JPS6097036A - グラニユ−ルの製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、グラニユールを、液状材料を固体核の流動床
中に供給し、この場合核は液状材料を該核上で凝固させ
ることによって成長し１、こうして形成されたグラニユ
ールを流動床から除去することによって製造する方法に
関する。

従来技術 このような方法は、“ザ・ソビエット・ケミカル・イン
ダストリー（Ｔｈｅ　５ｏｖｉｅｔ　Ｃｈｅｍｉｃａｌ
Ｉｎｄｕｓｔｒｙ　）　”　、第４巻（１９７２年）、
Ｎｏ、　７、第４５６頁〜第４５８頁及び第５巻（１９
７３年）、Ｎｏ、　４、第２６５頁〜第２６７頁、なら
びにＵフェアファーレンステヒニク（Ｖｅｒｆａｈｒｅ
ｎｓ　−ｔｅｃｈｎｉｋ　）　’、第９巻（１９７５年
）、ＮＯ，２、第５９頁〜第６４頁、の記載から公知で
ある。

これらの公知方法の場合、液状材料は、例えば溶液、溶
融液又は懸濁液の形で、ガスを用いて噴霧され、液滴に
変わり、この液滴は流動核上で凝固し、所望のサイズの
グラニユールを形成する。

造粒法を十分に行なうためには、成長させた核の表面は
、個々の粒子の凝集を阻止するために十分に迅速に凝固
させることが必要である。それ故に、噴霧された液状材
料は迅速に結晶化し、かつ存在する水は迅速に蒸発する
ことが保証されるはずである。公知方法の場合、これは
、液状材料を噴霧し、微細な液滴に変えるか、又はなお
それを微粒化することによって達成される。

勿論、この場合の法則は、多量の水を一層蒸発させるべ
きであれば、微粒化は一層微細でなければならないこと
にある。噴霧の場合に得られた液滴のサイズは、主に噴
霧ガスの圧力及び量によって決定され、この場合一般に
、この圧力及び量が高ければ、得られる液滴は一層小さ
くなる。それ故に、なかんずく“キム・ナンド・マシノ
ストル（Ｋｈｉｍ、　Ｎａｆｔ、　Ｍａｓｈｉｎｏｓｔ
ｒ、　）″、（１９７０年）　Ｎｏ、　９、第４１頁〜
第４２頁及び米国特許明細書第４２１９５８９号に記載
されているように、噴霧ガスを著しく高い供給圧力、例
えば１．５・々−ル又はそれ以上で適用し、比較的小さ
い平均直径の液滴な得ることは、通常のことである。

これら公知の方法の欠点は、液状材料を噴霧して液滴に
変えるために大量の高圧ガスが必要とされ、勿論液滴に
変えることが高いエネルギー消費によって達成されるこ
とである。この１つの可能な解釈は、液状材料が噴流と
してのガスと接触することにある。この噴流は、外層を
噴流により剥離するガス流によって液滴中に破壊される
。この過程は、若干の距離に泊って下流方向に連続され
る。この過程で、ガスは、必然的に遅くなり、次第に不
十分な微粒化を生じる。従って、なお十分に微粒化を達
成するためには、高エネルギーガス対液状材料の高い質
量比が適用されなければならない。全部の液状材料を十
分に微粒化するために、この比は一般に１よりも高くな
ければならないことが判明した。

確かに、との公知の噴霧法をガス対液状材料の低い質量
比で行なうととは、可能であるが、さらに著しく高い供
給圧力、例えば牛・々−ルを越えるガス流が適用されな
ければならず、これは、勿論著しく高いエネルギー消費
を意味する。

原理的に、微粒化は、液状材料を著しく高い液体供給圧
力で液圧噴霧することによって達成することもできる（
数十・々−ル）。更に、エネルギー消費は、先に記載し
た方法の場合よりも低いが、この方法は、噴霧装置を極
めて磨耗させるという欠点を有する。更に、流動床中の
核の重大な凝集は、この噴霧法を用いて起こることが判
明する。

他に公知の、例えば英国特許明細書第２０１９３０２号
及び同第２０７５９０８号に記載されている方法によれ
ば、流動床造粒法で液状材料は、液圧噴霧器を用いて比
較的大きい液滴に分配され、との液滴は、その後に強力
なガス流を用いて微粒化される。この終結時、液状材料
は、２つの同心の通路を装備した噴霧器を介して核の流
動床中に上向きに噴霧され、この場合液状材料は、内部
通路を介して供給され、液滴は、この通路を去った直後
に外部通路を介して供給されろ強力なガス流と接触され
る。強力なガス流によって噴霧器の上で１つの領域、所
謂稀薄領域は、核の著しく低い濃度で流動床中で発生さ
れ、この領域中に核は、流動床から吸込まれ、液状材料
の液滴で湿潤される。この公知方法の場合、高エネルギ
ーガスの必要量は、首記した方法の場合よりも低いのだ
けれども、この量は、なお全く実質的であることが見い
出される。全部の液状材料の良好な微粒化のためには、
高エネルギーガスの必要とされる質量は、液状材料の質
量の５０係よりも多くなげればならないことが見い出さ
れた。更に、公知方法の場合には、特に尿素の造粒の間
にダストの高い形成が起こることが見い出された。これ
は、生産の損失及び重大な環境問題を包含する。確かに
尿素の造粒の間に、このダスト形成は、大量のホルムア
ルデヒドを液体供給量に添加することによって減少させ
ることができる。これは、勿論著しく高い費用を意味す
る。

これら全ての公知方法の本質的な部分は、明らかに、液
状材料が多少とも微細な液滴に変換され、この液滴が前
記のように著しく高いエネルギー消費及びダスト放出に
よって達成されることにある。

作用 ところで、流動床造粒法の場合、固体核は、第１に液状
材料を微細な液滴に変換する必要なしにこの液状材料を
その上で凝固させろことによって所望のサイズのグラニ
ユールに成長することができることが見い出され、した
がって著ｌ〜く少量の高エネルギーガスで十分であり、
流動床中での個々の粒子の凝集は、なお殆んど起こらな
いか又は全く起こらず、かつ形成されたダストの量は、
著しく少ない。

更に、本発明は、グラニユールを、固体核を床を介して
上向きに流れるガスによって流動化状態のままにある床
で成長させ、液状材料を該核上で凝固させ、かつこうし
て得られたグラニユールを床から除去し、その際該液状
材料は、液状材料が供給される中心通路及びそれと同心
の、強力なガス流が流動化ガスの線速度よりも高い上向
きの線速度で供給される通路を装備した、少なくとも１
つの供給装置を用いて底から核の流動床中へ上向きに装
入され、その強力なガス流は、供給装置の上の床中で稀
薄領域を生じ、この場合中心通路から退出した後の液状
材料は、強力なガス流と接触を生じることによって製造
する方法に関する。

本発明による方法は、液状材料を実質的に閉鎖された円
錐形被膜としての稀薄領域中に退出させ、床からの核を
強力なガス流を用いて被膜を介して運搬し、次に稀薄領
域を介してこうして湿潤される核の運搬の間、核によっ
て吸収される液状材料を凝固させることを特徴とする。

強力なガス流は、被膜に衝突する前に核を床から吸込み
、該核を運搬し、それによって緩慢にされ、したがって
被膜とガス流の双方は、衝突時に偏向され、運搬される
核は、その慣性のために被膜を貫通し、それによって少
量の液状材料で湿潤され、この液状材料は、その後に稀
薄領域中で、粒子が稀薄領域を去った後に凝集物を阻止
するために十分に乾燥されているような程度に凝固させ
ることができる。

閉鎖された円錐形被膜は、原理的に種々の方法で得るこ
とができる。例えば、液状材料は、チー・ξ一部分を用
いて出口通路の端部で被膜に変換することができる。特
に、円錐形被膜は、液状材料に回転を与えることによっ
て得られる。

勿論、液状材料に与えられた回転速度の他に液状材料に
対する静水圧も重要である。一般に、液状材料は、１．
５〜６ノ々−ル、殊に２〜４ノ々−ルの静水圧下で供給
される。好ましくは、回転室を装備した噴霧器が使用さ
れる。この装置の場合、液体は、静圧下で接線方向に回
転室中に案内される１つ又はそれ以上の通路を介して圧
縮される。こうして回転にもたらされた材料は、一般に
回転室よりも小さい直径を有する出口通路を介してその
後に流出される。液体被膜の形で出口通路の壁に沼って
移動する材料は、その場で回転により生じる水平方向の
速度成分及び処理量に依存する垂直方向の速度成分を有
する。

出口通路からの退出後に形成された円錐形被膜の頂角は
、これらの２つの速度成分の比によって定められ、一般
には、７０〜１００°、殊に８０〜９ｏ０でなげればな
らない。小さい頂角は余り望ましくない。それというの
も、この場合強力なガス流が衝突する十分に広い角を達
成することが可能であるとしてもそれは困難になるから
である。他面で、広い頂角は、構造的に複雑であり、殆
んど利点を提供しないが又は全く利点を提供しない。

被膜の表面が殆んど波しわを有しないことは、有利であ
ることが見い出された。それというのも、この場合には
、通過した核の上の液状材料の均一な分布が得られるか
らである。これは、なかんずく供給装置の出口部分に平
滑な壁な設けることによって影響を及ぼされる。付加的
に、被膜中での液状材料は、余り高くない内部乱流を有
するように配慮すべきである。十分に平滑な被膜を得る
ためには、 Ｌ 〔但し、化は、ｋｙｉｍの場合の液状材料の密度であり
、 ＵＬは、７ｆｌ／　Ｓｅｃの場合の液状材料のポテンシ
ャル速度であり、 σ１は、Ｎ７ｍの場合の液状材料の界面張力であり、 δは、ｍの場合の中心通路からの退出時の膜厚である〕
として表わされた、無次元のウェーッ々−数（Ｗｅδ）
は、２５０ｏよりも小さく、殊に２０００よりも小さく
なければならないことが見い出された。この終結時で、
液体速度は、一般に多くとも３０　ｍ／ｓｅｅ　、好ま
しくは１０〜２５ｍ／ｓｅｅでなければならない。

更に、本発明方法には、強力なガス流が核を吸収し、そ
れによって被膜に衝突する前に緩慢にされることが本質
的なことである。これは、液体通路よりも低い位置で流
動床中に案内されるガス通路を作ることによって達成さ
れるのが好ましい。こうして、ガス流は、核を若干の距
離に沿って運搬することができ、それが被膜に衝突する
前に該核に一定速度を与えることができる。この所謂自
由距離は、広範な範囲内、例えば０．５〜５．０　ｃｍ
で変動することができる。好ましくは、１〜２ｃｍの自
由距離が使用される。

本発明方法の場合、強力なガス流としては、少なくとも
５０　ｍ／ｓｅｅ　、殊に１００〜２５０ｍ／ｓｅｅの
速度で、一般に１．１〜１．５ノ々−ルの供給圧力下で
供給される空気が使用されるのが好ましい。このガス流
の温度は、造粒すべき液状材料の性質に部分的に依存し
て異なることができる。一般に、ガス流は、液状材料の
温度とほぼ等しい温度で使用される。この強力なガス流
の必要量は、本発明の場合には専ら低い。一般に、Ｏｌ
：１〜０．５：１、殊に０．２：１〜０．４：１のガス
対液状材料の質量比が適用される。

ガス通路からの退出後、ガス流は、核を床から吸込み、
該核を運搬する。それによって、ガス流の速度は、減少
し、核は、一定速度、例えば０．５〜５ｍ／ｓｅｅを得
る。ガス流の速度は、被膜との衝突時に、ガスの力積と
被膜の力積がほぼ等しいような程度に減少した。この場
合、力積とは、質量の流量と速度の積を意味する。衝突
時に被膜の力積がガス流の力積よりも著しく高い場合に
は、ガス流は、外に向って強力に偏向され、稀薄領域の
乱流を生じる。他面で、衝突時にガス流の力積が被膜の
力積よりも著しく高い場合には、被膜は、かなりの数の
核がもはや液状材料と接触せず、それ故にもはや湿潤さ
れないような程度に内に向って押込められる。

衝突時に被膜とガス流の双方は、僅かに偏向され、実質
的に気液混合物は、全く起こらない。

被膜が内に向って偏向さ、れる程度及びガス流が外に向
って偏向される程度は、上記の力積によって定められ、
一層少ない程度は、衝突が起こる角によって定められる
。この角は、被膜の頂角によって定められ、この角でガ
ス流は、恐らく収斂する。ガス通路からの退出後にガス
流それ自体は、床中で僅かに収斂することが見い出され
、したがって殆んどの場合には、収斂するガス通路を適
用する必要がない。恐らく、出口開口でガス流は、５〜
２５°、殊に５〜１Ｏ００角で収斂される。一般に、衝
突の角は、５０〜８５°、殊に６０〜７０°である。

被膜とガスが衝突する場合、ガス流中で運搬される核は
、その質量のために殆んど真直ぐに前方へ、すなわち被
膜を通じて飛ぶ。該核は、それによって液状材料の小さ
い被膜で湿潤され、この液状材料は、完全に又は殆んど
完全に稀薄領域中で凝固する。吸収される液状材料の量
は、なかんずく膜厚及び粒径に依存する。衝突時の膜厚
は、一般に５０〜１５０μである。粒径は、材料の性質
、床中に装入された核のサイズ及びこのような核が既に
湿潤された回数に応じて広範な範囲内で変動することが
できる。

強力なガス流は、粒子を運搬するだけでなく、稀薄領域
を供給装置の上で発生させるのに役立つ。この領域は、
液状材料を粒子上で、十分な程度、例えば約３０ｃｒＩ
Ｌに凝固させるのに十分な高さでなければならないが、
他面でダスト放出の点で床の表面が局部的に破壊される
ことは、回避しなければならない。この条件は、ガスの
質量及び速度ならびに例えば４０〜１００ｃ＋＋＋であ
る床の高さによって定められる。

満足な造粒のためには、ガス通路からの退出時のガス流
の幅が重要であることが見い出された。著しく広幅のガ
ス領域の場合には、ガス流の外側でそれに沿って運搬さ
れる若干の粒子は、被膜によって湿潤されないことが見
い出される。

著しく狭いガス領域の場合には、それに沿って運搬され
る粒子は、不十分な速度を得ることが見い出される。一
般に、ガス領域の幅は、核の平均直径の０．２５〜４倍
の間で選択される。

本発明方法は、溶液、溶融液又は懸濁液の形の何れかで
全種類の液状材料の造粒に対して使用することができる
。この方法は、実質的に水不含の液状材料の造粒に対し
て特に適当である。

本発明方法で造粒しうる材料の例は、アンモニウム塩、
例えば硝酸アンモニウム、硫酸アンモニウム又は燐酸ア
ンモニウム及びそれらの混合物、単独の肥料、例えばカ
ルシウムアンモニウムニトレート、マグネシウムアンモ
ニウムニトレート、化合物のＮＰ肥料及びＮＰＫ肥料、
尿素及び尿素含有化合物、硫黄、有機物質、例えば♂ス
フエノール及びカプロラクタム等である。

この方法は、尿素の造粒に対して著しく適当であり、こ
の場合には、−面で著しく高い嵩密度を有する製品が得
られ、他面で液体供給量へのホルムアルデヒドの添加が
実質的に不必要であるような少量のダストが形成される
。この方法は、液状材料、例えば肥料又は尿素粒子及び
例えば硫黄の被膜を、液状材料の核とは異なる組成物の
核に適用するためにも適当である。

本発明方法の場合、造粒すべき液状材料の温度は、広い
範囲内で変動することができる。原理的に、この温度は
、迅速な結晶化又は凝固を達成するためにできるだけ材
料の結晶点又は凝固点の付近で選択されなければならな
い。他面で、この温度に対して異なる一定温度は、供給
装置の出口開口の周囲で固体材料の付着を阻止するため
に望まれる。一般に、結晶温度又は凝固温度よりも高い
温度約５〜１５°Ｃを有する液状材料が使用される。

流動床中での核としては、原理的に全種類のペレット、
例えば噴霧すべ゛き液状材料の一部から別々に製造され
たプリル、又は顆粒のスクリーニング後に得られた過大
画分の溶融によって得られた溶融液から別々に製造され
たゾリルな使用することができる。核としては、床から
得られた顆粒のスクリーニング及び／又は粉砕の間に得
られたグラニユールを使用するのが好ましい。該核の平
均直径は、造粒すべき材料の性質に部分的に応じて、殊
に製品の所望の粒径に応じて変動することができる。ま
た、装入される核の量も変動することができる。

核の床は、上向きに流れるガス、殊に空気によって流動
状態に保持される。流動化ガスは、床を流動状態に完全
に保持することを保証するために最小の表面速度を有し
なければならない。

他面で、この速度は、エネルギー費用と関連してダスト
放出を阻止するためにできるだけ低くなければならない
。一般に、１５〜２．５ｍ、／ｓｅｅ、殊に１．８〜２
．３　ｍ／　ｓｅｅの表面速度を有する流動化ガスが使
用される。流動化ガスの温度は、通常噴霧すべき材料、
噴霧ガス、供給される核及び流動化ガスの温度の有利な
選択によって設定される、所望の床温度に部分的に応じ
て変動することができる。

実施例 次に、本発明を添付図面に関連して詳説する。

第１図の場合、噴霧装置は、符号Ａで示され、供給部分
■及び噴霧部分■から構成されている。

噴霧装置は、底部Ｂを有する造粒装置（図面から省略さ
れている）中に取付けられ、流動化空気を入れるための
穿孔りが設けられた底板Ｃ中に固定され、かつ出口開口
Ｇを介して排出する。

噴霧装置は、中心通路］−から構成され、この中心通路
は、■端で図面から省略された液体管路と結合し、他方
の端部で回転室３中に案内されている。更に、噴霧装置
は、中心通路の周囲で同心的に固定された通路牛を有１
−１この場合通路牛は、１端で開口５を介して図面から
省略されているガス管路に結合され、他方の端部で狭隘
部６を有し、この狭隘部は、出口部ロアに終る。図面中
で点線の矩形によって取囲まれた出口部分Ｅは、第２図
で詳細に表わされている。

第２図の場合、噴霧装置の出口部は、符号Ｅで示されて
いる。この出口部は、液体出口Ｆから構成され、この液
体出口の周囲には、出口部ロアを有する狭いガス通路６
が固定された。液体出口Ｆは、液体供給通路１から構成
され、この液体供給通路は、開口８及び供給スロット９
を介して回転室３と結合し、この回転室は、中心出口通
路１０及び出口開口１１を有した。

第２Ａ図には、第２図の回転室３０線Ａ−Ａに沿っての
略示横断面図が示されている。供給スロットは、９によ
って示されている。

第３図には、噴霧装置の変法の出口部分が表わされてい
る。この出口部分は、液体出口開口１１がガス出口部ロ
アとほぼ同じ高さにある点で第２図による実施態様とは
異なる。

例１ 高さ約６０ｃｍを有する硝酸アンモニウム粒子の床を含
む、穿孔した底板（孔径２朋）が設けられた、直径２７
ｃＩＩＬを有する循環流動床造粒機に、連続的に硝酸ア
ンモニウム溶融液及び強力な空気流を、第１図及び第２
図に表わされたような噴霧装置を介して供給した。この
方法の場合、Ｈ２Ｏ０，６５重量％、ドロマイト２．０
重量％及びクレー２．０重量％を含有しかつ温度１８２
℃を有する硝酸アンモニウム溶融液を、噴霧装置の中心
通路１を介してＩＱ５ｋｇ／ｈの速度で２．７ハールの
供給圧力下で供給した。クレーとしては、粒径５μ未満
を有しかつ主に５Ｉ０２　（７３重量％）及びＡ１２０
３（１４重量％）からなる、テネシー・マイニング・ア
ンド・ケミカル・コーポレーション（Ｔｅｎｎｅｓｓｅ
ｅ　Ｍｉｎｉｎｇ　ａｎｄ　Ｃｈｅｍ−ｉｃａｌ　Ｃｏ
ｒｐｏｒａｔｉｏｎ）からソルゼライト（Ｓｏｒｂｏｌ
ｉｔｅ）の名で入手しうる製品を使用した。

強力な空気流を、中心通路と同心的に固定されたガス通
路牛を介して５０に！９／ｈの速度で１８０℃の温度で
１．４ノ々−ルの供給圧力下で供給した。溶融液を牛で
装入した回転室３が設けられた噴霧装置には、小さい液
体通路９が接線方向に配置されていた。

との噴霧装置の最も重要な寸法は、次のとおりであった
： 中心通路１の直径＝　１２朋 同心通路牛の幅：　１０關 中心通路の出口開口１１の直径：　３ｍｍ同心通路の出
口間ロアの間隙幅：　１．２ｍｍガス通路の出口開口１
１から底板Ｃ４ｃＩｎまでの垂直距離： ガス通路の出口開口１１から液体通路 の出口間ロアまでの垂直距離：１．８ＣＩｎ液体通路の
壁の外側が収斂する角：　２２．５゜ガス通路の外径：
　２３．４間 液体は、退出時の膜厚約２７５μ、頂角８７゜及び速度
１５．５　ｍ　／　ｓｅｃを有する閉鎖された円錐形被
膜の形状で中心通路から退出した。被膜は、低い内部乱
流の結果して僅かに波打った表面を有した（　Ｗｅδは
約１４００であった）。空気流は、同心ガス通路から２
００　ｍ　／　ｓｅｅの速度で退出した。ガス通路は、
収斂しないのだけれども、ガス流は、僅かな程度収斂す
ることが見い出された。粒子負荷されたガス流と被膜の
衝突時にこれら双方の混合は、殆んど起こらないことが
見い出された。

床に、床から排出された顆粒のスクリーニング及び粉砕
の際に得られた、固体の硝酸アンモニウム粒子約１８０
ｋｌｉｌ／ｈをも平均直径１〜１゜５　ｍｍ及び温度約
８０℃で供給した。

粒子の床は、約１３５℃の温度を有し、温度約７０℃及
び表面速度２．１　ｍ　／　ｓｅｃを有する上向きの空
気流で流動化された。

グラニユール（温度約１３５℃）を、溢流管を介して床
から連続的に排出し、ドラム冷却器中で空気との向流で
約９０℃に冷却した。冷却したグラニユールをその後に
平らなエンゲルスマン（Ｅｎｇｅｌ　ｓｍａｎｎ　）篩
（目開き２朋及び４朋）を介１〜てスクリーニングした
。

この作業の場合には、直径２朋未満を有するスクリーニ
ング画分１６６　ｋｇ／　ｈを得、その両分を床に戻し
、４　ｙｎｗｒよりも大きい直径を有するスクリーニン
グ画分１４ｋｇ／ｈを得、その画分なローラークラッシ
ャーを用いてδ５ｏ１．１　ｔｎｍに粉砕した。微細な
ダス）（７５０μ未満）をウィンドシフターで分離し、
その後に残留する粉砕材料を床に戻した。

生成物スクリーニング画分（２〜４韮）としてグラニユ
ール約１９３ｋｇ／ｈを得、それをドラム中で４０℃に
冷却した。こうして得られたグラニユールは１次の性質
を有した： 窒素含量：　３３．７重量％ Ｈ２０含量二　〇、１５重量％ 転り能カニ　約８０％ 高密度：　９３５ｋｇ／ｍ 耐衝撃性：　１００チ 圧漬強さ：６ｏノ々−ル 油吸収度：　０．６０重量％ 水銀浸透度：０．０８５ｃ７Ｉ／９゜ この製品の一部を５回加熱し、１５℃〜５０℃で冷却し
た。こうして処理した顆粒は、５０パールの圧潰強さ及
び２２重量％の油吸収度を有した。

圧潰強さは、グラニユールを２枚の板の間に置き１次第
に増大する圧力を上板に、このような圧力がグラニユー
ルの破壊を達成するまで作用させることによって測定さ
れた。転り能力は。

グラニユールを７．５°の角で取付けた回転ディスク上
にもたらし、滑り落ちるグラニユールの百分率を測定す
ることによって定められる。耐衝撃性は、ペレットを４
５°の角で取付けられた板に対して衝突させ、処理前な
らびに処理後の真円度の百分率を測定することによって
定められる。

床から来るダスト含有流動化空気（温度約１３５℃）を
湿式洗浄器に送り、そこで稀硝酸アンモニウム溶液を得
た（約３５重量ｑ６）。

この溶液を蒸発させ、床に供給された硝酸アンモニウム
溶融液に添加した。

冷却器及びクラッシャ一部゛分からのダスト負荷空気流
からノｚッグフィルターでダストを遊離した。こうして
得られた硝酸アンモニウムダストを床に供給される熱い
硝酸アンモニウム溶融液に溶解した。

例■ 水０．３９重量％及びＭｇ（ＮＯ３）２０．３重量％（
ＭｇＯとして計算した）を含有する硝酸アンモニウム溶
融液１９５ｋｇ／ｈを１８０℃の温度で、１．９・々−
ルの供給圧力下で、例１に記載されたものと同様である
が、第３図に表わされたような噴霧器が設けられた流動
床造粒機中に装入した。

付加的に、１８０℃の温度を有する空気５５ｋ１９／ｈ
を１．５パールの供給圧力下で噴霧装置を介して装入し
た。

中心通路（出口開口の直径４龍）から来る円錐形液体被
膜は、厚さ約３００μ、速度１．１．９ｍ／　ｓｅｃ及
び頂角９０’を有した（Ｗｅδ約１０００）。退出する
空気流は、速度１９５　ｍ　／　ｓｅｅを有した。温度
１１５℃を有しかつ温度４０℃及び表面速度２．１　ｍ
　／　ｓｅｃを有する空気で流動化された床に、スクリ
ーニング部分及び粉砕部分から得られた固体粒予約１７
５ｋｇ／ｈをも供給した。

床から溢流管を介して排出されたグラニユールを１例１
の記載と同様にドラム中で９０℃に冷却し、スクリーニ
ングをし、この場合生成物両分（２〜４ｍｍ）約１９０
ｋｇ／ｈを得、コレラドラム中で４０℃に冷却した。

こうして得られたグラニユールは、次の性質を有した： 窒素含量：　３３．８重量％ Ｈ２０含量：　０．１５重量％ 嵩密度：　９６５ｋｇ／ｍ 転り能カニ　約９５チ 耐衝撃性：　ｌ　００ｑ６ 圧漬強さ：４５ノζ−ル 油吸収度：　０．９０重量％ 水銀浸透度：　０．０４−ｃｄ／ｇ この製品の一部を５回加熱し、１５℃〜５０℃の間で冷
却した。こうして処理されたグラニユールは、圧漬強さ
４５・々−ル及び油吸収度１゜９重量％を有した。

例■ 温度３５℃及び表面速度２．０　ｍ　／　ｓｅｅを有す
る空気で流動化された、尿素粒子（高さ約６０鋼）の床
（１００℃）を有する、直径４６ｃＩＩＬを有する循環
流動床造粒機に、顆粒のスクリーニング及び粉砕の際に
床から得られた固体尿素粒子１８０　ｋｇ／　ｈを供給
した。

付加的に１例１に記載されたよりな噴霧装置を用いて尿
素溶融液及び強力な空気流を上向きの方向に床中に装入
した。尿素溶融液は、温度１４０℃、含水量０．５重量
％及びホルムアルデヒド含量０．２重量％を有し、１９
５ｋｌ？／ｈの量で３．３ノ々−ルの供給圧力下で供給
された。強力な空気流は、温度約１４０℃を有し、５０
ｋｇ／ｈの量で１．４パールの供給圧力下で供給された
。

尿素溶融液は、頂角８８°、膜厚約３００μ及び退出速
度２０　ｍ　／　ｓｅｅを有する僅かに波打った（　Ｗ
ｅδ；＝１９５０）円錐形被膜の形状で噴霧装置から退
出した。空気流は、約１９０　ｍ　／ｓｅｅの速度で噴
霧装置から退出した。

溢流管を介してグラニユールを床から排出し、流動床冷
却器中で約４０℃に冷却し、その後にスクリーニングに
よって２〜４　ｍの生成物画分（ｌＱＯｋｇ／ｈ）、２
　ｍｗ未満の画分（１６５ｋｇ／ｈ）及び４朋よりも大
きい両分（１５ｋｇ／ｈ）に分離した。この４龍よりも
大きい画分を圧潰し、２朋未満の画分と一緒に床に戻し
た。

生成物グラニユールは、次の性質を有した：Ｈ２０含量
：　０．０４重量係 ホルムアルデヒド含量＝０．３重量％ 高密度：　７７０ｋｇ／ｍ 転り能カニ　約９０チ 圧漬強さ＝６０・ζ−ル 耐衝撃性＝　１００係 例■ 温度１１０℃及び表面速度２．０　ｍ　／　ｓｅｃを有
する空気で流動化された。尿素粒子（高さ約６０ｃＩｒ
Ｌ）の床（１００℃）を有する、直径４６ｃｒｆＬを有
する循環流動床造粒機に、顆粒のスクリーニング及び粉
砕の際に床から得ちれた□固体尿素粒子１８０ｋｇ／ｈ
を供給した。

付加的に、例１に記載されたような噴霧装置を用いて尿
素溶融液及び強力な空気流を上向きの方向に床中に装入
した。尿素溶融液は、温度１４ｏ℃、含水量１．２０重
量％を有し、ホルムアルデヒドを全く含有せず、１９５
ｋｌ？／ｈの量で３３・ζ−ルの供給圧力下で供給され
た。強力な空気流は、温度約１４０℃を有し、８８ｋｇ
／ｈの量で０牛Ｏパールの供給圧力下で供給された。

尿素溶融液は、頂角８８°、膜厚約３００μ及び退出速
度２０　ｍ　／　ｓｅｅを有する僅かに波打った（　Ｗ
ｅδ＝１９５０）円錐形被膜の形状で噴霧装置から退出
した。空気流は、約１９０　ｍ　／　ｓｅｃの速度で噴
霧装置から退出した。

溢流管を介してグラニユールを床から排出し。

流動床冷却器中で約４０℃に冷却し、その後にスクリー
ニングによって２〜４朋の生成物画分（１９０ｋｌ？／
ｈ）、２朋未満の画分（１６５ｋｇ／ｈ）及び４朋より
も大きい両分（１５ｋｇ／ｈ）に分離した。この４龍よ
りも大きい両分を粉砕し、２朋未満の画分と一緒に床に
戻した。

生成物グラニユールは１次の性質を有した：Ｈ２０含量
：　０．０４重量係 ホルムアルデヒド含量：　０重量％ 高密度：　７６０ｋｇ／ｍ” 転り能カニ　約９０チ 圧漬強さ：４３・ζ−ル 耐衝撃性＝　１００チ ダスト放出率：　供給量の０．６９６ 例Ｖ 高さ約５５ｃｒ／Ｌを有する硫黄粒子（平均直径２゜９
０　ｍｍ　）の床（温度４３℃）を有する循環流動床造
粒機（直径４４ｃＩｒＬ）に、顆粒のスクリーニング及
び粉砕の際に床から得られた、平均直径１．０〜１．５
朋及び温度３６℃を有する硫黄粒予約１５０ｋｇ／ｈを
連続的に供給した。床を、温度約２０℃及び表面速度２
．０　ｍ　／　ｓｅｅを有する上向きの空気流で流動化
した。

付加的に、例■に記載されたような噴霧装置を用いて温
度１３５℃及び供給圧力３．１ノ々−ルを有する硫黄溶
融液１５０ｋｇ／ｈならびに温度約１３５℃及び供給圧
力１．７ノ々−ルを有する空気５５　ｋｇ／　ｈを床に
供給した。硫黄溶融液は、速度１２．５　ｍ　／　ｓｅ
ｅ、膜厚約２８０μ及び頂角８７°を有する実質的に平
滑な膜（Ｗｅδ：約１０００）の形で噴霧装置から退出
した。強力な空気流は、約１７５　ｍ／　ｓｅｅの速度
で退出した。

溢流管を介して床から排出されたグラニユールを、スク
リーニングによって２．５龍未満の画分（１１２ｋｌ？
／ｈ　）　、　４．５順よりも大きい画分（３８ｋｇ／
ｈ）に分離し、この牛、５ｍｍよりも大きい両分を１．
０〜１．５　ｍｍの平均粒径に粉砕し、微細な粒子と一
緒に床に戻し、この場合直径２゜５〜４゜５１Ｒ１１Ｌ
を有する生成物画分（約１４５ｋｇ／ｈ）は１次の性質
を有した： 嵩密度：　１１３０に９／ｒｒｔ 転り能カニ　約２０チ 圧潰強さ：３５・ζ−ル 耐衝撃性＝　２０チ 収塵数（Ｄｕｓｔｉｎｅｓｓ　ｎｕｍｂｅｒ　）　２０
δｓｏ’　２．９０朋 例■ 例Ｉと同様の方法で、カルシウムアンモニウムニトレー
ト粒子１８０ｋｇ／ｈ（温度約１００℃、平均直径約１
．５　ｍｖｔ　）を、空気（温度２０℃；表面速度２　
ｍ　／　ｓｅｅ　）で流動状態に保たれたカルシウムア
ンモニウムニトレート粒子（温度１０５℃〕の床に供給
した。付加的に、例■の記載と同様の噴霧装置を用いて
カルシウムアンモニウムニトレート溶融液２００に！ｌ
／／ｈ（窒素含量２６重量％　、’　ＣａＣＯ３含量２
４重量％　；　Ｈ２０含量０．７５重量係）を、温度１
７２℃で２７ノぐ一ルの供給圧力下で供給し、強力な空
気流５０ｋｇ／ｈを温度１６６℃で１．４パールの供給
圧力下で供給した。噴霧装置から退出する円錐形被膜（
頂角８８°〕は、速度１４．５ｍ／　ｓｅｃ　、膜厚約
２７０μ及びウェー・ぐ−数約１２００を有した。空気
流は、約２００　ｍ　／　ｓｅｃの速度で退出した。

床から排出された顆粒を熱間でスクリーニングしまた。

４朋よりも大きい画分を粉砕し、２　ｍｕ未満の両分と
一緒に床に戻した。

２〜４ｍｍの画分をドラム中で約４０℃に冷却し、生成
物として排出した。生成物は次の性質をした： Ｈ２０含量：　０．０９重量％ 嵩密度：　１００５ｋｇ／ｍ 転り能カニ　約８５係 耐衝撃性：　１００％ 圧潰強さ：４５・ζ−ル

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明による方法を行なうことができる噴霧
装置の１実施例を示す縦断面図、第２図は、第１図によ
る噴霧装置の出口部分を示す縦断面図、第２Ａ図は、第
２図による噴霧装置の回転室を上から見て示す略示横断
面図、第３図は、ガス出口開口及び液体出口開口がほぼ
等しい垂直高さで設けられた。噴霧装置の出口部分を示
す縦断面図、かつ第３Ａ図は、第３図による噴霧装置の
回転室を上から見て示す略示横断面図である。 １・・・中心通路、３・・・回転室、４・・・同心通路
、７・・・液体通路の出口開口、９・・・供給スロット
、１１・・・ガス通路の出口開口、Ｃ・・・底板ＩＧ　
１

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、　グラニユールを、固体核を床を介して上向きに流
   れるガスによって流動化状態のままにある床で成長させ
   、液状材料を該核上で凝固させ、かつこうして得られた
   グラニユールを床から除去し、その際該液状材料は、液
   状材料が供給される中心通路及びそれと同心の、強力な
   ガス流が流動化ガスの線速度よりも高い上向きの線速度
   で供給される通路を装備した、少なくとも１つの供給装
   置を用いて底から核の流動床中へ上向きに装入され、そ
   の強力なガス流は、供給装置の上の床中で稀薄領域を生
   じ、この場合通路から退出した後の液状材料は、強力な
   ガス流と接触を生じることによって製造する方法におい
   て、該液状材料を中心通路から実質的に閉鎖された円錐
   形被膜としての稀薄領域中に退出させ、床からの核を強
   力なガス流を用いて被膜を介して運搬し、次に稀薄領域
   を介してこうして湿潤される核の運搬の間、核によって
   吸収される液状材料を凝固させることを特徴とする、グ
   ラニユールの製造法。 ２、液状材料を１．５〜６・々−ルの圧力下で供給し、
   供給装置中でのローテーションにもたらす、特許請求の
   範囲第１項記載の方法。 ３、被膜はウェー・々−数が ＩＬ 〔但し、　・ ρＬはにバの場合の液状材料の密度であり、ＵＬはｒＩ
   Ｖｓｅｃの場合のポテンシャル速度であり、σＬはＮ／
   ｍの場合の液状材料の界面張力であり、 δはｍの場合の中心通路からの退出時での膜厚であり、
   ２５００よりも小さい〕として表わされるような内部乱
   流を特する特許の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 屯　液状材料のポテンシャル速度は１０〜２５ｍ／Ｓｅ
   ｅである、特許請求の範囲第１項から第５項までのいず
   れか１項に記載の方法。 ５　液状材料は強力なガス流よりも高い位置で床中に装
   入される、特許請求の範囲第１項から第４項までのいず
   れか１項に記載の方法。 ６　液状材料及びガス流が床中へ装入されるしにル間の
   垂直距離は０５〜３．０　ｃｍである、特許請求の範囲
   第５項記載の方法。 ７、　ガス流は１．１〜ｌ、５・々−ルの供給圧力下で
   ５０〜２５０　ｍ／ｓｅｅの速度で適用される、特許請
   求の範囲第１項から第６項までのいずれか１項に記載の
   方法。 ８．０．１：ｌ〜０５：１の液状材料対ガス流の質量比
   が適用される、特許請求の範囲第１項から第７項までの
   いずれか１項に記載の方法。 ９．０．２：１〜０．４：１の液状材料対ガス流の質量
   比が適用される、特許請求の範囲第８項記載の方法。 １０　同心的に嵌込まれたガス通路は多くて２５゜の角
   で出口に収斂する、特許請求の範囲第１項から第９項ま
   でのいずれか１項に記載の方法。