JP2000108077A - 打ち抜き加工装置 - Google Patents
打ち抜き加工装置Info
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- JP2000108077A JP2000108077A JP10275665A JP27566598A JP2000108077A JP 2000108077 A JP2000108077 A JP 2000108077A JP 10275665 A JP10275665 A JP 10275665A JP 27566598 A JP27566598 A JP 27566598A JP 2000108077 A JP2000108077 A JP 2000108077A
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- cutting
- parting
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 被加工材を打ち抜く場合において、バリ・ダ
レ・ヒゲの発生を抑制し、打ち抜かれた被加工材をダイ
の上に残さず、また被加工材断面中央部の材質層が、片
側に寄ることのない打ち抜き加工装置を提供することを
目的とする。 【解決手段】 打ち抜く形状をした切り刃を有する対向
する一対の突っ切り刃１、７により、被加工材８の断面
中央部の材質層を常に一定の位置に保ったまま切断し、
その後、片側の突っ切り刃１の中に配置し、突っ切り刃
１とは別駆動するパンチ２により、打ち抜かれた材料８
ａを抜き落とすように構成した打ち抜き加工装置。
レ・ヒゲの発生を抑制し、打ち抜かれた被加工材をダイ
の上に残さず、また被加工材断面中央部の材質層が、片
側に寄ることのない打ち抜き加工装置を提供することを
目的とする。 【解決手段】 打ち抜く形状をした切り刃を有する対向
する一対の突っ切り刃１、７により、被加工材８の断面
中央部の材質層を常に一定の位置に保ったまま切断し、
その後、片側の突っ切り刃１の中に配置し、突っ切り刃
１とは別駆動するパンチ２により、打ち抜かれた材料８
ａを抜き落とすように構成した打ち抜き加工装置。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、バリを微小にして
製品を抜き落とす打ち抜き加工装置に関し、特に、金属
板に樹脂や炭素等を積層させた被加工材の打ち抜きに好
適な打ち抜き加工装置に関するものである。
製品を抜き落とす打ち抜き加工装置に関し、特に、金属
板に樹脂や炭素等を積層させた被加工材の打ち抜きに好
適な打ち抜き加工装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】バリ無し製品を得る突っ切り加工装置で
は、打ち抜く形状をした鋭角な切り刃を有する突っ切り
刃を、平面状のダイに接近させ、ダイの上に設置した被
加工材を切断する方法が用いられている。以下に従来の
突っ切り加工法について説明する。
は、打ち抜く形状をした鋭角な切り刃を有する突っ切り
刃を、平面状のダイに接近させ、ダイの上に設置した被
加工材を切断する方法が用いられている。以下に従来の
突っ切り加工法について説明する。
【０００３】図５は、従来の突っ切り加工法を示す概要
図である。打ち抜く形状をした鋭角な切り刃を有する１
個の突っ切り刃２１と、その反対側に平面状のダイ２２
を設置し、そのダイ２２上に被加工材２３を載置する。
次に、突っ切り刃２１を下降しダイと接触しない高さま
で近づけ被加工材２３を切断する。２４は上ダイセッ
ト、２５は突っ切り刃２１を保持するパンチ・プレー
ト、２６はダイを保持するダイ・プレート、２７は加工
荷重を受けるバッキング・プレート、２８は下ダイセッ
トである。図６は突っ切り刃２１とダイ２２を近づけた
プレス下死点状態を示す。この図に示すように、打ち抜
かれた材料２３ａはダイ２２の上に残ったままになる。
さらに、突っ切り刃２１が片側のみ配置されているた
め、多層に積層された被加工材を打ち抜く場合は、図７
に示すように断面中央部の層が片側に寄せられ、材料表
面に突出する。
図である。打ち抜く形状をした鋭角な切り刃を有する１
個の突っ切り刃２１と、その反対側に平面状のダイ２２
を設置し、そのダイ２２上に被加工材２３を載置する。
次に、突っ切り刃２１を下降しダイと接触しない高さま
で近づけ被加工材２３を切断する。２４は上ダイセッ
ト、２５は突っ切り刃２１を保持するパンチ・プレー
ト、２６はダイを保持するダイ・プレート、２７は加工
荷重を受けるバッキング・プレート、２８は下ダイセッ
トである。図６は突っ切り刃２１とダイ２２を近づけた
プレス下死点状態を示す。この図に示すように、打ち抜
かれた材料２３ａはダイ２２の上に残ったままになる。
さらに、突っ切り刃２１が片側のみ配置されているた
め、多層に積層された被加工材を打ち抜く場合は、図７
に示すように断面中央部の層が片側に寄せられ、材料表
面に突出する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の突っ切り加工法では、突っ切り刃とダイを接触させ
ないため、被加工材に微小な繋がりが残り、それが原因
となりバリ、ヒゲ、ダレが発生し、また、切断された材
料がダイの上に残るため、切断された材料の取り出しが
困難となる。さらに、片側のみに突っ切り刃を使用して
いるため、被加工材の片側の面の材料が他方に寄せられ
たり、断面中央部の材質層が、材料表面に突出し、被加
工材を積み重ねたとき、隣接する被加工材の中央部材質
との接触を生ずる。そのため、例えば金属を電気絶縁物
でコーティングした被加工材の打ち抜き加工の場合で
は、金属が接触し、通電することがある。
来の突っ切り加工法では、突っ切り刃とダイを接触させ
ないため、被加工材に微小な繋がりが残り、それが原因
となりバリ、ヒゲ、ダレが発生し、また、切断された材
料がダイの上に残るため、切断された材料の取り出しが
困難となる。さらに、片側のみに突っ切り刃を使用して
いるため、被加工材の片側の面の材料が他方に寄せられ
たり、断面中央部の材質層が、材料表面に突出し、被加
工材を積み重ねたとき、隣接する被加工材の中央部材質
との接触を生ずる。そのため、例えば金属を電気絶縁物
でコーティングした被加工材の打ち抜き加工の場合で
は、金属が接触し、通電することがある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この課題を解決するため
に本発明は、打ち抜く形状をした切り刃を有し、上下で
対向して装着した上下一対の突っ切り刃と、上部突っ切
り刃中に嵌挿され、突っ切り刃とは独立して駆動するパ
ンチを備え、上部突っ切り刃を下降して上下突っ切り刃
間で被加工材を切断した後に、パンチを下降して被加工
材を抜き落とすことを特徴とするものである。
に本発明は、打ち抜く形状をした切り刃を有し、上下で
対向して装着した上下一対の突っ切り刃と、上部突っ切
り刃中に嵌挿され、突っ切り刃とは独立して駆動するパ
ンチを備え、上部突っ切り刃を下降して上下突っ切り刃
間で被加工材を切断した後に、パンチを下降して被加工
材を抜き落とすことを特徴とするものである。
【０００６】本発明によれば、被加工材は両側から突っ
切り刃で切断されるため、被加工材の切断後に残る切断
部の繋がりの発生を少なくでき、従来工法に比べて、バ
リ、ヒゲ、ダレの発生が少なくなる。また、切断後にパ
ンチにて切断された材料を抜き落とすので、切断された
材料の取り出しを容易にできる。さらに、突っ切り刃が
被加工材の両側から均等に食い込んで切断するため、被
加工材の断面中央部の材質層が片側に寄ることが無く、
常に中央部の一定位置にあり、材料表面に突出してくる
ことが無くなり、この被加工材を積み重ねた時に、隣接
する材料の中央部との接触を防止することができる。
切り刃で切断されるため、被加工材の切断後に残る切断
部の繋がりの発生を少なくでき、従来工法に比べて、バ
リ、ヒゲ、ダレの発生が少なくなる。また、切断後にパ
ンチにて切断された材料を抜き落とすので、切断された
材料の取り出しを容易にできる。さらに、突っ切り刃が
被加工材の両側から均等に食い込んで切断するため、被
加工材の断面中央部の材質層が片側に寄ることが無く、
常に中央部の一定位置にあり、材料表面に突出してくる
ことが無くなり、この被加工材を積み重ねた時に、隣接
する材料の中央部との接触を防止することができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載の発明
は、打ち抜く形状をした切り刃を有し、上下で対向して
装着した上下一対の突っ切り刃と、上部突っ切り刃中に
嵌挿され、突っ切り刃とは独立して駆動するパンチを備
え、上部突っ切り刃を下降して上下突っ切り刃間で被加
工材を切断した後に、パンチを下降して被加工材を抜き
落とすことを特徴とするもので、被加工材は、両側から
突っ切り刃で切断されるため、切断後に残る切断部の繋
がりの発生を少なくでき、従来工法に比べて、ヒゲ、ダ
レの発生が少なくなり、また、切断後にパンチにて切断
された材料を抜き落とすので、切断された材料の取り出
しを容易にでき、さらに、突っ切り刃が被加工材の両側
から均等に食い込んで切断するため、被加工材の断面中
央部の材質層が片側に寄ることが無く、常に中央部の一
定の位置にあるため、材料表面に突出してくることが無
くなり、この被加工材を積み重ねた時に、隣接する材料
の中央部との接触を防止することができる作用を有す
る。
は、打ち抜く形状をした切り刃を有し、上下で対向して
装着した上下一対の突っ切り刃と、上部突っ切り刃中に
嵌挿され、突っ切り刃とは独立して駆動するパンチを備
え、上部突っ切り刃を下降して上下突っ切り刃間で被加
工材を切断した後に、パンチを下降して被加工材を抜き
落とすことを特徴とするもので、被加工材は、両側から
突っ切り刃で切断されるため、切断後に残る切断部の繋
がりの発生を少なくでき、従来工法に比べて、ヒゲ、ダ
レの発生が少なくなり、また、切断後にパンチにて切断
された材料を抜き落とすので、切断された材料の取り出
しを容易にでき、さらに、突っ切り刃が被加工材の両側
から均等に食い込んで切断するため、被加工材の断面中
央部の材質層が片側に寄ることが無く、常に中央部の一
定の位置にあるため、材料表面に突出してくることが無
くなり、この被加工材を積み重ねた時に、隣接する材料
の中央部との接触を防止することができる作用を有す
る。
【０００８】請求項２に記載の発明は、上部突っ切り刃
は、下部突っ切り刃に設けられ突っ切り刃間の隙間を定
めるストッパと接触するストリッパ・プレートに備えつ
けられたことを特徴とするもので、上型が下降して上型
および下型の切り刃間で被加工材を切断する時に、スト
リッパ・プレートがストッパに接触するように構成した
ので、上型突っ切り刃と下型突っ切り刃は一定の隙間を
保って、互いに接触せず切断できる作用を有する。
は、下部突っ切り刃に設けられ突っ切り刃間の隙間を定
めるストッパと接触するストリッパ・プレートに備えつ
けられたことを特徴とするもので、上型が下降して上型
および下型の切り刃間で被加工材を切断する時に、スト
リッパ・プレートがストッパに接触するように構成した
ので、上型突っ切り刃と下型突っ切り刃は一定の隙間を
保って、互いに接触せず切断できる作用を有する。
【０００９】請求項３に記載の発明は、下部突っ切り刃
の上部に設けられた、上部突っ切り刃とパンチを、切断
作用時の圧力源であるスプリングを介して連係したこと
を特徴とするもので、ストリッパ・プレートがストッパ
に接触すると、圧力源であるスプリングがたわみ始め、
パンチが上型突っ切り刃の先端より突出し、さらに、下
型突っ切り刃中に嵌入し、切断された材料をダイセット
中に落下する作用を有する。 （実施の形態）以下本発明の実施の形態について、図１
〜図４を用いて説明する。
の上部に設けられた、上部突っ切り刃とパンチを、切断
作用時の圧力源であるスプリングを介して連係したこと
を特徴とするもので、ストリッパ・プレートがストッパ
に接触すると、圧力源であるスプリングがたわみ始め、
パンチが上型突っ切り刃の先端より突出し、さらに、下
型突っ切り刃中に嵌入し、切断された材料をダイセット
中に落下する作用を有する。 （実施の形態）以下本発明の実施の形態について、図１
〜図４を用いて説明する。
【００１０】図１は、打ち抜く形状をした鋭角な切り刃
を有し、上下で対向した一対の突っ切り刃、およびその
片側の突っ切り刃中に嵌挿され、突っ切り刃とは別駆動
するパンチを備えた加工装置を示し、図１において、１
は打ち抜く形状をした鋭角な切り刃を有する上型の突っ
切り刃、７は上型の突っ切り刃１に対向して下型に設け
た打ち抜く形状をした鋭角な切り刃を有する下型の突っ
切り刃、２は打ち抜く形状をし、上型の突っ切り刃１中
に嵌挿され、独立して駆動する抜きパンチ、８は被加工
材、３は上ダイセット、４はパンチを保持するパンチ・
プレート、５は上型突っ切り刃の加工荷重を受けるスト
リッパ・バッキングプレート、６は上型突っ切り刃を保
持するストリッパ・プレート、９はダイを保持するダイ
・プレート、１０は下型突っ切り刃の加工荷重を受ける
バッキング・プレート、１１は下ダイセット、１２は突
っ切り刃１の切断作用時における圧力源となるスプリン
グ、１３は突っ切り刃の隙間を設定するストッパであ
る。
を有し、上下で対向した一対の突っ切り刃、およびその
片側の突っ切り刃中に嵌挿され、突っ切り刃とは別駆動
するパンチを備えた加工装置を示し、図１において、１
は打ち抜く形状をした鋭角な切り刃を有する上型の突っ
切り刃、７は上型の突っ切り刃１に対向して下型に設け
た打ち抜く形状をした鋭角な切り刃を有する下型の突っ
切り刃、２は打ち抜く形状をし、上型の突っ切り刃１中
に嵌挿され、独立して駆動する抜きパンチ、８は被加工
材、３は上ダイセット、４はパンチを保持するパンチ・
プレート、５は上型突っ切り刃の加工荷重を受けるスト
リッパ・バッキングプレート、６は上型突っ切り刃を保
持するストリッパ・プレート、９はダイを保持するダイ
・プレート、１０は下型突っ切り刃の加工荷重を受ける
バッキング・プレート、１１は下ダイセット、１２は突
っ切り刃１の切断作用時における圧力源となるスプリン
グ、１３は突っ切り刃の隙間を設定するストッパであ
る。
【００１１】次に、以上のように構成された、本発明の
両刃突っ切り加工装置の動作について説明する。まず、
図２に示すように、上型を下降し、打ち抜く形状をした
鋭角な切り刃を有する上型突っ切り刃１と、その反対側
に配置されている同様な形状をした鋭角な切り刃を有す
る下型突っ切り刃７を接触しない程度に接近させ、被加
工材８の上下面より突っ切り刃を食い込ませて被加工材
を切断する。その切断加工の圧力源として、１２に示す
ようなスプリングなどの外部圧力を使用している。上型
が下降すると、上型のストリッパ・プレート６はストッ
パ１３に接触し、上型突っ切り刃１と下型突っ切り刃７
は接触せず、両者間にはある一定の隙間を保つように設
計されている。ストリッパ・プレート６がストッパ１３
に接触すると、スプリングなどの圧力源１２が撓み始
め、パンチ２が上型突っ切り刃１の先端より突出し、さ
らに、パンチ２は下型突っ切り刃７間に嵌入し、切断さ
れた材料８ａをダイセット１１中に落下させる。
両刃突っ切り加工装置の動作について説明する。まず、
図２に示すように、上型を下降し、打ち抜く形状をした
鋭角な切り刃を有する上型突っ切り刃１と、その反対側
に配置されている同様な形状をした鋭角な切り刃を有す
る下型突っ切り刃７を接触しない程度に接近させ、被加
工材８の上下面より突っ切り刃を食い込ませて被加工材
を切断する。その切断加工の圧力源として、１２に示す
ようなスプリングなどの外部圧力を使用している。上型
が下降すると、上型のストリッパ・プレート６はストッ
パ１３に接触し、上型突っ切り刃１と下型突っ切り刃７
は接触せず、両者間にはある一定の隙間を保つように設
計されている。ストリッパ・プレート６がストッパ１３
に接触すると、スプリングなどの圧力源１２が撓み始
め、パンチ２が上型突っ切り刃１の先端より突出し、さ
らに、パンチ２は下型突っ切り刃７間に嵌入し、切断さ
れた材料８ａをダイセット１１中に落下させる。
【００１２】図３は被加工材に一対の突っ切り刃が食い
込んだ状態を示し、図４は被加工材の両側から均等に切
断された被加工材の断面を示す。突っ切り刃の先端は被
加工材に食い込ませるため、鋭角であるのが好ましい
が、さらに切先部先端に微小な平坦部を設けることによ
り、刃の寿命を伸ばすこともできる。
込んだ状態を示し、図４は被加工材の両側から均等に切
断された被加工材の断面を示す。突っ切り刃の先端は被
加工材に食い込ませるため、鋭角であるのが好ましい
が、さらに切先部先端に微小な平坦部を設けることによ
り、刃の寿命を伸ばすこともできる。
【００１３】
【発明の効果】以上のように本発明は、上下２個の突っ
切り刃と、突っ切り刃とは別駆動するパンチを備えた打
ち抜き装置により被加工材の打ち抜き加工を行うので、
バリの少ない製品を抜き落とすことができ、製品の取り
出しが容易になる。また、断面中央部の材質層が、片側
に寄らず常に一定の位置にあり、材料表面に突出するこ
とが無いため、切断された材料を積み重ねる時に、隣接
する材料の中央部との接触を生ずることはない。
切り刃と、突っ切り刃とは別駆動するパンチを備えた打
ち抜き装置により被加工材の打ち抜き加工を行うので、
バリの少ない製品を抜き落とすことができ、製品の取り
出しが容易になる。また、断面中央部の材質層が、片側
に寄らず常に一定の位置にあり、材料表面に突出するこ
とが無いため、切断された材料を積み重ねる時に、隣接
する材料の中央部との接触を生ずることはない。
【図１】本発明の、両刃打ち抜き加工装置の加工開始の
上死点状態を示す側面図である。
上死点状態を示す側面図である。
【図２】図１の打ち抜き終了状態を示す側面図である。
【図３】切断加工終了後の下死点状態を示す側面図であ
る。
る。
【図４】本発明にて打ち抜かれた被加工材の断面図であ
る。
る。
【図５】従来方式の、突っ切り加工法を示す概要図であ
る。
る。
【図６】従来方式の、切断加工終了後の状態を示す概要
図である。
図である。
【図７】従来の突っ切り刃にて打ち抜かれた被加工材の
断面図である。
断面図である。
１ 上型突っ切り刃 ２ 抜きパンチ ３ ダイセット ４ パンチプレート ５ ストリッパ・バッキングプレート ６ ストリッパ・プレート ７ 下型突っ切り刃 ８ 被加工材 ８ａ 打ち抜かれた材料 ９ ダイプレート １０ バッキングプレート １１ ダイセット １２ スプリング等の外部圧力ユニット １３ ストッパ ２１ 上型突っ切り刃 ２２ ダイ ２３ 被加工材 ２４ ダイセット ２５ パンチプレート ２６ ダイプレート ２７ バッキングプレート ２８ ダイセット
Claims (3)
- 【請求項１】 打ち抜く形状をした切り刃を有し、上下
で対向して装着した上下一対の突っ切り刃と、上部突っ
切り刃中に嵌挿され、突っ切り刃とは独立して駆動する
パンチを備え、上部突っ切り刃を下降して上下突っ切り
刃間で被加工材を切断した後に、パンチを下降して被加
工材を抜き落とすことを特徴とする打ち抜き加工装置。 - 【請求項２】 上部突っ切り刃は、下部突っ切り刃に設
けられ突っ切り刃間の隙間を定めるストッパと接触する
ストリッパ・プレートに備えつけられたことを特徴とす
る請求項１記載の打ち抜き加工装置。 - 【請求項３】 下部突っ切り刃の上部に設けられた、上
部突っ切り刃とパンチを、切断作用時の圧力源であるス
プリングを介して連係したことを特徴とする請求項１ま
たは２記載の打ち抜き加工装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10275665A JP2000108077A (ja) | 1998-09-29 | 1998-09-29 | 打ち抜き加工装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10275665A JP2000108077A (ja) | 1998-09-29 | 1998-09-29 | 打ち抜き加工装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000108077A true JP2000108077A (ja) | 2000-04-18 |
Family
ID=17558653
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10275665A Pending JP2000108077A (ja) | 1998-09-29 | 1998-09-29 | 打ち抜き加工装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000108077A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2020183882A1 (ja) * | 2019-03-12 | 2020-09-17 | 日本製鉄株式会社 | 切断方法及び切断加工品 |
-
1998
- 1998-09-29 JP JP10275665A patent/JP2000108077A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2020183882A1 (ja) * | 2019-03-12 | 2020-09-17 | 日本製鉄株式会社 | 切断方法及び切断加工品 |
| JPWO2020183882A1 (ja) * | 2019-03-12 | 2020-09-17 | ||
| CN113557096A (zh) * | 2019-03-12 | 2021-10-26 | 日本制铁株式会社 | 切断方法和切断加工品 |
| KR20210135568A (ko) * | 2019-03-12 | 2021-11-15 | 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 | 절단 방법 및 절단 가공품 |
| KR102505600B1 (ko) * | 2019-03-12 | 2023-03-06 | 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 | 절단 방법 및 절단 가공품 |
| JP7328576B2 (ja) | 2019-03-12 | 2023-08-17 | 日本製鉄株式会社 | 切断方法及び切断加工品 |
| CN113557096B (zh) * | 2019-03-12 | 2023-09-01 | 日本制铁株式会社 | 切断方法和切断加工品 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060424 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060502 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060613 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20060704 |