FI72056C - Foerfarande foer framstaellning av granuler uppbyggda av en kaerna och ett hoelje. - Google Patents

Description

72056

Menetelmä rakeiden valmistamiseksi, jotka ovat rakentuneet ytimestä ja kuoresta

Jo joitakin vuosia kiinteiden hiukkasten leijukerroksia on lisääntyvästi käytetty kiinteiden aineiden rakeis-tukseen, jossa ytimet varustetaan kuorella, joka koostuu samasta materiaalista kuin ytimet, tai kiinteiden aineiden päällystämiseen, jossa ytimet varustetaan päällysteellä, joka koostuu eri materiaalista kuin ytimet.

Sekä kiinteiden aineiden rakeistuksessa että päällystyksessä kuoreksi tarkoitettu aine ruiskutetaan sulan materiaalin muodossa, joka sisältää tätä ainetta sulassa, liuenneessa ja/tai suspendoituneessa tilassa, leijutetuille ytimille. Tällä tavoin leijutetuille ytimille kerrostettu nestemäinen materiaali on sitten muutettava kiinteään tilaan lämpötilan vaikutuksella, joka vallitsee kerroksessa, jäähdyttämällä ja/tai haihduttamalla nestettä. Toistamalla tätä kerrostetun materiaalin vuorot-taista kostutus- ja jähmetysprosessia kasvaa vähitellen kuori, kunnes se on saavuttanut halutun paksuuden ja tuloksena oleva rae voidaan poistaa kerroksesta. Prosessin aikana kerroksen lämpötilaa pidetään oleellisesti muuttumattomana sopivalla olosuhteiden, kuten leijutuskaasun ja/tai ruiskutetun nestemateriaalin lämpötilan sopivalla valinnalla joko lisäten vaadittu lämpö kerrokseen tai poistaen liiallinen lämpö kerroksesta.

Kiinteiden aineiden rakeistus tai päällystys leijukerrok-sessa, jossa ytimet varustetaan kuorella, joka tulee vähitellen paksummaksi, toteutetaan kostuttamalla ytimet pisaroilla. Jos pisaroilla on suunnilleen sama koko kuin ytimillä, rakeiden rakenteesta tulee "sipulimainen", mistä käytetään nimitystä "nahanmuodostus". Kun pisarat ovat paljon pienempiä kuin ytimet, käytetty sanonta on pisaroiden yhteenkasvaminen ydinten pinnalla.

72056

Nahanmuodostuksessa ytimet varustetaan peräkkäin lukuisilla kuorimateriaalin samankeskisillä kerroksilla. Nahanmuodostusta tapahtuu, kun nestemateriaalia ruiskutetaan leijutetuille ytimille pisaroiden muodossa, jotka ovat riittävän isoja peittämään ytimen pinnan nes-temateriaalin kerroksella, joka sen jälkeen jähmetetään "nahan" muodostamiseksi ytimen ympärille. Johtuen useiden tällaisten nahkojen päällekkäisyydestä, lopulta valmistetuissa rakeissa esiintyy sisäisiä jännityksiä, jotka johtuvat niiden sipulimaisesta rakenteesta ja jotka vaikuttavat haitallisesti niiden mekaanisiin ominaisuuksiin, kuten niiden murskauslujuuteen ja hankauskestoisuuteen. Näin ollen kun ytimelle kerrostetun nestemateriaalin kerros on paksumpi, lisäongelmia saattaa ilmaantua tuloksena siitä, että kerrostettua materiaalia ei voida täysin kuivata ennen kuin uusi nestemateriaalin kerros saos-tetaan ytimen pinnalle.

Rakeistettaessa tai päällystettäessä yhteenkasvattamalla ytimet kostutetaan peräkkäin pisaroilla, joilla on niin pieni koko, että ne voivat peittää vain pienehkön osan ytimen pinnasta nestemateriaalin ohuella kerroksella.

Tällä tavoin kuori kasvatetaan vähitellen pienille pinnoille, minkä johdosta muodostuneilla rakeilla on hyvin hieno rakenne ja hyvin suuri lujuus. Yhteenkasvattamalla muodostettujen rakeiden mekaaniset ominaisuudet ovat todellakin paljon paremmat kuin niillä rakeilla, jotka on tehty nahanmuodostuksella.

Kiinteiden aineiden rakeistukseen usein käytetty toinen menetelmä on kiinteiden hiukkasten agglomerointi neste-materiaalin avulla, joka saa useita hiukkasia tarttumaan yhteen. Kiteyttämällä ja/tai nesteen haihdutuksella muodostetaan sitten koossapysyvä kokonaisuus, jolla kuitenkin on epähomogeeninen rakenne ja sillä on huomattavasti huonompi laatu kuin rakeilla, jotka on valmistettu nahanmuodostuksella tai yhteenkasvattamalla.

II

3 72056 Näistä syistä agglomeroitumisen tapahtumista kiinteiden aineiden rakeistuksessa tai päällystyksessä leijukerroksessa tulee välttää tai pitää se mahdollisimman pienenä.

Rakeiden annetun määrän valmistamiseksi rakeistuksella tai päällystyksellä leijukerroksessa annettu määrä nestemateri-aalia on ruiskutettava kerrokseen aikayksikössä. Kun rakeis-tus suoritetaan teollisessa mitassa, tämä on huomattava määrä, joka esimerkiksi urearakeistimessa, jonka päivätuotanto on esimerkiksi 800 tonnia, on jopa 36 000 kg/h. Näin suuren nestemateriaalimäärän ruiskuttaminen leijukerrokseen aiheuttaa luonteeltaan kahdenlaisia ongelmia: ensinnäkin ruiskutukseen vaadittavan energiamäärän on oltava mahdollisimman pieni tai tuotteen omakustannushinnasta tulee liian korkea, ja toiseksi leijutusta kerroksessa ei saa häiritä ja kerroksen hiukkasten agglomeroituminen on estettävä tai minimoitava, koska muuten ei synny laadultaan tyydyttävää tuotetta .

Tämän keksinnön tarkoituksena on saada aikaan ratkaisu näille ongelmille.

Keksintö koskee näin ollen menetelmää rakeiden valmistamiseksi, jotka muodostuvat ytimestä ja kuoresta, jolloin ydin-hiukkasten kerrokseen, jota leijutuskaasuvirran avulla, joka levitetään rei'itetyn, tasomaisen, vaakasuoran tai hieman kaltevan pohjalevyn läpi, pidetään leijutetussa tilassa, ruiskutetaan nestemäistä materiaalia, joka sisältää kuoreksi tarkoitettua ainetta sulassa, liuotetussa ja/tai sus-pendoidussa tilassa, leijukerroksessa oleville leijutetuille ytimille pohjalta ylöspäin pisaroiden muodossa, joilla on niin pieni halkaisija, että yksi pisara voi peittää vain osan ytimen pinnasta, useiden pystysuoraan sijoitettujen hydraulisten sumutussuuttimien avulla, ja ytimien päälle kerrostettu nestemateriaali muutetaan nestettä jäähdyttä- 72056 4 mällä ja/tai haihduttamalla kiinteään muotoon muodostaen halutun suuria rakeita, joka menetelmä on tunnettu siitä, että nestemäistä materiaalia ruiskutetaan hydraulisten su-mutussuuttimien avulla hydraulisen paineen alaisena, jolloin jokaista sumutussuutinta ympäröi samankeskinen, rengasmainen, suppeneva apukaasuaukko, jonka läpi apukaasua johdetaan sellaisella pystysuoralla ulostulonopeudella, että sumutussuuttimesta tuleva kartiomainen pisaravirta suppenee virraksi, jonka kärkikulma on alle 20°, ja sellaisin määrin, että jokaisen sumutussuuttimen yläpuolelle muodostuu apukaasuvirran vaikutuksesta kokonaan leijutusker-roksen sisäpuolella sijaitseva ontelo, jossa on laimennettu leijutettu faasi.

"Ytimillä" ei ymmärretä vain käytettyä hiukkasmaista materiaalia, jota lisätään kerrokseen lähtöaineeksi joko jatkuvasti tai panoksittain, vaan myös kerroksessa muodostettavia rakeita.

Keksinnön mukaista menetelmää voidaan käyttää kaikenlaisten materiaalien rakeistukseen, joita voidaan ruiskuttaa sulassa tilassa tai liuoksena tai suspensiona ja voidaan jähmettää kiteyttämällä ja/tai haihduttamalla neste. Esimerkkejä ovat rikki, urea, araraoniumsuolat, ammoniumsuolo-jen seokset orgaanisten tai epäorgaanisten lisäaineiden kanssa yms. Myös annetun materiaalin rakeita esimerkiksi urearakeita voidaan päällystää eri materiaalilla, kuten rikillä keksinnön mukaisella menetelmällä.

Käytettävä rakeistuslaite käsittää säiliön, jossa on oleellisesti pystysuorat seinämät ja pyöreä, neliömäinen tai suorakaiteen muotoinen vaakasuora poikkileikka-usmuoto, vaikka muutkin muodot ovat mahdollisia. Ydinten kerrosta kannattaa tasomainen, rei'itetty pohjalevy, jonka läpi leijutuskaasu, yleisesti ilma levitetään ja johdetaan kerrokseen. Pohjalevy voi olla sijoitettu vaakasuoraan

II

72056 tai hieman kaltevaan asentoon. Lievä kaltevuus, esimerkiksi 30'-2° saattaa olla hyödyllinen edistämään rakeiden poistoa purkausaukkoon, joka sijaitsee pohjan alapäässä.

Leijukerroksen tilavuus riippuu rakeistuslaitteen halutusta kapasiteetista ja rakeiden aiotusta viipymisajasta kerroksessa. Mitä tulee kerroksen dimensioihin on olemassa suhde kerrokseen syötettävän leijutuskaasun määrän ja kerroksen pinnan välillä. Yleisesti ottaen kun leijutus-kaasun määrä on suurempi, kerroksen pinta-alan on oltava suurempi. Koska termisen tasapainon saavuttaminen kerroksessa rakeistuksen aikana vaatii lämmön syöttöä kerrokseen nesteen haihduttamiseksi tai kiteytymislämmön poistoa kerroksesta, on huolehdittava välineistä lämmön syöttämiseksi tai poistamiseksi. Keksinnön mukaisessa menetelmässä lämpöä on suositeltavaa syöttää tai poistaa valvomalla leijutuskaasun lämpötilaa. Koska tälle kaasulle tapahtuu kerroksessa vain rajoitettu lämpötilan muutos, on yleensä välttämätöntä syöttää suuri määrä leijutuskaasua kerrokseen termisen tasapainon saavuttamiseksi kerroksessa, mikä kerroksen dimensioiden suhteen merkitsee, että kerroksen pinta-ala on sovitettava tämän kaasun suuren määrän mukaan niin, että annetulla kerros-tilavuudella vain rajoitettu korkeus jää leijutettua kerrosta varten. Tämän vuoksi keksinnön mukainen menetelmä toteutetaan kerroksessa, jolla leijutetussa tilassa on korkeus h ja pintala S siten, että h ei ylitä arvoa γ/ί-Π Rajoitettu kerroskorkeus on edullinen energiakustannusten kannalta katsoen, koska nämä kustannukset kasvavat, kun kerros on leijutettava suurempaan korkeuteen.

Kun keksinnön mukainen menetelmä toteutetaan teollisessa mitassa, kerroskorkeus h vaihtelee yleensä välillä 30-150 cm ja on usein korkeuden h monikerta. Kerroksella voi olla mikä tahansa haluttu pinta-ala.

6 72056

Joissakin leijukerrosrakeistuslaitteissa nestemateriaa-li ruiskutetaan kerroksen yläpuolelta pystysuoraan alaspäin. Suuren kapasiteetin rakeistuslaitteelle tämä on osoittautunut sopimattomaksi, koska kerroksen yläpuolelle muodostuu suuri määrä pölyä, joka kulkeutuu lei-jutuskaasun mukana ja aiheuttaa saastumista muualla ja koska kuorimaisia möhkäleitä muodostuu kerroksen pinnalle. Yritykset ruiskuttaa nestemateriaalia kerrokseen vaakasuoraan sivuilta päin tai pystysuoraan alaspäin epäonnistuivat kerroksessa tapahtuvan huomattavan agglomeroitumisen vuoksi.

Tämän vuoksi valitsimme ruiskutuksen pystysuoraan ylöspäin leijukerroksen pohjalta. Tällä sijoituksella testattiin suuri määrä eri tyyppisiä hydraulisia ja pneumaattisia ruiskuja leijukerrosrakeistuslaitteessa. Monet näistä kokeista epäonnistuivat johtuen huomattavan agglomeroi-tumiser ja kokkaroitumisen esiintymisestä. Hyvät tulokset ilman agglomeroitumisilmiöitä saavutettiin kuitenkin pneumaattisella ruiskulla, joka otettiin öljypolttimesta ja jossa neste ruiskutetaan paineilman avulla, joka virtaa rengasmaisesta aukosta, joka on liitetty nestesuuttimen ympärille. Tämä ruisku antoi kartiomaisen suihkun, jolla on hyvin pieni kärkikulma, nimittäin suunnilleen 20°.

Tätä ruiskua käyttäen suoritettiin lukuisia rakeistuskokei-ta. Nämä osoittivat, että rakeistuslaitteen asianmukainen toiminta vaati, että kun ruiskutettavaa nestemateriaalin määrää lisättiin, ilman määrää oli myös lisättävä, toisin sanoen ilmanpainetta lisättävä. Mahdollisuus tämän tekemiseen osoittautui kuitenkin rajoitetuksi, sillä kun tietty kynnysarvo ylitetään, ilma tulee puhalletuksi suoraan kerroksen pinnan läpi, jolloin se muodostaa ydinten ja rakeiden pyörteen kerroksen yläpuolelle ja suuria määriä pölyä kulkeutuu ilmavirran mukana, joka tulee ulos ra-keistuslaitteesta.

Il 72056

Perehtyminen sen ilmiön syihin, että öljypolttimesta saatu testattu pneumaattinen ruisku todella johti tyydyttävään rakeistukseen ja esimerkiksi hydraulinen ruisku ei, vaikka molemmissa tapauksissa muodostui yhtä pienikokoisia pisaroita, osoitti että testatussa pneumaattisessa ruiskussa paineilma suorittaa kaksi eri tehtävää.

Itse asiassa paineilma ei vain sumuta nestemateriaalia, vaan muodostaa myös laimean leijutetun faasin ontelon leijukerrokseen ruiskun yläpuolelle. Testatusta ruiskusta tulevan kartiomaisen suihkun pienen kärkikulman ansiosta ruiskutettu nestemateriaali ruiskutetaan olennaisesti koko laimean leijutetun faasin onteloon, jolloin suuri määrä ytimiä voidaan ruiskuttaa ilman, että hiukkaset kykenevät lähestymään toisiaan riittävän lähelle agglomeroi-tuakseen. Tämä mekanismi tekee mahdolliseksi pitää suuren määrän mainitun tyyppisiä ruiskuja toiminnassa leijukerrok-sessa lähietäisyydellä toisistaan ilman, että ne vaikuttavat toistensa tehokkuuteen ja ilman, että kerroksen lei-jutus häiriintyy.

Kaikesta huolimatta tämän tyyppiset ruiskut osoittautuivat sopimattomiksi käyttää teollisessa mitassa, koska nestema-teriaalin riittävän määrän ruiskutus vaatii vähintään 3 atm:n manoraetripaineista paineilmaa. Suuren energiankulutuksen lisäksi tällainen paine on liian korkea hyväksyttäväksi. Kun käytetään hydraulista ruiskua, energian kulutus on todella suhteellisen pieni, mutta johtuen liiallisen agglomeroitumisen esiintymisestä, tyydyttävää rakeis-tusta ei saada aikaan leijukerroksessa.

Nyt on kuitenkin havaittu, että kun käytetään hydraulista ruiskua, voidaan saavuttaa erinomainen rakeistus ilman huomattavan agglomeroitumisen esiintymistä, jos myös tässä tapauksessa laimean leijutetun faasin ontelo muodostuu ruiskun yläpuolelle leijukerrokseen ja samanaikaisesti varmistetaan, että nestemateriaalia ruiskutetaan tähän 72056 onteloon. Keksinnön mukaisesti tämä saavutetaan ruiskuttamalla nestemateriaalia hydraulisella paineella halutussa pisarakoossa ja samanaikaisesti syöttämällä pisaravir-ran ympärille, jolla hydraulisten ruiskujen vuoksi on kartion muoto, jonka kärkikulma on yleensä 45-90°, lisäkaa-suvirta, jolla on kaksi tehtävää, nimittäin (1) muodostaa leijukerrokseen ruiskun yläpuolelle laimean leijutetun faasin ontelo ja (2) kaventaa ruiskusta ulos tuleva pisaroiden kartiomainen virta siten, että pisaravirta ruiskutetaan olennaisesti kokonaan laimean leijutetun faasin onteloon.

Keksinnön mukaisesti lisäkaasu syötetään rengasmaisen suppenevan suuttimen läpi, joka on sijoitettu koaksiaalises-ti ruiskutussuuttimen ympärille. Rengasmaisen suuttimen läpi johdetun lisäkaasun määrän aikayksikössä on oltava riittävä muodostamaan laimean, leijutetun faasin ontelo ruiskun yläpuolelle. Lisäkaasun määrä on mieluummin riittävä muodostamaan mahdollisimman suuren ontelon leiju-kerrokseen ilman, että lisäkaasu tulee puhalletuksi kerrokseen yläpinnan läpi. Sitä paitsi nopeuden, jolla lisä-kaasu tulee ulos rengasmaisesta suuttimesta, on oltava riittävä kaventamaan hydraulisesta ruiskusta tuleva pisaroiden kartiomainen virta virraksi, jonka kärkikulma on alle 20°. Tähän vaadittu kaasun nopeus riippuu ruiskutetun materiaalin pisarakoosta, pisaravirran alkuperäisestä kärkikulmasta, pisaravirran ulostulonopeudesta ja kavennetun pisaravirran halutusta kärkikulmasta ja se vaihtelee yleensä välillä 60-300 m/s, useimmiten välillä 150-280 m/s.

Lisäkaasun määrä aikayksikössä, joka vaaditaan muodostamaan mahdollisimman suuri ontelo, voidaan helposti määrittää kokeellisesti, ja samoin voidaan määrittää se lisäkaasun nopeus, joka vaaditaan kartiomaisen pisaravir— ran haluttuun kaventamiseen. Näistä kahdesta tiedosta 7205 6 voidaan rengasmaisen suuttimen vaadittu pinta-ala laskea .

Nestevirtaus, ts. ruiskun aikayksikössä ruiskuttama neste-materiaalin määrä on mieluummin yhtä suuri kuin maksimi-virta, jonka ruiskun yläpuolelle muodostunut laimean, leijutetun faasin ontelo voi vastaanottaa ilman, että havaitaan agglomeroitumisvaikutuksia.

Hydraulisia ruiskuja on kaupallisesti saatavissa laajaa pisarakokojen aluetta varten, nimittäin välille 10-500 mikronia ja ylikin. Näin ollen on jokaiselle rakeistettavalle tai päällystetylle tuotteelle mahdollista valita ruisku, joka aikaansaa yhteenkasvattamiseen sopivan pisa-rakoon.

Kun keksinnön mukaista menetelmää käytetään teollisessa mitassa, monia, toisinaan useita satoja ruiskuja on sijoitettava rakeistuslaitteeseen halutun kapasiteetin saavuttamiseksi. Tämä on mahdollista ilman mitään ongelmia .

Lisäkaasuna käytetään yleisesti ilmaa. Jos kuitenkin keksinnön mukaisessa rakeistus- tai päällystysmenetelmäs-sä käytetään aineita, jotka ovat herkkiä hapelle, inertti kaasu voi toimia leijutuskaasuna ja lisäkaasuna ilman sijasta. Ilma tai inertti kaasu voidaan esilämmittää, mikäli tämä olisi toivottavaa esimerkiksi jähmettymisen tai kiteytymisen estämiseksi ruiskun sisällä, kun erittäin väkevää sulatetta tai liuosta ruiskutetaan.

Tuoterakeiden koko riippuu useista tekijöistä, kuten ytimien lukumäärästä leijukerroksessa, näiden ytimien koosta, aikayksikössä ruiskutetun nestemateriaalin määrästä ja ytimien viipymisajasta kerroksessa. Niinpä esimerkiksi saadaan suurempia tuoterakeita, kun ytimien lukumäärä leijukerroksessa on pienempi ja viipymisaika pitempi.

10 7205 6

Tuotteen tietyn raekokojakautuman ylläpitämiseksi on suositeltavaa, että kerroksen sisältö pidettäisiin mahdollisimman muuttumattomana sekä raekokojakautuman että ydinten lukumäärän suhteen. Tämä voidaan saavuttaa pitämällä leijukerrokseen lisättävien, raekokojakautumaltaan sopivien ytimien painomäärä yhdenmukaisena kerroksesta poistettavien rakeiden painomäärän kanssa. Yleisesti ottaen kerrokseen lisättävien ydinten koko on välillä 0,2-4 mm, vaikka tietyissä tapauksissa suurempiakin ytimiä voidaan käyttää. Rakeistuslaitteesta purettavat tuoterakeet voidaan haluttaessa erottaa alakokojakeeseen, tuotekokojakeeseen ja yläkokojakeeseen. Viimemainittu jae voidaan murskata samaan tai pienempään kokoon kuin alakokojae ja sen jälkeen kierrättää takaisin rakeistus-laitteeseen yhdessä alakokojakeen kanssa.

Esimerkki

Rakeistuslaitteessa, joka on varustettu tasomaisella revitetyllä pohjalevyllä ja joka sisältää ureaydinten leijutetun kerroksen, urealiuos jalostetaan rakeiksi, joiden keskihalkaisija on 2,9 mm. Päivätuotanto on 800 tonnia.

2

Kerroksen pinta-ala on 9,6 m ja se painaa 5000 kg. Se leijutetaan 1000 mm:n korkeuteen ilman avulla, jota syötetään 30°C:n lämpötilassa rei'itetyn pohjalevyn läpi nopeudella 52000 Nm "Vh.

Rakeistuslaitteen pohjalle asennettujen 110 hydraulisen ruiskun avulla 35,8 tonnia urean vesiliuosta, jonka urea-väkevyys on 95 paino-%, ruiskutetaan pystysuoraan ylöspäin kerrokseen tunnissa. Jokaista hydraulista ruiskua ympäröi samankeskinen, rengasmainen, suppeneva rako, jonka ulkohalkaisija on 17 mm ja sisähalkaisija 5,8 mm. Ruiskut ruiskuttavat urealiuosta 8 kg/cm :n hydraulisella paineella pisaroiden muodossa, joiden keskihalkaisija on 110 mikronia. Ilman ilmansyöttöä rengasmaisen raon läpi pisaroiden kartiomaisen virran kärkikulma on 45°.

Il 720 5 6

Kokeiden avulla on määritetty, että laimean leijutetun faasin ontelon muodostaminen, joka ulottuu jokaisen ruiskun yläpuolella juuri leijukerroksen yläpinnan ala- 3 puolelle, vaatii 130 Nm /h:n ilmamäärän ruiskua kohti ja sitä paitsi, että pisaroiden virran kaventaminen kar-tiomaiseksi virraksi, jonka kärkikulma on suunnilleen 10°, vaatii ilmaa poistumaan rengasmaisesta raosta suunnilleen nopeudella 275 m/s. Tästä voidaan laskea, että 2 rengasmaisessa raossa on oltava 2 cm :n avoin pinta-ala.

Ruiskua ja tuntia kohti ruiskutetaan 325 kg urealiuosta, jonka lämpötila on 135°C, ja 140 Nm ilmaa, jonka lämpötila on 145°C, johdetaan rengasmaisen raon läpi 1,4 atm:n absoluuttisella paineella. Tähän vaadittava puristusteho on suunnilleen 300 kW. Näissä olosuhteissa kerroksessa ylläpidetään 100°C:n lämpötilaa.

Rakeistus sujuu erinomaisesti ilman merkittäviä agglome-rointivaikutuksia.

Kerroksesta puretuista rakeista saadaan tuotteena jae, jonka halkaisija on välillä 2,0-3,5 mm. Loppu murskataan suunnilleen 1,1-1,4 mm:n hiukkaskokoon ja kierrätettään takaisin rakeistuslaitteeseen nopeudella 2,5 tonnia/h.

Kuvatun rakeistusprosessin suorituskyky samoissa olosuhteissa, mutta käyttäen pneumaattisia ruiskuja, vaatii 220 3 ruiskun kokonaismäärän, joihin 21000 Nm :n kokonaismäärä ilmaa on syötettävä tunnissa 4 atm:n absoluuttisella paineella. Myös tässä tapauksessa rakeistus sujuu erinomaisesti, mutta vaadittu puristusteho on tällöin 1,4 Mw, ts. lähes viisinkertainen siihen tehoon nähden, joka vaaditaan suoritettaessa rakeistus keksinnön mukaisesti.

Claims (2)

72056

1. Menetelmä rakeiden valmistamiseksi, jotka muodostuvat ytimestä ja kuoresta, jolloin ydinhiukkasten kerrokseen, jota leijutuskaasuvirran avulla, joka levitetään rei'itetyn, tasomaisen, vaakasuoran tai hieman kaltevan pohjalevyn läpi, pidetään leijutetussa tilassa, ruiskutetaan nestemäistä materiaalia, joka sisältää kuoreksi tarkoitettua ainetta sulassa, liuotetussa ja/tai suspendoidussa tilassa, leijuker-roksessa oleville leijutetuille ytimille pohjalta ylöspäin pisaroiden muodossa, joilla on niin pieni halkaisija, että yksi pisara voi peittää vain osan ytimen pinnasta, useiden pystysuoraan sijoitettujen hydraulisten sumutussuuttimien avulla, ja ytimien päälle kerrostettu nestemateriaali muutetaan nestettä jäähdyttämällä ja/tai haihduttamalla kiinteään muotoon muodostaen halutun suuria rakeita, tunnettu siitä, että nestemäistä materiaalia ruiskutetaan hydraulisten sumutussuuttimien avulla hydraulisen paineen alaisena, jolloin jokaista sumutus suutinta ympäröi samankeskinen, rengasmainen, suppeneva apukaasuaukko, jonka läpi apukaasua johdetaan sellaisella pystysuoralla ulostulono-peudella, että sumutussuuttimesta tuleva kartiomainen pisara-virta suppenee virraksi, jonka kärkikulma on alle 20°, ja sellaisin määrin, että jokaisen sumutussuuttimen yläpuolelle muodostuu apukaasuvirran vaikutuksesta kokonaan leijutus-kerroksen sisäpuolella sijaitseva ontelo, jossa on laimennettu leijutettu faasi.

2. Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä, tunnet-t u siitä, että leijutetussa tilassa kerroksella on korkeus h ja pinta-ala S siten, että h ei ylitä arvoa vTs. Il