JP2008033541A - 部品製造管理システム及びその方法 - Google Patents

Abstract

【課題】親ロットから生成された子ロットの払い出し時に、親ロットと子ロットとの紐付けが容易に行える部品製造管理システム及びその製造方法を提供する。
【解決手段】本発明の部品製造管理システムは、製造ラインに投入される材料としての部品のロットを示す親ロット番号と、製造ラインから加工及び組立などの処理が終了して搬出される部品のロットを示す子ロット番号とを、製造ラインにおける親ロットから子ロットとなる工程を示すラインサイクル番号を介して関連付け（紐付け）を行っている。
【選択図】図１

Description

本発明は、生産ラインにおいて加工される被加工物をロット単位で紐付け管理する部品製造管理システム及びその方法に関する。

製品と、該製品の生産過程とを紐付け管理し、製品に不具合が発生した際に、その製品の生産工程を上記紐付けにより遡ることにより、不具合の原因となった生産工程を特定する品質管理が、従来から行われている。
例えば、特許文献１には、工程間において分割イベントが発生した際、該工程間における親ロットと子ロットとの対応関係を示すテーブルを作成し、該テーブルにより工程間における各ロットの紐付けを行い、製品のロットに関するデータの解析を支援するシステムが開示されている。

また、特許文献２には、製品の加工過程における荷姿やロットサイズの変化ポイントにおいて、部品構成を部品ツリーとして登録し、また該登録された各部品の加工工程を管理する工程フローの工程構成を登録し、該登録された各工程に属する加工情報を管理する品質データを登録することにより、品質データベースを構築する方法およびその装置が開示されている。
特開平１０−４３９９７号公報 特開２００４−２２７１８４号公報

しかしながら、上述した２件の先行技術には、親ロットと子ロットとの紐付けに関して記載されているが、その紐付けする際の具体的手段に関しての記述がない。
すなわち、親ロットと子ロットとの紐付けを行う際、親ロットから生成された子ロットの払い出し時に、紐付け対象となる親ロットを特定する必要がある。
しかしながら、親ロットの投入と子ロットの搭載とは異なるロケーションにおいて行われるため、投入台車と搭載台車とが一対一の関係とならない製造ラインや、他種類のロットが混在して流れる製造ラインにおいては紐付けの対象となる親ロットを特定することを容易に行うことができないという欠点がある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、親ロットから生成された子ロットの払い出し時に、親ロットと子ロットとの紐付けが容易に行える部品製造管理システム及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明の部品製造管理システム（請求項１）は、部品の製造を行う製造ライン（例えば、実施形態の加工ライン，組立ライン）の入口側における親ロット番号と、出口側の子ロット番号との対応関係を関連付ける部品製造管理システムであり、部品グループの処理を行う工程単位であるラインサイクルを示すラインサイクル番号と、該ラインサイクル番号の示すラインサイクルにて処理するために投入された部品の親ロット番号とが対応付けて記憶されているラインサイクル−ライン入口テーブル（例えば、実施形態におけるラインサイクル−加工ライン入口テーブル２４，ラインサイクル−組立ライン入口テーブル２５）と、前記ラインサイクル番号と、該ラインサイクル番号の示すラインサイクルにて処理された部品の子ロット番号とが対応付けられて記憶されているラインサイクル−ライン出口テーブル（例えば、実施形態におけるラインサイクル−出口テーブル２６）と、各製造ラインに親ロットが投入された際、該親ロットを処理するラインサイクルのラインサイクル番号と、親ロット番号とを対応付けて前記ラインサイクル−ライン入口テーブルへ記憶し、各製造ラインから処理が終了して子ロットが搬出される際、該子ロットを処理したラインサイクルのラインサイクル番号と、子ロットの番号とを対応付けてラインサイクル−ライン出口テーブルに記憶するロット紐付け部（例えば、実施形態のロット紐付け部３４）とを有する。
上述した構成により、本発明の部品製造管理システムによれば、複数の製造ライン各々にて、部品グループを処理するラインサイクルのラインサイクル番号により、処理される前の部品の親ロット番号と、処理された後の部品の子ロット番号とが対応付けることにより、親ロットの部品から製造された子ロットの部品の紐付けを行うことができ、履歴が知りたい部品の子ロット番号を指定することにより、ラインサイクル番号にて子ロットの部品を構成する部品の親ロット番号を順次ツリー構造にて確認することができる効果が得られる。

本発明の部品製造管理システム（請求項２）は、各製造ラインに前記部品グループ各々が投入された際、該部品グループを処理するラインサイクルに対応するラインサイクル番号を採番し、このラインサイクル番号と、該ラインサイクル番号のラインサイクルが稼動する各製造ラインを特定するラインコードと、該ラインサイクルが稼動を開始したラインサイクル開始日とを対応付けてラインサイクルテーブル（例えば、実施形態のラインサイクルテーブル２２）へ記憶し、ラインサイクル終了情報が入力された際、ラインサイクルが終了したラインサイクル終了日をこのラインサイクルのラインサイクル番号に対応付けてラインサイクルテーブルへ記憶し、前記ロット紐付け部が親ロットと子ロットとの関連づけを行う際、ラインサイクル開始が記憶されており、かつラインサイクル終了日が記憶されていないラインサイクルを現在稼動しているラインサイクルとして検出し、該ラインサイクルのラインサイクル番号をロット紐付け部に対して出力するラインサイクル管理部（例えば、実施形態のラインサイクル管理部３３）をさらに有する。
上述した構成により、本発明の部品製造管理システムによれば、部品グループ毎の処理を行うラインサイクルのラインサイクル番号が、ラインコードによりいずれの製造ラインにて、現在稼動しているか否かを容易に検出することができ、かつ、ラインサイクル番号により、各ラインサイクルがいずれの日時で稼動していたかの履歴を容易に検出することができ、製造条件等を付加しておくことにより、各部品グループの製造条件や製造ラインにおける製造条件の遷移の履歴を知ることができる。

本発明の部品製造管理システム（請求項３）は、製造ラインを示すラインコードと、該製造ラインの入口側の位置を示す入口ロケーションコードと、出口側の位置を示す出口ロケーションコードと、が対応して記憶されているライン−ロケーションテーブル（例えば、実施形態のライン−ロケーションテーブル２１）と、前記ライン−ロケーションテーブルから、入口ロケーションコードに対応する製造ラインのラインコードを読み出す製造ライン検出部（例えば、実施形態の製造ライン検出部３２）とをさらに有する。
上述した構成により、本発明の部品製造管理システムによれば、製造ライン検出部が各製造ラインに配置されたオペレータやセンサなどにより、部品が投入された製造ラインの入口ロケーションコードが入力された際、容易にその製造ラインのラインコードを検出することができる。

本発明の部品製造管理システム（請求項４）は、前記ロット紐付け部が、ラインサイクル−ライン入口テーブルから、前記ラインサイクル番号に対応する前記親ロット番号を読み出し、ロット番号と該ロットを搭載する台車を示す台車コードと、ロットの部品番号の対応関係を示すロット−台車−部品テーブル（例えば、実施形態のロット−台車−部品テーブル２３）から、親ロット番号に対応した部品番号を投入部品番号として読み出し、該投入部品番号と、この投入部品番号を製造ラインにて処理した後に付与する、予め設定された搭載部品番号との関連付けを示す部品関連付けテーブル（例えば、実施形態の部品関連付けテーブル２７）を参照し、前記投入部品番号に対応した搭載部品番号を読み出し、各部品を搭載する台車の台車コードに対応させ、前記搭載部品番号と、台車の現在位置するロケーションコードと、部品のロット番号と、入力された現在の部品の搭載数を示す現在搭載量とを台車最新状態テーブル（例えば、実施形態の台車最新情報テーブル２８）に対し記憶させる。
上述した構成により、本発明の部品製造管理システムによれば、投入された部品の部品番号を、この部品が処理された部品、あるいは複数の部品から組み立てられた組立部品に対し、予め処理後の部品番号として部品関連付けテーブルに設定しているため、投入された親ロットにおける部品の部品番号を、処理後の子ロットにおける部品の部品番号に対応づけることが容易にでき、これを台車最新情報テーブルに記憶することにより、次段の製造ラインにて処理する際の部品番号の管理を容易に行うことができ、かつ履歴を確認する際に、親ロット及び子ロットそれぞれの部品番号を容易に検出することができる。

本発明の部品製造管理システム（請求項５）は、前記ロット紐付け部が、ラインサイクル番号及び子ロット番号との関連づけを行う際、搭載数量が入力された場合、前記台車最新状態テーブルから、搭載台車コードに対応した現在搭載数量を読み出し、該現在搭載数量が「０」であることを検出した場合、前記ラインコードに対応して設定される子ロット番号を採番し、前記搭載台車コードに該子ロット番号を関連付け、前記台車最新状態テーブルに新たに記憶し、一方、現在搭載数量が「０」でないことを検出した場合、台車最新状態テーブルから、搭載台車コードに対応する搭載済部品番号を読み出し、該搭載済部品番号と、前記搭載部品番号とを比較し、一致したことを検出した場合、台車最新状態テーブルの現在搭載数量を更新し、一方、一致しないことを検出した場合、エラー出力を行う。
上述した構成により、本発明の部品製造管理システムによれば、台車に搭載した部品単位にてロット番号を採番するため、オペレータ等により台車への新たな部品の投入数量が入力された際、この搭載する台車の現在搭載量が「０」であれば新たな搭載であり、新たなロット番号の採番の必要を検出し、現在搭載量が「０」でない場合、同一ロットの追加積み込みであることを検出し、搭載された部品の搭載部品番号と新たに搭載する部品の部品番号が異なる場合、間違った積み込みであることが検出できるため、台車に対して搭載する部品のロット番号の管理を容易にかつ正確に行うことができる。

本発明の部品製造管理システム（請求項６）は、前記ラインサイクル管理部が、前記台車最新状態テーブルから、台車コードに対応した新たに製造ラインに投入する部品番号を取得し、この製造ラインのラインコードに対応した稼働中のラインサイクルの有無を検出し、部品番号に対応したラインサイクルが無いことを検出した場合、新たにラインサイクル番号を採番し、関連付け対象のラインサイクル番号とし、一方、稼働中のラインサイクルが有ることを検出した場合、ラインサイクル−ライン入口テーブルから、ラインサイクル番号に対応した親ロット番号を読み出し、ロット−台車−部品テーブルから、該ロット番号に対応した部品番号を読み出し、該部品番号と台車最新テーブルから読み出した部品番号とを比較し、一致していることを検出した場合、前記ラインサイクル番号を関連付け対象のラインサイクル番号とし、一方、一致しないことを検出した場合、前記ライン−ロケーションテーブルから、前記ロケーションコードに対応する投入部品の種類数を読み出し、該種類数が投入された部品番号の件数を超えることを検出した場合、前記ラインサイクル番号を関連付けのラインサイクル番号とし、投入部品種類数が投入された部品番号の件数と同一であることを検出した場合、新規にラインサイクル番号を採番し、それを関連付け対象のラインサイクル番号とする。
上述した構成により、本発明の部品製造管理システムによれば、ライン−ロケーションテーブルに設定されている投入部品種類数がその製造ラインのラインサイクルの処理に必要な部品の数を示しており、この投入部品種類数が「１」の場合、そのラインコードの示す製造ラインが１つの部品を加工して１つの処理された部品として出力する加工ラインであることを示し、投入部品数が複数の場合、複数の部品から１つの組立部品を組み立てる組立ラインであることを示し、投入部品種類数と投入された部品番号の数とを比較するということがラインサイクルを開始するための部品が揃ったか否かを容易に検出することが可能となり、ラインサイクルの開始を検出することにより、容易にラインサイクル番号の採番処理をラインサイクルの開始に合わせて行うことができる。

本発明の部品製造管理方法（請求項７）は、部品の製造を行う製造ラインの入口側における親ロット番号と、出口側の子ロット番号との対応関係を関連付ける部品製造管理システムにおける部品製造管理方法であり、各製造ラインに親ロットが投入された際、ロット紐付け部が、部品グループの処理を行う工程単位であるラインサイクルを示すラインサイクル番号と、該ラインサイクル番号の示すラインサイクルにて処理するために投入された部品の親ロット番号とが対応付けて記憶されているラインサイクル−ライン入口テーブルに対し、前記親ロットを処理するラインサイクルのラインサイクル番号と、親ロット番号とを対応付けて前記ライン−ライン入口テーブルへ記憶する過程（例えば、実施形態のＳ１１０４，Ｓ１１０５，Ｓ１１１０、あるいはＳ１２０４，Ｓ１２０５，Ｓ１２０９）と、各製造ラインから処理が終了して子ロットが搬出される際、前記ロット紐付け部が、前記ラインサイクル番号と、該ラインサイクル番号の示すラインサイクルにて処理された部品の子ロット番号とが対応付けられて記憶されているラインサイクル−ライン出口テーブルに対し、該子ロットを処理したラインサイクルのラインサイクル番号と、子ロットの番号とを対応付けてラインサイクル−出口テーブルに記憶する過程（例えば、実施形態のステップＳ１５１５）とを有する。

以上説明したように、本発明によれば、製造ラインに投入される材料としての部品のロットを示す親ロット番号と、製造ラインから加工及び組立などの処理が終了して搬出される部品のロットを示す子ロット番号とを、製造ラインにおける親ロットから子ロットとなる工程を示すラインサイクル番号を介して関連付け（紐付け）を行っているため、子ロットに対応する親ロットの関連づけを容易に行うことができ、各製造ラインにおいてどのタイミングにて、どの投入部品が加工されたのかの履歴を容易に検索することができるという効果が得られる。

本発明は、各製造ラインに投入される投入ロットの投入ロット番号（親ロット番号）と、製造ラインから搬出され、台車に搭載される搭載ロットの搭載ロット番号（子ロット番号）との関連づけを、各製造ラインにおけるラインサイクル番号を介して行うことを特徴としている。すなわち、製造ラインにおいて、親ロットがどのラインサイクル番号の示すラインサイクルにて処理され、処理結果として、いずれの子ロットが製造されたかが関連付けられることとなる。
本発明における一実施形態における製造ラインとしては、例えば、図１に示すように、１つの素材を加工して１つの部品を作成する加工ラインと、複数の部品から１つの部品を組み立てる組立ラインの２種類として説明する。また、本実施形態においては、台車単位の部品に対してロット番号が付加される。すなわち、製造ラインに投入された同一ロットの部品であっても、異なった台車に搭載されると、搭載ロット番号が各々異なる。例えば、部品Ａ（ロット１、２００個）と部品Ｂ（ロット２、２００個）から、部品Ｃを２００個組み立てた際に、通常、部品Ｃ（２００個）のロット番号は同一となるが、部品Ｃを１台の台車に乗せきれない等の理由により、部品Ｃを２台に分離して搭載した場合、ロット番号は台車毎に採番することとなるため、部品Ｃのロット番号は台車毎に異なる。

上記ラインサイクルとは、製造ラインにおいて、各部品番号単位またはロット単位あるいはロットを分割して任意に設定された所定数の部品のグループ、これらを部品グループとして、この部品グループに対する加工や組立を行う一連の各製造ラインの処理に対し、この処理の処理開始から処理終了までを１つのサイクルとして定義した単位である。ラインサイクル番号は、上記処理のラインサイクルを識別するための番号である。ここで、ラインサイクル番号は単純にインクリメントされる連続番号として採番（番号を取得）してもよいし、各製造ラインに対応して採番、例えば、複数桁の数字において、上位桁を製造ラインに対応させ、下位桁をサイクルの順番毎にインクリメントされる数字として、サイクル毎に採番するようにしても良い。

また、上記ラインサイクルにおいて、１つの製造ラインに１つのラインサイクルが稼動するだけでなく、複数のラインサイクルが稼動している場合がある。
上述したように、製造ラインでの各部品番号のラインサイクルは、各ロットにおいて製造ラインの入口側からの部品の投入数と、出口側における搬出数とが一致することにより、そのラインサイクルが終了することとなる。
しかしながら、例えば、同一の加工ラインにおいて、１つの部品番号の部品の投入が終了すると、この１つの部品番号の部品の加工処理が終了する前に、他の部品番号の部品の投入が開始される。この際、部品番号が異なる場合、ラインサイクル番号を変更することになり、１つの製造ラインにおいて複数のラインサイクル番号が存在することとなる。

以下、本発明の一実施形態による部品製造管理システムを図面を参照して説明する。図２は同実施形態による部品製造管理システムの構成例を示すブロック図である。
この図において、部品製造管理システムは、部品加工管理サーバ１と、データベース２とを有している。部品加工管理サーバ１は、親ロットの親ロット番号に対してラインサイクルの関連付け、及び子ロットの子ロット番号に対してラインサイクルの関連づけを行う工程管理機能部３と、各ロケーションにおける在庫管理を行う在庫管理部４とから構成されている。データベース２には工程管理機能部３及び在庫管理部４にて行われる関連付けの処理に用いられる各種テーブルが記憶されている。

上記データベース２には、図３に示すように、ロケーション−ロケーションタグテーブル２０，ライン−ロケーションテーブル２１，ラインサイクルテーブル２２，ロット−台車−部品テーブル２３，ラインサイクル−加工ライン入口テーブル２４，ラインサイクル−組立ライン入口テーブル２５，ラインサイクル−ライン出口テーブル２６，部品関連付けテーブル２７，台車最新情報テーブル２８，部品−ロケーション変更履歴テーブル２９，サプライヤ発注テーブル３０を含む複数のテーブルが記憶されている。
ここで、ロケーション−ロケーションタグテーブル２０には、図４に示すように、各製造ラインの入口側及び出口側各々に付加されているＩＣタグのＩＤであるロケーションタグＩＤと、いずれの製造ラインの入口または出口か、または製造ラインを搬出された後に一時的に保管される中間在庫置き場を示すロケーションコードとが対応付けて記憶されている。

ライン−ロケーションテーブル２１には、図５に示すように、いずれの製造ラインかを示すラインコードと、製造ラインの入口を示すロケーションコードである入口ロケーションコードと、製造ラインの出口を示すロケーションコードである出口ロケーションコードと、製造ラインに投入される投入部品種類数（製造ラインにおける加工及び組立に用いる部品の種類の数を示す）と等が対応付けて記憶されている。この投入部品種類数は、組立ラインであれば複数であり、加工ラインであれば１つである。すなわち、この投入部品種類数は、その製造ラインのラインサイクルの処理に必要な部品の種類数を示しており、この投入部品種類数が「１」の場合、そのラインコードの示す製造ラインが１つの部品を加工して１つの処理された部品として出力する加工ラインであることを示し、投入部品数が複数の場合、複数の部品から１つの組立部品を組み立てる組立ラインであることを示している。
ラインサイクルテーブル２２には、図６に示すように、ラインサイクルの番号を示すラインサイクル番号と、このラインサイクルが稼動している製造ラインを示す上記ラインコードと、このラインサイクルが開始された時刻を示すラインサイクル開始日時と、ラインサイクルが終了した時刻を示すラインサイクル終了日時と、ラインサイクルに投入された部品数を示す投入合計数量と、ラインサイクルにおける加工または組立処理の良品数を示す良品合計数量と、ラインサイクルにおける加工または組立処理の不良品数を示す不良品合計数量と等が対応付けて記憶されている。

ロット−台車−部品テーブル２３には、図７に示すように、台車に搭載されている部品のロット番号と、該台車を特定する台車コードと、台車に搭載されているこのロット番号に対応する部品の部品番号と等が対応付けて記憶されている。
ラインサイクル−加工ライン入口テーブル２４は、図８（ａ）に示すように、ラインサイクル番号と、発注伝票番号と、投入状態を示す投入完了区分（投入中：０，投入終了：１）と等が対応付けて記憶されている。
ラインサイクル−組立ライン入口テーブル２５は、図８（ｂ）に示すように、ラインサイクル番号と、台車に搭載されている投入ロットの投入ロット番号と、投入状態を示す投入完了区分（投入中：０，投入終了：１）と等が対応付けて記憶されている。
ラインサイクル−ライン出口テーブル２６は、図９に示すように、ラインサイクル番号と、台車に搭載されている搭載ロットの搭載ロット番号と等が対応付けて記憶されている。

部品関連付けテーブル２７には、図１０に示すように、製造ラインに投入する前、すなわち投入される部品の部品番号（投入部品番号）と、製造ラインから搬出されるとき、すなわち搬出される部品の部品番号（搭載部品番号）と、製造ラインを特定するラインコードと等が対応付けて記憶されている。すなわち、部品関連付けテーブル２７には、加工ラインの場合、１つの投入部品番号に対し、１つの搭載部品番号が設定されており、組立ラインの場合、組立に用いる部品番号（投入部品番号）毎に対応させて、１つの搭載部品番号が設定されている（例えば、２つの部品Ａ，Ｂを組み立てて組立部品Ｃを製造する場合、部品関連付けテーブル２７には、それぞれ部品Ａ−部品Ｃと、部品Ｂ−部品Ｃとの２つの投入部品番号と搭載部品番号との対応関係が設定されている）。
台車最新情報テーブル２８には、図１１に示すように、台車コードと、台車の置かれている位置を示すロケーションコードと、台車に搭載されている部品の部品番号と、該部品のロット番号と、台車に付加されているＩＣタグのＩＤである台車ＩＤと、該台車における現在の搭載数を示す現在搭載数量と等が記憶されている。

部品−ロケーション変更履歴テーブル２９には、図１２に示すように、各ロケーションにて部品の在庫数に変化が生じる処理が行われた際に変更される変更履歴のテーブルであり、在庫数が変化した処理の発生順に連番で付与される変更履歴番号と、この変更履歴番号に対応して、変化が生じて変更履歴番号が採番された日時を示す日付情報と、変更履歴に登録された台車を示す台車コードと、部品の部品番号と、部品の在庫数に変化が生じた場所を示すロケーションコードと、部品が入庫された数量を示す正規入庫数量及び在庫入庫数量と、在庫部品から払い出された部品の数量を示す正規払い出し数量及び在庫払い出し数量と、在庫数の変化を補正する補正数量とが記憶されている。
ここで、上記補正数量は、在庫数の変更において、部品数の計数がオペレータによって行われるためオペレータによる入力ミスを自動補正し、できる限り実際の在庫に近づけるために用いられる。
サプライヤ発注テーブル３０には、図１３に示すように、発注伝票番号（最初の素材部品としての台車ＩＤであり投入ロット番号である）と、該発注伝票番号に対応した部品の部品番号と、部品の納入された際の部品数を示す納入数量と、台車に現在搭載されている部品数を示す現在搭載数量（納入数量から投入した部品数を差し引いた数量）と等が関連付けて記憶されている。

次に、図１４により、本実施形態による部品加工管理サーバ１における工程管理機能部３の構成について説明する。図１４は、図２の部品加工管理サーバ１の詳細な構成例を示すブロック図である。
工程管理機能部３は、図１４に示すように、台車情報読出部３１，製造ライン検出部３２，ラインサイクル管理部３３，ロット紐付け部３４，検索部３５，送受信部３６と、とを有している。ここで、図１４は、工程管理機能部３の詳細な構成を示すブロック図である。以下、順に、送受信部３６，製造ライン検出部３２，ラインサイクル管理部３３，ロット紐付け部３４を説明する。また、検索部３５については後述する。

＜送受信部３６＞
送受信部３６は、オペレータが携帯端末５により入力して送信する、製造ラインの入口側または出口側にて検出されたロケーションタグＩＤ、製造ラインへ投入する部品を搭載した台車あるいは製造ラインにて処理後の部品を搭載する台車を示す台車ＩＤ、また部品の台車から製造ラインへの投入数、部品の製造ラインから台車への搭載数等を受信する。
ここで、図２における携帯端末５はバーコードの読み取り装置やＩＣタグ（例えば、ＲＦタグ）のリーダ／ライタが搭載されており、部品を搬送する台車に付加されたバーコードＢ１，Ｂ２やＩＣタグＴ１〜Ｔ５から台車ＩＤを読み取り、また各製造ラインにおける部品を投入する入口側や処理後の部品を搬出する出口側等に設けられたＩＣタグＴ６〜Ｔ１３，Ｔ２０からロケーションタグＩＤを読み取り、この台車ＩＤやロケーションタグＩＤを部品加工管理サーバ１に対して送信する。

＜台車情報読出部３１＞
図１４に戻り、台車情報読出部３１は、上記台車最新情報テーブル２８から、携帯端末５から受信した台車ＩＤに対応する投入ロット番号を読み出す。
＜製造ライン検出部３２＞
製造ライン検出部３２は、上記ロケーション−ロケーションタグテーブル２０から、携帯端末５より受信したロケーションタグＩＤに対応する、各製造ラインを識別するロケーションコードを読み出し、このロケーションコードに対応したラインコードを、ライン−ロケーションテーブル２１から、上記ロケーションコードにより読み出す。
すなわち、製造ライン検出部３２は、ライン−ロケーションテーブル２１を参照し、送受信部３６が受信したロケーションタグＩＤに対応するラインコードを読み出して取得する。

＜ラインサイクル管理部３３＞
ラインサイクル管理部３３は、投入する部品のロット番号に対応したラインサイクルを設定する際、ラインサイクルテーブル２２から、上記製造ライン検出部３２の読み出したラインコードにより、このラインコードにおいて現在稼働中のラインサイクル情報を読み出し、この稼働中のラインサイクル情報から、紐付け対象のラインサイクル番号を検出して特定する。
このとき、ラインサイクル管理部３３は、ラインサイクルテーブル２２から読み出したラインサイクル情報から、稼働中のラインサイクルが無いことを検出した場合、新規にラインサイクル番号を採番し、それを紐付け対象のラインサイクル番号とし、一方、稼働中のラインサイクルがあることを検出した場合、ラインサイクル−ライン入口テーブル（ラインサイクル−加工ライン入口テーブル２４，ラインサイクル−組立ライン入口テーブル２５）から、最新のラインサイクル番号から投入ロット番号を取得する。

また、ラインサイクル管理部３３は、台車最新状態テーブル２８を参照し、台車コードにより、新たに投入する部品の部品番号を取得する。
そして、ラインサイクル管理部３３は、ロット−台車−部品テーブル３０から、投入ロット番号に対応した投入部品番号を取得し、この投入部品番号と、上記新たに投入する部品の部品番号とを比較し、一致していることを検出した場合、上記最新のラインサイクル番号を紐付け対象のラインサイクル番号とする。
一方、ラインサイクル管理部３３は、一致しないことを検出した場合、ライン−ロケーションテーブル２１から、ロケーションコードに対応した投入部品種類数を読み出し、投入部品種類数と投入部品番号の件数とを比較することにより、ラインサイクルを開始するための部品が既に揃っているか否かを検出を行い、ラインサイクル番号の採番処理を行う。

＜ロット紐付け部３４＞
ロット紐付け部３４は、製造ラインの入口側において、投入ロット番号と、ラインサイクル番号とを紐付け、すなわち投入ロット番号と、ラインサイクル番号とを対応させてラインサイクル−ライン入口テーブル（ラインサイクル−加工ライン入口テーブル２４，ラインサイクル−組立ライン入口テーブル２５）に書き込むことにより登録する。
ロット紐付け部３４は、製造ラインの出口側において、搭載ロット番号を採番し、例えば、本実施形態においては搭載ロット番号をラインコード＿年月日＿連番にて採番しており、新たな搭載ロット番号を採番する際、対応する製造ラインに対応したラインコード＿年月日＿連番において、最大値の連番である搭載ロット番号を抽出し、この搭載ロット番号の連番に対して「１」を加算し、新たな搭載ロット番号とし、ラインサイクル管理部３３の読み出したラインサイクル番号に、上記採番した搭載ロット番号を紐付けて、ラインサイクル−ライン出口テーブル２６に書き込むことにより登録する。

上述したように、ロット紐付け部３４が投入ロット番号をラインサイクル番号に対応付けし、一方、搭載ロット番号を対応する投入ロット番号と同一のラインサイクル番号に対応付けするため、データベース２を、最終的な製品のロット番号にて検索し、対応するラインサイクル番号にて紐付けられたロット番号を順次検索することにより、ロット番号及び処理の履歴をツリー構造にて抽出することができる。すなわち、ラインサイクル番号を介して投入ロット番号と搭載ロット番号との紐付け関係を抽出することができるようになる。ここで、本実施形態においては、図１における加工ラインＬ及びＲが素材の投入される最初の製造ラインであるため、最初の台車１００及び１０１に搭載されている部品のロット番号として、部品の発注伝票番号を使用しているため、後段の製造ラインの組立ラインと異なる構成のラインサイクル−ライン入口テーブルを用いいることとなるが、台車１００及び１０１に搭載された部品の発注伝票番号に換えて、発注伝票番号に対応したロット番号を用いることにより、同一構成のラインサイクル−ライン入口テーブルを利用することができる。

次に、図１を参照して、図２，図３及び図１４で示す本実施形態による部品加工管理システムにおけるオペレータの処理を中心とした動作の概要を説明する。
ステップＳ１ ：
図視しない素材置き場から、加工ラインＬ及び加工ラインＲにて、素材を加工して部品を製造するため、台車１００及び１０１を、加工ラインＬ及びＲにそれぞれ移動させる。

ステップＳ２ ：
オペレータは、携帯端末５により、台車１００のバーコードＢ１，台車１０１のバーコードＢ２各々から発注伝票番号（これが素材置き場から移動してきた時の台車ＩＤであり、台車にある部品のロット番号）を読み取り、また、加工ラインＬの入口側に配置されたＩＣタグＴ６及び加工ラインＲの入口側に配置されたＩＣタグＴ８各々から、それぞれのロケーションタグＩＤを読み取り、これらを部品加工管理サーバ１へ送信する。これにより、部品加工管理サーバ１は、ロケーション−ロケーションタグテーブル２０を、上記ロケーションタグＩＤにより検索することにより、加工ラインの入出口を示すロケーション情報であるロケーションコードを取得し、素材のロットの加工ラインＬ及びＲへの投入開始を検出する。

ステップＳ３ ：
そして、投入開始時以降、加工ラインＬ及びＲの入口に設けられたカウンタにより、ロットにおける素材の部品がいくつ投入されたかが計数される。オペレータは、このカウンタにおける計数値を、投入した部品の数を示す投入数量として部品加工管理サーバ１へ、携帯端末５により送信する。

ステップＳ４ ：
オペレータは搭載工程の処理として、加工ラインＬにおける加工済み部品を台車１０２へ積み込み、加工ラインＲにおける加工済み部品を台車１０３へ積み込む。
このとき、オペレータは、加工ラインＬ及びＲそれぞれの積み込みを行う場所に設けられたカウンタの計数値により、台車１０２，１０３に各々いくつ積み込んだかを検出して、搭載数量として携帯端末５により、部品加工管理サーバ１へ送信する。搭載数量は、良品のみを台車に積み込むため、実質的な良品数である。
また、オペレータは、加工ラインＬ及びＲ各々の出口に設けられたＩＣタグＴ７，Ｔ９それぞれからロケーションタグＩＤを読み取る。
そして、オペレータは、台車１０２及び１０３各々に付いているＩＣタグＴ１，Ｔ２それぞれから、台車ＩＤを読み出し、部品加工管理サーバ１へ送信する。

ステップＳ５ ：
オペレータは、台車１０２及び１０３それぞれに、ラインで加工された全ての部品の積み込みが完了すると、その部品の加工に対するラインサイクルが完了したことを部品加工管理サーバ１に対して、携帯端末５を介して通知する。このとき、オペレータは、携帯端末５により、ラインサイクルの終了したことを示す制御情報と、現在時刻（ラインサイクル終了の日時）と、ロケーションタグＩＤとを、ラインサイクル終了情報として部品加工管理サーバ１へ送信する。
ここで、部品加工管理サーバ１は、ラインサイクル番号を介して、親ロットである投入ロットと、子ロットである搭載ロットとの紐付けを行う。すなわち、上述した各データを受信すると、部品加工管理サーバ１はこれらのデータにより、加工ラインＬ及びＲそれぞれにおいて、ラインサイクル番号を介して台車１００，１０１から投入される部品と、加工して搬出され、台車１０２，１０３へ搭載される部品との関連づけ（紐付け）を行う。
また、加工終了時に、オペレータは、各製造ラインの出口から、台車に積み込む部品数を数え、製造ラインに対して投入された部品数と一致するか否かを判定することにより、ラインサイクルの終了を確認する。このとき、オペレータは製造ラインの出口に設けられているカウンタの計数値を読み取り、この読み取った数値と台車に積み込んだ部品数とを比較して、搭載数量の確認を行っても良い。

ステップＳ６ ：
そして、上述した台車１０２や１０３のように、そのまま次段の組立ラインへ移動する台車もあれば、台車１０５のように、一時的に中間在庫置き場へ移動する台車もある。中間在庫置き場の出入り口には、中間在庫置き場であることを特定するＩＣタグＴ２０が設けられている。
それぞれ、移動した先にて、オペレータが携帯端末５により、各ロケーションに配置されているＩＣタグＴ１０，Ｔ２０から、ロケーションタグＩＤを読み取り、各台車に付加されているＩＣタグＴ１，Ｔ２，Ｔ４から、台車ＩＤを読み取り、それぞれ部品加工管理サーバ１へ送信する。

ステップＳ７ ：
オペレータは、組立ラインにおける投入を行う際、ステップＳ２と同様に、台車１０２，１０３にそれぞれ付加されているＩＣタグＴ１，Ｔ２の台車ＩＤを読み取り、また、組立ラインの位置口に設けられているＩＣタグＴ１０のロケーションタグＩＤを読み取り、中間製品を組み立てる組立ラインへのロットの投入を部品加工管理サーバ１へ送信する。
ステップＳ８ ：
オペレータは、組立ラインの入口に設けられているカウンタが計数した投入数量を、各台車ＩＤに対応させて、部品管理サーバ１へ送信する。この処理を投入される台車の数だけ、例えば、本実施形態においては２回（台車１０２及び１０３の投入処理の分）繰り返す。

ステップＳ９ ：
そして、組立ラインの処理が終了すると、オペレータは、台車１０４へ組み立てられた部品を搭載する。このとき、オペレータは、組立ラインの出口に配置されているＩＣタグＴ１１からロケーションタグＩＤを読み取り、また、台車１０４に付加されているＩＣタグＴ３から台車ＩＤを読み取り、この台車に搭載されている部品数として搭載数量とともに部品加工管理サーバ１へ送信する。
オペレータは、台車１０４に、組立ラインで組み立てられた全ての組立部品の積み込みが完了すると、その部品の組み立て対するラインサイクルが完了したことを部品加工管理サーバ１に対して、携帯端末５を介して通知する。このとき、オペレータは、携帯端末５により、ラインサイクルの終了したことを示す制御情報と、現在時刻（ラインサイクル終了の日時）と、ロケーションタグＩＤとを、ラインサイクル終了情報として部品加工管理サーバ１へ送信する。
ステップＳ１０：最終組立ラインに移動した際、オペレータは、最終組立ラインの入口に配置されているＩＣタグＴ１３からロケーションタグＩＤを読み取り、また、台車１０４に付加されているＩＣタグＴ３から台車ＩＤを読み取り、部品加工管理サーバ１へ送信する。そして、最終的に製品に付加する識別情報の記録媒体（バーコードまたはＩＣタグ）Ｂ／Ｔから、識別情報（後述する号機番号）を読み出し、部品加工管理サーバ１へ送信し、上記識別情報と部品の投入されるロット番号との紐付けを行う。
オペレータは、最終組立ラインで製品が組み立てられる毎に、その製品の組み立てられたことを示す製品組立完了情報を、部品加工管理サーバ１に対して、携帯端末５により送信する。

次に、上述したオペレータの各データの通知によって、本実施形態による部品加工管理サーバ１が行う各データの関連付けの処理について、上記ステップＳ１〜Ｓ９にそれぞれ対応させて、順次説明する。
ステップＳ２のオペレータの処理に対応して、部品加工管理サーバ１にて、以下の図１５のフローチャートに示す加工ラインへの部品の投入開始の処理ルーチンが行われる。図１５は本実施形態における投入開始処理の動作例を示すフローチャートである。
送受信部３６は、オペレータが携帯端末５から送信したロケーションタグＩＤと、台車１００のバーコードＢ１もしくは台車１０１のバーコードＢ２から読み取った発注伝票番号（投入ロット番号及び台車ＩＤに対応）を受信し、これらを製造ライン検出部３２へ出力する（ステップＳ１１０１）。以下の処理の説明において、加工ラインＬ，Ｒを加工ラインとして説明する。

次に、台車情報読出部３１は、サプライヤ発注テーブル３０を参照し、入力される発注伝票番号（台車ＩＤ）に対応した発注情報（部品番号，納入数量及び現在搭載数量など）を読み出す。また、製造ライン検出部３２は、ロケーション−ロケーションタグテーブル２０から上記ロケーションタグＩＤに対応したロケーションコードを読み出すとともに、このロケーションコードに対応したラインコードをライン−ロケーションテーブル２１から読み出す（ステップＳ１１０２）。
次に、ラインサイクル管理部３３は、後述するラインサイクル番号登録・取得の処理ルーチンにより、加工ラインＬ及び加工ラインＲ各々のラインサイクルのラインサイクル番号を採番（後に詳述）し、このラインサイクル番号を上記ラインコードとともにラインサイクルテーブル２２へ記憶させ、ラインサイクル番号の登録を行う（ステップＳ１１０３）。

次に、ロット紐付け部３４は、ラインサイクル−加工ライン入口テーブル２４を上記ラインサイクル番号にて検索し、このラインサイクル番号に対応する発注伝票番号及び投入完了区分の状態を読み出す（ステップＳ１１０４）。
そして、ロット紐付け部３４は、ステップＳ１１０２にて読み出した発注伝票番号がロット番号として登録されているか否かの検出を行い、上記ステップＳ１１０４において、ラインサイクル番号に対応する投入ロット番号として、上記発注伝票番号が記載されていることを検出した場合、処理をステップＳ１１０６へ進め、一方、発注伝票番号が記載されていないことを検出した場合、処理をステップＳ１１１０へ進める（ステップＳ１１０５）。

次に、ロット紐付け部３４は、上記ステップＳ１１０４にて読み出した投入完了区分が投入完了（「１」）または、投入中（「０」）のいずれであるかの検出を行う（ステップＳ１１０６）。このとき、ロット紐付け部３４は、投入完了区分が投入完了を示している場合、処理をステップＳ１１０７へ進め、投入完了区分が投入中を示している場合、処理をステップＳ１１１１へ進める。
そして、ロット紐付け部３４は、投入完了区分を「１」から「０」に書き換え、すなわち投入完了区分を投入完了から投入中に変更し、処理をステップＳ１１０８へ進める（ステップＳ１１０７）。
また、ロット紐付け部３４は、投入完了区分が投入中であることを検出すると、「すでに投入中であり、再度の投入開始の処理を行う必要がない」ことを示すエラー通知の情報を携帯端末５へ送信することで通知する（ステップＳ１１１１）。

一方、ロット紐付け部３４は、ステップＳ１１０５にて、ラインサイクル−加工ライン入口テーブル２４において、発注伝票番号がラインサイクル番号に対応して記載されていないことが検出された場合、ラインサイクル番号に対応して、投入ロット番号を発注伝票番号として書き込み、投入完了区分を投入中として書き込み、データの登録処理を行う（ステップＳ１１１０）。
次に、ロット紐付け部３４は、部品−ロケーション変更履歴テーブル２９において、変更履歴番号を採番（例えば、最初の変更履歴番号を順次インクリメントして行く）し、台車コード、及びロケーションコードとして移動先のロケーションコードを書き込み、発注情報における部品番号及び現在搭載数量各々を、それぞれ部品番号，正規入庫数として書き込む（ステップＳ１１０８）。
そして、ロット紐付け部３４は、上記発注情報を送受信部３６を介して、携帯端末５へ送信する（ステップＳ１１０９）。

次に、図１６のフローチャートを用い、上記投入開始の処理ルーチンにおけるラインサイクル番号登録・取得の処理ルーチンを説明する。図１６は本実施形態におけるラインサイクル番号登録・取得処理（図１５のフローチャートにおけるステップＳ１１０３，図２２のフローチャートにおけるステップＳ１２０３）の動作例を示すフローチャートである。ここで、図１６のフローチャートは、組立ラインの投入部品種類数が２であり、かつラインサイクルの可動数が最大２のラインを仮定して構成されている。
製造ライン検出部３２は、ライン−ロケーションテーブル２１を、入力された移動先のロケーションコード（ステップＳ１１０２にて取得）により検索し、このロケーションコードに対応するライン情報（加工ラインのラインコード，入口ロケーションコード，出口ロケーションコード，投入部品種類数など）を読み出す（ステップＳ２０１）。

次に、ラインサイクル管理部３３は、ラインサイクルテーブル２２からラインコードに対応したラインサイクル情報（ラインサイクル番号，ラインサイクル開始日，ラインサイクル終了日，投入合計量，良品合計量，不良品合計量など）を読み出す（ステップＳ２０２）。
そして、ラインサイクル管理部３３は、上記ラインサイクル情報において、ラインサイクル開始日が記憶されており、かつライン終了日が記憶されていない状態のラインサイクル番号を検出することにより、ラインコードに対応するラインサイクルにおいて稼働中のラインサイクルがあるか否かの検出を行う（ステップＳ２０３）。このとき、ラインサイクル管理部３３は、稼働中のラインサイクルがあることを検出した場合に処理をステップＳ２０４へ進め、一方、稼働中のラインサイクルがないことを検出した場合に処理をステップＳ２１２へ進める。

次に、ラインサイクル管理部３３は、ラインサイクルテーブル２２を参照して、ラインコードに対応した稼働中のラインサイクルのラインサイクル番号のなかから、最新のラインサイクル番号（順次更新されて配列される場合には１件目、順次インクリメントされるのであれば最大値）を検出して読み出し、ラインサイクル−加工ライン入口テーブル２４から、該ラインサイクル番号に対応する発注伝票番号（投入ロット番号）を読み出し、さらに、台車最新情報テーブル２８からこの発注伝票番号に対応する部品番号を、重複する部品番号を除外して読み出す（ステップＳ２０４）。

そして、ラインサイクル管理部３３は、上記読み出した最新のラインサイクルで処理されている部品の部品番号と、携帯端末５から入力された台車に搭載された部品の投入部品番号が等しいか否かの比較を行う（ステップＳ２０５）。このとき、ラインサイクル管理部３３は、最新のラインサイクルにて処理中の部品の部品番号と、台車に搭載されている部品の部品番号とが一致することを検出した場合、処理をステップＳ２０６へ進め、一方、一致しないことを検出した場合、処理をステップＳ２０８へ進める。

次に、ラインサイクル管理部３３は、ステップＳ２０５の比較結果が一致していたことを検出した場合、携帯端末５から入力された投入数量を、ラインサイクルテーブル２２において、上記最新のラインサイクルのラインサイクル番号に対応する投入合計数量に加算し、投入合計数量を更新する（ステップＳ２０６）。
そして、ラインサイクル管理部３３は、ラインサイクルテーブル２２を参照して、ラインコードに対応するラインサイクル番号のなかから、最新のラインサイクル番号を検出して読み出して出力し、ラインサイクル番号登録・取得の処理ルーチンを終了する（ステップＳ２０７）。

また、ラインサイクル管理部３３は、ステップＳ２０５における比較において、部品番号が一致しないことが検出された場合、ライン−ロケーションテーブル２１から、ラインコードに対応する投入部品種類数を読み出し、該投入部品種類数が「１」か否かの検出を行う（ステップＳ２０８）。このとき、ラインサイクル管理部３３は、上記投入部品種類数が「１」であることを検出した場合、処理をステップＳ２１０へ進め、一方、投入部品種類数が「１」でないこと（複数であること、図１６の場合、投入部品数が２であること）を検出した場合、処理をステップＳ２０９へ進める。

次に、ラインサイクル管理部３３は、ラインサイクル−加工ライン入口テーブル２４において、ラインサイクル番号に対応する投入ロット番号を検索し、この投入ロット番号により、ロット−台車−部品テーブル２３から部品番号（部番）を読み出し、この部品番号の数を計数し、この計数結果を部品番号の件数とし、この部品の件数が１件であるか否かの検出を行う（ステップＳ２０９）。このとき、ラインサイクル管理部３３は、部品番号の件数が１件であることを検出した場合、処理をステップＳ２０７へ進め、一方、部品番号の件数が１件でないこと（複数件であること、図１６の場合、部品番号が２であること）を検出した場合、処理をステップＳ２１０へ進める。

次に、ラインサイクル管理部３３は、ラインサイクルテーブル２２を参照し、ラインコードに対応した製造ラインにおいて稼働中のラインサイクルが１つか否かの検出を行う（ステップＳ２１０）。ここで、ラインサイクル管理部３３は、稼働中のラインサイクルが１つであることを検出した場合、処理をステップＳ２１１へ進め、一方、稼働中のラインサイクルが１つでないこと（複数であること、図１６の場合、稼働中のラインサイクルが２であること）を検出した場合、処理をステップＳ２１５へ進める。ここで、本実施形態の製造ラインにおいて、ある部品の投入が終了して、この部品が加工処理のラインサイクルが行われている状態で、次に異なる部品番号の部品の投入を開始してラインサイクルが開始された場合、部品番号毎に異なるラインサイクルの処理として区別され、それぞれのラインサイクルに対して異なるラインサイクル番号が付加されることとなる。

次に、ラインサイクル管理部３３は、稼働中のラインサイクルが１つである場合、ラインサイクル−加工ライン入口テーブル２４を参照し、ラインサイクル番号に対応した発注伝票番号（もしくは投入ロット番号）の投入完了区分を読み出し、該投入完了区分が「１」か否かの検出を行う（ステップＳ２１１）。このとき、ラインサイクル管理部３３は、投入完了区分が「１」あることを検出した場合、処理をステップＳ２１２へ進め、一方、投入完了区分が「１」でないことを検出した場合、処理をステップＳ２１５へ進める。

そして、ラインサイクル管理部３３は、ラインコードに対応するラインサイクル番号をインクリメントして、ラインサイクル番号を新たに採番する（ステップＳ２１２）。ここで、ラインコードに対応させて複数のラインサイクル番号を予め設定しておき、新たなラインサイクルの発生毎に、設定された番号から順次採番するように構成しても良い。
次に、ラインサイクル管理部３３は、ラインサイクルテーブル２２において、各ラインコードに対応させ、新たに採番したラインサイクル番号を書き込むとともに、このライン番号に対応させて、携帯端末５から送信された投入数量を、投入合計数量として書き込み、かつラインサイクル開始日に現在の日時時刻を書き込むことにより、データの登録を行う（ステップＳ２１３）。

そして、ラインサイクル管理部３３は、上記新たに採番したラインサイクル番号を、最新のラインサイクル番号として出力し、処理を終了する（ステップＳ２１４）。
また、ラインサイクル管理部３３は、ステップＳ２１０において稼働中のラインサイクルが１件でないことを検出した場合、あるいはステップＳ２１１において投入完了区分が「１」でないことを検出すると、送受信部３６を介して携帯端末５にエラーの通知を行い、ラインサイクル番号登録・取得の処理ルーチンを終了する（ステップＳ２１５）。

上述したように、図１６のフローチャートにおいて、ラインサイクル管理部３３は、台車最新状態テーブル２８から読み出した新たに投入する部品の部品番号と、ロット−台車−部品テーブル３０から読み出した投入部品番号とが異なり、かつ投入部品種類数が複数有る場合、投入部品種類数が投入部品番号の件数より大きいこと（投入部品種類数＞投入部品番号の件数）を検出すると、ラインサイクルにおける処理を行うための部品の種類が全て揃っていないことを検出し、ステップＳ２０７の処理にて、ラインサイクルテーブル２２から読み出した最新のラインサイクル番号を紐付け対象のラインサイクル番号とする。

したがって、ラインサイクル管理部３３は、上述したように、「投入部品種類数＞投入部品番号の件数」であることを検出した場合、現時点において前回採番したラインサイクル番号に対応するラインサイクルが処理を行っており、出力されている部品の部品グループに対応するラインサイクル番号として、ラインサイクルテーブル２２にある最新のラインサイクル番号を紐付けに用いる。
一方、ラインサイクル管理部３３は、投入部品種類数と投入部品番号の件数とが等しいこと（投入部品種類数＝投入部品番号の件数）を検出した場合、ラインサイクルを開始するための部品種類が既に揃っていることを検出し、ステップＳ２１２の処理にて、新規にラインサイクル番号を採番し、それを紐付け対象のラインサイクル番号とする。

したがって、ラインサイクル管理部３３は、件数の等しいことを検出した場合、新たな部品番号の部品が投入され、ラインサイクルの開始に必要な部品種類が既に揃っていることを検出し、紐付け対象のラインサイクル番号を採番する。
例えば、ラインサイクル番号を採番する際、投入部品種類数をｎとしたとき、加工ラインの場合、ｎ＝１のため、投入された部品番号の計数が１とならない限りラインサイクル番号の採番が行われず、投入された部品番号の計数が１となるとラインサイクル番号が採番され、組立ラインの場合、投入された部品番号の計数がｎとならない限りラインサイクル番号の採番が行われず、投入された部品番号の計数がｎとなるとラインサイクル番号が採番され、容易にラインサイクルの開始を検出することが可能となり、容易にラインサイクル番号の採番処理をラインサイクルの開始に合わせて行うことができる。

次に、ステップＳ３のオペレータの加工ラインへの投入処理に対応して、部品加工管理サーバ１にて、部品の投入が終了した際に、オペレータから全ての部品の投入が終了したことを示す情報が携帯端末５を介して通知されると、以下の図１７のフローチャートに示す投入終了の処理ルーチンが行われる。図１７は本実施形態における投入終了処理の動作例を示すフローチャートである。この投入処理は、台車に搭載された部品のロット番号に発注部品番号を用いている場合であり、発注伝票番号でなく、発注伝票番号に対応したロット番号を採用してもよい。
送受信部３６は、オペレータが携帯端末５から送信するロケーションタグＩＤと、発注伝票番号と、全ての部品の投入が終了したことを示す投入フラグと、投入数量とを受信し、この受信した上記各データを台車情報読出部３１及び製造ライン検出部３２へ出力する（ステップＳ１３０１）。ここで、投入数量は、各加工ラインの入口に設けられているカウンタの計数値をオペレータが読み取り携帯端末５に入力した数値、あるいは携帯端末５が無線通信などでカウンタから読み取った数値である。

次に、台車情報読出部３１は、サプライヤ発注テーブル３０を参照し、入力される発注伝票番号に対応した発注情報を読み出す
また、製造ライン検出部３２は、ロケーション−ロケーションタグテーブル２２から、上記ロケーションタグＩＤに対応したロケーションコードを読み出す（ステップＳ１３０２）。
そして、ラインサイクル管理部３３は、ライン−ロケーションテーブル２１から、上記ロケーションコードに対応したライン情報を読み出す（ステップＳ１３０３）。

次に、ラインサイクル管理部３３は、ラインサイクルテーブル２２から、上記ライン情報におけるラインコードに対応し、現在稼働中のラインサイクル情報を読み出す（ステップＳ１３０４）。
そして、ラインサイクル管理部３３は、ラインサイクル−加工ライン入口テーブル２４において、上記ライン情報におけるラインサイクル番号に対応した発注伝票番号（もしくは投入ロット番号）の投入完了区分を投入中（「０」）から、投入完了（「１」）へ変更する（ステップＳ１３０５）。すなわち、ラインサイクル管理部３３は、ラインコードにより特定される製造ラインへの部品の投入が完了したことを示す。

次に、ラインサイクル管理部３３は、サプライヤ発注テーブル３０において、現在搭載数量を、投入フラグに応じて更新する（ステップＳ１３０６）。ここで、ラインサイクル管理部３３は、投入フラグが「ｔｒｕｅ（全て投入）」であることを検出した場合、サプライヤ発注テーブル３０において、読み込んだ発注伝票番号に対応する現在搭載数量を「０」に書き換える。
一方、ラインサイクル管理部３３は、投入フラグが「ｆａｌｓｅ（一部投入）」であることを検出した場合、現在搭載数量から投入数量を減算した数量を、新たな現在搭載数量として、読み込んだ発注伝票番号に対応する現在搭載数量を書き換える。

次に、ラインサイクル管理部３３は、上記発注情報における現在搭載数量が、投入数量と一致するか否かの検出を行い、一致することを検出した場合に処理をステップＳ１３０８へ進め、一方、一致しないことを検出した場合に処理をステップ１３１１へ進める（ステップＳ１３０７）。
次に、ラインサイクル管理部３３は、サプライヤ発注テーブル３０から、ステップＳ１３０１にて取得した発注伝票番号に対応する発注情報を読み出す（ステップＳ１３０８）。

そして、ラインサイクル管理部３３は、ラインサイクルテーブル２２から、ステップＳ１３０４におけるラインサイクル番号に対応するラインサイクル情報を読み出す（ステップＳ１３０９）。
次に、ラインサイクル管理部３３は、ステップＳ１３０８で読み出したサプライヤ発注情報と、ステップＳ１３０９で読み出したラインサイクル情報とを、携帯端末５に対し、送受信部３６を介して送信する（ステップＳ１３１０）。
一方、ラインサイクル管理部３３は、ステップＳ１３０７にて、現在投入数一致しないと検出された場合、ラインサイクルテーブル２２において、ステップＳ１３０４のラインサイクル番号に対応する投入合計数量に、「投入数量−現在搭載数量」を加算する（ステップＳ１３１１）。

次に、ラインサイクル管理部３３は、部品−ロケーション−変更履歴テーブル２９において、ステップＳ１３０１の部品番号に対応させて、変更の履歴を書き込むことでデータの登録を行う（ステップＳ１３１２）。ここで、ラインサイクル管理部３３は、上記投入フラグが「ｔｒｕｅ」であることを検出すると、ロケーションコードの領域に、入力されたロケーションコードを書き込み、部品番号の領域欄にサプライヤ発注テーブル３０における部品番号を書き込み、かつ補正数量の領域に、投入数量から現在搭載数量を減算した数値を書き込む。一方、ラインサイクル管理部３３は、上記投入フラグが「ｆａｌｓｅ」であることを検出すると、ロケーションコードの領域に、入力されたロケーションコードを書き込み、部品番号の領域欄にサプライヤ発注テーブル３０における部品番号を書き込み、かつ正規入庫数量の領域に、入力される投入数量からサプライヤ発注テーブル３０の現在搭載数量を減算した数値を書き込む。

次に、ステップＳ４の加工ラインからの台車に対する積み込み処理に対応して、部品加工管理サーバ１にて、以下の図１８のフローチャートに示す積み込み終了の処理ルーチンが行われる。図１８は本実施形態における台車への部品の積み込み終了処理の動作例を示すフローチャートである。
送受信部３６は、オペレータが携帯端末５から送信するロケーションタグＩＤと、台車ＩＤと、台車への搭載数量と、検査によって不良と検出され台車に搭載されない不良品数量とを受信し、この受信した各データにおいて、台車ＩＤを台車情報読出部３１へ、またロケーションタグＩＤと、台車への搭載数量と、検査によって不良と検出され台車に搭載されない不良品数量とを製造ライン検出部３２へ出力する（ステップＳ１５０１）。ここで、不良品数量は、各加工ラインの出口に設けられた検査部により、良品及び不良品に分けられ、そのラインサイクルにて不良品と検出され、台車に積み込まれない部品の総数である。上述した搭載数量は、携帯端末５にて受信された、製造ラインの出口に設けられたカウンタの計数値であり、オペレータが検出した台車への部品の搭載数量である。

また、製造ライン検出部３２は、ロケーションコードの変更に対応して、ラインサイクルテーブル２２，ラインサイクル−ライン出口テーブル２６を変更するとともに、部品−ロケーション−変更履歴テーブル２９に履歴を登録する（ステップＳ１５０２、この処理の詳細は後述する）。
次に、製造ライン検出部３２は、ロケーション−ロケーションタグテーブル２０から、読み込んだロケーションタグＩＤに対応したロケーションコードを読み出し、ライン−ロケーションテーブル２１から、上記ロケーションコードによる検索を行い、このロケーションコードに対応するライン情報（加工ラインのラインコード，入口ロケーションコード，出口ロケーションコード，投入部品種類数など）を読み出す。また、台車情報読出部３１は、台車最新情報テーブル２８から台車ＩＤに対応する台車コード及び部品番号（台車情報）を読み出す（ステップＳ１５０３）。

次に、ラインサイクル管理部３３は、ラインサイクルテーブル２２から上記ライン情報のラインコードに対応し、現在稼働中のラインサイクル番号を読み出し、搭載紐付け部４４はラインサイクル−加工ライン入口テーブル２４から、このラインサイクル番号に対応した投入ロット番号を読み出し、ロット−台車−部品テーブル２３から、上記ロット番号に対応した製造ラインの入口側での部品番号を読み出し、この読み出した入口側での部品番号（投入部品番号）に対応した、製造ラインの出口側での部品番号（搭載部品番号）を取得する（ステップＳ１５０４、図２０の投入前後部番取得のフローチャートの処理と同様）。

次に、ラインサイクル管理部３３は、搭載台車の現在の搭載数量が「０」か否かの検出を行い、上記搭載数量が「０」であることを検出した場合、処理をステップＳ１５０６へ進め、一方、搭載数量が「０」でないことを検出した場合、処理をステップＳ１５１１へ進める（ステップＳ１５０５）。

そして、ラインサイクル管理部３３は、搭載数量が「０」でないことを検出した際、部品の追加積み込みのため、積み込みを行っている台車に搭載されている、すなわち台車最新状態テーブル２８から読み出した搭載済の部品番号と、積み込み対象の上記搭載部品番号とが一致するか否かの検出を行い、一致していることを検出した場合に処理をステップＳ１５０６へ進め、一方、一致していないことを検出した場合、処理をステップＳ１５１２へ進める（ステップＳ１５１１）。ここで、積み込み対象の部品番号は、ステップＳ１５０４で取得した搭載部品番号である。
ラインサイクル管理部３３は、ステップＳ１５１１において一致しないことを検出した場合、オペレータに対してエラーの通知、例えば携帯端末５に、「異なった部品番号の部品を搭載している」ことを示すエラー出力を行う（ステップＳ１５１２）。

次に、ラインサイクル管理部３３は、部品−ロケーション−変更履歴テーブル２９に対して、移動元の履歴として、新たに採番した変更履歴番号に対応させて、加工ラインの入口ロケーションコードをロケーションコードに書き込み、投入部品番号を部品番号に書き込み、正規払い出し数量に搭載数量及び不良品数量を加算した数値を書き込む。また、ラインサイクル管理部３３は、部品−ロケーション−変更履歴テーブル２９に対して、移動先の履歴として、新たに採番した変更履歴番号に対応させて、加工ラインの出口ロケーションコードをロケーションコードに書き込み、搭載部品番号を部品番号に書き込み、正規入庫数量に搭載数量及び不良品数量を加算した数値を書き込むとともに、不良品数量の領域に不良品数量を書き込む（ステップＳ１５０６）。

次に、ラインサイクル管理部３３は、搭載台車の現在の搭載数量が「０」か否かの検出を行い、上記搭載数量が「０」であることを検出した場合、処理をステップＳ１５０８へ進め、搭載数量が「０」でないことを検出した場合、処理をステップＳ１５１０へ進める（ステップＳ１５０７）。ここで、搭載数量が「０」の場合、部品の積み込みが行われていない新規台車であり、搭載数量が「０」以外の場合、部品がすでに積み込まれた後の追加搭載の状態にある。

次に、ロット紐付け部３４は、ラインサイクル−出口テーブル２４において、対応するラインコード及び年月日を有するラインコード＿年月日＿連番から最大の連番の搭載ロット番号を抽出し、この搭載ロット番号に「１」を加算した数値を、新たな搭載ロット番号（新規ロット番号）とする（ステップＳ１５０８）。また、予め、投入ロット番号に対応する搭載ロット番号をテーブルに設定しておき、対応させて読み出すように構成してもよい。
そして、ロット紐付け部３４は、台車最新情報テーブル２８から台車ＩＤに対応した台車コードを読みだし、ロット−台車−部品テーブル２３に対して、新たに取得した搭載ロット番号に対応させて、搭載する台車の上記台車コードを書き込み、部品番号として搭載部品番号を書き込んで登録を行う（ステップＳ１５０９）。

次に、ラインサイクル管理部３３は、台車最新状態テーブル２８に対し、各台車コード毎に、台車コードの台車が位置するロケーションコードと、台車が搭載している部品の部品番号と、部品のロット番号と、現在搭載されている部品数である現在搭載量とを書き込むことでデータの更新を行う（ステップＳ１５１０）。ここで、ラインサイクル管理部３３は、台車最新状態テーブル２８の現在搭載数量に対して、携帯端末５から受信した上記搭載数量を加算することで、新たな搭載数量を求めて上書きすることにより更新する。
そして、ラインサイクル管理部３３は、ラインサイクルテーブル２２に対し、ラインサイクル番号に対応して、良品数として搭載数量を、不良品数として不良品数量を書き込むことでデータの更新を行う（ステップＳ１５１３）。
また、ラインサイクル管理部３３は、台車最新情報テーブル２８から、台車コードに対応した台車情報（ロケーションコード，部品番号，台車ＩＤ，現在搭載量など）を読み出す（ステップＳ１５１４）。

次に、ロット紐付け部３４は、ラインサイクル−ライン出口テーブル２６に対し、ラインサイクル番号に対応して、ステップＳ１５０８にて採番した搭載ロット番号及び更新日時を書き込むことにより、データの更新を行う（ステップＳ１５１５）。これにより、ラインサイクル−加工ライン入口テーブル２４と、ラインサイクル−ライン出口テーブル２６とで、ラインサイクル番号を介して、投入ロット番号（親ロット番号）と搭載ロット番号（子ロット番号）との対応が取れ、親ロットと子ロットとの紐付けが行われる。
次に、ラインサイクル管理部３３は、ラインサイクルテーブル２２から、ラインサイクル番号に対応して、ラインサイクル情報を読み出す（ステップＳ１５１６）。
そして、ラインサイクル管理部３３は、読み出した上記最新のラインサイクル情報及び台車情報を出力する（ステップＳ１５１７）。

上述したように、図１８のフローチャートにおいて、ロット紐付け部３４は、製造ラインに投入される部品の部品番号を、製造ラインから搬出される処理後の部品番号に変更し、ラインサイクル番号にて紐付けする処理を行う。
また、ロット紐付け部３４は、部品番号の管理の処理とし、加工ライン及び組立ラインにおける台車への搭載工程において、加工や組立の後に、投入部品番号に対応する搭載部品番号を、部品関連付けテーブル２７から読み出し、この搭載部品番号をそれぞれ台車コード及びロケーションコードに対応付け、部品−ロケーション変更履歴テーブル２９へ書き込むことにより、部品製造の履歴管理処理を行う。

ロット紐付け部３４は、上記ラインサイクル情報のラインサイクル番号に対応するロット番号を、ラインサイクル−ライン入口テーブル４２から読み出し、この読み出したロット番号に対応した投入部品番号を台車最新状態テーブル２８から読み出す。
ロット紐付け部３４は、予め設定されている部品関連付けテーブル２７から、上記投入部品番号に対応した搭載部品番号を読み出し、この読み出した搭載部品番号を、搭載台車コードに対応させて、ロケーションコード（製造ラインの出口側のロケーションコード）及び現在搭載量とともに台車最新情報テーブル２８に記憶させる。

上述のロット紐付け部３４の処理において、ステップＳ１５０５にて、現在搭載量が「０」である場合、新たに積み込みが開始されるため、ステップＳ１５０６へ処理を進ませ、一方現在搭載数量が「０」でない場合、台車に対する部品の搭載を確認する必要があるため、ステップＳ１５１１の処理にて、台車コードから搭載されている部品の搭載済部品番号を台車最新状態テーブル２８から読み出し、搭載しようとする部品の部品番号と一致しているか否かを判定する必要がある。

そして、ロット紐付け部３４は、部品−ロケーション−変更履歴テーブル２９に対して登録処理を行い、新たに積み込みが開始される際、台車最新状態テーブル２８を参照し、搭載台車コードから搭載する台車の現在搭載数量を取得し、ステップＳ１５０７にて、この現在搭載数量が「０」であることを検出した場合、新たな部品の搭載を行うため、搭載ロット番号を採番し、該搭載ロット番号を搭載する台車の搭載台車コードに関連付けて台車最新情報テーブル２８へ記憶させ、一方、現在搭載数量が「０」でないことを検出した場合、台車最新状態テーブル２８の現在搭載数量を更新する。
すなわち、ロット紐付け部３４は、台車への積み込み処理の際、現在搭載数量が「０」の場合、新たに台車に対し、製造ラインにおける処理後の部品の搭載が開始されるため、ステップＳ１５０８にて、新たに搭載台車コードに関連付ける搭載ロット番号を取得する必要がある。

次に、図１８のフローチャートにおけるロケーション変更の処理（ステップＳ１５０２）を、図１９のフローチャートを用いて詳細に説明する。台車の移動時、すなわち台車のロケーションの変更の際に行われる処理である。
図１８のフローチャートに示すように、台車を移動させた際、部品加工管理サーバ１において、送受信部３６は、携帯端末５から、ロケーションタグＩＤ及び台車ＩＤを受信すると、ロケーションタグＩＤを製造ライン検出部３２へ、また台車ＩＤを台車情報読出部３１へ出力する。
そして、図１９のフローチャートにおいて、ロケーション変更処理の際、製造ライン検出部３２は、ロケーション−ロケーションタグＩＤテーブル２０から、入力されたロケーションタグＩＤに対応するロケーションコードを読み出す。ここで、製造ライン検出部３２は、ロケーションコードを移動元のロケーションコードとして読み出す。また、台車情報読出部３１は、台車最新情報テーブル２８から台車ＩＤに対応する台車コード及び部品番号（台車情報）を読み出す（ステップＳ１０１）。

次に、製造ライン検出部３２は、台車最新情報テーブル２８において、上記台車コードに対応するロケーションコードを、台車１００の場合、移動元の資材置き場を示すロケーションコードから、移動先の加工ラインＬの入口を示すロケーションコード（オペレータにより携帯端末５から送信される移動先のロケーションコード）に変更する（ステップＳ１０２）。ここで、製造ライン検出部３２は、上述したロケーションコードの変更の際、最初に記載されていたロケーションコードを、携帯端末５から受信したロケーションタグＩＤに対応するロケーションコード（移動先のロケーションコード）に上書きする。

そして、製造ライン検出部３２は、移動元のロケーションコードと移動先のロケーションコードとを比較し、一致するか否かの判定を行う（ステップＳ１０３）。
このとき、製造ライン検出部３２は、移動元と移動先とのロケーションコードが一致したことを検出した場合、実質的に台車が移動していない状態であるため、それ以降の処理を行わず、ロケーション変更の処理ルーチンを終了する。
一方、製造ライン検出部３２は、移動元と移動先とのロケーションコードが一致しないことを検出した場合、台車がロケーションを移動した状態であるため、処理をステップＳ１０４へ進める。

次に、製造ライン検出部３２は、台車最新情報テーブル２８から、台車コードに対応する現在搭載量を読み出し、該現在搭載量が「０」であるか否かの判定を行う（ステップＳ１０４）。
このとき、製造ライン検出部３２は、現在搭載量が「０」であることを検出した場合、台車における投入する部品が無い状態（例えば、部品の加工ラインに対する投入が終了している状態）であるため、それ以降の処理を行わず、ロケーション変更の処理ルーチンを終了する。
一方、製造ライン検出部３２は、現在搭載量が「０」でないことを検出した場合、台車における投入する部品が存在する状態（例えば、部品の加工ラインに対する投入が継続している状態）であるため、処理をステップＳ１０５へ進める。

次に、製造ライン検出部３２は、部品−ロケーション変更履歴テーブル２９において、台車コードに対応する各データの変更を行う（ステップＳ１０５）。ここで、製造ライン検出部３２は、移動先のロケーションコードが組立ライン及び最終組立ラインの入口を示す第１の条件の場合、移動先が中間在庫置き場でかつ移動元が組立ラインの入口を示す第２の条件の場合、または第１及び第２の条件以外の第３の条件の場合に対応し、以下の様にデータの書き換えを行う。

・第１の条件の場合
製造ライン検出部３２は、移動元の履歴とし、新たに採番した変更履歴番号に対応させて、部品−ロケーション変更履歴テーブル２９に対し、ロケーションコードとして移動元のロケーションコードを書き込み、部品番号としてステップＳ１０１にて読み出した部品番号に書き込み、正規払い出し数量としてステップＳ１０２にて読み込んだ現在搭載数量に書き込み、変更履歴のデータを登録する。また、製造ライン検出部３２は、移動先の履歴とし、新たに採番した変更履歴番号に対応させて、ロケーションコードとして移動先のロケーションコードを書き込み、部品番号としてステップＳ１０１にて読み出した部品番号を書き込み、正規入庫数量としてステップＳ１０２にて読み込んだ現在搭載数量を書き込み、変更履歴のデータを登録する。

・第２の条件の場合
製造ライン検出部３２は、移動元の履歴とし、新たに採番した変更履歴番号に対応させて、部品−ロケーション変更履歴テーブル２９に対し、ロケーションコードとして移動元のロケーションコードを書き込み、部品番号としてステップＳ１０１にて読み出した部品番号を書き込み、正規入庫数量としてステップＳ１０２にて読み込んだ現在搭載数量のマイナスの数値を書き込み、変更履歴のデータを登録する。また、製造ライン検出部３２は、移動先の履歴とし、新たに採番した変更履歴番号に対応させて、部品−ロケーション変更履歴テーブル２９に対し、ロケーションコードとして移動先のロケーションコードを書き込み、部品番号としてステップＳ１０１にて読み出した部品番号を書き込み、正規払い出し量としてステップＳ１０２にて読み込んだ現在搭載数量のマイナスの数値を書き込み、変更履歴のデータを登録する。

・第３の条件の場合
製造ライン検出部３２は、移動元の履歴とし、新たに採番した変更履歴番号に対応させて、部品−ロケーション変更履歴テーブル２９に対し、ロケーションコードとして移動元のロケーションコードを書き込み、部品番号としてステップＳ１０１にて読み出した部品番号を書き込み、在庫払い出し数量としてステップＳ１０２にて読み込んだ現在搭載数量を書き込み、変更履歴のデータを登録する。また、製造ライン検出部３２は、移動先の履歴とし、新たに採番した変更履歴番号に対応させて、部品−ロケーション変更履歴テーブル２９に対し、ロケーションコードとして移動先のロケーションコードに変更し、部品番号としてステップＳ１０１にて読み出した部品番号に変更し、在庫入庫数量としてステップＳ１０２にて読み込んだ現在搭載数量を書き込み、変更履歴のデータを登録する。
そして、製造ライン検出部３２は、移動先及び移動元のロケーションコードに対応した変更処理が終了すると、ロケーション変更の処理ルーチンを終了する。

次に、図１８のフローチャートにおけるステップＳ１５０４の投入前後部番取得の処理を、図２０のフローチャートを用いて詳細に説明する。この図２０のフローチャートは、組立ラインの投入部品種類数が２つの場合を対象として構成されている。
ラインサイクル管理部３３は、ラインサイクルテーブル２２から、製造ラインのラインコードに対応して、現在稼働中のラインサイクル情報を読み出す（ステップＳ３０１）。
そして、ラインサイクル管理部３３は、上記ステップＳ３０１において稼働中のラインサイクル番号が読み出されたか否か、すなわち稼働中のラインサイクルの有無を検出し、稼働中のラインサイクルが検出された場合、処理をステップＳ３０３へ進め、一方、稼働中のラインサイクルが検出されない場合、処理をステップＳ３０８へ進める（ステップＳ３０２）。

次に、ロット紐付け部３４は、ステップＳ３０１にて読み出されたラインサイクル番号に対応したロット番号（発注伝票番号：投入ロット番号）を、ラインサイクル−加工ライン入口テーブル２４から読み出し、このロット番号に対応する部品番号を、ロット−台車−部品テーブル２３から読み出す（ステップＳ３０３）。
また、ロット紐付け部４４は、ライン−ロケーションテーブル２１から、入力されたロケーションコードに対応して読み出された投入部品種類数が、「１」か否かを検出し、投入部品種類数が「１」であることが検出された場合（加工ラインの場合）、処理をステップＳ３０５へ進め、一方、投入部品種類数が「１」でないことが検出された場合（組立ラインの場合）、処理をステップＳ３０７へ進める（ステップＳ３０４）。

そして、ロット紐付け部３４は、投入部品種類数が「１」でないとき、以下の処理を行う。ロット紐付け部３４は、携帯端末５から受信した台車コードにより、台車最新情報テーブル２８から読み出された部品番号を、投入された部品の部品番号の数として計数し、計数した部品番号が１個か否か、すなわち投入部品種類数と同一の数の部品番号が入力されたか否かの検出を行い、部品番号が１個であることを検出（組立に必要な部品の種類数、図２０においては２つが投入されていないことを検出）した場合、処理をステップＳ３０８へ進め、一方、部品番号が１個でないことを検出（組立に必要な部品の種類が投入されたことを検出）した場合、処理をステップＳ３０５へ進める（ステップＳ３０７）。
次に、ロット紐付け部３４は、部品関連付けテーブル２７から、投入部品番号（投入前部品番号）に対応する搭載部品番号（投入後部品番号）を読み出し（ステップＳ３０５）、出力する（ステップＳ３０６）。ここで、複数の部品から１つの部品を組み立てる組立ラインにおいて、投入された複数の部品毎に、投入部品番号（各部品毎の部品番号）と、搭載部品番号（組立部品に対して１つ）とが予め設定されている。

ここで、部品関連付けテーブル２７には搭載部品番号に対応する搭載部品名称が記録されており、ラインサイクル管理部３３が、搭載部品番号とともに搭載部品名称を読み出して出力するようにしても良い。
一方、部品関連付けテーブル２７は、ステップＳ３０２にて稼働中のラインサイクルが検出されないか、またはステップＳ３０７にて部品番号が１個のみしか検出されない場合、それぞれエラーであることを検出し、各々の場合に「投入した部品番号を取得できない」，「投入部品の数が不足している」のエラーメッセージを、携帯端末５に対して送信する。

次に、ステップＳ５の加工ラインでのラインサイクルの終了に対応して、部品加工管理サーバ１にて、以下の図２１のフローチャートに示す加工終了の処理ルーチンが行われる。図２１は本実施形態における加工終了処理の動作例を示すフローチャートである。
送受信部３６は、オペレータが携帯端末５から送信するロケーションタグＩＤと、不良品数量を受信し、この受信した各データを製造ライン検出部３２へ出力する（ステップＳ１７０１）。ここで、不良品数量は、各加工ラインの出口に設けられた検査部により、良品及び不良品に分けられ、そのラインサイクルにて不良品となった製品の総数である。

また、製造ライン検出部３２は、ロケーション−ロケーションタグテーブル２０から、読み込んだロケーションタグＩＤに対応したロケーションコードを読み出し、ライン−ロケーションテーブル２１から、上記ロケーションコードにより検索し、このロケーションコードに対応するライン情報（加工ラインのラインコード，入口ロケーションコード，出口ロケーションコード，投入部品種類数など）を読み出す（ステップＳ１７０２）。

次に、ラインサイクル管理部３３は、ラインサイクルテーブル２２から上記ライン情報のラインコードに対応し、現在稼働中のラインサイクル番号を読み出し、ロット紐付け部３４へ出力する。このラインサイクル番号が入力されることにより、ロット紐付け部３４は、ラインサイクル−加工ライン入口テーブル２４から、このラインサイクル番号に対応した投入ロット番号を読み出し、ロット−台車−部品テーブル２３から、上記ロット番号に対応した部品番号を読み出し、この読み出した入口側での部品番号（投入部品番号）に対応した、出口側での部品番号（搭載部品番号）を取得する（ステップＳ１７０３、図２０のフローチャートの処理）。

次に、ラインサイクル管理部３３は、上述したラインサイクル番号に対応したラインサイクルの完了処理を行う（ステップＳ１７０４）。ここで、ラインサイクル管理部３３は、携帯端末５から送受信部３６を介して入力されるラインサイクル終了情報により、ラインサイクルテーブル２２において、ラインサイクル番号に対応させて、ラインサイクル終了日、不良品合計数量を書き込み、テーブルの更新処理を行う。
そして、ラインサイクル管理部３３は、ラインサイクルテーブル２２から、上述のラインサイクル番号に対応した最新のラインサイクル情報を読み出す（ステップＳ１７０５）。

次に、ラインサイクル管理部３３は、上記ラインサイクル情報における不良品合計数量（上述した不良品となった製品の総数）が「０」か否かの検出処理を行い、不良品合計数量が「０」であることを検出した場合、処理をステップＳ１７０７へ進め、一方、不良合計数量が「０」でないことを検出した場合、処理をステップＳ１７１０へ進める（ステップＳ１７０６）。

そして、ラインサイクル管理部３３は、移動元（ロケーションとしては加工ラインの入口）として、不良合計数量が「０」でないことを検出すると、部品−ロケーション−変更履歴テーブル２９に、部品番号（搭載部品番号）に対応して、移動元のロケーションコード（例えば、加工ラインＬの入口ロケーションコード）を書き込み、また不良品合計数量を正規払い出し数量の領域に書き込む。また、ラインサイクル管理部３３は、移動先（ロケーションとしては加工ラインＬの出口ロケーションコード）として、部品−ロケーション−変更履歴テーブル２９に、部品番号（搭載部品番号）に対応して、移動先のロケーションコード（例えば、加工ラインＬの出口ロケーションコード）を書き込み、また不良品合計数量を不良品数量の領域に書き込んで登録するとともに、処理をステップＳ１７０７へ進める。（ステップＳ１７１０）。

次に、ラインサイクル管理部３３は、良品合計数量と不良品合計数量とを加算し、この加算結果から、投入合計数量を挿入部品種類数にて除算した結果を減算することにより、補正数量を算出する（ステップＳ１７０７）。ここで、ラインサイクル管理部３３は、（良品合計数量＋不良品合計数量）−（投入合計数量／挿入部品種類数）の演算を行い、補正数量を求める。
そして、ラインサイクル管理部３３は、ステップＳ１７０７にて算出した補正数量が「０」であるか否かの検出を行い、補正数量が「０」であることを検出した場合、処理をステップＳ１７０９へ進め、一方、補正数量が「０」でないことを検出した場合、処理をステップＳ１７１１へ進める（ステップＳ１７０８）。

次に、ラインサイクル管理部３３は、上記補正数量が「０」で無い場合、その補正数量を、部品−ロケーション−変更履歴テーブル２９に登録する（ステップＳ１７１１）。ここで、ラインサイクル管理部３３は、部品−ロケーション−変更履歴テーブル２９において、部品番号と、移動元のロケーション番号（加工ラインの入口ロケーションコード）と、補正数量とを、変更履歴番号に対応して記憶させて、変更履歴の登録を行い、処理をステップＳ１７０９へ進める。
そして、ラインサイクル管理部３３は、投入合計数量，良品合計数量，不良品合計数量，補正数量（在庫差異），投入後部品番号及び投入後部品名称を、携帯端末５に対して送信する（ステップＳ１７０９）。

次に、ステップＳ７のオペレータの処理に対応して、組立ラインに対する部品の投入処理において、部品加工管理サーバ１にて、以下の図２２のフローチャートに示す投入開始の処理ルーチンが行われる。図２２は本実施形態における組立ラインへの部品の投入開始処理の動作例を示すフローチャートである。ここで、前段の加工ラインから移動する台車もあれば、中間在庫置き場から移動される台車もある。
送受信部３６は、オペレータが携帯端末５から送信したロケーションタグＩＤと、台車１０２のＩＣタグＴ１及び台車１０３のＩＣタグＴ２それぞれから読み取った台車ＩＤと、それぞれからの投入数量とを受信し、ロケーションＩＤを製造ライン検出部３２へ、また台車ＩＤを台車情報読出部３１へ出力する（ステップＳ１２０１）。

次に、製造ライン検出部３２は、ロケーション−ロケーションタグテーブル２０から、入力されたロケーションＩＤに対応したロケーションコードを読み出す。また、台車情報読出部３１は、台車最新情報テーブル２８から台車ＩＤに対応する台車コード及び部品番号（台車情報）を読み出す。図２２のフローチャートに従い、図１８のステップＳ１５０２と同様にロケーション変更の処理を行う。（ステップＳ１２０２）。
そして、ラインサイクル管理部３３は、新たなロケーション（ここでは組立ラインの入口のロケーションコード）に基づき、図１６のフローチャートに従い、ステップＳ１１０３と同様に、ラインサイクル番号の登録・取得処理を行う（ステップＳ１２０３）。

この図１６のフローチャートにおいて、組立ラインは複数の部品から１つの部品を生成するため、ステップＳ２０８にて投入部品種類数が複数、図１６のフローチャートの場合２個と検出され、ステップＳ２０９にて、ラインサイクル管理部３３は、ラインサイクル−組立ライン入口テーブル２４において、ラインサイクル番号に対応する投入ロット番号を検索し、この投入ロット番号により、ロット−台車−部品テーブル２３から部品番号を読み出し、この部品番号の数を計数し、この計数結果を部品番号の件数とし、この部品の件数が１件であるか否かの検出を行う。

次に、ロット紐付け部３４は、ラインサイクル−組立ライン入口テーブル２５を上記ラインサイクル番号にて検索し、このラインサイクル番号に対応する投入ロット番号及びその投入完了区分の状態を読み出す（ステップＳ１２０４）。
そして、ロット紐付け部３４は、上記ステップＳ１２０４において、ラインサイクル番号に対応する投入ロット番号が記載されていることを検出した場合、処理をステップＳ１２０６へ進め、一方、投入ロット番号が記載されていないことを検出した場合、処理をステップＳ１２０９へ進める（ステップＳ１２０５）。

次に、ロット紐付け部３４は、上記読み出した投入完了区分が投入完了（「１」）または、投入中（「０」）のいずれであるかの検出を行う（ステップＳ１２０６）。このとき、ロット紐付け部３４は、投入完了区分が投入完了を示している場合、処理をステップＳ１２０７へ進め、投入完了区分が投入中を示している場合、処理をステップＳ１２１０へ進める。
そして、ロット紐付け部３４は、投入完了区分を「１」から「０」に書き換え、すなわち投入完了区分を投入完了から投入中に変更し、処理をステップＳ１２０８へ進める（ステップＳ１２０７）。また、ロット紐付け部３４は、投入完了区分が投入中であることを検出すると、「すでに投入中であり、再度の投入開始の処理を行う必要がない」ことを示すエラー通知の情報を携帯端末５へ送信することで通知する（ステップＳ１２１０）。

一方、ロット紐付け部３４は、ステップＳ１２０５にて投入ロット番号が記載されていないことが検出された場合、ラインサイクル番号に対応して、投入ロット番号を書き込み、投入完了区分を投入中として書き込み、ラインサイクル−組立ライン入口テーブル２５に対してデータの登録処理を行う（ステップＳ１２０９）。すなわち、投入ロット番号とラインサイクル番号との関連付けが行われる。このとき、ロット紐付け部３４は、トレーサビリティの都合上、複数の部品から１つの部品が組み立てられる組立ラインにおいて、組立に使用された全ての部品のロット番号を、対応するラインサイクル番号に対応させ、ラインサイクル−組立ライン入口テーブル２５に記憶する。
そして、ロット紐付け部３４は、ステップＳ１２０２にて更新された（すなわち、図１９のステップＳ１０８にて更新された）台車情報を、送受信部３６を介して、携帯端末５へ送信する（ステップＳ１２０８）。ここで台車情報は、台車最新情報テーブル２８に記載されている、台車コードに対応したロケーションコード，部品番号，台車ＩＤ及び現在搭載量などである。

次に、ステップＳ８のオペレータの組立ラインへの投入処理に対応して、部品加工管理サーバ１にて、以下の図２３のフローチャートに示す、組立ラインへの部品の投入終了の処理ルーチンが行われる。図２３は本実施形態における投入終了処理の動作例を示すフローチャートである。
送受信部３６は、オペレータが携帯端末５から送信するロケーションタグＩＤと、台車ＩＤと、全ての部品の投入が終了したことを示す投入フラグと、投入数量とを受信し、この受信した上記各データを台車情報読出部３１及び製造ライン検出部３２へ出力する（ステップＳ１４０１）。ここで、投入数量は、各加工ラインの入口に設けられているカウンタの計数値をオペレータが読み取り携帯端末５に入力した数値、あるいは携帯端末５が無線通信などでカウンタから読み取った数値である。

次に、製造ライン検出部３２は、ロケーション−ロケーションタグテーブル２０から、入力された上記ロケーションタグＩＤに対応するロケーションコードを読み出す。また、台車情報読出部３１は、台車最新状態テーブル２８から、上記台車ＩＤに対応した台車情報（台車コードを含む）を読み出す（ステップＳ１４０２）。
そして、製造ライン検出部３２は、上記ロケーションタグＩＤに対応するロケーションコードと、読み出した台車情報におけるロケーションコードとが一致するか否かの検出を行い、一致していることを検出した場合、処理をステップＳ１４０４へ進め、一方、一致していないことを検出した場合、処理をステップＳ１４１８へ進める（ステップＳ１４０３）。

次に、製造ライン検出部３２は、ライン−ロケーションテーブル２１から、上記ロケーションコード（受信したロケーションタグＩＤに対応するロケーションコード）に対応したライン情報を読み出す（ステップＳ１４０４）。
次に、ラインサイクル管理部３３は、ラインサイクルテーブル２２から、上記ライン情報におけるラインコードに対応し、現在稼働中のラインサイクル情報を読み出す（ステップＳ１４０５）。ここで、ラインサイクル管理部３３は、稼働中のラインサイクルの検出を、ラインコードに対応したラインサイクル番号のなかから、ラインサイクル開始日に対して開始した日時刻のデータが書き込まれており、かつラインサイクル終了日に対してデータが記載されていないラインサイクル番号を検出することで行う。
そして、ラインサイクル管理部３３は、ラインサイクル−組立ライン入口テーブル２５において、上記ライン情報におけるラインサイクル番号に対応した発注伝票番号（もしくは投入ロット番号）の投入完了区分を投入中（「０」）から、投入完了（「１」）へ変更する（ステップＳ１４０６）。

次に、ラインサイクル管理部３３は、台車最新状態テーブル２８を書き替えるため、投入フラグが「ｔｒｕｅ（全て投入）」及び「ｆａｌｓｅ（一部投入）」のいずれであるかの検出を行い、投入フラグが「ｔｒｕｅ」であることを検出した場合、処理をステップＳ１４０８へ進め、一方、投入フラグが「ｆａｌｓｅ」であることを検出した場合、処理をステップＳ１４１２へ進める（ステップＳ１４０７）。
そして、ラインサイクル管理部３３は、投入フラグが「ｔｒｕｅ」であることを検出した場合、台車最新情報テーブル２８において、台車コードに対応したデータをクリア処理する。ここで、ラインサイクル管理部３３は、台車最新状態テーブル２８において、台車コードに対応したロケーションコードとして、受信したロケーションタグＩＤに対応したロケーションコードを書き込み、現在搭載数量として「０」を書き込み、部品番号及びロット番号としてＮＵＬＬ（未定状態）を書き込み、データの更新を行う（ステップＳ１４０８）。

次に、ラインサイクル管理部３３は、ラインサイクルテーブル２２において、ステップＳ１４０５にて読み出されたラインサイクル番号（すなわち現在稼働中のラインサイクルを示すラインサイクル番号）に対応する投入合計数量を、携帯端末５から入力される投入数量に加算して、データの更新を行う（ステップＳ１４０９）。
そして、ラインサイクル管理部３３は、上記台車情報における現在搭載量と、携帯端末５から入力された投入数量と一致するか否かの検出を行い、一致することを検出した場合に処理をステップＳ１４１５へ進め、一方、一致しないことを検出した場合に処理をステップ１４１１へ進める（ステップＳ１４１０）。

次に、ラインサイクル管理部３３は、ステップＳ１４１０にて一致しないことが検出された場合、部品−ロケーション−変更履歴テーブル２９に対し、移動先の履歴として、新たに採番した変更履歴番号に対応させて、ロケーションコードとして、携帯端末５から入力されたロケーションタグＩＤに対応したロケーションコードを書き込み、部品番号として台車情報における部品番号を書き込み、補正数量として「投入数量からステップＳ１４０２にて読み出した台車情報における現在搭載数量を減算した数値」を書き込み、履歴データの登録を行う（ステップＳ１４１１）。

また、ステップＳ１４０７にて投入フラグが「ｆａｌｓｅ」であることを検出した場合、ラインサイクル管理部３３は、上記台車情報における現在搭載量が、携帯端末５から入力された投入数量と一致するかまたは大きいか否かの検出を行い、一致するかまたは大きいことを検出した場合に処理をステップＳ１４１３へ進め、一方、上記台車情報における現在搭載量が、携帯端末５から入力された投入数量より小さいことを検出した場合に処理をステップ１４１８へ進める（ステップＳ１４１２）。
次に、ラインサイクル管理部３３は、現在搭載量が投入数と等しい場合、台車最新情報テーブル２８のクリア処理、すなわち台車コードに対応したロケーションコードとして、ロケーションタグＩＤに対応したロケーションコードを書き込み、現在搭載量として「０」を書き込み、部品番号及びロット番号としてＮＵＬＬ（未定状態）を書き込み、データの更新を行う。一方、ラインサイクル管理部３３は、現在搭載量が投入数より大きい場合、台車最新情報テーブル２８において、台車コードに対応した現在搭載量として、ステップＳ１４０２にて読み込んだ台車情報における現在搭載量から投入数量を減算した数値を書き込み、データの更新処理を行う（ステップＳ１４１３）。
次に、ラインサイクル管理部３３は、ラインサイクルテーブル２２において、ステップＳ１４０５にて読み出されたラインサイクル番号に対応する投入合計数量を、携帯端末５から入力される投入数量に書き換えて、データの更新を行う（ステップＳ１４１４）。

そして、ラインサイクル管理部３３は、台車最新情報テーブル２８から、上記台車コードに対応した台車情報を読み出す（ステップＳ１４１５）。
次に、ラインサイクル管理部３３は、ラインサイクルテーブル２２から、上記ラインサイクル番号に対応したラインサイクル情報を読み出す（ステップＳ１４１６）。
そして、ラインサイクル管理部３３は、ステップＳ１４１５で読み出した台車情報と、ステップＳ１４１６で読み出したラインサイクル情報とを、送受信部３６を介して、携帯端末５へ送信する（ステップＳ１４１７）。ここで、ラインサイクル管理部３３は、ステップＳ１４０８またはＳ１４１３にて台車最新情報テーブル２８がクリア処理されている場合、ステップＳ１４０２にて読み出したクリア処理を行う前の台車情報を送信する。

次に、ステップＳ９の組立ラインにおける図１８のフローチャートに示す、台車に対する積み込みの終了処理に対応した部品加工管理サーバ１の処理が終了した後、複数部品の組立処理の終了、すなわち製造ラインにおけるラインサイクルの完了に対応して、部品加工管理サーバ１にて、すでに説明した図２１のフローチャートに示す、ラインサイクル完了時におけるの処理ルーチンが行われる。この図２１は本実施形態における組立終了処理の動作例を示すフローチャートである。

次に、部品加工管理サーバ１はステップＳ１０に対応した台車１０４の最終組立ラインに対する移動に伴う処理を行う。ここで、台車が組立ラインから最終組立ラインへ移動する場合と、在庫置場へ移動する場合とがある。この在庫置場への台車の移動としては、すでに説明した加工ラインから中間在庫置場への台車の移動と同様の処理となる。
また、最終組立ラインでの部品加工管理サーバ１による組立管理の処理は、上述した製造ライン及び組立ラインと異なり、ラインサイクル番号を介してロット番号が紐付けられるのではなく、製品の号機番号に対して、投入された投入ロット番号が直接に紐付けられる点が異なっている。すなわち、最終組立ラインにおいては、各製品毎に号機番号が付与され、この号機番号各々に対して投入ロット番号が紐付けられるために、各製品毎（製品１個毎）に、組立に用いられた組立部品や部品のロット番号が対応づけられる。このため、ロット紐付け部３４は、製品番号毎に対応させて、この製品の組立に用いた組立部品あるいは部品各々の投入ロット番号を、例えば、号機番号テーブルに書き込む。

次に、図２４を用い、本実施形態におけるトレーサビリティな履歴管理処理について説明する。図２４は部品加工管理サーバ１が各関連付けたロット番号の対応関係を示す表示画面の概念図である。
オペレータが各製品の構成部品の加工及び組立の履歴を確認する際、部品加工管理サーバ１に設けられた図示しない画像表示部において、この表示画面に表示された製品番号入力欄に対し、製品番号を書き込み、履歴検索開始ボタンをクリックして、部品加工管理サーバ１に対して、製品の履歴検索を行わせる。
上述したように、オペレータが、例えば号機番号（Ｈ３２３）の製品の履歴検索開始を示す操作を行う際、図１４の部品加工管理サーバ１において、検索部３５は、号機番号（Ｈ３２３）に対応した投入ロット番号（ＣＰ００３及びＣＰ３０３）を、上記号機番号テーブルから読み出す。

ここで、図２４に示すように、最終組立ラインにおける号機番号と、組立ラインで付与された組立部品のロット番号とが関連付けられ、どのロットの組立部品から製品が組み立てられているかをツリー構造として視覚的に確認することができる。

同様に、図２４に示すように、組立ラインにて組み立てられた組立部品に付与されているロット番号（ＣＰ００３）と、組立部品の組立に用いられた各部品のロット番号（Ｌ００２，Ｒ１１２）とが、親ロット（Ｌ００２，Ｒ１１２）の部品から子ロット（ＣＰ００３）を組み立てた「組立ラインにおけるラインサイクルを識別するラインサイクル番号（ＳＰ０１）」によって関連付けられ、どのロットの部品から組立部品が組み立てられているかを確認することができる。

また、同様に、図２４に示すように、加工ラインにて加工された部品に付与されているロット番号（Ｌ００２）と、加工して部品とされた素材に用いられた各素材のロット番号（発注伝票番号、ＭＬ００１）とが、親ロット（ＭＬ００１）の素材から子ロット（Ｌ００２）を加工することで作製された「加工ラインＬにおけるラインサイクルを識別するラインサイクル番号（ＳＬ０１）」によって関連付けられ、どのロットの素材から部品が作製されているかを確認することができる。

そして、オペレータが表示画面にて各ロット番号をクリックするなどして指定することにより、検索部３５は、ロット−台車−部品テーブル２３から、指定されたロット番号に対応する部品の情報を、表示画面に対して表示する。
例えば、オペレータが素材のロット番号を指定した場合、検索部３５は、サプライヤ発注テーブル３０から、指定されたロット番号（発注伝票番号）に対応する発注情報を読み出し、表示画面に表示する。
また、検索部３５は、上記指定されたロット番号に対応して、ラインサイクルテーブル２２からラインサイクル情報を読み出し、工程の行われた時刻情報（ラインサイクル開始日，ラインサイクル終了日）や工程のイールド（投入合計量，良品合計量）を表示画面に表示するようにしてもよい。
これにより、オペレータは、各ロットの部品や組立部品の製造された際の製造ラインの状態を、履歴情報として確認することができる。

すなわち、図２５に示すように、各製造ラインにおいては、製造結果である製品又は部品の搭載ロット番号と、加工又は組立の素材や部品の投入ロット番号とが、ラインサイクル−ライン出口テーブル２６及びラインサイクル−加工ライン入口テーブル２４（またはラインサイクル−組立ライン入口テーブル２５）におけるラインサイクル番号にて対応付けられることで紐付けられている。また、製造ライン間においては、前段の製造ラインの搭載ロット番号が後段の投入ロット番号となり、同一番号にて対応付けられることとなる。

このように、素材から部品を加工し、この複数の部品から組立部品を組立、さらにこの組立部品を組立て最終的に製品が作製される各製造ラインのラインサイクル番号にて、各製造ラインにおける親ロットから子ロットの対応付けが行われることにより、素材から製品までの素材，部品，組立部品，製品の対応付けが容易に行うことができる。
したがって、上述した本実施形態によれば、製品を指定することにより、製品を構成する全ての組立部品，部品，素材のロット番号を特定することが可能となる。

また、本実施形態の部品加工管理サーバ１は、図２に示すように、各ロケーションにおける部品，組立部品の在庫管理処理を行う在庫管理部４が設けられている。
上記在庫管理部４は、オペレータが検索条件としてロケーション名を部品加工管理サーバ１に入力することにより、ロケーション名とそのロケーション名を示すロケーションコードとの対応テーブルから、該入力されたロケーション名に対応するロケーションコードを読み出す。

そして、在庫管理部４は、部品−ロケーション−変更履歴テーブル２９から、指定されたロケーションコードに対応する変更履歴番号を読み出し、このなかから最新の変更履歴番号を選択して、その変更履歴番号に対応するテーブルの情報を読み出して、図２６に示すテーブル形式にて表示画面に表示する。ここで、オペレータが特定の日付を入力した場合、在庫管理部４は、入力された日付を含めて、この入力された日付より前の日付における最新の変更履歴番号を検索して読み出す。
図２６の表示は、オペレータが特定の日付を入力し、かつロケーションとして全てを選択した場合に在庫管理部４によって表示される画像である。

上述したように、本実施形態によれば、中間在庫置き場や在庫置き場における部品の在庫だけでなく、各製造ラインの入口及び出口における在庫が、在庫管理部４の部品−ロケーション−変更履歴テーブル２９におけるロケーションコードによる検索処理により、各ロケーション毎に表示画面に表示され、オペレータはリアルタイムに製造ライン及び各在庫置き場における全ての在庫の確認を行うことができる。

なお、図２における部品加工管理サーバ１の各処理部の機能を実現するためのプログラムをコンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録して、この記録媒体に記録されたプログラムをコンピュータシステムに読み込ませ、実行することにより部品製造管理の処理を行ってもよい。なお、ここでいう「コンピュータシステム」とは、ＯＳや周辺機器等のハードウェアを含むものとする。また、「コンピュータシステム」は、ホームページ提供環境（あるいは表示環境）を備えたＷＷＷシステムも含むものとする。また、「コンピュータ読み取り可能な記録媒体」とは、フレキシブルディスク、光磁気ディスク、ＲＯＭ、ＣＤ−ＲＯＭ等の可搬媒体、コンピュータシステムに内蔵されるハードディスク等の記憶装置のことをいう。さらに「コンピュータ読み取り可能な記録媒体」とは、インターネット等のネットワークや電話回線等の通信回線を介してプログラムが送信された場合のサーバやクライアントとなるコンピュータシステム内部の揮発性メモリ（ＲＡＭ）のように、一定時間プログラムを保持しているものも含むものとする。

また、上記プログラムは、このプログラムを記憶装置等に格納したコンピュータシステムから、伝送媒体を介して、あるいは、伝送媒体中の伝送波により他のコンピュータシステムに伝送されてもよい。ここで、プログラムを伝送する「伝送媒体」は、インターネット等のネットワーク（通信網）や電話回線等の通信回線（通信線）のように情報を伝送する機能を有する媒体のことをいう。また、上記プログラムは、前述した機能の一部を実現するためのものであっても良い。さらに、前述した機能をコンピュータシステムにすでに記録されているプログラムとの組み合わせで実現できるもの、いわゆる差分ファイル（差分プログラム）であっても良い。

本発明の一実施形態による部品製造管理システムを用いる製造ラインを示す概念図である。 本発明の一実施形態による部品製造管理システムの構成例を示すブロック図である。 図２におけるデータベース２に記憶されているデータベース２に記憶されているテーブルを示す概念図である。 図２におけるロケーション−ロケーションタグテーブル２０の構成例を示す概念図である。 図２におけるラインロケーションテーブル２１の構成例を示す概念図である。 図２におけるラインサイクルテーブル２２の構成例を示す概念図である。 図２におけるロット−台車−部品テーブル２３の構成例を示す概念図である。 図２におけるラインサイクル−加工ライン入口テーブル２４，ラインサイクル−組立ライン入口テーブル２５の構成例を示す概念図である。 図２におけるラインサイクル−ライン出口テーブル２６の構成例を示す概念図である。 図２における部品関連付けテーブル２７の構成例を示す概念図である。 図２における台車最新情報テーブル２８の構成例を示す概念図である。 図２における部品−ロケーション変更テーブル２９の構成例を示す概念図である。 図２におけるサプライヤ発注テーブル３０の構成例を示す概念図である。 図２の部品加工管理サーバ１の構成例を示すブロック図である。 一実施形態の部品管理加工サーバ１が製造ライン（加工ライン）に対して行う部品の投入開始処理における動作例を示すフローチャートである。 図１５の投入開始処理におけるラインサイクル番号登録・取得の処理における動作例を示すフローチャートである。 一実施形態の部品管理加工サーバ１が製造ライン（加工ライン）に対して行う部品の投入終了処理における動作例を示すフローチャートである。 一実施形態の部品管理加工サーバ１が製造ラインに対して行う部品の台車への積み込み終了処理における動作例を示すフローチャートである。 図１８のフローチャートのステップＳ１５０２における台車のロケーション変更処理の動作例を示すフローチャートである。 図１８のフローチャートのステップＳ１５０４における投入前後部番取得処理の動作例を示すフローチャートである。 一実施形態の部品管理加工サーバ１が製造ラインに対して行う部品の加工終了処理における動作例を示すフローチャートである。 一実施形態の部品管理加工サーバ１が製造ライン（組立ライン）に対して行う部品の投入開始処理における動作例を示すフローチャートである。 一実施形態の部品管理加工サーバ１が製造ライン（組立ライン）に対して行う部品の投入終了処理における動作例を示すフローチャートである。 一実施形態における検索部３５の動作を説明する、製品を形成する部品各々のロット間のツリー構造を示す概念図である。 一実施形態における検索部３５の動作を説明する、ラインサイクル−ライン入口テーブルとラインサイクル−ライン出口テーブルとの対応関係を示す概念図である。 一実施形態における在庫管理部３６の動作を説明する、各ロケーション毎の部品の在庫量を示す表示画像の概念図である。

符号の説明

１…部品加工管理サーバ
２…データベース
３…工程管理機能部
４…在庫管理部
５…携帯端末
２０…ロケーション−ロケーションタグテーブル
２１…ライン−ロケーションテーブル
２２…ラインサイクルテーブル
２３…ロット−台車−部品テーブル
２４…ラインサイクル−加工ライン入口テーブル
２５…ラインサイクル−組立ライン入口テーブル
２６…ラインサイクル−ライン出口テーブル
２７…部品関連付けテーブル
２８…台車最新情報ーブル
２９…部品−ロケーション変更履歴テーブル２９
３０…サプライヤ発注テーブル３０
３１…台車情報読出部
３２…製造ライン検出部
３３…ラインサイクル管理部
３４…ロット紐付け部
３５…検索部
３６…送受信部
Ｌ，Ｒ…加工ライン

Claims (7)

1. 部品の製造を行う製造ラインの入口側における親ロット番号と、出口側の子ロット番号との対応関係を関連付ける部品製造管理システムであり、
   部品グループの処理を行う工程単位であるラインサイクルを示すラインサイクル番号と、該ラインサイクル番号の示すラインサイクルにて処理するために投入された部品の親ロット番号とが対応付けて記憶されているラインサイクル−ライン入口テーブルと、
   前記ラインサイクル番号と、該ラインサイクル番号の示すラインサイクルにて処理された部品の子ロット番号とが対応付けられて記憶されているラインサイクル−ライン出口テーブルと、
   各製造ラインに親ロットが投入された際、該親ロットを処理するラインサイクルのラインサイクル番号と、親ロット番号とを対応付けて前記ラインサイクル−ライン入口テーブルへ記憶し、各製造ラインから処理が終了して子ロットが搬出される際、該子ロットを処理したラインサイクルのラインサイクル番号と、子ロットの番号とを対応付けてラインサイクル−ライン出口テーブルに記憶するロット紐付け部と
   を有することを特徴とする部品製造管理システム。
2. 各製造ラインに前記部品グループ各々が投入された際、該部品グループを処理するラインサイクルに対応するラインサイクル番号を採番し、このラインサイクル番号と、該ラインサイクル番号のラインサイクルが稼動する各製造ラインを特定するラインコードと、該ラインサイクルが稼動を開始したラインサイクル開始日とを対応付けてラインサイクルテーブルへ記憶し、ラインサイクル終了情報が入力された際、ラインサイクルが終了したラインサイクル終了日をこのラインサイクルのラインサイクル番号に対応付けてラインサイクルテーブルへ記憶し、前記ロット紐付け部が親ロットと子ロットとの関連づけを行う際、ラインサイクル開始が記憶されており、かつラインサイクル終了日が記憶されていないラインサイクルを現在稼動しているラインサイクルとして検出し、該ラインサイクルのラインサイクル番号をロット紐付け部に対して出力するラインサイクル管理部をさらに有することを特徴とする請求項１記載の部品製造管理システム。
3. 製造ラインを示すラインコードと、該製造ラインの入口側の位置を示す入口ロケーションコードと、出口側の位置を示す出口ロケーションコードと、が対応して記憶されているライン−ロケーションテーブルと、
   前記ライン−ロケーションテーブルから、入口ロケーションコードに対応する製造ラインのラインコードを読み出す製造ライン検出部と
   をさらに有することを特徴とする請求項２記載の部品製造管理システム。
4. 前記ロット紐付け部が、
   ラインサイクル−ライン入口テーブルから、前記ラインサイクル番号に対応する前記親ロット番号を読み出し、
   ロット番号と該ロットを搭載する台車を示す台車コードと、ロットの部品番号の対応関係を示すロット−台車−部品テーブルから、親ロット番号に対応した部品番号を投入部品番号として読み出し、
   該投入部品番号と、この投入部品番号を製造ラインにて処理した後に付与する、予め設定された搭載部品番号との関連付けを示す部品関連付けテーブルを参照し、
   前記投入部品番号に対応した搭載部品番号を読み出し、各部品を搭載する台車の台車コードに対応させ、前記搭載部品番号と、台車の現在位置するロケーションコードと、部品のロット番号と、入力された現在の部品の搭載数を示す現在搭載量とを台車最新状態テーブルに対し記憶させることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の部品製造管理システム。
5. 前記ロット紐付け部が、ラインサイクル番号及び子ロット番号との関連づけを行う際、搭載数量が入力された場合、前記台車最新状態テーブルから、搭載台車コードに対応した現在搭載数量を読み出し、該現在搭載数量が「０」であることを検出した場合、前記ラインコードに対応して設定される子ロット番号を採番し、前記搭載台車コードに該子ロット番号を関連付け、前記台車最新状態テーブルに新たに記憶し、一方、現在搭載数量が「０」でないことを検出した場合、台車最新状態テーブルから、搭載台車コードに対応する搭載済部品番号を読み出し、該搭載済部品番号と、前記搭載部品番号とを比較し、一致したことを検出した場合、台車最新状態テーブルの現在搭載数量を更新し、一方、一致しないことを検出した場合、エラー出力を行うことを特徴とする請求項４に記載の部品製造管理システム。
6. 前記ラインサイクル管理部が、前記台車最新状態テーブルから、台車コードに対応した新たに製造ラインに投入する部品番号を取得し、この製造ラインのラインコードに対応した稼働中のラインサイクルの有無を検出し、部品番号に対応したラインサイクルが無いことを検出した場合、新たにラインサイクル番号を採番し、関連付け対象のラインサイクル番号とし、一方、稼働中のラインサイクルが有ることを検出した場合、ラインサイクル−ライン入口テーブルから、ラインサイクル番号に対応した親ロット番号を読み出し、ロット−台車−部品テーブルから、該ロット番号に対応した部品番号を読み出し、該部品番号と台車最新テーブルから読み出した部品番号とを比較し、一致していることを検出した場合、前記ラインサイクル番号を関連付け対象のラインサイクル番号とし、一方、一致しないことを検出した場合、前記ライン−ロケーションテーブルから、前記ロケーションコードに対応する投入部品の種類数を読み出し、該種類数が投入された部品番号の件数を超えることを検出した場合、前記ラインサイクル番号を関連付けのラインサイクル番号とし、投入部品種類数が投入された部品番号の件数と同一であることを検出した場合、新規にラインサイクル番号を採番し、それを関連付け対象のラインサイクル番号とすることを特徴とする請求項３から請求項５のいずれかに記載の部品製造管理システム。
7. 部品の製造を行う製造ラインの入口側における親ロット番号と、出口側の子ロット番号との対応関係を関連付ける部品製造管理システムにおける部品製造管理方法であり、
   各製造ラインに親ロットが投入された際、ロット紐付け部が、部品グループの処理を行う工程単位であるラインサイクルを示すラインサイクル番号と、該ラインサイクル番号の示すラインサイクルにて処理するために投入された部品の親ロット番号とが対応付けて記憶されているラインサイクル−ライン入口テーブルに対し、前記親ロットを処理するラインサイクルのラインサイクル番号と、親ロット番号とを対応付けて前記ラインサイクル−入口テーブルへ記憶する過程と、
   各製造ラインから処理が終了して子ロットが搬出される際、前記ロット紐付け部が、前記ラインサイクル番号と、該ラインサイクル番号の示すラインサイクルにて処理された部品の子ロット番号とが対応付けられて記憶されているラインサイクル−出口テーブルに対し、該子ロットを処理したラインサイクルのラインサイクル番号と、子ロットの番号とを対応付けてラインサイクル−出口テーブルに記憶する過程と
   を有することを特徴とする部品製造管理方法。
   

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