ES2934242T3 - Torno automático - Google Patents

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ES2934242T3
ES2934242T3 ES17845841T ES17845841T ES2934242T3 ES 2934242 T3 ES2934242 T3 ES 2934242T3 ES 17845841 T ES17845841 T ES 17845841T ES 17845841 T ES17845841 T ES 17845841T ES 2934242 T3 ES2934242 T3 ES 2934242T3
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Tomonori Maehara
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Citizen Machinery Co Ltd
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Abstract

El objeto de la invención es reducir el tiempo requerido, en una máquina herramienta, para la operación global que incluye una operación de detección de un estado de corte y una operación de posicionamiento. Este torno automático (1) (máquina herramienta) comprende: un bloque de posicionamiento (20) contra el cual se apoya una varilla (90) que sobresale de un husillo principal (50), y que posiciona la varilla (90); y un detector (30) que detecta un estado de corte del miembro de varilla (90) al avanzar en una dirección que se cruza con la dirección del centro axial C del husillo principal (50). El bloque de posicionamiento (20) incluye una ranura (21) (ejemplo de paso) que permite el avance del detector (30), se desplaza en el mismo sentido que el de avance del detector (30), y se cambia entre una postura de tope contra el elemento de varilla (90) y una postura de liberación en la que se libera el tope contra el elemento de varilla (90). El detector (30) avanza por el paso en posición de liberación. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Torno automático
CAMPO TÉCNICO
La presente descripción se refiere a un torno automático.
ANTECEDENTES DE LA TÉCNICA
En un torno automático, un material de varilla que sobresale desde un extremo delantero de un husillo principal entra en contacto con un miembro de posicionamiento, para posicionarse para el mecanizado. La parte mecanizada del material de varilla se corta mediante un procedimiento de corte con una herramienta de corte. Después del procedimiento de corte, se determina la condición de corte (véase, por ejemplo, la Bibliografía de patente 1). La máquina herramienta descrita en la Bibliografía de patente 1 incluye un sensor que entra en contacto con el material de varilla como detector para determinar la condición de corte moviendo el detector. También es generalmente conocido determinar una condición de corte moviendo un detector en una dirección que interseca una dirección axial de un husillo principal. La Bibliografía de patente 2 describe un torno automático en el que se basa el preámbulo de la reivindicación 1.
LISTA DE REFERENCIAS
Bibliografía de patentes
Bibliografía de patente 1: JP4266295B
Bibliografía de patente 2: WO 2014/027464A1
RESUMEN
Problema técnico
El material de varilla se posiciona con el miembro de posicionamiento después de determinar la condición de corte. Por esta razón, el detector se coloca para determinar la condición de corte moviéndose en la dirección que interseca la dirección axial del husillo principal. Cuando se determina que el procedimiento de corte se realiza apropiadamente en el material de varilla, el miembro de posicionamiento se coloca en una posición establecida previamente, y la superficie de extremo delantero del material de varilla entra en contacto con el miembro de posicionamiento. El material de varilla se posiciona de esta manera.
Más específicamente, después de que sea completado el procedimiento de corte, es necesario mover el detector a una posición predeterminada que permite la determinación de la condición de corte y mover el miembro de posicionamiento a una posición predeterminada que permite el contacto del material de varilla. Los tiempos para mover tanto el detector como el miembro de posicionamiento alargan el tiempo requerido del mecanizado. Se desea acortar el tiempo de ciclo de todo el mecanizado.
La presente descripción se ha realizado en vista de las circunstancias anteriores, y un objeto de la presente descripción es proporcionar un torno automático que pueda acortar el tiempo requerido para una operación de detección de una condición de corte y una operación de posicionamiento de un material de varilla.
Solución al problema
Se propone un torno automático según la reivindicación 1 adjunta.
Efectos ventajosos
La máquina herramienta de esta divulgación acorta el tiempo requerido para la operación de detección de una condición de corte y la operación de posicionamiento de un material de varilla.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS
La Fig. 1 es una vista en perspectiva aproximada que ilustra un torno automático como una realización de una máquina herramienta de la presente descripción.
La Fig. 2 es una vista frontal de un portaherramientas, un bloque de posicionamiento y un detector de corte en el torno automático ilustrado en la Fig. 1.
La Fig. 3 es una vista lateral del portaherramientas, el bloque de posicionamiento y el detector de corte en el torno automático ilustrado en la Fig. 1.
La Fig. 4 es un diagrama de flujo que muestra un procedimiento de una operación de detección de una condición de corte y una operación de posicionamiento en el torno automático ilustrado en la Fig. 1.
La Fig. 5 es una vista lateral correspondiente a la Fig. 3, que ilustra una relación posicional entre un material de varilla y el portaherramientas después de la Etapa 2 (S2) en la Fig. 4.
La Fig. 6 es una vista frontal correspondiente a la Fig. 2, que ilustra una relación posicional entre el material de varilla y el portaherramientas después de la Etapa 3 (S3) en la Fig. 4.
La Fig. 7 es una vista frontal correspondiente a la Fig. 2, que ilustra una relación posicional entre el material de varilla y un sensor antes de que se detecte la condición de corte después de la condición ilustrada en la Fig. 6. La Fig. 8 es una vista frontal correspondiente a la Fig. 2, que ilustra una relación posicional entre el material de varilla y el sensor en la Etapa 4 (S4) de la Fig. 4.
La Fig. 9 es una vista lateral correspondiente a la Fig. 3, que ilustra una relación posicional entre el bloque de posicionamiento y el material de varilla cuando se retrae un husillo principal en la Etapa 5 (S5) de la Fig. 4. La Fig. 10 es una vista frontal correspondiente a la Fig. 2, que ilustra una relación posicional entre el material de varilla, el bloque de posicionamiento y el sensor antes de que se posicione el material de varilla en la Etapa 5 (S5) de la Fig. 4. La Fig. 11 es una vista lateral correspondiente a la Fig. 3, que ilustra una relación posicional entre el material de varilla y el bloque de posicionamiento cuando se posiciona el material de varilla en la Etapa 6 (S6) de la Fig. 4.
DESCRIPCIÓN DE LA REALIZACIÓN
Como se ilustra en la Fig. 1, un torno automático 1 mecaniza un material de varilla 90 delante de un husillo principal 50 en una dirección axial (dirección Z) con una herramienta 11 según el control de un controlador 70. La herramienta 11 está fijada a un portaherramientas 10 que tiene forma de peine de dientes. El material de varilla 90 es sujetado por el husillo principal 50 y sobresale del husillo principal 50. El portaherramientas 10 incluye un portaherramientas giratorio capaz de girar alrededor de un eje Y en una dirección Y ortogonal a una dirección Z. El portaherramientas giratorio está fijado integralmente al portaherramientas 10. El portaherramientas giratorio permite mecanizar el material de varilla 90 en el eje B. El material de varilla 90 puede procesarse con una herramienta fijada a otro portaherramientas 10' que tiene forma de peine de dientes. El portaherramientas 10' está orientado al portaherramientas 10 a través de un árbol C del husillo principal 50. El portaherramientas 10' está soportado para ser móvil en la dirección axial (dirección Z) del husillo principal 50. El material de varilla 90 es suministrado al husillo principal 50 desde la parte trasera con un alimentador de varillas conocido, por ejemplo.
El portaherramientas 10 se mueve en la dirección horizontal X y en la dirección vertical Y, que son ortogonales entre sí con respecto al árbol C. El portaherramientas 10 está provisto de una pluralidad de herramientas 11 de mecanizado. Una pluralidad de herramientas 11 incluye una herramienta de corte 15 para un procedimiento de corte de una parte mecanizada del material de varilla 90. Una pluralidad de herramientas 11 está dispuesta en el portaherramientas 10 en la dirección Y.
El portaherramientas 10 se retrae en la dirección X de tal manera que cada herramienta 11 no está en contacto con el material de varilla 90. El portaherramientas 10 se mueve en la dirección Y para seleccionar la herramienta 11 que se va a utilizar para el mecanizado, y el portaherramientas 10 se mueve hacia el material de varilla 90 en la dirección X de tal manera que la herramienta 11 seleccionada mecaniza el material de varilla 90.
Como se ilustra en las Fig. 2, 3, un bloque de posicionamiento 20 se fija integralmente al portaherramientas 10 por debajo de la herramienta de corte 15. El bloque de posicionamiento 20 se mueve en la dirección X y en la dirección Y por el movimiento del portaherramientas 10.
El bloque de posicionamiento 20 incluye, en el lado del husillo principal 50 del mismo, una superficie de contacto 23 con la que entra en contacto una superficie de extremo delantero 91 del material de varilla 90. El bloque de posicionamiento 20 puede moverse desde la posición de contacto capaz de entrar en contacto con el material de varilla 90 (superficie de extremo delantero 91) hasta una posición retraída (posición sin contacto) que no está en contacto con el material de varilla 90 en la dirección X por el movimiento del portaherramientas 10.
Como se ilustra en la Fig.2, el bloque de posicionamiento 20 está provisto de una ranura 21 (un ejemplo de trayectoria) que se extiende en la dirección X (dirección ortogonal a la dirección axial del husillo principal 50). Esta ranura 21 está proporcionada en la superficie de contacto 23 como una parte cóncava, como se ilustra en la Fig. 3. En la ranura 21 se dispone una varilla como sensor rígido 30 (un ejemplo de detector) que se extiende en línea recta a lo largo de la ranura 21. Un cilindro de aire 31 está conectado al sensor 30 a través de un alambre flexible 33 que se mueve hacia adelante y hacia atrás a lo largo de una guía 32.
El sensor 30 se mueve en la dirección X a lo largo de la ranura 21 mediante el cilindro de aire 31. Cuando el alambre 33 es alimentado desde la guía 32 por la operación del cilindro de aire 31, el sensor 30 empujado por el alambre 33 se mueve hacia adelante en la dirección X, y sobresale desde una superficie de extremo interior 22 del bloque de posicionamiento 20, como se ilustra por la línea de dos puntos y rayas en la Fig. 2. Por otro lado, cuando el alambre 33 es empujado hacia la guía 32 por la operación del cilindro de aire 31, el sensor 30 empujado por el alambre 33 se retrae en la dirección X, y el alambre 33 se coloca dentro de la superficie de extremo interior 22 del bloque de posicionamiento 20, como se ilustra por la línea discontinua en la Fig. 2.
Cuando el sensor 30 entra en contacto con el material de varilla 90, se controla el movimiento del sensor 30. El controlador 70 puede detectar si el material de varilla 90 está adecuadamente cortado o no (un ejemplo de condición de corte) por el procedimiento de corte de acuerdo con una longitud de proyección del detector 30. El sensor 30, el cilindro de aire 31, la guía 32, el alambre 33, el controlador 70, y similares constituyen un dispositivo de detección de corte.
El torno automático 1 configurado como se ha descrito anteriormente funciona de acuerdo con el flujo de procedimientos mostrado en la Fig. 4. Se realiza un mecanizado normal al material de varilla 90 con la herramienta 11 (S1). Una vez completado este mecanizado, se realiza el procedimiento de corte con la herramienta de corte 15 (S2). Cuando el procedimiento de corte se realiza normalmente sin dañar la herramienta 15, la parte cortada por el procedimiento de corte, por ejemplo, se desprende. Por tanto, la parte cortada no se ilustra en la figura como la Fig. 5.
Como se ilustra en la Fig. 6, después del procedimiento de corte, el portaherramientas 10 se retrae en la dirección X (S3 en la Fig. 4), y se mueve en la dirección Y (S3 en la Fig. 4) de tal manera que el centro de la ranura 21 está alineado con el centro del árbol C en la dirección Y y el detector 30 está colocado en la misma posición que el centro del árbol C, como se ilustra en la Fig. 7. En este caso, el bloque de posicionamiento 20 se coloca en una posición retraída. Después de eso, el sensor 30 se mueve hacia adelante en la dirección X por el control del controlador 70, de modo que el controlador 70 detecta la condición de corte (S4 en la Fig. 4). Cuando el controlador 70 detecta que el procedimiento de corte no se realiza normalmente (No en S4 de la Fig. 4), el procedimiento del torno automático 1 finaliza ya que la herramienta de corte 15 puede dañarse.
Cuando el controlador 70 detecta que el procedimiento de corte se realiza normalmente (SÍ en S4 de la Fig. 4), el torno automático 1 posiciona el material de varilla 90 en la dirección Z. Como se ilustra en la Fig. 10, el controlador 70 acciona el cilindro de aire 31 para tirar del alambre 33, con el fin de tirar del detector 30 dentro del bloque de posicionamiento 20 a lo largo de la ranura 21. El controlador 70 también mueve el portaherramientas 10 hacia adelante en la dirección X, para disponer el bloque de posicionamiento 20 en el árbol C (S5 en la Fig. 4).
A continuación, el controlador 70 abre un mandril del husillo principal 50, que sostiene el material de varilla 90, para mover el material de varilla 90 en la dirección Z (S6 en la Fig. 4). El material de varilla 90 se mueve de esta manera hacia adelante en la dirección Z. Como se ilustra en la Fig. 11, la superficie de extremo delantero 91 entra en contacto con la superficie de contacto 23 del bloque de posicionamiento 20, para posicionar el material de varilla 90 (S6 en la Fig. 4).
Cuando se posiciona el material de varilla 90, el controlador 70 retrae el husillo principal 50 en función de la longitud de mecanizado y controla el material de varilla 90 que se va a sujetar sobre mandril. Después de eso, el controlador 70 retrae el portaherramientas 10 en la dirección X de tal manera que el bloque de posicionamiento 20 se separa del material de varilla 90 y mueve el portaherramientas 10 en la dirección Y para seleccionar una herramienta 11 predeterminada para el siguiente mecanizado (S7 en Figura 4). Después de eso, el procedimiento vuelve a la Etapa 1 (S1) y el controlador 70 controla el husillo principal 50 y el portaherramientas 10 para el siguiente mecanizado del material de varilla 90. A continuación, se repiten las operaciones anteriores.
Según el torno automático 1 de la realización configurada como se ha descrito anteriormente, la condición de corte se detecta moviendo el sensor 30 a lo largo de la ranura 21. Puesto que la dirección de movimiento (dirección X) en la operación de detección del sensor 30 es la misma que la dirección de movimiento (dirección X) en la operación de posicionamiento del bloque de posicionamiento 20, el material de varilla 90 puede posicionarse simplemente moviéndose en la dirección X sin mover el portaherramientas 10 en la dirección Y después de la detección de la condición de corte. En consecuencia, el tiempo requerido para la operación de detección de la condición de corte y la operación de posicionamiento puede acortarse en comparación con la configuración en la que el bloque de posicionamiento 20 se mueve hacia adelante en la dirección X hacia el árbol C después de que el portaherramientas 10 se mueva en la dirección Y.
En el torno automático 1 de la realización, el bloque de posicionamiento 20 se fija al portaherramientas 10. Tal configuración puede eliminar la necesidad de proporcionar un dispositivo de movimiento para mover el bloque de posicionamiento 20 por separado del portaherramientas 10. Sin embargo, la máquina herramienta según esta descripción no se limita a aquella en la que el miembro de posicionamiento está fijado al portaherramientas, y puede ser aquella en la que el miembro de posicionamiento está proporcionado por separado del portaherramientas, para moverse independientemente del portaherramientas.
En el torno automático 1 de la realización, la trayectoria a través de la cual pasa el sensor 30 se proporciona en la superficie de contacto 23 del bloque de posicionamiento 20 como una parte cóncava. La trayectoria puede ser fácilmente proporcionada al cortar simplemente la superficie de contacto 23 en la forma cóncava. Sin embargo, la máquina herramienta según esta divulgación no se limita a aquella en la que la trayectoria a través de la cual pasa el sensor se proporciona en la superficie de contacto del miembro de posicionamiento. La trayectoria puede ser un orificio que es un espacio columnar proporcionado dentro del miembro de posicionamiento.
La parte cóncava proporcionada en la superficie de contacto 23 no está limitada a la ranura 21 (teniendo una ranura un fondo y ambos lados (incluyendo una parte cóncava continua lisa que no tiene un fondo separado ni ambos lados)). La parte cóncava puede ser, por ejemplo, una muesca como parte cóncava que no tiene un lado o una hendidura como parte cóncava que no tiene un fondo.
En el torno automático 1 de la realización, el centro de la ranura 21 como un ejemplo de la parte cóncava se alinea con el centro del árbol C como un centro de la superficie de extremo delantero 91 del material de varilla 90 cuando la superficie de extremo delantero 91 del material de varilla 90 entra en contacto con la superficie de contacto 23 del bloque de posicionamiento 20. Incluso si un saliente columnar que sobresale desde la superficie de extremo delantero 91 en la dirección Z permanece en el centro de la superficie de extremo delantero 91 del material de varilla 90 en el procedimiento de corte, dicho saliente sobresaliente entra en la ranura 21 proporcionada en la superficie de contacto 23 en el posicionamiento. Por lo tanto, la superficie de extremo delantero 91 entra en contacto con la superficie de contacto 23, y es posible evitar la disminución de la precisión del posicionamiento del material de varilla 90 debido al contacto del saliente con la superficie de contacto 23.
El torno automático según esta descripción no se limita al que incluye la parte cóncava que tiene el centro alineado con el centro de la superficie de extremo delantero del material de varilla cuando la superficie de extremo delantero del material de varilla entra en contacto con la superficie de contacto del miembro de posicionamiento, y puede ser el que incluye una parte cóncava que tiene el centro desalineado con el centro de la superficie de extremo delantero del material de varilla.
La realización se describe con el ejemplo que detecta la condición de corte moviendo el sensor rígido 30 hacia adelante en la dirección X a lo largo de la ranura 21. El dispositivo de detección de corte puede estar configurado para detectar la condición de corte irradiando la luz láser y recibiendo la luz láser reflejada. En este caso, la luz láser irradiada y la luz láser reflejada pueden desplazarse hacia delante a lo largo de la ranura 21.

Claims (4)

REIVINDICACIONES
1. Un torno automático (1) que comprende:
un husillo principal (50)
un bloque de posicionamiento (20) que posiciona un material de varilla (90), estando el material de varilla (90) que sobresale del husillo principal (50) en contacto con el bloque de posicionamiento (20) para ser posicionado; y un detector (30),
caracterizado porque
el detector (30) está configurado para moverse en una dirección que interseca una dirección axial del husillo principal (50) para detectar una condición de corte del material de varilla (90),
donde el bloque de posicionamiento (20) incluye una trayectoria que permite el movimiento del detector (30), y está configurado para moverse en una misma dirección que una dirección de movimiento del detector (30) entre una posición que está en contacto con el material de varilla (90) y una posición que no está en contacto con el material de varilla (90), y
el detector (30) está configurado para moverse a lo largo de la trayectoria cuando el bloque de posicionamiento (20) se mueve a la posición que no está en contacto con el material de varilla (90).
2. El torno automático (1) según la reivindicación 1, donde el bloque de posicionamiento (20) está fijado a un portaherramientas (10) en el que está montada una herramienta de corte (15) para cortar el material de varilla (90).
3. El torno automático (1) según la reivindicación 1 o la reivindicación 2, donde
la trayectoria es una parte cóncava (21) proporcionada en una superficie de contacto (23) con la que puede entrar en contacto una superficie de extremo delantero (91) del material de varilla (90).
4. El torno automático (1) según la reivindicación 3, donde un centro de la parte cóncava (21) está alineado con un centro de la superficie de extremo delantero (91) cuando la superficie de extremo delantero (91) entra en contacto con la superficie de contacto (23).
ES17845841T 2016-08-31 2017-06-19 Torno automático Active ES2934242T3 (es)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2016170350 2016-08-31
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