JP2000001211A - 物流制御装置および方法、物流制御システム、記録媒体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ＡＧＶを用いた物流システムで、ＡＧＶへの
搬送割り当てを効率よく行うことにより搬送時間をでき
るだけ短くできるようにする。 【解決手段】 物流プロセス内の全てのＡＧＶ３０１，
３０２について、搬送可能な１個以上の搬送物に対し
て、現在位置から現在実行中の作業を終了して荷受け位
置に移動するまでの時間を計算する搬送開始時間予測部
１２と、この各ＡＧＶ毎に予測した搬送開始時間１３に
基づいてどのＡＧＶに搬送物を割り当てるかを判断する
判断部１４とを設け、可能な限り多くの搬送物を各搬送
物毎に決められた搬送余裕時間内に搬送可能なＡＧＶに
割り当てることにより、割り当て時に空車となっている
ＡＧＶだけでなく、現在搬送中のＡＧＶや既に割当済み
で荷受け位置に移動中のＡＧＶも含めて、余裕時間内に
仕事を行えるＡＧＶを割り当てることができるように
し、効率よくＡＧＶの割り当てを行えるようにする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は物流制御装置および
方法、物流制御システム、更にはこれらを実現するため
のプログラムを格納した記録媒体に関し、特に、異なる
複数の製造ラインで複数の製品を処理して製造するプロ
セスにおける物流制御に適用して好適なものである。

【０００２】

【従来の技術】鉄鋼を始めとする多くの産業における製
造プロセスでは、複数の製品を異なる複数の工程で処理
して製造している。そのため、各製造ライン間で材料や
製品を搬送することが必要となる。従来、物を搬送する
ための物流システムとして、例えば複数の無人搬送台車
（ＡＧＶ＝Auto Guided Vehicle ）を用いたシステムが
利用されている。このＡＧＶを用いたシステムでは、Ａ
ＧＶと制御装置の端末とで通信をしながら各ＡＧＶに走
行ルートデータを設定し、あらかじめ設定した走行路上
を無人で走行することにより、物を搬送するようになっ
ている。

【０００３】図６は、上記ＡＧＶを用いた物流システム
の一例を示す図である。図６において、図示しないＡＧ
Ｖは、実線で示した走行路上を設定された走行ルートデ
ータに従って走行し、材料を各製造ラインの入側のＡＧ
Ｖスキッド（材料を蓄えておくバッファのようなもの）
に搬送したり、各製造ラインの出側のＡＧＶスキッドか
ら材料や製品を次工程あるいは製品置場に搬送したりす
る。

【０００４】このとき、ＡＧＶの走行ルートは複数のゾ
ーン（図６中には点線の四角で示している）に分割され
ており、ＡＧＶは自分の走行ルート上のゾーンを予約し
ながら進行する。また、図６に示すように、複数の光空
間伝送装置（ＯＣＤ）がＡＧＶの走行ルートに沿って設
置されており、このＯＣＤを介してＡＧＶと制御装置本
体とで通信が行われる。これにより、どのＡＧＶにより
どういう物をどこへ搬送しているのかが制御装置で把握
可能なようになっている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上述のようなＡＧＶを
用いた物流システムにおいては、材料を各製造ライン間
で搬送する際に、複数個あるＡＧＶのうちどのＡＧＶを
使って材料を搬送させるかを決める必要がある。そし
て、この決定方式に関して従来は、ある製造ラインへの
搬送が終わるなどして空車となった順番にＡＧＶを割り
当てて搬送するようにしていた。

【０００６】しかしながら、このような手法では、空車
となったＡＧＶの現在位置から材料や製品等の次の搬送
元（荷受け位置）までの距離が遠いか近いかにかかわら
ず、ＡＧＶが空車であれば割り当てが行われることとな
る。そのため、搬送元からの距離が遠いＡＧＶに対して
割り当てが行われると、搬送に多大の時間がかかってし
まうという問題があった。

【０００７】本発明は、このような問題を解決するため
に成されたものであり、例えばＡＧＶを用いた物流シス
テムにおいて、ＡＧＶへの搬送割り当てを効率よく行う
ことにより、搬送時間をできるだけ短くすることができ
るようにすることを第１の目的とする。

【０００８】さらに、材料を各製造ライン間で搬送する
際には、どのＡＧＶに割り当てを行うかということだけ
でなく、そのＡＧＶを使って材料をどの製造ラインに対
して搬入するか、あるいはどの製造ラインから搬出する
かを決める必要もある。なお、ある材料が処理される製
造ラインはあらかじめ決まっているので、製造ラインの
決定は、搬送すべき物が何であるかを決めることに相当
する。この決定方式に関して従来は、搬送物毎あるい
は、搬送先または搬送元の製造ライン毎にあらかじめ優
先順位を付けておき、優先度の高い搬送物あるいは製造
ラインから優先的にＡＧＶを割り当てて搬送する方式が
用いられてきた。

【０００９】しかしながら、この方式では、優先度が高
い搬送先へは、製造ライン入側の仕掛量（入側ＡＧＶス
キッドの仕掛量）が多くても搬送がどんどん行われてし
まい、優先度が低い搬送先へは、製造ライン入側の仕掛
量が少なくても搬送が行われないケースが発生する。こ
の場合、優先度の低い製造ラインでは、材料が供給され
ないため当該ラインでの処理が停止してしまうことがあ
った。

【００１０】また、上記方式では、優先度が高い搬送元
からは、製造ライン出側の仕掛量（出側ＡＧＶスキッド
の仕掛量）が少なくても搬送が行われ、優先度が低い搬
送元からは、製造ライン出側の仕掛量が多くても搬送が
行われないケースが発生する。この場合、優先度の低い
製造ラインでは、当該ラインで製造された製品が次段に
なかなか搬送されて行かないため、当該ラインで次の製
品を処理することができず、処理が停滞してしまうこと
があった。

【００１１】このように、ＡＧＶを用いた従来の物流シ
ステムにおいては、搬送元からの距離によらず空車とな
ったＡＧＶに対して搬送の割り当てを行うことや、あら
かじめ設定した優先度の高い製造ラインに対して優先的
に搬送を行うようにすることにより、製造ラインに材料
がなかなか供給されずに処理が停滞してしまうことがあ
り、製造ラインを有効に活用できていないという問題が
あった。

【００１２】そこで本発明は、例えばＡＧＶを用いた物
流システムにおいて、ＡＧＶへの搬送割り当てやどの製
造ラインに対する搬送かの割り当てを適切に行うことに
より、製造プロセス内の全ての製造ラインを効率よく稼
働できるようにすることを第２の目的とする。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明の物流制御装置
は、物流プロセス内の全ての搬送台車について、搬送可
能な１個以上の搬送物に対して、現在位置から現在実行
中の作業を終了して荷受け位置に移動して搬送を開始す
るまでにかかる時間を夫々計算する搬送開始時間予測手
段と、上記計算された各搬送台車毎の搬送開始時間に基
づいて、どの搬送台車に対して搬送物を割り当てるかを
決定する搬送割当手段とを備えることを特徴とする。

【００１４】ここで、上記搬送割当手段は、各搬送物に
対して各搬送台車毎に計算された搬送開始時間に基づい
て、可能な限り多くの搬送物を、各搬送物毎に決められ
た次搬送までの搬送余裕時間内に搬送可能な搬送台車に
割り当てるようにしても良い。また、上記搬送開始時間
予測手段は、あらかじめ設定されている走行ルートデー
タを利用して、各搬送台車の現在位置から現在実行中の
作業を終了して荷受け位置に移動するまでのルートを示
す地図情報を生成する地図情報生成手段と、上記生成さ
れた地図情報をもとに、上記荷受け位置に移動するまで
にかかる時間を計算する時間計算手段とを備えるように
しても良い。

【００１５】また、上記地図情報生成手段は、空車の搬
送台車については、現在位置から上記荷受け位置に直接
移動するまでの地図情報を生成し、現在搬送中である搬
送台車については、現在位置から荷卸し位置に移動した
後で上記荷受け位置に移動するまでの地図情報を生成
し、既に割り当てられた搬送物の荷受け位置に移動中の
搬送台車については、現在位置から割当済みの荷受け位
置に移動した後でその搬送物の荷卸し位置に移動し、さ
らに上記荷受け位置に移動するまでの地図情報を生成す
るようにしても良い。

【００１６】また、上記時間計算手段は、空車の搬送台
車については、現在位置から上記荷受け位置までの移動
時間を計算し、現在搬送中である搬送台車については、
現在位置から荷卸し位置までの移動時間、荷卸し時間、
および上記荷卸し位置から上記荷受け位置までの移動時
間の総和を計算し、既に割り当てられた搬送物の荷受け
位置に移動中の搬送台車については、現在位置から割当
済みの荷受け位置までの移動時間、荷受け時間、上記割
当済みの荷受け位置から荷卸し位置までの移動時間、荷
卸し時間、および上記荷卸し位置から上記荷受け位置ま
での移動時間の総和を計算するようにしても良い。

【００１７】また、本発明の他の態様では、上記物流プ
ロセス内の各搬送位置毎に、搬送位置の入側仕掛状態を
もとに搬送位置入側への次搬送までの余裕時間を算出す
る第１の余裕時間計算手段と、上記物流プロセス内の各
搬送位置毎に、搬送位置の出側仕掛状態をもとに搬送位
置出側からの次搬送までの余裕時間を算出する第２の余
裕時間計算手段と、上記第１および第２の余裕時間計算
手段により各搬送位置毎に算出された入側および出側の
余裕時間内に搬送可能なように各搬送物の割り当てを行
う第２の搬送割当手段とを更に備えることを特徴とす
る。

【００１８】本発明の物流制御方法は、物流プロセス内
の全ての搬送台車について、搬送可能な１個以上の搬送
物に対して、現在位置から現在実行中の作業を終了して
荷受け位置に移動して搬送を開始するまでにかかる時間
を夫々計算し、各搬送物に対して各搬送台車毎に計算さ
れた搬送開始時間に基づいて、可能な限り多くの搬送物
を、各搬送物毎に決められた次搬送までの搬送余裕時間
内に搬送可能な搬送台車に割り当てるようにしたことを
特徴とする。

【００１９】また、本発明の他の態様では、物流プロセ
ス内の全ての搬送台車について、搬送可能な１個以上の
搬送物に対して、現在位置から現在実行中の作業を終了
して荷受け位置に移動して搬送を開始するまでにかかる
時間を夫々計算する第１のステップと、上記物流プロセ
ス内の各搬送位置毎に、搬送位置の入側仕掛状態をもと
に搬送位置入側への次搬送までの余裕時間を算出すると
ともに、搬送位置の出側仕掛状態をもとに搬送位置出側
からの次搬送までの余裕時間を算出する第２のステップ
と、上記第１のステップで計算された各搬送台車毎の搬
送開始時間に基づいて、上記第２のステップで各搬送位
置毎に算出された入側および出側の搬送余裕時間内に最
も多くの搬送物を搬送可能なように搬送台車の割り当て
を行う第３のステップとを有することを特徴とする。

【００２０】本発明の物流制御システムは、複数の搬送
位置が存在する物流プロセスにおいて物の搬送制御を行
うための物流制御システムであって、上記物流プロセス
内の全ての搬送台車について、上記物流プロセス内にお
ける現在の位置および作業状態を検出する台車検出手段
と、搬送命令を入力するための搬送命令入力手段と、上
記台車検出手段により検出された上記搬送台車の現在の
作業状態に応じて、搬送可能な１個以上の搬送物に対し
て、上記搬送台車の現在位置から現在実行中の作業を終
了して上記搬送命令で示される荷受け位置に移動して搬
送を開始するまでにかかる時間を全ての搬送台車につい
て夫々計算する搬送開始時間予測手段と、上記計算され
た各搬送台車毎の搬送開始時間に基づいて、どの搬送台
車に対して搬送物を割り当てるかを決定する搬送割当手
段とを備えることを特徴とする。

【００２１】ここで、上記物流プロセス内での上記搬送
台車の走行ルートを全ての組合せについてあらかじめ設
定しておく走行ルート設定手段を備え、上記搬送開始時
間予測手段は、上記走行ルート設定手段によりあらかじ
め設定された走行ルートデータを利用して、各搬送台車
の現在位置から現在実行中の作業を終了して荷受け位置
に移動するまでのルートを示す地図情報を生成する地図
情報生成手段と、上記生成された地図情報をもとに、上
記荷受け位置に移動するまでにかかる時間を計算する時
間計算手段とを備えるようにしても良い。

【００２２】本発明の他の態様では、上記物流プロセス
内の各搬送位置の入側および出側における仕掛状態を検
出する仕掛状態検出手段と、上記各搬送位置の入側仕掛
状態をもとに搬送位置入側への次搬送までの余裕時間を
各搬送位置毎に算出する第１の余裕時間計算手段と、上
記各搬送位置の出側仕掛状態をもとに搬送位置出側から
の次搬送までの余裕時間を各搬送位置毎に算出する第２
の余裕時間計算手段とを備え、上記搬送割当手段は、上
記第１および第２の余裕時間計算手段により各搬送位置
毎に算出された入側および出側の余裕時間内に搬送可能
なように各搬送物の割り当てを行うことを特徴とする。

【００２３】本発明のコンピュータ読み取り可能な記録
媒体は、物流プロセス内の全ての搬送台車について、搬
送可能な１個以上の搬送物に対して、現在位置から現在
実行中の作業を終了して荷受け位置に移動して搬送を開
始するまでにかかる時間を夫々計算する搬送開始時間予
測手段と、上記計算された各搬送台車毎の搬送開始時間
に基づいて、どの搬送台車に対して搬送物を割り当てる
かを決定する搬送割当手段としてコンピュータを機能さ
せるためのプログラムを記録したことを特徴とする。

【００２４】また、本発明の他の態様では、上記物流プ
ロセス内の各搬送位置毎に、搬送位置の入側仕掛状態を
もとに搬送位置入側への次搬送までの余裕時間を算出す
る第１の余裕時間計算手段と、上記物流プロセス内の各
搬送位置毎に、搬送位置の出側仕掛状態をもとに搬送位
置出側からの次搬送までの余裕時間を算出する第２の余
裕時間計算手段と、上記第１および第２の余裕時間計算
手段により各搬送位置毎に算出された入側および出側の
余裕時間内に搬送可能なように各搬送物の割り当てを行
う第２の搬送割当手段としての機能を更にコンピュータ
に実現させるためのプログラムを記録したことを特徴と
する。

【００２５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態を図面
に基づいて説明する。図１は、本発明の第１の実施形態
による物流制御システムの全体構成を示すブロック図で
ある。

【００２６】図１に示すように、本実施形態の物流制御
システムは、物流制御装置１００、例えばビジネスコン
ピュータ等から成る他計算機システムまたはオペレータ
入力装置２００（以下、ビジコンという）、走行ルート
データ入力装置２０１、工場やプラント等に配置される
複数のＡＧＶ３０１，３０２、およびＡＧＶの走行路に
沿って配置される複数のＯＣＤ３０３，３０４により構
成される。

【００２７】なお、この図１の構成において、ＡＧＶは
２台のみ示したが、これより多い数のＡＧＶがあっても
良い。また、図１の例ではＯＣＤを２つのみ示したが、
実際には図６に示したようにＡＧＶの走行路に沿って多
数配置される。さらに、図１の例では製造ラインを示し
ていないが、実際には図６に示したように複数存在して
いる。以下の説明において、製造ラインは、鉄鋼におけ
る製造プロセスにおいて例えばコイルを対象として処理
を行うものとする。

【００２８】以下に、上記物流制御システムの各構成に
ついて詳しく説明する。上記ビジコン２００は、所定の
搬送命令を入力するものである。搬送命令としては、搬
送すべきコイルを識別するためのコイルナンバ、コイル
をどこからどこへ搬送するかを示すＦＲＯＭ／ＴＯ、お
よびコイルの製造ラインへの通板順などの情報が含まれ
る。

【００２９】また、走行ルートデータ入力装置２０１
は、ＡＧＶの走行ルートデータを入力するものである。
走行ルートデータは、例えば、昇順のシーケンスナン
バ、このシーケンスナンバに夫々対応して格納される走
行ルートを表すゾーンナンバ列、各ゾーンの長さ、ルー
トが直線であるか右または左に曲がる曲線であるか等の
ルート種、および直線部および曲線部でのＡＧＶの走行
速度の各情報から構成される。この走行ルートデータ
は、走行開始ゾーンと走行終了ゾーンとの組合せについ
て全てを網羅したものがあらかじめ作成される。

【００３０】このビジコン２００により入力された搬送
命令は、搬送命令入力部１によって物流制御装置１００
内に取り込まれ、搬送命令管理部２によって搬送命令フ
ァイル３として管理される。また、走行ルートデータ入
力装置２０１により入力された走行ルートデータは、走
行ルート入力部４によって物流制御装置１００内に取り
込まれ、走行ルート管理部５によって走行ルートファイ
ル６として管理される。

【００３１】また、物流制御装置１００内に備えられて
いる通信制御部７は、複数のＯＣＤ３０３，３０４を介
して複数のＡＧＶ３０１，３０２と通信を行う。例え
ば、物流制御装置１００からＡＧＶ３０１，３０２に対
しては、各ＡＧＶの走行開始時には後述する地図情報
（各ゾーン単位の走行データ：距離、直線／曲線、ＯＣ
Ｄ有無などの情報を含む）を送信する。また、走行開始
後には、他設備とのインターロックやＡＧＶ間の非干渉
制御等のために、各ＯＣＤ到着信号の受信後に進行また
は停止指示の信号を送信する。一方、ＡＧＶ３０１，３
０２から物流制御装置１００に対しては、上述のＯＣＤ
到着信号や、物流制御装置１００からの指示への応答信
号を送信する。

【００３２】ＡＧＶトラッキング部８は、上記通信制御
部７から与えられる情報をもとに、到着したＯＣＤの位
置に対応して全てのＡＧＶ３０１，３０２の現在位置や
現在の作業状態をＡＧＶトラッキングファイル９にて管
理する。また、ＡＧＶ割り当て部１０は、上記搬送命令
ファイル３、走行ルートファイル６、ＡＧＶトラッキン
グファイル９、および後述するＡＧＶ制御部１８により
生成されるＡＧＶ制御データファイル１１の内容をもと
に、製造プロセス内の全てのＡＧＶを対象として搬送す
べきコイルの割り当て処理を行う。

【００３３】すなわち、ＡＧＶ割り当て部１０内の搬送
開始時間予測部１２は、製造プロセス内にある全てのＡ
ＧＶについて、搬送可能な１個以上の搬送物に対して、
現在位置から現在実行中の作業を終了して搬送待ちコイ
ルの荷受け位置（搬送命令中に含まれるコイルのＦＲＯ
Ｍ位置）に移動し、搬送を開始するまでにかかる時間１
３を夫々計算する。この開始時間１３の計算に際して、
搬送開始時間予測部１２はまず最初に、走行ルートファ
イル６としてあらかじめ設定されている走行ルートデー
タを利用して、現在位置から荷受け位置に移動するまで
のルートを示す地図情報を生成する。

【００３４】この地図情報の生成について更に詳しく説
明する。搬送開始時間予測部１２が生成する地図情報
は、図２および図３に示すように、各ＡＧＶ３０１，３
０２の現在の作業状態に応じて異なる。なお、図２にお
いて、例えばＡＧＶ３０１の現在位置がＡ地点であり、
荷受けを行うＦＲＯＭ位置がＺ地点であるものとする。
この場合、Ａ地点にいるＡＧＶ３０１が空車（コイルの
搬送を行っておらず、かつ搬送の割り当ても行われてい
ない状態）である場合には、ＡＧＶ３０１はＡ地点から
直接Ｚ地点に移動すれば良い（パターン１）。

【００３５】また、ＡＧＶ３０１がコイルをＢ地点へ搬
送中である場合には、ＡＧＶ３０１はＡ地点からまずＢ
地点に移動し、ここで荷卸しを行った後でＺ地点に移動
する必要がある（パターン２）。また、ＡＧＶ３０１が
現在はコイルの搬送中ではないが、コイルをＣ地点から
Ｂ地点へ搬送する仕事が割り当てられており、このよう
に既に割り当てられたコイルのＦＲＯＭ位置に移動中で
ある場合には、ＡＧＶ３０１はＡ地点からまずＣ地点に
移動して荷受けをし、次にＢ地点に移動して荷卸しを行
った後で、Ｚ地点に移動する必要がある（パターン
３）。

【００３６】搬送開始時間予測部１２は、ＡＧＶトラッ
キングファイル９の内容を見て製造プロセス内の各ＡＧ
Ｖ３０１，３０２が現在どんな状態であるかを判断し、
その状態に応じて、上記パターン１〜パターン３の何れ
かの地図情報を走行ルートデータから生成する。図３の
例は、ＡＧＶ３０１が現在コイルをＢ地点に搬送中であ
り、ＡＧＶ３０２が現在図示しないＤ地点にいて空車で
ある場合に生成される地図情報の例を示している。

【００３７】次に、搬送開始時間予測部１２は、このよ
うに生成した地図情報をもとに、現在位置から搬送待ち
コイルの荷受け位置に移動するまでにかかる時間を計算
する。ＡＧＶが空車（上記パターン１）の場合は、現在
位置からＦＲＯＭ位置までの地図情報（走行ルートデー
タでも良い）からその移動時間を計算する。地図情報お
よび走行ルートデータ中には、通過する各ゾーンの距離
やＡＧＶの走行速度が含まれているので、通過する各ゾ
ーンの移動時間を合計することによって現在位置からＦ
ＲＯＭ位置までの移動時間を計算することができる。

【００３８】また、ＡＧＶが搬送中（上記パターン２）
の場合は、現在位置から荷卸し位置（搬送命令中に含ま
れるコイルのＴＯ位置）までの地図情報からその移動時
間と荷卸し時間との合計時間を計算する。なお、荷卸し
時間はあらかじめ設定された定数を用いるものとする。
さらに、そのＴＯ位置から次の荷受け位置であるＦＲＯ
Ｍ位置までの地図情報からその移動時間を計算する。そ
して、これらの時間の総和を現在位置からＦＲＯＭ位置
までの移動時間とする。

【００３９】また、ＡＧＶが既に割り当てられたコイル
のＦＲＯＭ位置へ移動中（上記パターン３）の場合は、
現在位置から割り当て済みのＦＲＯＭ位置までの地図情
報からその移動時間と荷受け時間との合計時間を計算す
る。なお、荷受け時間もあらかじめ設定された定数を用
いるものとする。さらに、そのＦＲＯＭ位置から荷卸し
位置であるＴＯ位置までの地図情報からその移動時間と
荷卸し時間との合計時間を計算する。さらに、そのＴＯ
位置から次の荷受け位置であるＦＲＯＭ位置までの地図
情報からその移動時間を計算し、これらの時間の総和を
現在位置からＦＲＯＭ位置までの移動時間とする。

【００４０】このようにして各搬送物に対して計算され
た各ＡＧＶ毎の搬送開始までの予測時間は、判断部１４
に与えられる。判断部１４は、与えられた予測開始時間
の情報に基づいて、どのＡＧＶに対して搬送すべきコイ
ルを割り当てるかを判断する。ここでは、搬送すべきコ
イルが１個の場合は、そのコイルに対して搬送命令で指
定されている次搬送までの搬送余裕時間内に搬送開始可
能なＡＧＶを割り当てるようにする。このようなＡＧＶ
が２台以上ある場合は、計算された搬送開始時間の最も
短いＡＧＶを割り当てる。

【００４１】また、搬送すべきコイルが２個以上ある場
合は、それらのコイルの搬送余裕時間内に搬送開始可能
なＡＧＶの組合わせを求め、各コイルに各ＡＧＶを割り
当てる。全てのコイルを搬送余裕時間内に搬送できるＡ
ＧＶの組合せがない場合は、搬送余裕時間の短い順に最
も多くのコイルを搬送余裕時間内に搬送できる組合せを
求める。上記ＡＧＶ割り当て部１０による割り当て結果
は、ＡＧＶ割り当てファイル１７として格納され、ＡＧ
Ｖ制御部１８へと通知される。

【００４２】ＡＧＶ制御部１８は、このＡＧＶ割り当て
ファイル１７に基づいて、以下のような制御を行う。す
なわち、現在位置からＦＲＯＭ位置までの地図情報およ
び荷受け命令を設定し、ＡＧＶに進行指示を与える。ま
た、荷受け完了後は、ＴＯ位置までの地図情報および荷
卸し命令を設定し、ＡＧＶに進行指示を与える。走行中
は、各ＯＣＤ３０３，３０４にＡＧＶが到着する毎に、
他設備とのインターロック条件や他ＡＧＶとの干渉を考
慮して進行指示や停止指示を与える。

【００４３】以上詳しく説明したように、本実施形態に
よれば、搬送可能な１個以上のコイルに対して、現在位
置から現在実行中の作業を終了して搬送待ちコイルの荷
受け位置に移動するまでにかかる時間を製造プロセス内
の全てのＡＧＶについて計算し、最も多くのコイルを各
コイル毎に決められた搬送余裕時間内に搬送可能なＡＧ
Ｖの割り当てを行うようにしているので、空車のＡＧＶ
だけでなく、現在コイルを搬送中のＡＧＶや割り当て済
みの荷受け位置に移動中のＡＧＶも含めて、搬送すべき
コイルに対して最も速く仕事を行えるＡＧＶを割り当て
ることができ、効率よくＡＧＶの割り当てを行うことが
できる。これにより、コイルの搬送時間をできるだけ短
くすることができるようになる。

【００４４】次に、本発明の第２の実施形態について説
明する。図４は、第２の実施形態による物流制御システ
ムの全体構成を示すブロック図である。なお、図４にお
いて、図１に示した符号と同一の符号を付したものは、
同一の機能を有するものであるので、これについての詳
細な説明は省略する。

【００４５】第２の実施形態の物流制御システムは、図
１に示した物流制御装置１００、ビジコン２００、走行
ルートデータ入力装置２０１、ＡＧＶ３０１，３０２、
ＯＣＤ３０３，３０４に加えて、製造ライン４００、当
該ラインの入側および出側に配置されるＡＧＶスキッド
４０１，４０２、および各ＡＧＶスキッド４０１，４０
２に対応して設けられた光電スイッチ等から成る在荷セ
ンサ４０３，４０４により構成される。

【００４６】なお、この図４の構成において、ＡＧＶは
２台のみ示したが、これより多い数のＡＧＶがあっても
良い。また、図４の例ではＯＣＤを２つのみ示したが、
実際には図６に示したようにＡＧＶの走行路に沿って多
数配置される。さらに、図４の例では製造ライン４００
を１つのみ示したが、実際には図６に示したように複数
存在しており、ＡＧＶスキッド４０１，４０２や在荷セ
ンサ４０３，４０４もそれぞれの製造ラインに対応して
夫々設けられている。

【００４７】第２の実施形態において、ビジコン２００
から入力される搬送命令としては、第１の実施形態で述
べた各情報の他に、搬送するコイルの重量や１時間当り
の処理トン数（Ｔ／Ｈ）等の情報を有するコイル仕様デ
ータが含まれる。

【００４８】また、ＡＧＶトラッキング部８は、通信制
御部７から与えられる情報をもとに各ＡＧＶ３０１，３
０２の現在位置や現在の状態を管理する他に、荷卸し位
置でコイルの荷卸しを完了したときは、そのことをコイ
ルトラッキング部１９に通知する。コイルトラッキング
部１９は、各製造ライン４００に搬送された（荷卸しさ
れた）コイルに関するコイル情報を搬送順に所定個数
分、コイルトラッキングファイル２０として管理する。

【００４９】上記コイルトラッキングファイル２０は、
どのコイルがどの製造ライン４００に供給されて通板を
待っている状態であるかという情報、すなわち、製造ラ
イン４００の入側に供給済みであるがまだラインを通っ
ていない未通板のコイルに関する情報を各ライン毎に記
憶した情報である。何個分のコイル情報を記憶するかに
ついては任意であるが、少なくとも、製造ライン４００
の入側ＡＧＶスキッド４０１に対応して設けられた在荷
センサ４０３の数（図４の例では３個）だけあれば良
い。

【００５０】このようなコイルトラッキングファイル２
０を管理することにより、各製造ライン４００毎に、入
側ＡＧＶスキッド４０１に現在どういうコイルが何個存
在しているかを認識することができるようにしている。

【００５１】また、外部信号入力部２１は、各製造ライ
ン４００の入側および出側にあるＡＧＶスキッド４０
１，４０２の空き状態（あるいは混み状態）をプロセス
入力装置などを介して入力する。図４の例では、入側お
よび出側の各ＡＧＶスキッド４０１，４０２上のコイル
の有無に関する情報を在荷センサ４０３，４０４によっ
て入力する。そして、この外部信号入力部２１は、各在
荷センサ４０３，４０４から入力したＯＮ（対応するＡ
ＧＶスキッド４０１，４０２にコイル有り）の情報ある
いはＯＦＦの情報を数えることにより、ラインの入側お
よび出側にある各ＡＧＶスキッド４０１，４０２の仕掛
量をＡＧＶ割り当て部１０に通知する。

【００５２】本実施形態では、ライン入側の仕掛量に関
しては、コイルが存在しているＡＧＶスキッド４０１の
混み数をＡＧＶ割り当て部１０に通知するとともに、ラ
イン出側の仕掛量に関しては、コイルが存在しないＡＧ
Ｖスキッド４０２の空き数をＡＧＶ割り当て部１０に通
知する。

【００５３】上記ＡＧＶ割り当て部１０は、上記搬送命
令ファイル３、走行ルートファイル６、ＡＧＶトラッキ
ングファイル９およびコイルトラッキングファイル２０
の内容と、上記外部信号入力部２１から供給されるライ
ン入側および出側の仕掛量とに基づいて、各ＡＧＶに対
して搬送すべきコイルを割り当てる処理を行う。すなわ
ち、余裕時間計算部１５で以下に説明する供給余裕時間
および払出余裕時間１６を各製造ライン毎に計算し、こ
の計算された各余裕時間の情報に基づいて、どの製造ラ
インに対してコイルの搬送を割り当てるかを判断部１４
で判断する。

【００５４】上記余裕時間計算部１５では、各製造ライ
ン４００の入側について供給余裕時間を計算するととも
に、各製造ライン４００の出側について払出余裕時間を
計算する。すなわち、上記供給余裕時間に関しては、各
製造ライン４００の入側仕掛状態からコイルの次搬送ま
での余裕時間を計算する。入側の次搬送までの余裕時間
とは、次のコイル供給がなくても現在の入側仕掛量だけ
で当該製造ライン４００の処理を継続して行えるだけの
時間を言う。言い方を変えると、次のコイル供給が全く
ない状態で、ライン入側のＡＧＶスキッド４０１に溜ま
っているコイルが全て処理されて無くなるまでの時間を
言う。

【００５５】ここで、入側ＡＧＶスキッド４０１に供給
済みで未通板のコイル（直近に搬送されたコイルから在
荷センサ４０３がＯＮの数のコイルまで）の重量をＷｉ
（ただしｉは１〜ｎの整数であり、ｎは計算対象とする
コイルの個数）、上記計算対象の各コイルの１時間当り
の処理トン数を（Ｔ／Ｈ）ｉとすると、供給余裕時間Ｔ
_inは、 Ｔ_in＝ΣＷｉ／（Ｔ／Ｈ）ｉ （ｉ＝１〜ｎ） ……（式１） で求められる。

【００５６】なお、計算対象とするコイルの個数は、外
部信号入力部２１から供給されるＡＧＶスキッド４０１
のＯＮの個数情報によって知ることができる。また、上
記計算対象とする各コイルが何であるかは、コイルトラ
ッキングファイル２０から知ることができ、その重量や
１時間当りの処理トン数は、搬送命令ファイル３から知
ることができる。

【００５７】また、上記払出余裕時間に関しては、各製
造ライン４００の出側仕掛状態からコイルの次搬送まで
の余裕時間を計算する。出側の次搬送までの余裕時間と
は、出側ＡＧＶスキッド４０２から次のコイルを搬送し
なくても、当該製造ライン４００で渋滞を起こすことな
く処理を継続して行えるだけの時間を言う。言い方を変
えると、次のコイル搬送が全くない状態で、ライン出側
のＡＧＶスキッド４０２の全てにコイルが溜まってしま
うまでの時間を言う。

【００５８】ここで、出側ＡＧＶスキッド４０２の空き
数をＮ、調整パラメータをａ、スキッドの空き１個当り
の余裕時間をＴ₀ とすると、払出余裕時間Ｔ_out は、 Ｔ_out ＝Ｎ×Ｔ₀ ＋ａ ……（式２） で求められる。なお、上記空き数Ｎの値は、外部信号入
力部２１から供給されるＡＧＶスキッド４０２のＯＦＦ
の個数情報により知ることができる。また、スキッド１
個当りの余裕時間Ｔ₀ は、あらかじめ設定した固定値と
しても良いし、製造ライン４００の状況を最も良く知っ
ているオペレータが任意に設定できるようにしても良
い。

【００５９】このように、余裕時間計算部１５によって
上述の供給余裕時間および払出余裕時間１６が各製造ラ
イン４００毎に求められ、判断部１４に供給される。判
断部１４は、入側も出側も含めて各コイルの余裕時間の
長さを判断し、その余裕時間内にできるだけ多くのコイ
ルを搬送できるように、搬送すべきコイルとそれらのコ
イルをどのＡＧＶを使って搬送するかを決定する。

【００６０】図５は、上記のように構成した本実施形態
の物流制御システムによる動作を示すフローチャートで
ある。以下、この図５のフローチャートに従って動作を
簡単に説明する。図５において、最初にステップＳ１で
は、各製造ライン４００の入側および出側に設置されて
いるＡＧＶスキッド４０１，４０２上のコイルの有無の
数（入側ではコイル有りの数、出側ではコイル無しの
数）を表す情報を、外部信号入力部２１からＡＧＶ割り
当て部１０に読み込む。

【００６１】次に、ステップＳ２では、上記ステップＳ
１で読み込んだ入側コイル数に応じて、製造ライン４０
０の入側に供給済みではあるが未通板のコイルを特定す
るための情報をコイルトラッキングファイル２０からＡ
ＧＶ割り当て部１０に読み込む。さらに、ステップＳ３
では、搬送命令管理部２により管理されている搬送命令
ファイル３から、上記ステップＳ２で読み込んだ入側供
給済みコイルに対応するコイル仕様データ、すなわち、
当該コイルの重量およびＴ／ＨをＡＧＶ割り当て部１０
に読み込む。そして、ステップＳ４でＡＧＶ割り当て部
１０内の余裕時間計算部１５は、上述のようにして読み
込んだ各情報を用いて、上記した（式１）および（式
２）に従って供給余裕時間および払出余裕時間１６を計
算する。

【００６２】次に、ステップＳ５でＡＧＶ割り当て部１
０内の搬送開始時間予測部１２は、搬送命令ファイル
３、走行ルートファイル６およびＡＧＶトラッキングフ
ァイル９に基づいて、全てのＡＧＶについて現在位置か
ら各搬送待ちコイルのＦＲＯＭ位置（荷受け位置）まで
の地図情報を生成する。そして、ステップＳ６で、上記
生成した地図情報に基づいて、現在位置から現在実行中
の作業を終了して上記ＦＲＯＭ位置に移動し、搬送を開
始するまでにかかる時間を全てのＡＧＶについて計算す
る。

【００６３】次に、ステップＳ７でＡＧＶ割り当て部１
０内の判断部１４は、上記余裕時間計算部１５による入
側および出側の搬送余裕時間の計算結果と、上記搬送開
始時間予測部１２による搬送開始時間の計算結果とに基
づいて、最も多くの搬送物を搬送余裕時間内に搬送可能
なようにＡＧＶに搬送割り当てを行う。

【００６４】このようなＡＧＶの割り当て完了後、ステ
ップＳ８でＡＧＶ制御部１８は、上記の割り当て結果に
基づいて通信制御部７を介して各ＡＧＶ３０１，３０２
に搬送指示を発行する。その後、各ＡＧＶ３０１，３０
２の搬送により製造ライン４００の入側で荷卸しが完了
した場合には、ステップＳ９でコイルトラッキングファ
イル２０の内容を更新し、ステップＳ１に戻って同様の
処理を繰り返す。なお、図５の例では余裕時間の計算を
行ってから搬送開始時間の計算を行っているが、この順
番は逆でも良い。

【００６５】以上詳しく説明したように、第２の実施形
態によれば、上述した第１の実施形態の機能に加えて、
各搬送先製造ラインへの供給余裕時間（今からどれくら
い後までにコイルを供給すれば製造ラインが停止するこ
となく稼働するかを表す供給最遅時間）を入側仕掛状態
から予測するとともに、各搬送元製造ラインからの払出
余裕時間（今からどれくらい後までにコイルを送り出せ
ば製造ラインが渋滞することなく稼働するかを表す払出
最遅時間）を出側仕掛状態から予測する。そして、予測
した余裕時間内で可能な限り多くの搬送物を搬送できる
ようなＡＧＶ割り当てをするようにしたので、各製造ラ
イン４００の状況を見ながらダイナミックに搬送の割り
当てを決めることができ、全ての製造ライン４００を効
率よく稼働させることができる。

【００６６】よって、第２の実施形態によれば、次搬送
までに余裕がない製造ライン４００を動的に検出して搬
送すべきコイルを決定することができるとともに、その
決定したコイルの搬送を短い時間で行うことのできるＡ
ＧＶを検出して割り当てることができる。これにより、
製造ライン４００に必要なコイルがなかなか供給されな
い事態を格段に抑えることができるようになり、製造プ
ロセス内の全ての製造ラインを効率よく稼働させること
ができる。

【００６７】上記図１および図４に示した物流制御装置
１００内の各機能ブロックは、本実施形態においてはＣ
ＰＵあるいはＭＰＵ、ＲＯＭおよびＲＡＭ等からなるマ
イクロコンピュータにより構成され、その動作はＲＯＭ
やＲＡＭに格納された作業プログラムに従って実現され
るが、ハード的に構成してもよい。また、上記各機能ブ
ロックの機能を実現するように当該機能を実現するため
のソフトウェアのプログラムコードをＲＡＭに供給し、
そのプログラムに従って上記各機能ブロックを動作させ
ることによって実施したものも、本発明の範疇に含まれ
る。

【００６８】この場合、上記ソフトウェアのプログラム
コード自体が上述した実施形態の機能を実現することに
なり、そのプログラムコード自体、およびそのプログラ
ムコードをコンピュータに供給するための手段、例えば
かかるプログラムコードを格納した記録媒体は本発明を
構成する。かかるプログラムコードを記憶する記録媒体
としては、上記ＲＯＭやＲＡＭの他に、例えばフロッピ
ーディスク、ハードディスク、光ディスク、光磁気ディ
スク、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｉ、ＣＤ−Ｒ、ＣＤ−Ｒ
Ｗ、ＤＶＤ、ｚｉｐ、磁気テープ、あるいは不揮発性の
メモリカード等を用いることができる。

【００６９】また、コンピュータが供給されたプログラ
ムコードを実行することにより、上述の実施形態の機能
が実現されるだけでなく、そのプログラムコードがコン
ピュータにおいて稼働しているＯＳ（オペレーティング
システム）あるいは他のアプリケーションソフト等の共
同して上述の実施形態の機能が実現される場合にもかか
るプログラムコードは本発明の実施形態に含まれること
は言うまでもない。

【００７０】さらに、供給されたプログラムコードがコ
ンピュータの機能拡張ボードやコンピュータに接続され
た機能拡張ユニットに備わるメモリに格納された後、そ
のプログラムコードの指示に基づいてその機能拡張ボー
ドや機能拡張ユニットに備わるＣＰＵ等が実際の処理の
一部または全部を行い、その処理によって上述した実施
形態の機能が実現される場合にも本発明に含まれること
は言うまでもない。

【００７１】なお、以上の実施形態では、物流システム
の例として異なる複数の製造ラインで複数の製品を処理
して製造するプロセスを挙げたが、本発明はこれに限定
されるものではない。すなわち、各ＡＧＶの現在位置や
現在の状態、搬送先の入側仕掛状態および搬送元の出側
仕掛状態などを把握できるように構成すれば、どのよう
な形態のシステムにも適用することが可能である。

【００７２】また、以上の実施形態では、ライン入側の
供給余裕時間とライン出側の払出余裕時間との両方を計
算し、入側と出側とをまとめて余裕時間の短いものから
優先して搬送の割り当てを行うようにしているが、物流
システムの形態等によっては、ライン入側の供給余裕時
間またはライン出側の払出余裕時間の一方のみを計算し
て優先度を決めるようにすることも可能である。

【００７３】

【発明の効果】本発明は上述したように、物流プロセス
内の全ての搬送台車について、搬送可能な１個以上の搬
送物に対して、現在位置から現在実行中の作業を終了し
て荷受け位置に移動して搬送を開始するまでにかかる時
間を計算し、その計算結果に基づいてどの搬送台車に対
して搬送物を割り当てるかを決定するようにしたので、
割り当て時に空車となっている搬送台車だけでなく、例
えば現在搬送中の搬送台車や既に割当済みで荷受け位置
に移動中の搬送台車も含めて、搬送物に対してその搬送
余裕時間内に仕事を行える搬送台車を割り当てることが
でき、効率よく搬送台車の割り当てを行うことができ
る。これにより、搬送時間をできるだけ短くすることが
できるようになる。

【００７４】また、本発明の他の特徴によれば、上述し
た機能に加えて、物流プロセス内の各搬送位置毎に、搬
送位置入側への次搬送までの余裕時間および搬送位置出
側からの次搬送までの余裕時間を算出し、算出した余裕
時間に基づいて、余裕時間内に搬送可能な搬送台車を割
り当てるようにしたので、全ての搬送位置での装置や設
備等を効率よく稼働させることができる。これにより、
優先して搬送すべき搬送位置に対して搬送を行うことが
できるとともに、その搬送を移動時間の短い搬送台車を
使って行うことができ、物流システム内の全ての搬送位
置における装置や設備等を効率よく稼働させることがで
きるようになる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施形態による物流制御システ
ムの全体構成を示すブロック図である。

【図２】ＡＧＶの走行パターンを説明するための図であ
る。

【図３】走行ルートデータから地図情報への展開を説明
するための図である。

【図４】本発明の第２の実施形態による物流制御システ
ムの全体構成を示すブロック図である。

【図５】第２の実施形態による物流制御システムの全体
の動作を示すフローチャートである。

【図６】ＡＧＶを用いた物流システムの例を示す図であ
る。

【符号の説明】

３ 搬送命令ファイル ６ 走行ルートファイル ８ ＡＧＶトラッキング部 ９ ＡＧＶトラッキングファイル １０ ＡＧＶ割り当て部 １２ 搬送開始時間予測部 １３ 搬送開始時間 １４ 判断部 １５ 余裕時間計算部 １６ 供給余裕時間および払出余裕時間 １７ ＡＧＶ割り当てファイル １８ ＡＧＶ制御部 １９ コイルトラッキング部 ２０ コイルトラッキングファイル ２１ 外部信号入力部 １００ 物流制御装置 ２００ 他の計算機システムまたはオペレータ入力装置 ２０１ 走行ルートデータ入力装置 ３０１，３０２ ＡＧＶ ４００ 製造ライン ４０１ 入側ＡＧＶスキッド ４０２ 出側ＡＧＶスキッド ４０３ 入側在荷センサ ４０４ 出側在荷センサ

Claims (13)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 物流プロセス内の全ての搬送台車につい
   て、搬送可能な１個以上の搬送物に対して、現在位置か
   ら現在実行中の作業を終了して荷受け位置に移動して搬
   送を開始するまでにかかる時間を夫々計算する搬送開始
   時間予測手段と、 上記計算された各搬送台車毎の搬送開始時間に基づい
   て、どの搬送台車に対して搬送物を割り当てるかを決定
   する搬送割当手段とを備えることを特徴とする物流制御
   装置。
2. 【請求項２】 上記搬送割当手段は、各搬送物に対して
   各搬送台車毎に計算された搬送開始時間に基づいて、可
   能な限り多くの搬送物を、各搬送物毎に決められた次搬
   送までの搬送余裕時間内に搬送可能な搬送台車に割り当
   てることを特徴とする請求項１に記載の物流制御装置。
3. 【請求項３】 上記搬送開始時間予測手段は、あらかじ
   め設定されている走行ルートデータを利用して、各搬送
   台車の現在位置から現在実行中の作業を終了して荷受け
   位置に移動するまでのルートを示す地図情報を生成する
   地図情報生成手段と、 上記生成された地図情報をもとに、上記荷受け位置に移
   動するまでにかかる時間を計算する時間計算手段とを備
   えることを特徴とする請求項１または２に記載の物流制
   御装置。
4. 【請求項４】 上記地図情報生成手段は、空車の搬送台
   車については、現在位置から上記荷受け位置に直接移動
   するまでの地図情報を生成し、 現在搬送中である搬送台車については、現在位置から荷
   卸し位置に移動した後で上記荷受け位置に移動するまで
   の地図情報を生成し、 既に割り当てられた搬送物の荷受け位置に移動中の搬送
   台車については、現在位置から割当済みの荷受け位置に
   移動した後でその搬送物の荷卸し位置に移動し、さらに
   上記荷受け位置に移動するまでの地図情報を生成するこ
   とを特徴とする請求項３に記載の物流制御装置。
5. 【請求項５】 上記時間計算手段は、空車の搬送台車に
   ついては、現在位置から上記荷受け位置までの移動時間
   を計算し、 現在搬送中である搬送台車については、現在位置から荷
   卸し位置までの移動時間、荷卸し時間、および上記荷卸
   し位置から上記荷受け位置までの移動時間の総和を計算
   し、 既に割り当てられた搬送物の荷受け位置に移動中の搬送
   台車については、現在位置から割当済みの荷受け位置ま
   での移動時間、荷受け時間、上記割当済みの荷受け位置
   から荷卸し位置までの移動時間、荷卸し時間、および上
   記荷卸し位置から上記荷受け位置までの移動時間の総和
   を計算することを特徴とする請求項３または４に記載の
   物流制御装置。
6. 【請求項６】 上記物流プロセス内の各搬送位置毎に、
   搬送位置の入側仕掛状態をもとに搬送位置入側への次搬
   送までの余裕時間を算出する第１の余裕時間計算手段
   と、 上記物流プロセス内の各搬送位置毎に、搬送位置の出側
   仕掛状態をもとに搬送位置出側からの次搬送までの余裕
   時間を算出する第２の余裕時間計算手段と、 上記第１および第２の余裕時間計算手段により各搬送位
   置毎に算出された入側および出側の余裕時間内に搬送可
   能なように各搬送物の割り当てを行う第２の搬送割当手
   段とを更に備えることを特徴とする請求項１〜５の何れ
   か１項に記載の物流制御装置。
7. 【請求項７】 物流プロセス内の全ての搬送台車につい
   て、搬送可能な１個以上の搬送物に対して、現在位置か
   ら現在実行中の作業を終了して荷受け位置に移動して搬
   送を開始するまでにかかる時間を夫々計算し、この各搬
   送物に対して各搬送台車毎に計算された搬送開始時間に
   基づいて、可能な限り多くの搬送物を、各搬送物毎に決
   められた次搬送までの搬送余裕時間内に搬送可能な搬送
   台車に割り当てるようにしたことを特徴とする物流制御
   方法。
8. 【請求項８】 物流プロセス内の全ての搬送台車につい
   て、搬送可能な１個以上の搬送物に対して、現在位置か
   ら現在実行中の作業を終了して荷受け位置に移動して搬
   送を開始するまでにかかる時間を夫々計算する第１のス
   テップと、 上記物流プロセス内の各搬送位置毎に、搬送位置の入側
   仕掛状態をもとに搬送位置入側への次搬送までの余裕時
   間を算出するとともに、搬送位置の出側仕掛状態をもと
   に搬送位置出側からの次搬送までの余裕時間を算出する
   第２のステップと、 上記第１のステップで計算された各搬送台車毎の搬送開
   始時間に基づいて、上記第２のステップで各搬送位置毎
   に算出された入側および出側の搬送余裕時間内に最も多
   くの搬送物を搬送可能なように搬送台車の割り当てを行
   う第３のステップとを有することを特徴とする物流制御
   方法。
9. 【請求項９】 複数の搬送位置が存在する物流プロセス
   において物の搬送制御を行うための物流制御システムで
   あって、 上記物流プロセス内の全ての搬送台車について、上記物
   流プロセス内における現在の位置および作業状態を検出
   する台車検出手段と、 搬送命令を入力するための搬送命令入力手段と、 上記台車検出手段により検出された上記搬送台車の現在
   の作業状態に応じて、搬送可能な１個以上の搬送物に対
   して、上記搬送台車の現在位置から現在実行中の作業を
   終了して上記搬送命令で示される荷受け位置に移動して
   搬送を開始するまでにかかる時間を全ての搬送台車につ
   いて夫々計算する搬送開始時間予測手段と、 上記計算された各搬送台車毎の搬送開始時間に基づい
   て、どの搬送台車に対して搬送物を割り当てるかを決定
   する搬送割当手段とを備えることを特徴とする物流制御
   システム。
10. 【請求項１０】 上記物流プロセス内での上記搬送台車
    の走行ルートを全ての組合せについてあらかじめ設定し
    ておく走行ルート設定手段を備え、 上記搬送開始時間予測手段は、上記走行ルート設定手段
    によりあらかじめ設定された走行ルートデータを利用し
    て、各搬送台車の現在位置から現在実行中の作業を終了
    して荷受け位置に移動するまでのルートを示す地図情報
    を生成する地図情報生成手段と、 上記生成された地図情報をもとに、上記荷受け位置に移
    動するまでにかかる時間を計算する時間計算手段とを備
    えることを特徴とする請求項９に記載の物流制御システ
    ム。
11. 【請求項１１】 上記物流プロセス内の各搬送位置の入
    側および出側における仕掛状態を検出する仕掛状態検出
    手段と、 上記各搬送位置の入側仕掛状態をもとに搬送位置入側へ
    の次搬送までの余裕時間を各搬送位置毎に算出する第１
    の余裕時間計算手段と、 上記各搬送位置の出側仕掛状態をもとに搬送位置出側か
    らの次搬送までの余裕時間を各搬送位置毎に算出する第
    ２の余裕時間計算手段とを備え、 上記搬送割当手段は更に、上記第１および第２の余裕時
    間計算手段により各搬送位置毎に算出された入側および
    出側の余裕時間内に搬送可能なように各搬送物の割り当
    てを行うことを特徴とする請求項９または１０に記載の
    物流制御システム。
12. 【請求項１２】 物流プロセス内の全ての搬送台車につ
    いて、搬送可能な１個以上の搬送物に対して、現在位置
    から現在実行中の作業を終了して荷受け位置に移動して
    搬送を開始するまでにかかる時間を夫々計算する搬送開
    始時間予測手段と、 上記計算された各搬送台車毎の搬送開始時間に基づい
    て、どの搬送台車に対して搬送物を割り当てるかを決定
    する搬送割当手段としてコンピュータを機能させるため
    のプログラムを記録したことを特徴とするコンピュータ
    読み取り可能な記録媒体。
13. 【請求項１３】 上記物流プロセス内の各搬送位置毎
    に、搬送位置の入側仕掛状態をもとに搬送位置入側への
    次搬送までの余裕時間を算出する第１の余裕時間計算手
    段と、 上記物流プロセス内の各搬送位置毎に、搬送位置の出側
    仕掛状態をもとに搬送位置出側からの次搬送までの余裕
    時間を算出する第２の余裕時間計算手段と、 上記第１および第２の余裕時間計算手段により各搬送位
    置毎に算出された入側および出側の余裕時間内に搬送可
    能なように各搬送物の割り当てを行う第２の搬送割当手
    段としての機能を更にコンピュータに実現させるための
    プログラムを記録したことを特徴とする請求項１２に記
    載のコンピュータ読み取り可能な記録媒体。