JP2010131770A - タイヤ生産管理システム - Google Patents
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Abstract
【解決手段】タイヤ構成部材トレッド部材22を搭載する部材運搬台車1a〜1cを牽引車2aに連結して牽引するとともに、上記牽引車2aの通過する搬送路7Aに、生産管理用のコンピュータ10の台車位置管理サーバ12に接続される3局の無線LANアクセスポイント70a〜70cを備え台車位置検出手段70が設置された複数の通過ポイントPA1,PA2を設けて、上記台車位置検出手段70により上記牽引車2aの位置を検出し、その検出結果である牽引車2aの位置と通過時刻とを生産管理用のコンピュータ10の台車位置管理サーバ12に送るようにした。
【選択図】図1
Description
上記各タイヤ部材生産ラインでタイヤ構成部材の生産量や成型ラインでのグリーンタイヤの生産量は、タイヤの生産計画に応じて決定されるが、近年は、これに加えて、前工程であるタイヤ部材生産ラインから後工程である成型ラインへのタイヤ構成部材の供給量、及び、上記成型ラインから加硫ラインへのグリーンタイヤの供給量についても管理することにより、在庫管理や生産調整を効率よく行うようにしている。
このとき、上記タイヤ構成部材やグリーンタイヤを運搬する運搬車両に、当該車両に搭載されるタイヤ構成部材もしくはグリーンタイヤの数量や製造年月日などのデータを印字したバーコードを貼り付けて、搬入時には、上記運搬されたタイヤ構成部材もしくはグリーンタイヤのデータをバーコードリーダで読み取って、タイヤの生産を管理する生産管理用コンピュータに送って、タイヤ構成部材もしくはグリーンタイヤの生産実績や在庫数を管理する。また、上記運搬車両に、バーコードに代えて、データの書き換えが可能でかつ通信機能を有する情報記憶素子を取り付けるとともに、上記情報記憶素子のデータをスキャナにて読み取って生産管理用コンピュータに送り、タイヤ構成部材もしくはグリーンタイヤの生産実績や在庫数を管理する方法も提案されている。これにより、運搬車両へ搭載する部材の内容が変更になった場合でも、データの書き換えを容易にかつ確実に行うことができる(例えば、特許文献1参照)。
請求項2に記載の発明は、請求項1に記載のタイヤ生産管理システムにおいて、上記記憶素子をRFIDタグとするとともに、タイヤの生産ラインもしくは生産ラインと在庫保管場所の両方に書き込み機能付きIDリーダを設置して、上記RFIDタグに対する生産データの書き込みと読み取りとのいずれか一方または両方を行い、上記書き込みもしくは読み取りを行った生産データを、上記生産管理用のコンピュータに送信するようにしたもので、これにより、簡単な構成でタイヤの生産データと運搬車両の位置とを生産管理用のコンピュータに送信することができる。
請求項3に記載の発明は、請求項1に記載のタイヤ生産管理システムにおいて、上記記憶素子を、上記生産管理用のコンピュータと無線にて交信可能な無線LAN通信IDタグとし、タイヤの生産ラインもしくは生産ラインと在庫保管場所の両方にて、上記無線LAN通信IDタグに対する生産データの書き込みと読み取りとのいずれか一方または両方を行い、上記書き込みもしくは読み取りを行った生産データを、上記生産管理用のコンピュータに送信するようにしたもので、これにより、タイヤの生産データを直接生産管理用のコンピュータに送信することができるので、生産データの読み取りエラーをなくすことができる。
請求項4に記載の発明は、請求項1〜請求項3のいずれかに記載のタイヤ生産管理システムにおいて、複数の運搬車両を1台の牽引車にて運搬する場合には、上記牽引車に、当該牽引車のIDである牽引車用IDが書き込まれた牽引車用IDタグを取り付け、上記位置検出手段は上記牽引車用IDを読み取って当該牽引車の位置を検出し、上記検出された牽引車の位置を上記生産管理用のコンピュータに送信するようにしたものである。これにより、各車両用IDの確認が不要となるので、タイヤ構成部品もしくはグリーンタイヤの運搬状況を更に効率よく行うことができる。
図1は本最良の形態に係るタイヤ生産管理システムの概要を示す図で、同図において、10は生産管理用のコンピュータ、20は押出成形ライン、30は成型ライン、40は加硫ライン、50は保管倉庫、61〜65は書き込み機能付きIDリーダ、70は台車位置検出手段である。また、1a〜1cは部材運搬台車、3a,3bはタイヤ運搬台車、2a2bは牽引車である。
生産管理用のコンピュータ10は、上記各ライン20,30,40での生産実績データと消費実績データとを蓄積して管理する生産管理サーバ11と、上記部材運搬台車1(1a〜1c)及び上記タイヤ運搬台車3(3a,3b)の位置データを管理する台車位置管理サーバ12と、トレッド部材21などのタイヤ構成部材やグリーンタイヤ32の在庫状況を管理する在庫管理サーバ13と、これらのサーバ11〜13に蓄積されたデータに基づいて、タイヤの生産状況を管理するホストコンピュータ14とを備えている。
押出成形ライン20は、押出機21を備え、タイヤ構成部材であるトップトレッドやサイドトレッドなどのトレッド部材22を製造する。
成型ライン30は、上記押出成形ライン20で製造されたトレッド部材22と図示しないプライ製造ラインで製造されたカーカスプライやベルトなどのタイヤ構成部材を成型機31の図示しない成型ドラムに貼り付けてこれを1本のタイヤにまとめたグリーンタイヤ32を生産する。
加硫ライン40は、上記成型ライン30から供給されたグリーンタイヤ32を加硫成形する加硫機41に投入して加硫処理する。
保管倉庫50は、上記成型ライン30で成形されたグリーンタイヤ32を保管する。
なお、本例では、上記トレッド部材21などのタイヤ構成部品の在庫品については、保管倉庫を特に設けずに、各タイヤ構成部品生産ラインの保管スペースに保管するようにしている。
タイヤ運搬台車3(3a,3b)は、上記成型ライン30で成型されたグリーンタイヤ32を、後述する加硫ライン40もしくは保管倉庫50に運搬するもので、上記2台のタイヤ運搬台車3a,3bも牽引車2bにて牽引して移動させる。
上記部材運搬台車1及び上記タイヤ運搬台車3には、搭載したトレッド部材22やグリーンタイヤ32の生産サイズ、数量、製造年月日などのタイヤの生産データの書き込みと読み取りとが非接触にて可能な記憶素子である台車用RFIDタグ4が取り付けられており、上記運搬台車1,3を牽引する牽引車2(2a,2b)には当該牽引車2のIDが書き込まれた牽引車用RFIDタグ5が取り付けられている。
なお、上記運搬台車1,3に搭載されるトレッド部材22やグリーンタイヤ32には、個々の部材もしくはタイヤを確認するため、当該トレッド部材22や当該グリーンタイヤの生産サイズや製造年月日などの生産データを印字したバーコードが貼り付けておくことが好ましい。
台車位置検出手段70は、上記運搬台車1,3の搬送路7A〜7Dの複数の通過ポイントPij(i=A〜D、j=1,2,…)に設置され、上記生産管理用のコンピュータ10の台車位置管理サーバ12に接続される3局の無線LANアクセスポイント70a〜70cを備え、上記牽引車2にそれぞれ取付けられている牽引車用RFIDタグ5と通信して、上記牽引車2のIDを読み取って、上記牽引車2の位置を検出するとともに、この検出された牽引車2の位置データを、上記牽引車2が牽引する運搬台車1,3の位置データとして、上記台車位置管理サーバ12に送信する。
なお、上記牽引車2(2a,2b)の位置は、上記アクセスポイント70a〜70cと上記牽引車用RFIDタグ5との3辺計測により検出することができる。位置検出には、無線LANの電波強度を用いたRSSI方式、もしくは、時間差検出を用いたTDOA方式等を用いることができる。
上記押出成形ライン20で製造されてリールに巻き取られたトレッド部材22には、各リール毎に、押出機番号、生産サイズ、生産実績(製造長さ;m)、製造年月日などの生産データを印字した確認用のバーコードが貼り付けられている。上記トレッド部材22は、押出成形ライン20の保管スペース20Sに一時保管された後、部材運搬台車1(1a〜1c)に搭載されて、成型ライン30に送られる。
トレッド部材22を部材運搬台車1a〜1cに搭載する際には、上記書き込み機能付きIDリーダ61を用いて、各部材運搬台車1a〜1cに搭載されるトレッド部材22の生産データを当該部材運搬台車1a(または、部材運搬台車1b、部材運搬台車1c)の台車用RFIDタグ4に書き込む。上記書き込み機能付きIDリーダ61は、上記トレッド部材22の生産データを部材搬出データとして、生産管理サーバ11に送信する。
本例では、複数のリール巻きされたトレッド部材22を3台の部材運搬台車1a〜1cに搭載するとともに、上記3台の部材運搬台車1a〜1cを順に連結するとともに、牽引車2aに連結する。搬出時には、上記部材運搬台車1a〜1cの番号と上記牽引車2aの番号とが、上記書き込み機能付きIDリーダ61を介して、台車位置管理サーバ12に送信される。台車位置管理サーバ12では、部材運搬台車1a〜1cの番号と、上記牽引車2aの番号と、上記書き込み機能付きIDリーダ61の設置位置である出発点の座標と、出発時刻とを部材運搬台車1a〜1cの座標データとして記憶する。
上記搬送路7Aの複数の通過ポイントPAj(図1ではPA1とPA2の2箇所のみ図示)にはそれぞれ台車位置検出手段70が設けられており、これら台車位置検出手段70により、上記牽引車2にそれぞれ取付けられている牽引車用RFIDタグ5に書き込まれている上記牽引車2のIDを読み取って、上記牽引車2aの位置を検出し、その検出結果である牽引車2aの位置と通過時刻とを生産管理用のコンピュータ10の台車位置管理サーバ12に送る。これにより、上記台車位置管理サーバ12には、上記牽引車2aが上記通過ポイントPAj(j=1,2,…)を通過した時刻のデータが順次送られて記憶されるので、上記牽引車2aの位置、すなわち、上記部材運搬台車1a〜1cの位置をリアルタイムで確認することができる。したがって、上記部材運搬台車1a〜1cに搭載されたトレッド部材22が予定通り運搬されているかどうかを容易に管理することができる。
例えば、第1の通過ポイントPA1では予定時刻に牽引車2aの位置を検出したが、第2の通過ポイントPA2では予定時刻を所定の遅れ許容時間だけ過ぎても牽引車2aの位置を検出していない場合には、上記トレッド部材22が成型ライン30に搬入されない可能性がある。したがって、タイヤの生産状況を管理するホストコンピュータ14では、押出成形ライン20の保管スペース20Sに一時保管されているトレッド部材22を、別の部材運搬台車に搭載して成型ライン30に送るよう押出成形ライン20に指示するとともに、牽引車2aが故障しているかどうかなどの状況の調査を指示することができる。
また、第1の通過ポイントPA1では予定時刻に牽引車2aの位置を検出したが、第2の通過ポイントPA2では、上記所定の遅れ許容時間内ではあるが、予定時刻よりも遅れて牽引車2aの位置を検出した場合には、トレッド部材22の搬入遅れが生じる。この場合、タイヤの生産状況を管理するホストコンピュータ14では、成型ライン30にトレッド部材22の搬入遅れを知らせることができる。したがって、成型ライン30から押出成形ライン20に新たなトレッド部材22の供給を指示する必要がないので、不要な在庫を持つことを回避することができる。
このように、搬送路7Aにおける牽引車2aの位置検出を行うことにより、タイヤ構成部材の搬入遅れに対して適切に対処することができるので、タイヤの生産効率を向上させることができるとともに、成型ライン30におけるトレッド部材22などのタイヤ構成部品の在庫量を適正にできる。
上記保管されたトレッド部材22は、その後、他のタイヤ構成部品製造ラインで製造されたカーカスプライやベルト、ビードなどとともに成型機31に送られ、グリーンタイヤ32が生産される。
上記グリーンタイヤ32には、成型機番号、タイヤ種、製造年月日などの生産データを印字した確認用のバーコードが貼り付けられる。上記グリーンタイヤ32は、タイヤ運搬台車3(3a,3b)に搭載されて、加硫ライン40に送られるか、もしくは、保管倉庫50に送られる。
グリーンタイヤ32をタイヤ運搬台車3a,3bに搭載する際には、上記トレッド22の場合と同様に、成型ライン30の搬出側に設けられた書き込み機能付きIDリーダ63を用いて、各タイヤ運搬台車3a,3bに搭載されるグリーンタイヤ32の生産データを当該タイヤ運搬台車3a(または、タイヤ運搬台車3b)の台車用RFIDタグ4に書き込む。上記書き込み機能付きIDリーダ63は、上記グリーンタイヤ32の生産データとその送り先とをグリーンタイヤ搬出データとして、生産管理サーバ11に送信する。
グリーンタイヤ32を運搬する際にも、上記複数のグリーンタイヤ32が搭載された2台のタイヤ運搬台車3aとタイヤ運搬台車3bとを連結するとともに、牽引車2bに連結する。そして、搬出時には、上記タイヤ運搬台車3a,3bの番号と上記牽引車2bの番号とが、上記書き込み機能付きIDリーダ63を介して、台車位置管理サーバ12に送信される。台車位置管理サーバ12では、タイヤ運搬台車3a,3bの番号と、上記牽引車2bの番号と、上記牽引車2bの行き先と、上記書き込み機能付きIDリーダ63の設置位置である出発点の座標と、出発時刻とをタイヤ運搬台車3a,3bの座標データとして記憶する。
上記搬送路7B,7C,7Dのそれぞれには、台車位置検出手段70が設けられた複数の通過ポイントPij(i=B〜D、j=1,2,…)が設けられており、これら台車位置検出手段70により上記牽引車2bの位置を検出し、その検出結果である牽引車2bの位置と通過時刻とを生産管理用のコンピュータ10の台車位置管理サーバ12に送る。これにより、上記牽引車2bの位置についてもリアルタイムで確認することができるので、上記タイヤ運搬台車3a,3bに搭載されたグリーンタイヤ32が予定通り運搬されているかどうかを容易に管理することができる。
なお、牽引車2bが上記タイヤ運搬台車3a,3bに搭載されたグリーンタイヤ32の他に保管倉庫50に保管されているグリーンタイヤ32zも加硫ライン40に運搬する際には、上記牽引車2bは上記搬送路7Cを通って保管倉庫50に一時立ち寄って上記グリーンタイヤ32zを搭載したタイヤ運搬台車を上記タイヤ運搬台車3a,3bの後に連結した後、保管倉庫50から加硫ライン40に到る搬送路7Dを移動する。
また、保管倉庫50にグリーンタイヤ32を保管する際には、保管倉庫50の搬入側に設けられた書き込み機能付きIDリーダ64により、上記タイヤ運搬台車3a,3bに取付けられ台車用RFIDタグ4を読み取って、保管倉庫50に保管されるグリーンタイヤ32の生産データを生産管理用のコンピュータ10の在庫管理サーバ13に保管倉庫50の在庫データとして送信する。
一方、保管倉庫50から保管されているグリーンタイヤ32zを搬出する際には、保管倉庫50の搬出側に設けられた書き込み機能付きIDリーダ65により、グリーンタイヤ32zを搬出するためのタイヤ運搬台車3a,3bに取付けられ台車用RFIDタグ4に搬出するグリーンタイヤ32zのデータを書き込む。上記書き込み機能付きIDリーダ65は、生産管理用のコンピュータ10の在庫管理サーバ13に上記書き込んだデータを保管倉庫50の搬出データとして送信する。
また、上記台車位置管理サーバ12に送られてきた部材運搬台車1a〜1cやタイヤ運搬台車3a,3bなどの運搬台車の位置データを工場内の通路図とリンクしたナビ画面を作成して運搬台車のオペレータに提供すれば、オペレータは、運搬台車の交通状態も把握できる。特に、成型ライン30には複数のタイヤ構成部品生産ラインからの台車が向かうので、オペレータが運搬台車の交通状態を把握しておけば、複数の運搬台車が同一の通路に集中することがないので、運搬台車の安全性を向上させることができる。
更には、生産実績データ、消費実績データ、在庫データに台車の位置データをリンクさせることができるので、タイヤの生産管理を更に効率よく行うことができる。
また、運搬台車1,3に取り付けられている台車用RFIDタグ4から各運搬台車1,3に搭載されているトレッド部材22などのタイヤ部材やグリーンタイヤ32の生産データを生産管理用のコンピュータ10に送信するようにしたので、個々のタイヤ部材やグリーンタイヤ32にRFIDを設けることなく、運搬台車1,3に搭載されているタイヤ部材やグリーンタイヤ32を確認できるので、部材管理を効率よく行うことができる。
また、上記最良の形態では、運搬台車1,3に台車用RFIDタグ4を取り付け、書き込み機能付きIDリーダ61〜65を用いて、上記台車用RFIDタグに書き込まれているタイヤの生産データを読みとって、これを生産管理用のコンピュータ10の生産管理サーバ11に送信する例について説明したが、上記台車用RFIDタグ4に代えて、上記生産管理用のコンピュータ10と無線にて交信可能な無線LAN通信IDタグを運搬台車1,3に取付けるようにしてもよい。この場合、タイヤの生産ラインもしくは生産ラインと在庫保管場所の両方にて、上記無線LAN通信IDタグに対する生産データの書き込みと読み取りとのいずれか一方または両方を行い、上記書き込みもしくは読み取りを行った生産データを、上記生産管理用のコンピュータ10に送信する。これにより、上記書き込み機能付きIDリーダ61〜65による台車用RFIDタグ4からのタイヤの生産データの読み取りを省略できるので、作業効率を向上させることができるとともに、生産データの読み取りエラーをなくすことができる。
3,3a,3b タイヤ運搬台車、4 台車用RFIDタグ、
5 牽引車用RFIDタグ、10 生産管理用のコンピュータ、
11 生産管理サーバ、12 台車位置管理サーバ、13 在庫管理サーバ、
14 ホストコンピュータ、20 押出成形ライン、21 押出機、
22 トレッド部材、30 成型ライン、31 成型機、
32,32z グリーンタイヤ、40 加硫ライン、41 加硫機、50 保管倉庫、
61〜65 書き込み機能付きIDリーダ、70 台車位置検出手段、
70a〜70c 無線LANアクセスポイント。
Claims (4)
- タイヤ構成部材もしくはタイヤを搭載する複数の運搬車両に、搭載したタイヤ構成部材もしくはタイヤの生産データの書き込みと読み取りとが非接触にて可能な記憶素子を取り付けて、上記記憶素子に書き込まれたタイヤの生産データを、生産管理用のコンピュータに送信してタイヤの生産を管理するタイヤ生産管理システムであって、上記記憶素子には当該運搬車両のIDである車両用IDが書き込まれており、上記運搬車両の搬送通路には位置検出手段が設けられており、上記位置検出手段は上記車両用IDデータを読みとって当該運搬車両の位置を検出して上記生産管理用のコンピュータに送信し、上記生産管理用のコンピュータは上記位置検出手段により検出された当該運搬車両の位置データを管理することを特徴とするタイヤ生産管理システム。
- 上記記憶素子をRFIDタグとするとともに、タイヤの生産ラインもしくは生産ラインと在庫保管場所の両方に書き込み機能付きIDリーダを設置して、上記RFIDタグに対する生産データの書き込みと読み取りとのいずれか一方または両方を行い、上記書き込みもしくは読み取りを行った生産データを、上記生産管理用のコンピュータに送信することを特徴とする請求項1に記載のタイヤ生産管理システム。
- 上記記憶素子を、上記生産管理用のコンピュータと無線にて交信可能な無線LAN通信IDタグとし、タイヤの生産ラインもしくは生産ラインと在庫保管場所の両方にて、上記無線LAN通信IDタグに対する生産データの書き込みと読み取りとのいずれか一方または両方を行い、上記書き込みもしくは読み取りを行った生産データを、上記生産管理用のコンピュータに送信することを特徴とする請求項1に記載のタイヤ生産管理システム。
- 複数の運搬車両を1台の牽引車にて運搬する場合には、上記牽引車に、当該牽引車のIDである牽引車用IDが書き込まれた牽引車用IDタグを取り付け、上記位置検出手段は上記牽引車用IDを読み取って当該牽引車の位置を検出し、上記検出された牽引車の位置を上記生産管理用のコンピュータに送信することを特徴とする請求項1〜請求項3のいずれかに記載のタイヤ生産管理システム。
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