【００４５】Ｎａ2 ＣＯ3 吹き込み終了時の溶銑中の
［Ｓ］濃度は０．０１５％であり、脱硫率は４０％と低
かった。なお、脱硫処理中に復燐は進行せず、溶銑中の
［Ｐ］濃度は０．０２４％のままだった。
［Ｓ］濃度は０．０１５％であり、脱硫率は４０％と低
かった。なお、脱硫処理中に復燐は進行せず、溶銑中の
［Ｐ］濃度は０．０２４％のままだった。
【００４６】（本発明例１）試験転炉に成分が［Ｃ］約
４．５％、［Ｓｉ］約０．２４％、［Ｐ］約０．１０
％、［Ｓ］約０．０２４％、脱燐処理前温度１３１５℃
の溶銑２ｔを装入した。
４．５％、［Ｓｉ］約０．２４％、［Ｐ］約０．１０
％、［Ｓ］約０．０２４％、脱燐処理前温度１３１５℃
の溶銑２ｔを装入した。
【００４７】次に溶銑へ塊状（平均粒径：３０mm）の鉄
鉱石２４ｋｇを上置き添加した後、上吹きランスから溶
銑ｔ当たり１．３Ｎｍ3 ／min の酸素と共に粉状（平均
粒径：１００μｍ）のＣａＯ１９．６ｋｇを約７分間溶
銑に吹き付けて塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）を
１．９とした。
鉱石２４ｋｇを上置き添加した後、上吹きランスから溶
銑ｔ当たり１．３Ｎｍ3 ／min の酸素と共に粉状（平均
粒径：１００μｍ）のＣａＯ１９．６ｋｇを約７分間溶
銑に吹き付けて塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）を
１．９とした。
【００４８】また、処理中底吹き羽口からはＡｒガスを
溶銑ｔ当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min 吹き込んで溶銑お
よびスラグを攪拌した。脱燐吹錬終了時の溶銑温度は１
３４５℃、塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2）１．９
で、処理後の［Ｐ］濃度は０．０１８％、［Ｓ］０．０
２４％、（Ｔ．Ｆｅ）８％であった。
溶銑ｔ当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min 吹き込んで溶銑お
よびスラグを攪拌した。脱燐吹錬終了時の溶銑温度は１
３４５℃、塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2）１．９
で、処理後の［Ｐ］濃度は０．０１８％、［Ｓ］０．０
２４％、（Ｔ．Ｆｅ）８％であった。
【００４９】そして、リンスを２分行った後、底吹き羽
口から溶銑中へ溶銑ｔ当たり４ｋｇの粉状（平均粒径：
２００μｍ）のＮａ2 ＣＯ3 を４分間で吹き込んだ。な
お、リンスを２分行うと、スラグフォーミングは完全に
鎮静し、スラグはほぼ固化していた。
口から溶銑中へ溶銑ｔ当たり４ｋｇの粉状（平均粒径：
２００μｍ）のＮａ2 ＣＯ3 を４分間で吹き込んだ。な
お、リンスを２分行うと、スラグフォーミングは完全に
鎮静し、スラグはほぼ固化していた。
【００５０】Ｎａ2 ＣＯ3 吹き込み終了時の溶銑中の
［Ｓ］濃度は、０．００５％であり脱硫率は７９％と高
かった。また脱硫処理中に復燐はなく、溶銑中の［Ｐ］
濃度は０．０１８％と低く、目標［Ｐ］濃度の０．０２
５％以下を達成できた。
［Ｓ］濃度は、０．００５％であり脱硫率は７９％と高
かった。また脱硫処理中に復燐はなく、溶銑中の［Ｐ］
濃度は０．０１８％と低く、目標［Ｐ］濃度の０．０２
５％以下を達成できた。
【００５１】（本発明例２）スクラップ３０ｋｇを事前
に装入しておいた試験転炉に、成分が［Ｃ］約４．５
％、［Ｓｉ］約０．１０％、［Ｐ］約０．１０％、
［Ｓ］約０．０２４％、脱燐処理前温度１３１５℃の溶
銑２ｔを装入した。
に装入しておいた試験転炉に、成分が［Ｃ］約４．５
％、［Ｓｉ］約０．１０％、［Ｐ］約０．１０％、
［Ｓ］約０．０２４％、脱燐処理前温度１３１５℃の溶
銑２ｔを装入した。
【００５２】次に溶銑へ塊状（平均粒径：３０mm）の鉄
鉱石２４ｋｇを上置き添加した後、上吹きランスから溶
銑ｔ当たり１．３Ｎｍ3 ／min の酸素と共に粉状（平均
粒径：１００μｍ）のＣａＯ１５ｋｇを約７分間溶銑に
吹き付けて塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）を３．
５とした。また、処理中底吹き羽口からはＡｒガスを溶
銑ｔ当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min 吹き込んで溶銑およ
びスラグを攪拌した。
鉱石２４ｋｇを上置き添加した後、上吹きランスから溶
銑ｔ当たり１．３Ｎｍ3 ／min の酸素と共に粉状（平均
粒径：１００μｍ）のＣａＯ１５ｋｇを約７分間溶銑に
吹き付けて塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）を３．
５とした。また、処理中底吹き羽口からはＡｒガスを溶
銑ｔ当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min 吹き込んで溶銑およ
びスラグを攪拌した。
【００５３】脱燐吹錬終了時の溶銑温度は１３４４℃、
塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2）３．４で、処理後
の［Ｐ］濃度は０．０２０％、［Ｓ］０．０２０％、
（Ｔ．Ｆｅ）８％であった。なお、吹錬終了直後にスラ
グはほぼ固化した。そこで直ちに、底吹き羽口から溶銑
中へ溶銑ｔ当たり４ｋｇの粉状（平均粒径：２００μ
ｍ）の９０％ＣａＯ−１０％Ａｌを４分間で吹き込ん
だ。
塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2）３．４で、処理後
の［Ｐ］濃度は０．０２０％、［Ｓ］０．０２０％、
（Ｔ．Ｆｅ）８％であった。なお、吹錬終了直後にスラ
グはほぼ固化した。そこで直ちに、底吹き羽口から溶銑
中へ溶銑ｔ当たり４ｋｇの粉状（平均粒径：２００μ
ｍ）の９０％ＣａＯ−１０％Ａｌを４分間で吹き込ん
だ。
【００５４】９０％ＣａＯ−１０％Ａｌ吹き込み終了時
の溶銑中の［Ｓ］濃度は０．００７％であり、脱硫率は
７１％と高かった。また脱硫処理中に復燐はなく、溶銑
中の［Ｐ］濃度は０．０２０％と低く、目標［Ｐ］濃度
の０．０２５％以下を達成できた。
の溶銑中の［Ｓ］濃度は０．００７％であり、脱硫率は
７１％と高かった。また脱硫処理中に復燐はなく、溶銑
中の［Ｐ］濃度は０．０２０％と低く、目標［Ｐ］濃度
の０．０２５％以下を達成できた。
【００５５】（本発明例３）試験転炉に成分が［Ｃ］約
４．５％、［Ｓｉ］約０．２５％、［Ｐ］約０．１０
％、［Ｓ］約０．０２５％、脱燐処理前温度１３１５℃
の溶銑２ｔを装入した。
４．５％、［Ｓｉ］約０．２５％、［Ｐ］約０．１０
％、［Ｓ］約０．０２５％、脱燐処理前温度１３１５℃
の溶銑２ｔを装入した。
【００５６】次に溶銑へ塊状の鉄鉱石２４ｋｇを上置き
添加した後、上吹きランスから溶銑ｔ当たり１．３Ｎｍ
3 ／min の酸素と共に粉状（平均粒径：１００μｍ）の
８０％ＣａＯ−２０％Ａｌ2 Ｏ3 混合物２４．５ｋｇを
約７分間溶銑に吹き付けて塩基度（重量比：ＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2 ）を１．８とした。
添加した後、上吹きランスから溶銑ｔ当たり１．３Ｎｍ
3 ／min の酸素と共に粉状（平均粒径：１００μｍ）の
８０％ＣａＯ−２０％Ａｌ2 Ｏ3 混合物２４．５ｋｇを
約７分間溶銑に吹き付けて塩基度（重量比：ＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2 ）を１．８とした。
【００５７】また、処理中底吹き羽口からはＡｒガスを
溶銑ｔ当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min 吹き込んで溶銑お
よびスラグを攪拌した。脱燐吹錬終了時の溶銑温度は１
３４０℃、塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2）１．８
で、処理後の［Ｐ］濃度は０．０１４％、［Ｓ］０．０
２４％、（Ｔ．Ｆｅ）８％、（Ａｌ2 Ｏ3 ）１２％であ
った。
溶銑ｔ当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min 吹き込んで溶銑お
よびスラグを攪拌した。脱燐吹錬終了時の溶銑温度は１
３４０℃、塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2）１．８
で、処理後の［Ｐ］濃度は０．０１４％、［Ｓ］０．０
２４％、（Ｔ．Ｆｅ）８％、（Ａｌ2 Ｏ3 ）１２％であ
った。
【００５８】そして、リンスを２分行った後、底吹き羽
口から溶銑中へ溶銑ｔ当たり４ｋｇの粉状（平均粒径：
２００μｍ）のＣａＣ2 を４分間で吹き込んだ。なお、
リンスを２分行うと、スラグフォーミングは完全に鎮静
し、スラグはほぼ固化していた。
口から溶銑中へ溶銑ｔ当たり４ｋｇの粉状（平均粒径：
２００μｍ）のＣａＣ2 を４分間で吹き込んだ。なお、
リンスを２分行うと、スラグフォーミングは完全に鎮静
し、スラグはほぼ固化していた。
【００５９】ＣａＣ2 吹き込み終了時の溶銑中の［Ｓ］
濃度は０．００２％であり、脱硫率は９２％と高かっ
た。また脱硫処理中に復燐はなく、溶銑中の［Ｐ］濃度
は０．０１４％と低く、目標［Ｐ］濃度の０．０２５％
以下を達成できた。
濃度は０．００２％であり、脱硫率は９２％と高かっ
た。また脱硫処理中に復燐はなく、溶銑中の［Ｐ］濃度
は０．０１４％と低く、目標［Ｐ］濃度の０．０２５％
以下を達成できた。
【００６０】（本発明例４）試験転炉に成分が［Ｃ］約
４．５％、［Ｓｉ］約０．２４％、［Ｐ］約０．１０
％、［Ｓ］約０．０２３％、脱燐処理前温度１３１８℃
の溶銑２ｔを装入した。
４．５％、［Ｓｉ］約０．２４％、［Ｐ］約０．１０
％、［Ｓ］約０．０２３％、脱燐処理前温度１３１８℃
の溶銑２ｔを装入した。
【００６１】次に溶銑へ塊状（平均粒径：３０mm）の鉄
鉱石１８ｋｇを上置き添加した後、上吹きランスから溶
銑ｔ当たり１．３Ｎｍ3 ／min の酸素と共に粉状（平均
粒径：１００μｍ）の７０％ＣａＯ−１０％Ａｌ2 Ｏ3
−２０％Ｆｅ2 Ｏ3 混合物３０ｋｇを約７分間溶銑に吹
き付けて塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）を２．０
とした。
鉱石１８ｋｇを上置き添加した後、上吹きランスから溶
銑ｔ当たり１．３Ｎｍ3 ／min の酸素と共に粉状（平均
粒径：１００μｍ）の７０％ＣａＯ−１０％Ａｌ2 Ｏ3
−２０％Ｆｅ2 Ｏ3 混合物３０ｋｇを約７分間溶銑に吹
き付けて塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）を２．０
とした。
【００６２】また、処理中底吹き羽口からはＡｒガスを
溶銑ｔ当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min 吹き込んで溶銑お
よびスラグを攪拌した。脱燐吹錬終了時の溶銑温度は１
３４２℃、塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2）２．０
で、処理後の［Ｐ］濃度は０．００２％、［Ｓ］０．０
２４％、（Ｔ．Ｆｅ）８％、（Ａｌ2 Ｏ3 ）５％であっ
た。
溶銑ｔ当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min 吹き込んで溶銑お
よびスラグを攪拌した。脱燐吹錬終了時の溶銑温度は１
３４２℃、塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2）２．０
で、処理後の［Ｐ］濃度は０．００２％、［Ｓ］０．０
２４％、（Ｔ．Ｆｅ）８％、（Ａｌ2 Ｏ3 ）５％であっ
た。
【００６３】そして、リンスを２分行った後、底吹き羽
口から溶銑中へ溶銑ｔ当たり４ｋｇの粒状（平均粒径：
５００μｍ）の金属Ｍｇを４分間で吹き込んだ。なお、
リンスを２分行うと、スラグフォーミングは完全に鎮静
し、スラグはほぼ固化していた。
口から溶銑中へ溶銑ｔ当たり４ｋｇの粒状（平均粒径：
５００μｍ）の金属Ｍｇを４分間で吹き込んだ。なお、
リンスを２分行うと、スラグフォーミングは完全に鎮静
し、スラグはほぼ固化していた。
【００６４】金属Ｍｇ吹き込み終了時の溶銑中の［Ｓ］
濃度は０．００３％であり、脱硫率は８７％と高かっ
た。また脱硫処理中に復燐はなく、溶銑中の［Ｐ］濃度
は０．００２％と低く、目標［Ｐ］濃度の０．０２５％
以下を達成できた。
濃度は０．００３％であり、脱硫率は８７％と高かっ
た。また脱硫処理中に復燐はなく、溶銑中の［Ｐ］濃度
は０．００２％と低く、目標［Ｐ］濃度の０．０２５％
以下を達成できた。
【００６５】（本発明例５）スクラップ３０ｋｇを事前
に装入しておいた試験転炉に、成分が［Ｃ］約４．５
％、［Ｓｉ］約０．１０％、［Ｐ］約０．１０％、
［Ｓ］約０．０２４％、脱燐処理前温度１３１５℃の溶
銑２ｔを装入した。
に装入しておいた試験転炉に、成分が［Ｃ］約４．５
％、［Ｓｉ］約０．１０％、［Ｐ］約０．１０％、
［Ｓ］約０．０２４％、脱燐処理前温度１３１５℃の溶
銑２ｔを装入した。
【００６６】次に溶銑へ塊状（平均粒径：３０mm）の鉄
鉱石２４kgを上置き添加した後、上吹きランスから溶銑
ｔ当たり１．３Ｎｍ3 ／min の酸素と共に粉状（平均粒
径：１００μｍ）のＣaＯ１５ｋｇを約７分間溶銑に吹
き付けて塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）を３．５
とした。
鉱石２４kgを上置き添加した後、上吹きランスから溶銑
ｔ当たり１．３Ｎｍ3 ／min の酸素と共に粉状（平均粒
径：１００μｍ）のＣaＯ１５ｋｇを約７分間溶銑に吹
き付けて塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）を３．５
とした。
【００６７】また、処理中底吹き羽口からはＡrガスを
溶銑ｔ当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min吹き込んで溶銑お
よびスラグを攪拌した。脱燐吹錬終了時の溶銑温度は１
３４２℃、塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2）３．４
で、処理後の［Ｐ］濃度は０．０２０％、［Ｓ］０．０
２０％、（Ｔ．Ｆｅ）８％であった。
溶銑ｔ当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min吹き込んで溶銑お
よびスラグを攪拌した。脱燐吹錬終了時の溶銑温度は１
３４２℃、塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2）３．４
で、処理後の［Ｐ］濃度は０．０２０％、［Ｓ］０．０
２０％、（Ｔ．Ｆｅ）８％であった。
【００６８】また、吹錬終了直後にスラグはほぼ固化し
た。そこで直ちに、底吹き羽口から溶銑中へ溶銑ｔ当た
り４ｋｇの粉状（平均粒径：２００μｍ）のＣaＯ単体
を４分間で吹き込んだ。
た。そこで直ちに、底吹き羽口から溶銑中へ溶銑ｔ当た
り４ｋｇの粉状（平均粒径：２００μｍ）のＣaＯ単体
を４分間で吹き込んだ。
【００６９】ＣaＯ吹き込み終了時の溶銑中の［Ｓ］濃
度は０．００８％であり、脱硫率は６７％と高かった。
また脱硫処理中に復燐はなく、溶銑中の［Ｐ］濃度は
０．００２０％と低く、目標［Ｐ］濃度の０．０２５％
以下を達成できた。
度は０．００８％であり、脱硫率は６７％と高かった。
また脱硫処理中に復燐はなく、溶銑中の［Ｐ］濃度は
０．００２０％と低く、目標［Ｐ］濃度の０．０２５％
以下を達成できた。
【００７０】
【発明の効果】本発明によれば、（１）転炉または転炉
型の溶銑予備処理専用炉を用いて、脱燐処理後、スラグ
を排出することなく続けて脱硫処理を行うことができ
る。（２）脱硫率は従来法の５０％を大きく凌駕するを
実現できるのである。
型の溶銑予備処理専用炉を用いて、脱燐処理後、スラグ
を排出することなく続けて脱硫処理を行うことができ
る。（２）脱硫率は従来法の５０％を大きく凌駕するを
実現できるのである。
Claims (3)
- 【請求項１】 酸素をキャリアーガスとしてＣａＯ含有
脱燐剤を溶銑に吹き付けて脱燐し、脱燐処理後のスラグ
塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）を１．７以上とし
た脱燐スラグを排出することなく脱硫剤を脱燐処理後の
溶銑中に吹き込んで脱硫することを特徴とする溶銑の処
理方法。 - 【請求項２】ＣａＯ含有脱燐剤が、ＣａＯ分と、Ａｌ2
Ｏ3 分、Ｆｅ2 Ｏ3 分の内少なくとも一種とを含有する
ことを特徴とする請求項１に記載の溶銑の処理方法。 - 【請求項３】脱硫剤が、ＣａＯ、ＣａＯ含有金属Ａｌ、
Ｎａ2 ＣＯ3 、ＣａＣ2 、金属Ｍｇの内少なくとも一種
を含有することを特徴とする請求項１または２に記載の
溶銑の処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27315499A JP3736229B2 (ja) | 1999-09-27 | 1999-09-27 | 溶銑の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27315499A JP3736229B2 (ja) | 1999-09-27 | 1999-09-27 | 溶銑の処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001098314A true JP2001098314A (ja) | 2001-04-10 |
| JP3736229B2 JP3736229B2 (ja) | 2006-01-18 |
Family
ID=17523872
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27315499A Expired - Fee Related JP3736229B2 (ja) | 1999-09-27 | 1999-09-27 | 溶銑の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3736229B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100862821B1 (ko) * | 2002-06-14 | 2008-10-13 | 주식회사 포스코 | 용강의 질소제거제와 이를 이용한 환류식 진공탈가스정련방법 |
| CN104060049A (zh) * | 2013-09-16 | 2014-09-24 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 一种脱硫脱磷剂和半钢同时脱硫脱磷的方法 |
-
1999
- 1999-09-27 JP JP27315499A patent/JP3736229B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100862821B1 (ko) * | 2002-06-14 | 2008-10-13 | 주식회사 포스코 | 용강의 질소제거제와 이를 이용한 환류식 진공탈가스정련방법 |
| CN104060049A (zh) * | 2013-09-16 | 2014-09-24 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 一种脱硫脱磷剂和半钢同时脱硫脱磷的方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3736229B2 (ja) | 2006-01-18 |
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