ES2930424T3 - Sistema de inspección - Google Patents

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Abstract

Un sistema de inspección está configurado para su uso con un aparato transportador que incluye barras transportadoras. Cada barra transportadora transporta artículos en forma de gránulos a lo largo de un camino predeterminado. El sistema de inspección incluye al menos una unidad de cámara para detectar una característica predeterminada de los artículos con forma de bolita, una unidad de extracción y un controlador. La unidad de eliminación, aguas abajo de la al menos una unidad de cámara, elimina el (los) artículo(s) seleccionado(s) en forma de gránulo(s) de la(s) barra(s) portadora(s) dependiendo de si la al menos una unidad de cámara detecta la característica. El controlador está en comunicación con al menos una unidad de cámara y la unidad de extracción. El controlador proporciona una señal a la unidad de eliminación de acuerdo con la característica detectada. La unidad de extracción incluye un tambor de eyección giratorio que tiene boquillas de vacío extendidas a lo largo de su longitud, igual al número de artículos transportados en cada barra de ingresos. Cada boquilla de vacío elimina selectivamente el (los) artículo (s) de la (s) barra (s) de entrada por succión. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Sistema de inspección
Referencia cruzada a solicitudes
Esta solicitud reivindica el beneficio de la Solicitud Provisional de EE. UU. Número 61/485,109, presentada el 11 de mayo de 2011; Número 61/457.022, presentada el 9 de diciembre de 2010; y Número 61/344.150, presentada el 1 de junio de 2010.
Campo de la invención
La presente invención se refiere a un sistema para inspeccionar y retirar artículos con forma de gránulos (por ejemplo, tabletas) de un aparato transportador basado en criterios predeterminados, así como a un método para fabricar un lote genuino de artículos con forma de gránulos utilizando dicho sistema.
Antecedentes de la invención
El procesamiento de tabletas, como la inspección, el marcado y/o la perforación con láser de tabletas, es conocido en la técnica. Las unidades de inspección normalmente están configuradas para inspeccionar y retirar tabletas de un mecanismo transportador que se han procesado incorrectamente en una operación de procesamiento anterior Las operaciones de procesamiento anteriores pueden incluir marcar las tabletas con marcas, colorear las tabletas, perforar agujeros con láser en las tabletas y/o recubrir las tabletas. Estas operaciones de procesamiento generalmente se completan aguas arriba de la unidad de inspección de modo que la unidad de inspección pueda inspeccionar si estos procesos se han completado correctamente.
Es importante que el fabricante inspeccione cuidadosamente los artículos con forma de gránulos en busca de defectos, como una cara del artículo mal impresa o recubierta, antes de distribuir el artículo en forma de gránulos al consumidor para garantizar la calidad del producto y por lo tanto proteger la seguridad del consumidor. Además, dichos artículos defectuosos deben separarse de los artículos aceptables según los resultados de la inspección.
La Publicación de Patente Europea Número 0118857A1 describe un aparato de transporte de productos, para transportar productos sólidos de forma y/o tamaño similares en general sucesivamente desde una estación de entrada hacia una estación de salida, que comprende un primer y segundo tambor giratorio.
La Patente de Estados Unidos Número 5661249 describe un método y un aparato para inspeccionar artículos pequeños. El aparato incluye un primer y segundo soporte giratorio con superficies circunferenciales para transferir artículos pequeños entre sí.
La Publicación de Patente Europea Número 1070959 describe un aparato para inspeccionar las superficies laterales de tabletas que se sujetan en bolsillos de sujeción de un rollo de cilindro exterior en un cilindro interior de rotación continua.
Breve descripción de la invención
Según un primer aspecto de la invención, se proporciona un sistema de inspección (50) configurado para su uso que comprende un aparato transportador (10) que incluye una pluralidad de barras portadoras (12), estando estructurada cada barra portadora (12) para transportar una pluralidad de artículos con forma de gránulos a lo largo de un recorrido predeterminado, comprendiendo el sistema de inspección (50) además:
al menos una unidad de cámara (60) configurada para detectar una característica predeterminada de la pluralidad de artículos con forma de gránulos;
una unidad de eliminación (70), aguas abajo de la al menos una unidad de cámara (60), estructurada para retirar al menos uno seleccionado de la pluralidad de artículos con forma de gránulos de al menos uno seleccionado de la pluralidad de barras transportadoras (12) dependiendo de si la característica predeterminada es detectada por la al menos una unidad de cámara (60); y
un controlador (80) en comunicación con la al menos una unidad de cámara (60) y la unidad de eliminación (70), proporcionando el controlador (80) una señal a la unidad de eliminación (70) de acuerdo con la característica predeterminada detectada por la al menos una unidad de cámara (60), donde la unidad de eliminación (70) incluye un tambor de expulsión giratorio (75) que tiene una pluralidad de boquillas de vacío extendidas (77) a lo largo de su longitud que es igual al número de artículos transportados en cada barra portadora (12), cada boquilla de vacío (77) estructurada para retirar selectivamente el artículo de la barra portadora (12) por succión y cada boquilla de vacío (77) que incluye una porción de punta flexible adaptada para acoplar el artículo en dicha boquilla de vacío (77).
De acuerdo con otro aspecto de la invención, se proporciona un método para hacer un lote genuino de artículos con forma de gránulos, estando cada uno de los artículos con forma de gránulos en el lote genuino libre de defectos de una magnitud predefinida, comprendiendo el método:
separar los artículos aceptables en forma de gránulos para ser incluidos en el lote genuino, de los artículos inaceptables en forma de gránulos para ser excluidos del lote genuino, a través de un sistema de inspección de acuerdo con el primer aspecto; y
empaquetar juntos los artículos con forma de gránulos aceptables separados para hacer el lote genuino.
Las realizaciones preferidas de la invención se describen dentro de las reivindicaciones.
Breve descripción de los dibujos
Los dibujos adjuntos facilitan la comprensión de las diversas realizaciones de esta invención. En tales dibujos:
La Fig. 1 es una vista en perspectiva de un aparato transportador que incluye un sistema de inspección según una realización de la invención;
La Fig. 2 es una vista lateral del aparato transportador de la Fig. 1, con una porción del aparato mostrada en sección transversal;
La Fig. 3 es una vista superior del aparato transportador de la Fig. 1;
La Fig. 4 es una vista frontal del aparato transportador de la Fig. 1;
La Fig. 5 es una vista esquemática de un sistema de inspección según una forma de realización de la invención;
La Fig. 6 es una vista en perspectiva del sistema de inspección de la Fig. 5;
La Fig. 7 es una vista en despiece del sistema de inspección de la Fig. 5;
La Fig. 8 es una vista en despiece del tambor de expulsión, la zapata de vacío y el colector de vacío que incluye el paquete de solenoides del sistema de inspección de la Fig. 5;
La Fig. 9 es una vista en perspectiva del tambor de expulsión, la zapata de vacío y el colector de vacío de la Fig. 8 ; La Fig. 10 es una vista en perspectiva de la zapata de vacío de la Fig. 8 ;
La Fig. 11 es una vista lateral de la zapata de vacío de la Fig. 8 ;
La Fig. 12 es una vista en sección transversal por la línea 12-12 de la Fig. 11;
La Fig. 13 es una vista de extremo de la zapata de vacío de la Fig. 11; la Fig. 14 es una vista en perspectiva de la zapata de vacío de la Fig. 8 ;
La Fig. 15 es una vista lateral del colector de vacío de la Fig. 8 ;
La Fig. 16 es una vista en perspectiva del colector de vacío de la Fig. 8 ;
Las Fig. 17 y 18 son vistas en perspectiva de una estructura de domo/cúpula para un conjunto de iluminación según una realización de la invención;
La Fig. 19 es una vista en sección transversal de una boquilla para un tambor de expulsión según una forma de realización de la invención;
Las Fig. 20-1 a 20-4 son vistas esquemáticas que muestran el montaje liberable del tambor de expulsión según realizaciones de la invención;
La Fig. 21 es una vista esquemática de un sistema de inspección según otra forma de realización de la invención; La Fig. 22 es un diagrama de flujo que proporciona un ejemplo de cómo pueden funcionar ciertas realizaciones de ejemplo; La Fig. 23 es una arquitectura de sistema de control de ejemplo según una realización de ejemplo;
La Fig. 24 es una vista lateral del aparato transportador de la Fig. 1, con una parte del aparato mostrada en sección transversal, modificada para incluir cámaras adicionales de acuerdo con una realización de ejemplo;
La Fig. 25 es una vista superior del aparato transportador de la Fig. 24;
La Fig. 26 es una pantalla de operación de ejemplo que se puede mostrar a un usuario/operador de acuerdo con una realización de ejemplo;
La Fig. 27 es una pantalla de funcionamiento de ejemplo que incluye la supervisión del rendimiento de la eficacia general del equipo (OEE) de acuerdo con una realización de ejemplo;
La Fig. 28 es una pantalla de matriz de datos de rollo de diseño de ejemplo de acuerdo con una realización de ejemplo; La Fig. 29 es una pantalla que proporciona un único punto de control para el acceso al sistema de impresión y visión de acuerdo con una realización de ejemplo;
La Fig. 30 es una pantalla de ejemplo para la configuración del sistema de visión y el entrenamiento del logotipo de acuerdo con una realización de ejemplo;
Las Fig. 31 y 32 son pantallas de mantenimiento de usuario de ejemplo de acuerdo con una realización de ejemplo; y La Fig. 33 es una pantalla de verificación de calibración del sistema de visión automática de ejemplo de acuerdo con una realización de ejemplo.
Descripción detallada de realizaciones ilustradas
La siguiente descripción se proporciona en relación con varias realizaciones que pueden compartir características y características comunes. Debe entenderse que una o más características de cualquier realización pueden combinarse con una o más características de las otras realizaciones. Además, cualquier característica individual o combinación de características en cualquiera de las realizaciones puede constituir realizaciones adicionales.
Ciertas formas de la invención se refieren a una impresora de rampa variable, que incluye una impresora de compensación/desplazamiento (“offset”) con inspección de visión de calidad de impresión automática y/o eliminación de productos defectuosos. Por lo tanto, ciertas formas de la invención están configuradas para producir productos impresos de alta calidad a tasas de producción con una cantidad reducida de interfaz de operador y mantenimiento. Se pueden incorporar dispositivos de seguridad en el sistema, por ejemplo, para ayudar a garantizar una operación y un mantenimiento seguros por parte de personal capacitado.
Como descripción general de ciertas técnicas de ejemplo, se observa que la impresora de rampa variable puede funcionar colocando el producto en una tolva de entrada ubicada en una sección de rampa del sistema. Los bolsillos de la barra portadora están diseñados a medida para trabajar con un ángulo de alimentación de rampa específico determinado a través de pruebas. Por lo tanto, el producto puede alimentarse por gravedad desde la tolva de entrada hasta los bolsillos de la barra portadora, donde se orienta correctamente y se transporta a través de los cepillos giratorios, diseñados para proporcionar una mayor tasa de llenado de la barra portadora y, al mismo tiempo, reducir la probabilidad de que el producto se desvíe de la tolva. El producto se transporta a través de la unidad de impresión, donde el rodillo de diseño grabado transfiere la tinta al rodillo de compensación, que luego transfiere el logotipo al producto. El producto se transporta a lo largo de una sección de secado de tinta, donde las cámaras a color verifican el color de la tableta. El producto no conforme se descarga por gravedad desde la parte delantera del transportador, con la ayuda de un tubo de soplado de descarga. Después de la inspección del color, una fila de cámaras en escala de grises captura imágenes de alta resolución de la superficie del producto y el logotipo impreso. El sistema de visión analiza la imagen para determinar si el logotipo impreso cumple con el estándar de calidad definido por una imagen de logotipo de referencia previamente entrenada (por ejemplo, una imagen de logotipo de referencia dorada previamente entrenada). Si la calidad del logotipo impreso pasa esta primera prueba, se inspecciona la posición del logotipo en la tableta para verificar que esté centrado dentro de una tolerancia preestablecida. También se pueden inspeccionar otras características y/o imperfecciones visibles en la imagen capturada para ayudar a identificar y/o capturar, por ejemplo, productos rotos, defectos de recubrimiento, etc. Los resultados de las inspecciones se ingresan en el sistema de seguimiento de productos, que almacena un resultado de aceptación, rechazo o bolsillo vacío para cada ubicación de bolsillo de la barra portadora a lo largo del transportador. Se puede asociar una hora u otro índice con cada barra de fila. El producto no conforme se descarga por gravedad desde la parte delantera del transportador, con la ayuda de un tubo de soplado de descarga. El producto que el sistema de inspección de visión automática determina que es aceptable se extrae de los bolsillos de la barra portadora mediante ventosas de silicona suave que giran alrededor de un tambor de transferencia de expulsión de producto sincronizado. El producto aceptado se transfiere desde el tambor de expulsión al conducto de descarga por donde sale de la máquina. Como se apreciará, los pasos del proceso de ejemplo se pueden realizar en cualquier orden adecuado.
Se observa que los sistemas de impresión, transporte, inspección, expulsión y/u otros pueden proporcionarse en cualquier combinación o subcombinación adecuada. Además, también se pueden proporcionar varios "subaspectos" del sistema de inspección visual en varias combinaciones y subcombinaciones. Por ejemplo, las técnicas de formación de imágenes en color y en escala de grises pueden proporcionarse juntas o por separado. Además, ciertas funciones descritas anteriormente que implican cámaras en color pueden realizarse con cámaras en escala de grises, y viceversa. Las técnicas de formación de imágenes también se pueden proporcionar como parte de un paquete de actualización que se puede agregar a los sistemas de transporte existentes o de otro tipo.
Aunque se han descrito ciertas realizaciones de ejemplo que incluyen una impresora de tipo rampa, también se puede usar un sistema de tipo plano o más plano en relación con diferentes realizaciones de esta invención. En otras palabras, no todas las realizaciones requieren necesariamente técnicas de rampa y/o alimentación por gravedad.
Las Fig. 1 a 4 ilustran un aparato transportador 10 que incluye una pluralidad de barras portadoras 12 estructuradas para transportar o desplazar una pluralidad de artículos con forma de gránulos a lo largo de una trayectoria/ruta transportadora predeterminada. Debe apreciarse que las barras portadoras pueden adaptarse para su uso con cualquier artículo en forma de gránulo adecuado, por ejemplo, tabletas, cápsulas, píldoras, etc.
El aparato puede ser un transportador de tipo rampa que incluye partes inclinadas, horizontales y declinadas, como se describe en la patente de EE.UU. número 5.655.453, que se incorpora como referencia en su totalidad. La trayectoria del transportador representa la dirección de desplazamiento de las barras portadoras.
El aparato transportador 10 está soportado sobre un marco 14 que tiene patas separadas para proporcionar un soporte independiente. El marco también está estructurado para soportar una tolva de alimentación 16, un aparato de marcado 18, un sistema de inspección 50 y un monitor de visualización 20 que muestra información de diagnóstico a un operador.
En ciertos ejemplos, el marco puede incluir varias secciones o componentes para soportar el sistema en su totalidad o en parte. Una sección de cama/lecho plana puede proporcionar soporte para todo el sistema y permitir el montaje de sistemas de impresión e inspección. Una sección de rampa puede incluir un sistema de alimentación de rampa en ángulo ajustable que está diseñado para aumentar la velocidad de llenado de la cavidad de la barra portadora. La tolva de alimentación de producto puede estar ubicada en la sección de rampa del marco. Se puede proporcionar un motor actuador lineal de CC para ayudar a mover la sección de rampa hacia arriba y hacia abajo. El conjunto de la tolva de alimentación se puede usar para transferir el producto a los bolsillos de la barra portadora. El nivel de la tolva se puede mantener adecuadamente para reducir la probabilidad de daño al producto y lograr la mayor tasa deseada de llenado de cavidades de la barra portadora. Las ruedas de nivelación se pueden montar en la parte inferior del conjunto del marco base para permitir la portabilidad y proporcionar la capacidad de nivelar el sistema. Se puede montar un panel de control del operador en el conjunto del marco de base para permitir que un operador interactúe con el sistema de impresión de rampa de ángulo variable. Se puede usar un volante para mover las barras portadoras del producto en la dirección de avance, por ejemplo, cuando no hay energía para los motores.
En la realización ilustrada, cada una de las barras portadoras incluye uno o más bolsillos de recepción de artículos dispuestos transversalmente a lo largo de su longitud. Los bolsillos de las barras portadoras funcionan para recibir y arrastrar artículos desde la tolva de alimentación 16 y mover los artículos a lo largo de la trayectoria del transportador. La tolva de alimentación se puede proporcionar a lo largo de una porción inclinada del transportador. En otras palabras, las tabletas pueden transportarse a través del sistema utilizando barras portadoras con cavidades maquinadas, diseñadas a medida para el producto que se va a imprimir. Las barras portadoras pueden estar separadas a lo largo del transportador, por ejemplo, a intervalos regulares (por ejemplo, intervalos de 1"). Las barras portadoras pueden estar diseñadas para facilitar el cambio, por ejemplo, incorporando características de "retirada a presión" y/o inserción "a presión". En un sistema de alimentación de producto de ejemplo, un sistema transportador de barra portadora de velocidad variable puede utilizar un control de posición de servomotor preciso. El servomotor del transportador puede estar dispuesto a lo largo del eje principal de la máquina, y el servomotor de la unidad de impresión puede estar engranado electrónicamente a este eje.
Un cepillo de tolva primario/principal puede ayudar a garantizar que solo las tabletas correctamente orientadas se transporten a través del sistema. La velocidad de rotación del cepillo se puede controlar a través de una interfaz de usuario. El cepillo primario de la tolva puede ser uno superior de dos cepillos grandes. Por el contrario, se puede usar un cepillo de tolva secundario para agitar el producto y ayudar a que el producto se introduzca en las cavidades de la barra portadora. La velocidad de rotación del cepillo de tolva secundario también puede controlarse a través de la interfaz de usuario, y el cepillo de tolva secundario puede ser el inferior de los dos cepillos de la tolva. Un cepillo de colocación puede ayudar a asegurar que el producto esté correctamente asentado en los bolsillos de la barra portadora y también puede ayudar a reducir la probabilidad de que las tabletas que están fuera de los bolsillos de la barra portadora entren en el área de impresión. Un vibrador de barra, ubicado debajo de las barras portadoras en el área de la cama plana justo antes del cepillo de colocación, puede ayudar a garantizar que el producto esté correctamente asentado en los bolsillos de las barras portadoras. El tubo de retroceso de la tolva contiene un conjunto de boquillas de aire diseñadas para eliminar el producto de los bolsillos de la barra portadora antes de que salgan de la tolva. Cuando se presiona el botón de parada, las boquillas de retroceso de la tolva se activan para retener el producto dentro de la tolva mientras el sistema transportador continúa funcionando durante una distancia determinada hasta que las barras transportadoras se hayan despejado del producto.
Las barras portadoras se transportan más allá del aparato de marcado 18 para marcar los signos deseados en los artículos. En la realización ilustrada, el aparato de marcado 18 incluye un rodillo de diseño que forma las marcas que se aplicarán a los artículos, y que se dispone dentro de un suministro de tinta adecuado (no se muestra), y un rodillo de impresión que está en contacto tanto con el rollo de diseño y los artículos que van a recibir las señales, para transferir las señales cargadas de tinta desde el rollo de diseño a los artículos en cuestión. Sin embargo, se contempla que el aparato de marcado pueda ser un chorro de tinta.
Si se utiliza una impresora de compensación, puede tener la siguiente estructura de ejemplo. Un rodillo de diseño de metal, grabado con los diseños del logotipo, puede girar dentro de un tintero. La tinta en la bandeja llena los grabados. En algunos casos, el rodillo de diseño puede denominarse cilindro de huecograbado. Una rasqueta/racleta (“doctor blade”) puede limpiar el exceso de tinta del rodillo de diseño de regreso a la bandeja de tinta. Un rodillo de compensación de goma puede hacer contacto con el rodillo de diseño, recoger la tinta de los grabados del rodillo de diseño y transferir la tinta a la superficie del producto. Como se mencionó anteriormente, una bandeja de tinta puede contener la tinta para el rodillo de diseño. A medida que gira el rodillo de diseño, la acción de mezclar puede ayudar a mantener la consistencia de la tinta dentro de la bandeja. Una placa separadora del rodillo de compensación puede ayudar a reducir la probabilidad de que el producto se adhiera al rodillo de compensación después de la impresión. La placa separadora puede diseñarse a medida para el producto que se va a imprimir. Un servomotor de la unidad de impresión puede estar conectado electrónicamente al transportador para una sincronización precisa de la unidad de impresión con respecto a las barras del transportador.
Siguiendo al aparato de marcado, las barras portadoras transportan los artículos más allá del sistema de inspección 50 de acuerdo con una realización de la invención. El sistema de inspección está estructurado para inspeccionar y retirar artículos específicos en forma de gránulos del aparato transportador en base a criterios predeterminados.
En la realización ilustrada, el sistema de inspección 50 incluye una unidad de cámara 60, una unidad de eliminación 70 y un controlador 80. En uso, cada artículo A es inspeccionado por la unidad de cámara 60 en busca de uno o más criterios o características particulares (por ejemplo, error de marcado, registro incorrecto de impresión, etc.) las características particulares determinadas por la unidad de cámara y expulsar los artículos aceptables en un conducto de descarga de productos aceptados o en un contenedor de aceptación 90. Las tabletas defectuosas o con errores que no han cumplido con las características particulares pueden pasar por la unidad de eliminación y se descargan en un conducto de descarga de producto rechazado separado o en un contenedor de rechazo 92.
La unidad de cámara 60 se proporciona a lo largo de la trayectoria del transportador y está configurada para detectar una característica predeterminada del artículo. En la realización ilustrada, la unidad de cámara está configurada para detectar si un lado del artículo se ha marcado correctamente. Si la unidad de cámara determina que un artículo en forma de tableta se ha marcado correctamente, entonces la unidad de eliminación retirará ese artículo en particular del aparato transportador.
Se pueden proporcionar una o más unidades de cámara al aparato transportador, con cada unidad de cámara configurada para detectar una pluralidad de bolsillos simultáneamente. Cada unidad de cámara puede estar configurada para controlar cualquier número de bolsillos previstos en cada una de las barras portadoras. Por ejemplo, cada unidad de cámara puede estar dedicada a un área determinada de la barra portadora y configurarse para monitorear los bolsillos provistos en dicha área de la barra portadora independientemente del número de bolsillos. Los campos de visión de las unidades de cámara pueden superponerse entre sí para garantizar que se monitorea toda la barra portadora. El controlador se puede ajustar para establecer el número de bolsillos que supervisa cada unidad de cámara. En una realización ejemplar, cada unidad de cámara puede configurarse para monitorear un área que incluye de 2 a 8 bolsillos, por ejemplo, 4 unidades de cámara provistas para monitorear la barra portadora con 24 bolsillos con cada unidad de cámara configurada para monitorear 6 bolsillos.
Además, debe apreciarse que la unidad de cámara puede configurarse para detectar otras características predeterminadas del artículo (por ejemplo, marcas concretas, color, revestimiento de gel, orificios perforados con láser, etc.). Es decir, otras operaciones de procesamiento pueden preceder al sistema de inspección, y el sistema de inspección puede configurarse para inspeccionar la precisión de dichas operaciones y retirar artículos en consecuencia.
Se proporciona un conjunto de luces LED reflectante difusa 62 a la unidad de cámara 60 para iluminar correctamente el lado respectivo del artículo a medida que se detecta. Por ejemplo, el conjunto de luces 62 incluye una estructura de domo 63 y una o más luces LED 64 dispuestas a lo largo del borde inferior de la estructura de domo. El conjunto de luces proporciona una disposición de iluminación indirecta en la que la luz de las luces LED no se enfoca directamente en las barras portadoras, es decir, las luces LED están orientadas lejos de las barras portadoras y la estructura del domo refleja la luz en las barras portadoras y/o define una área iluminada o espacio interior iluminado. En una realización ejemplar, la superficie interior 63 (1) de la estructura de domo 63 puede incluir una superficie reflectante (por ejemplo, un revestimiento blanco, por ejemplo, pintura o laca) adaptada para reflejar la luz de las luces LED 64 sobre las barras portadoras y los artículos a ser detectados. En una realización, cada luz LED está configurada para emitir luz intermitentemente (por ejemplo, iluminación de tipo estroboscópico), con la luz sincronizada apropiadamente con la inspección por parte de la unidad de cámara. Se proporcionan una o más aberturas 66 en la parte superior de la estructura de domo 63 y se alinean con una unidad de cámara respectiva 60 para permitir que la unidad de cámara funcione a través de ellas. Cada unidad de cámara puede montarse de forma ajustable (por ejemplo, montada de forma deslizante para movimiento lateral o de lado a lado) con respecto al aparato transportador para un rendimiento óptimo.
Las Fig. 17 y 18 muestran una estructura de domo 63 según una realización de la invención. Como se ilustra, la estructura del domo tiene la forma de un solo domo alargado con una abertura alargada 66 que permite que una o más unidades de cámara operen a través del mismo. En una realización alternativa, el conjunto de luces puede proporcionar domos individuales para cámaras individuales.
Sin embargo, pueden proporcionarse disposiciones alternativas y/o adicionales para mejorar la iluminación de las barras portadoras y/o la detección de los artículos por parte de la unidad de cámara. Por ejemplo, las barras portadoras pueden incluir un revestimiento (por ejemplo, un revestimiento blanco) para mejorar el contraste entre el artículo y la barra portadora, para mejorar la eficiencia/los resultados de la inspección. En otro ejemplo, las barras portadoras pueden construirse de un material (por ejemplo, material plástico) para que sean claros o transparentes, lo que puede permitir detectar el lado inferior de cada artículo sin quitar el artículo de la barra portadora, es decir, la unidad de cámara puede detectar a través del grosor de la barra portadora. Dado que el lado superior permanecerá expuesto, todo el artículo se puede inspeccionar con el artículo restante en la misma orientación.
Las unidades de cámara envían señales al controlador 80, que envía una señal a la unidad de eliminación para que los artículos especificados puedan retirarse del aparato transportador.
Otro ejemplo de sistema de inspección por visión puede incluir componentes iguales o similares que funcionan de la misma manera o de formas similares. Por ejemplo, se pueden proporcionar una o más cámaras de inspección en blanco y negro o en escala de grises de alta resolución. En una forma, cuatro cámaras de inspección montadas una al lado de la otra, espaciadas a intervalos regulares (por ejemplo, 8,58 cm (3,38")) y encima de las barras portadoras. El número y la distancia entre las cámaras adyacentes, así como la altura por encima de las barras portadoras, se pueden seleccionar basándose en parte en la longitud de las barras portadoras, la distancia focal de las cámaras, etc. Por ejemplo, si el área imprimible máxima de una barra portadora mide 34,92 cm (13,75 pulgadas) y se proporcionan cuatro cámaras, cada cámara puede ser responsable de inspeccionar un área de 9,52 cm (3,75 pulgadas) de la barra portadora. Se puede hacer que el campo de visión (FOV) de cada cámara se superponga al FOV de la cámara adyacente, proporcionando al sistema de visión una vista completa de la barra portadora. Cada cámara puede ser una "cámara inteligente", por ejemplo, en el sentido de que puede tener un procesador integrado en ella. Por ejemplo, cada cámara puede tener un procesador integrado de 1 GHz, una memoria Flash de 64 MB y una memoria de procesamiento de imágenes de 128 MB. Cuando se envía un disparador a la cámara, adquirirá una imagen, inspeccionará el producto en los bolsillos de la barra portadora y enviará los resultados a un controlador lógico programable (PLC). Un componente del sistema de inspección de color puede incluir una o más (por ejemplo, dos) cámaras de color montadas sobre las barras portadoras, por ejemplo, como se describe anteriormente y posiblemente en relación con las variables identificadas anteriormente. El sistema de inspección de color se puede utilizar para ayudar a evitar la contaminación cruzada del producto. Las cámaras a color adecuadas incluyen, por ejemplo, cámaras Cognex Insight 5400, aunque se pueden usar otros tipos de cámaras en diferentes realizaciones. Se pueden proporcionar lentes de megapíxeles con montura C para las cámaras en algunas implementaciones, aunque también se pueden usar lentes de resolución más alta o más baja en diferentes realizaciones.
La iluminación conectada a un controlador de luz estroboscópica se puede colocar junto con los componentes del sistema de inspección de color o, de lo contrario, se puede colocar sobre las barras portadoras. La iluminación LED puede ser ventajosa porque puede proporcionar una iluminación de alta intensidad. En ciertas realizaciones, la iluminación LED puede ser una línea de luces LED blancas estroboscópicas alargadas de alta intensidad para la iluminación. La iluminación LED puede ser más larga que las barras portadoras. Por ejemplo, si el área imprimible máxima de una barra portadora es de 34,92 cm (13,75 pulgadas), las luces LED de línea pueden tener una longitud de 45,72 cm (18"). En ciertos ejemplos, se puede proporcionar más iluminación para las cámaras en blanco y negro o en escala de grises en comparación con las cámaras en color. Por ejemplo, se pueden proporcionar dos luces de línea LED para las cámaras en blanco y negro o en escala de grises, mientras que se puede proporcionar una luz de línea LED para las cámaras en color. Un controlador de iluminación puede proporcionar una señal a las luces LED para una iluminación estroboscópica de alta intensidad. Como se indicó anteriormente, una cubierta de domo de inspección puede proporcionar un efecto de iluminación brillante y uniforme de "día nublado" para la inspección de calidad del producto de alto contraste. Los aspectos de la luz estroboscópica (por ejemplo, tiempo entre pulsos, duración de los pulsos, intensidad, fuente de activación, etc.) pueden programarse y/o controlarse.
En la realización ilustrada, como se muestra en la Fig. 5, la unidad de eliminación 70 incluye una zapata de vacío estacionaria 72 y un tambor de expulsión de producto 75 giratorio con respecto a la zapata de vacío. La zapata de vacío 72 incluye una porción de vacío constante 73 comunicada con una fuente de vacío 85 y una porción de vacío variable 74 comunicada con la fuente de vacío a través de una válvula de solenoide controlable 87. El tambor de expulsión de producto 75 incluye una pluralidad de boquillas de vacío o ventosas 77 comunicadas con la zapata de vacío.
El tambor de expulsión del producto está montado de forma ajustable en el marco del aparato transportador para permitir el ajuste selectivo del tambor con respecto a las barras portadoras, es decir, el tambor es ajustable para ajustar la distancia entre las boquillas y las barras portadoras o artículos. Además, la zapata de vacío y el tambor de expulsión están montados de manera que se puedan desmontar en el marco del aparato transportador para permitir una fácil extracción de la zapata y el tambor del aparato transportador, por ejemplo, para el mantenimiento, la limpieza y/o el cambio de la zapata/tambor para que correspondan con el arreglo de bolsillo de barra portadora.
Las Fig. 7 y 20-1 a 20-4 muestran el montaje liberable del tambor de expulsión 75 según realizaciones de la invención. Como se ilustra, se proporciona un montaje de tambor 94 en el marco 14 para asegurar el tambor de forma liberable en una posición operativa. En la realización ilustrada, el montaje del tambor 94 incluye una disposición de tipo abrazadera con estructuras de abrazadera separadas 95 estructuradas para soportar los respectivos extremos del tambor. Cada estructura de abrazadera 95 incluye un brazo superior 95(1) y un brazo inferior 95(2) montados de forma pivotante en el brazo superior 95(1). En uso, el tambor de expulsión 75 se inserta en los brazos inferiores separados 95(2) (por ejemplo, véanse las Fig. 7 y 20-1), y luego los brazos inferiores 95(2) giran para acoplarse con los respectivos brazos superiores 95(1) a través de la barra de mano 95(3) (por ejemplo, consulte la Fig. 20-2) para asegurar el tambor de expulsión dentro del soporte del tambor (por ejemplo, vea la Fig. 20-3). Los brazos superior e inferior 95(1), 95(2) de cada estructura de abrazadera están asegurados entre sí mediante un pasador de bloqueo 96(1) (por ejemplo, véase la Fig. 7) que se puede girar entre las posiciones desbloqueada y bloqueada (por ejemplo , véase la Fig. 20-3). Una vez que el tambor de expulsión está asegurado dentro del montaje del tambor, el montaje del tambor 94 gira a través de la barra de mano 95(3) a una posición operativa con respecto a las barras portadoras, como se muestra en la Fig. 20-4. El montaje del tambor 94 está asegurado en la posición operativa mediante pasadores de bloqueo 96(2) (por ejemplo, consulte la Fig. 7) que se pueden girar entre las posiciones desbloqueada y bloqueada (por ejemplo, consulte la Fig. 20-4). El movimiento del montaje del tambor 94 a la posición operativa también mueve los dientes del engranaje 76 en un extremo del tambor de expulsión para acoplarse con el conjunto de engranajes 79 estructurado para girar el tambor de expulsión en uso (por ejemplo, véase la Fig. 6). Una o más perillas de ajuste (por ejemplo, vea la perilla de ajuste 97 en las Fig. 1 y 4) para ajustar la posición del soporte del tambor y, por lo tanto, del tambor de expulsión con respecto a las barras portadoras, por ejemplo, ajustar selectivamente la distancia entre las boquillas del tambor de expulsión y las barras portadoras. Una vez que el montaje del tambor y el tambor de expulsión están en la posición operativa, la zapata de vacío 72 puede insertarse en el interior del tambor de expulsión 75 y bloquearse en su posición de manera que se pueda liberar, por ejemplo, a través de la manija de bloqueo 72(1) provista en un extremo de la zapata de vacío como se muestra en las Fig. 7 y 10, por ejemplo.
El tambor 75 incluye múltiples conjuntos de boquillas 77 dispuestas a lo largo de una longitud o eje del tambor, y cada conjunto de boquillas coincide con el número y la disposición de las cavidades en cada barra portadora. En una realización ejemplar, cada barra portadora incluye 24 bolsillos separados en dos filas escalonadas de 12 bolsillos. En consecuencia, el tambor proporciona múltiples conjuntos de boquillas separadas en grupos de 24, con cada boquilla asociada con un bolsillo respectivo. Sin embargo, debe apreciarse que se pueden proporcionar otros números adecuados de bolsillos a cada barra de soporte y, por lo tanto, otros números adecuados de boquillas.
Como resultado, uno o más artículos específicos de cada barra portadora pueden retirarse de su bolsillo respectivo cuando pasa por la unidad de eliminación controlando selectivamente un conjunto de boquillas. Es decir, cada boquilla del conjunto está asociada con un solo bolsillo en cada barra portadora, y cada boquilla puede activarse selectivamente para permitir o evitar que se aplique aire de vacío desde la zapata de vacío a través de ella, por lo tanto, los artículos seleccionados de la barra portadora pueden ser retirados o recogidos selectivamente por las boquillas dependiendo de si la unidad de cámara determina que los artículos son "aceptables" o "defectuosos" como se describe a continuación.
Si se determina que un artículo es "aceptable", el controlador 80 envía una señal a la válvula solenoide 87 para permitir que se aplique aire de vacío a la porción de vacío variable seleccionada 74 asociada con la boquilla seleccionada 77, lo que permite que la boquilla seleccionada elimine (por ejemplo, por succión) el artículo individual de ese bolsillo en la barra portadora. A medida que el tambor 75 continúa girando con respecto a la zapata de vacío 72, la boquilla se moverá desde la comunicación con la porción de vacío variable asociada 74 a la porción de vacío constante 73 que continuará reteniendo el artículo con la boquilla. La rotación adicional del tambor moverá la boquilla fuera de comunicación con la porción de vacío constante y permitirá que el artículo sea expulsado o caiga en el conducto de descarga de producto aceptado 90.
Si se determina que un artículo es "defectuoso", el controlador 80 envía una señal a la válvula solenoide 87 para evitar que se aplique aire de vacío a la porción de vacío variable seleccionada 74 de la boquilla seleccionada 77. Como resultado, el artículo defectuoso puede pasar por la boquilla respectiva del tambor y se descarga o cae en el conducto de descarga de producto rechazado 92.
Las Fig. 6-16 muestran varias vistas de la zapata de vacío 72, el tambor de expulsión 75, la fuente de vacío 85 y el colector de vacío 88 que incluye el paquete de solenoide 89 asociado con la válvula de solenoide. El paquete de solenoides 89 incluye uno o más solenoides para hacer coincidir el número de válvulas asociadas con las boquillas espaciadas axialmente en el tambor y, por lo tanto, el número de cavidades en cada barra portadora. Cada solenoide puede controlarse selectivamente para controlar la válvula y, por lo tanto, la presión de vacío en la boquilla asociada. Además, cada solenoide está asociado con un tubo de solenoide 91 (por ejemplo, véase la Fig. 16), estando comunicado cada tubo 91 con el respectivo tubo o porción de vacío variable 74 en la zapata de vacío 72 (por ejemplo, véase la Fig. 14). El tambor gira en relación con la zapata a medida que las barras transportadoras se transportan a lo largo de la trayectoria del transportador. A medida que las barras portadoras pasan por debajo del tambor, un conjunto de boquillas a lo largo del tambor se alinean con las cavidades respectivas de cada barra portadora. Si se determina que los artículos dentro de los bolsillos son aceptables, entonces se activa el solenoide asociado con la boquilla alineada con dicho artículo, por ejemplo, para retirar el artículo por succión del bolsillo y liberarlo en el conducto de descarga para artículos aceptables. Para cualquier artículo que no sea aceptable, el solenoide no se activa y el artículo continúa con la barra portadora hasta que la gravedad permite que el artículo se libere en el conducto de descarga para artículos defectuosos. En esta realización, todos los artículos (incluidas las tabletas aceptables) se expulsan en caso de fallo del solenoide.
Como se muestra mejor en la Fig. 19, cada boquilla 77 incluye una porción de base 77(1) que se extiende desde el tambor 75 y una porción de punta o porción de acoplamiento al artículo 77(2) provista al extremo libre de la porción de base. La porción de base 77(1) define un pasaje 77(3) para comunicar la presión de vacío a través del mismo. En la realización ilustrada, la porción de punta 77 (2) incluye una configuración de refuerzo o fuelle con una o más porciones flexibles 77(4) para agregar flexibilidad a la porción de punta. La configuración reforzada está estructurada para amortiguar el impacto con el artículo en uso, maximizar el cumplimiento al permitir la diferenciación y desalineación del artículo y/o maximizar la presión de vacío en uso. En una realización, la porción de punta (por ejemplo, construida con un material más flexible que la porción de base, por ejemplo, como silicona) puede formarse por separado de la porción de base y unirse a ella. Sin embargo, la boquilla puede incluir otras estructuras adecuadas y puede construirse con otros materiales adecuados para mejorar el acoplamiento con el artículo.
Las partes de cambio del sistema de expulsión para un producto en particular pueden incluir una zapata de vacío y un tambor de expulsión. Como se explicó en detalle anteriormente, la zapata de vacío ayuda a canalizar el vacío desde las válvulas de vacío montadas en la máquina hasta la fila correspondiente de bolsillos de la barra portadora, y el tambor de expulsión consta de un cilindro hueco con filas de ventosas montadas en vástagos alrededor de la circunferencia del tambor. Cada fila de ventosas corresponde a una fila de bolsillos de barra portadora. El cambio de sistema y la limpieza se pueden lograr muy rápidamente con los mecanismos de zapata y tambor de liberación rápida. El tambor se retira aflojando las cuatro perillas de sujeción en el conjunto de soporte del tambor y levantando el tambor para sacarlo del brazo de soporte. Un engranaje está ubicado en el extremo del tambor que engrana con un engranaje impulsor montado dentro del marco lateral de la máquina. Cuando el tambor se sujeta en su lugar, se engancha con el engranaje impulsor para sincronizarse con el impulsor del transportador de la barra portadora. Se inserta una zapata de vacío a través del orificio interior del tambor de expulsión. Cuando la manija de la zapata de vacío se empuja hacia adentro, girará un cuarto de vuelta y se bloqueará en su lugar. Este mecanismo de bloqueo incluye un resorte de compresión que se utiliza para sellar la zapata contra el colector de vacío y un conjunto de émbolos y rodillos de resorte accionados por leva para proporcionar un sello contra la superficie interior del tambor.
Por tanto, se apreciará que el sistema de expulsión puede funcionar junto con el sistema de inspección por visión. Por ejemplo, en el caso de que el sistema de inspección por visión determine que el producto es inaceptable según los estándares predefinidos, se puede enviar una señal al controlador que, a su vez, transmitirá otra señal para activar el sistema de expulsión. Se puede proporcionar una bomba de vacío como fuente de vacío. La cantidad de vacío puede depender de las características del producto. Sin embargo, una fuente de vacío capaz de producir hasta 152,4 cm-H2O (60 in-H2O) de vacío con un flujo de aire libre de 254,85 m3/h (150 CFM) (se recomienda un tipo de soplador de3,72 kW (5 hp)) puede permitir el funcionamiento adecuado del sistema automático de eliminación de defectos de inspección visual. Por supuesto, se pueden proporcionar fuentes de vacío de mayor o menor potencia en diferentes realizaciones. Se puede proporcionar un accesorio de manguera con púas hembra de 5,08 cm (2") y se puede colocar un tomacorriente trifásico de 230 VCA en la parte trasera de la máquina para proporcionar energía a una bomba de vacío externa. Se puede proporcionar un botón de control de la bomba de vacío en el panel de control para encender o apagar la alimentación de la salida auxiliar. El número de válvulas de solenoide de vacío se puede seleccionar en función del número de bolsillos en cada fila de la barra portadora. Por ejemplo, se pueden usar 24 válvulas de solenoide de vacío en ciertos ejemplos. Si una barra portadora para un conjunto particular de partes de cambio tiene menos de 24 bolsillos, las válvulas restantes pueden no usarse para ese conjunto de partes de cambio. El sistema puede diseñarse para una operación a prueba de fallas al "encender" una válvula para expulsar activamente un producto cuando el sistema de visión lo identifica como un producto aceptable. Cuando el sistema de inspección clasifica un producto como rechazado, la válvula se apagará y el producto permanecerá en el bolsillo de la barra portadora hasta que sea rechazado por la parte delantera del transportador mediante un tubo de soplado. Si hay una falla en una válvula solenoide, o si el sistema de inspección no envía una señal de aceptación, el producto irá al contenedor de rechazo.
El tambor de expulsión puede diseñarse para que coincida con el diseño de bolsillo para una barra portadora particular. El tambor puede tener ventosas de silicona suave para retirar el producto aceptado de cada bolsillo de la barra portadora. La zapata de vacío se puede montar dentro del tambor de expulsión para canalizar el vacío a la fila de ventosas sobre los bolsillos de la barra portadora con tabletas a medida que las barras se mueven debajo del tambor de expulsión. El tubo de expulsión de rechazos puede soplar aire en los bolsillos de la barra portadora para ayudar a asegurar que una tableta rechazada se expulse al contenedor de rechazos. El contenedor de rechazo, a su vez, recoge todas las tabletas fallidas, mientras que el conducto de descarga alimenta las tabletas aceptadas al tambor de almacenamiento.
La Fig. 21 ilustra un aparato transportador que incluye un sistema de inspección 250 según otra realización de la invención. En la realización anterior, el sistema de inspección determina si un lado de cada artículo se ha procesado adecuadamente (por ejemplo, marcado), y luego la unidad de eliminación pasa los artículos a rampas "aceptables" o "defectuosas". En la realización de la Fig. 21, el sistema de inspección determina si ambos lados de cada artículo se han procesado correctamente y, a continuación, la unidad de eliminación pasa los artículos a conductos "aceptables" o "defectuosos".
El sistema de inspección 250 incluye una primera unidad de cámara 260, una segunda unidad de cámara 265, una unidad de eliminación 270 y un controlador 280. En uso, la primera unidad de cámara 260 inspecciona un lado de cada artículo en busca de uno o más criterios o características particulares (por ejemplo, error de marcado, registro incorrecto de impresión, etc.), y luego pasa por la unidad de eliminación 270 configurada para retirar cada artículo del aparato transportador independientemente de los resultados determinados por la primera unidad de cámara. La unidad de eliminación lleva los artículos más allá de la segunda unidad de cámara 265 que inspecciona el otro lado de los artículos en busca de uno o más criterios o características particulares. Si tanto la primera como la segunda unidad de cámara determinan que el artículo ha cumplido con las características particulares, entonces ese artículo en particular es retenido por la unidad de eliminación hasta que se descarga en el conducto de descarga de producto aceptado 290. Si una o ambas de la primera y segunda unidades de cámara determinan que el artículo no ha cumplido con las características particulares, entonces la unidad de eliminación libera ese artículo en particular y lo descarga en el conducto de descarga de producto rechazado 292. Por lo tanto, la unidad de eliminación 270 elimina todos los artículos del aparato transportador y descarga selectivamente los artículos en respuesta a las señales de la primera y segunda unidades de cámara 260, 265 en el conducto de descarga de productos aceptados 290 para artículos aceptables que han cumplido con las características particulares o en el conducto de descarga de producto rechazado 292 para tabletas defectuosas o con errores que no hayan cumplido con las características particulares.
La primera unidad de cámara 260 (por ejemplo, similar a la unidad de cámara 60 descrita anteriormente) se coloca en un lado superior del aparato transportador para detectar un lado del artículo, y la segunda unidad de cámara 265 se coloca al final del aparato transportador para detectar el otro lado del artículo. Como resultado, ambos lados de los artículos son detectados por las unidades de cámara primera y segunda.
La primera y segunda unidades de cámara envían señales al controlador 280, que envía una señal a la unidad de eliminación 270 para que los artículos especificados puedan descargarse desde la unidad de eliminación al conducto de descarga adecuado.
En la realización de la Fig. 21, la unidad de eliminación 270 incluye una zapata de vacío estacionaria 272 y un tambor de expulsión de producto 275 (con boquillas de vacío 277) montados de forma giratoria en la zapata de vacío. La zapata de vacío 272 incluye una porción de vacío constante 273 comunicada con una fuente de vacío 285 y una porción de vacío variable 274 comunicada con la fuente de vacío a través de una válvula de solenoide controlable 287. La porción de vacío constante 273 incluye una primera porción 273(1) en un lado de la porción de vacío variable 274 y una segunda porción 273(2) en el otro lado de la porción de vacío variable 274.
A medida que las barras portadoras pasan por debajo del tambor 275, las boquillas 277 se comunican con la primera porción 273(1) de la porción de vacío constante que permite que las boquillas eliminen (por ejemplo, por succión) todos los artículos de los respectivos bolsillos en la barra portadora. A medida que el tambor continúa girando en relación con la zapata de vacío, las boquillas colocarán los artículos para que los detecte por la segunda unidad de cámara 265. La rotación continua del tambor mueve las boquillas en comunicación con la parte de vacío variable 274. Si se determina que un artículo es "aceptable" tanto por la primera como por la segunda unidad de cámara 260, 265, el controlador 280 envía una señal a la válvula solenoide 287 para permitir que se aplique aire de vacío a la porción de vacío variable seleccionada 274 de la boquilla seleccionada, que permite que la boquilla seleccionada retenga el artículo individual a medida que pasa de la comunicación con la porción de vacío variable 274 a la segunda porción 273(2) de la porción de vacío constante. La rotación adicional del tambor moverá la boquilla fuera de comunicación con la segunda porción 273(2) de la porción de vacío constante y permitirá que el artículo sea expulsado o caiga en el conducto de descarga de producto aceptado 290. Si se determina que un artículo es "defectuoso", el controlador envía una señal a la válvula de solenoide 287 para evitar que se aplique aire de vacío a la porción de vacío variable seleccionada 274 de la boquilla seleccionada. Como resultado, el artículo defectuoso es liberado por la boquilla del tambor y es descargado o cae en el conducto de descarga de producto rechazado 292.
La Fig.22 es un diagrama de flujo que proporciona un ejemplo de cómo pueden funcionar ciertas realizaciones de ejemplo. En la Fig. 22, las tabletas se cargan en la tolva en el paso S2202. Al menos algunas de las tabletas son recogidas por las barras portadoras en el paso S2204. En el paso S2206 se determina si las tabletas en las barras portadoras están correctamente orientadas. Si no lo están, algunas o todas las tabletas en la barra portadora pueden retirarse de la barra portadora y recargarse en la tolva, y el procesamiento puede regresar al paso S2202. Se pueden proporcionar uno o más cepillos para orientar adecuadamente los productos en ciertos casos. Sin embargo, si lo están, se puede aplicar la impresión al producto en el paso S2208. Puede utilizarse cualquier técnica adecuada como, por ejemplo, impresión de compensación, impresión por inyección de tinta, impresión por láser, impresión por huecograbado, etc. Se determina entonces en el paso S2210 si hay algún defecto de color. Si se detectan defectos, entonces los productos con defectos se rechazan o marcan para rechazo en el paso S2212 y/o todo el sistema puede apagarse para investigar la causa del problema. Sin embargo, si no hay defectos, la calidad de impresión se inspecciona en el paso S2214. De manera similar a la prueba de defectos anterior, si el producto no pasa la prueba de calidad del producto, puede descargarse, por ejemplo, a un contenedor de rechazo en el paso S2216. Sin embargo, si el producto pasa, entonces puede descargarse a un tambor de paquete en el paso S2218.
En uno o más pasos que no se muestran, se puede usar una herramienta de histograma para verificar la presencia de productos contra el fondo de la barra portadora (por ejemplo, tabletas de color claro contra una barra portadora oscura). En algunos casos, para ahorrar tiempo de procesamiento, la verificación de calidad de impresión se puede realizar si y solo si la herramienta de histograma indica que hay un producto presente. De manera similar, en ciertas realizaciones de ejemplo, donde se usan dos o más etapas de cámaras, el procesamiento aguas abajo posterior puede realizarse si y solo si se pasan las pruebas anteriores.
Las pruebas de calidad de impresión se pueden realizar basándose en la comparación de patrones y/u otras técnicas de reconocimiento de caracteres o imágenes adecuadas en diferentes realizaciones. La imagen del producto puede detectarse independientemente de su ubicación y orientación en la barra portadora, lo que reduce la necesidad de un posicionamiento preciso de la tableta y/o la cámara. Las características individuales pueden identificarse y aislarse dentro de una imagen de objeto. Por ejemplo, pueden identificarse características tales como forma, dimensiones, ángulos, arcos y/o sombreado. Las relaciones espaciales entre estas características identificadas pueden correlacionarse con características de una imagen entrenada. La correlación puede tener en cuenta los cambios en la distancia y/o el ángulo relativo. Al analizar la información geométrica tanto de las características como de las relaciones espaciales, se puede determinar la posición del objeto, potencialmente sin tener en cuenta el ángulo, el tamaño o la apariencia del objeto, en ciertos casos de ejemplo.
Después de entrenarse inicialmente con una imagen de una tableta impresa de buena calidad, la buena imagen puede compararse con la imagen adquirida más recientemente. La calidad de la imagen adquirida recientemente se puede calificar en función de la coincidencia. La ubicación del centro de la impresión en el producto que se inspeccionó también puede determinarse para ayudar a garantizar que el logotipo esté centrado en la tableta, por ejemplo. Por lo tanto, las técnicas de reconocimiento de patrones y comparación de imágenes entrenadas de ciertas realizaciones pueden ser capaces de detectar defectos tales como, por ejemplo, registro de logotipos impresos, logotipos impresos incompletos, logotipos impresos descoloridos o borrosos, logotipos impresos dobles, etc. La detección de defectos estéticos también puede incluir, por ejemplo, productos astillados, tapados o rotos; defectos de recubrimiento, manchas o especificaciones; detección de objetos extraños/productos no autorizados, etc.
La inspección de daños puede implicar comprobar si el producto está roto, por ejemplo. Una tableta rota normalmente aparece como varias secciones de colores claros sobre un fondo oscuro. Por lo tanto, se puede identificar utilizando la herramienta "mancha" del sistema de visión, que busca manchas de color claro más pequeñas que la tableta. También se pueden buscar defectos de recubrimiento y, a veces, se pueden identificar como una mancha blanca más pequeña, porque el núcleo de la tableta es blanco. La herramienta de mancha también se puede usar para buscar puntos blancos.
En algunas realizaciones, la cámara adquiere la imagen y realiza cada una de estas inspecciones y crea una palabra binaria que contiene los resultados de la inspección para cada una de las seis tabletas en su campo de visión. El sistema de visión puede enviar los resultados al controlador lógico programable (PLC) que hace funcionar la máquina. El sistema de visión también puede, además o como alternativa, enviar cada imagen de inspección a la red corporativa donde puede ser llamada por los operadores de la máquina o los ingenieros. Se puede mantener una matriz de resultados que incluya, por ejemplo, un conteo del número de defectos en cada posición.
El PLC puede operar un sistema de vacío que recoja las tabletas de la barra portadora y las mueva a un conducto de descarga, por ejemplo, como se describió anteriormente. Con base en la señal del PLC, las posiciones específicas en la zapata de vacío se operan individualmente para recoger o dejar tabletas individuales. Las tabletas que han pasado la inspección se recogen y se colocan en el conducto de descarga, mientras que las que fallan permanecen en la barra portadora. En el siguiente paso, las tabletas que quedan en la barra portadora se vierten en un contenedor de rechazo. Este enfoque hace posible ayudar a reducir de manera positiva la cantidad de tabletas individuales que no pasan la inspección y garantizar que solo las tabletas buenas se pasen al empaque.
Ahora se describirá una arquitectura de sistema de control de ejemplo en relación con la Fig. 23. Un panel de control 2302 proporciona una interfaz entre el usuario final/operador y el sistema. Desde el panel de control 2302, el usuario final puede configurar y operar el sistema de acuerdo con varios parámetros del sistema preprogramados en conexión con el ordenador subyacente 2304. El ordenador 2304 incluye varios componentes. Por ejemplo, un controlador lógico programable (PLC) recibe señales de entradas/salidas, así como señales del panel de control 2302. En ciertos ejemplos, el PLC es el componente de control maestro del sistema y contiene el software de control del sistema principal. El PLC, junto con el procesador y los puertos de entrada/salida (E/S) y la conexión Ethernet/IP, ayudan a coordinar los componentes del sistema. Por ejemplo, el PLC se comunica con el panel de control 2302 para proporcionar una interfaz para que el operador controle y/o configure los ajustes del sistema para los parámetros de impresión y visión. Uno o más servoaccionamientos (por ejemplo, primer y segundo servoaccionamientos 2308a y 2308b) en la Fig. 23 se comunican con el PLC para recibir comandos de movimiento y proporcionar retroalimentación de posición y velocidad al PLC. El controlador de luz estroboscópica 2314 puede configurarse a través del panel de control 2302 y puede recibir señales de activación de las cámaras en el sistema de inspección de visión en color 2310 y en el sistema de inspección de visión en blanco y negro 2312 o en ambos. Las cámaras en el sistema de inspección de visión en color 2310 y el sistema de inspección de visión en blanco y negro 2312, a su vez, reciben señales de activación del PLC y envían un resultado de inspección al sistema de seguimiento del PLC. Un conmutador Ethernet 2306 interconecta el panel de control 2302, el ordenador 2304, el sistema de inspección de visión en color 2310 y el sistema de inspección de visión en blanco y negro 2312. La conexión entre el controlador estroboscópico 2314 y el panel de control 2302 puede ser una conexión USB en ciertos ejemplos, y los servoaccionamientos 2308a y 2308b pueden conectarse al servocontrolador del ordenador 2304 con cableado de fibra óptica. Por supuesto, en diferentes realizaciones de la invención se pueden proporcionar otros tipos de conexiones por cable o inalámbricas entre los diversos componentes y subcomponentes.
Las recetas pueden almacenarse, por ejemplo, en un medio de almacenamiento legible por ordenador no transitorio. La información de la receta puede incluir, por ejemplo, el número de barras portadoras, el número de bolsillos por barra portadora, la(s) distancia(s) entre barras portadoras y/o bolsillos, niveles de tolerancia para defectos, imágenes de referencia, ya sea uno o ambos tipos de cámaras se van a usar, los requisitos de informes, etc. El usuario/operador puede prealmacenar o almacenar varias recetas (por ejemplo, para uso posterior), lo que facilita el cambio rápido. Cada receta puede identificarse de forma única en algunos casos.
En ciertas formas de la invención, el sistema de visión puede ser parte de un entorno de procesamiento distribuido. El sistema de visión puede, por ejemplo, incluir una o más estaciones de inspección que funcionan independientemente unas de otras, como se mencionó anteriormente. En situaciones en las que se desea una inspección en escala de grises de un solo lado, se puede utilizar una sola estación de inspección. En situaciones en las que se desee una inspección a dos caras o una inspección a color y en escala de grises, se pueden utilizar dos o más estaciones de inspección. Las cámaras inteligentes se montan una al lado de la otra en una fila, encima de las barras portadoras y/o debajo del tambor de expulsión en el caso de una inspección de dos lados. Cada cámara inteligente (a veces denominada sensor de visión) es responsable de inspeccionar un área de la barra portadora, y cada cámara contiene un procesador dedicado para realizar su tarea de inspección. Esta disposición es ventajosa por varias razones. Por ejemplo, los datos de la imagen capturada por la cámara no tienen que enviarse por cable a un ordenador de procesamiento central. Esta transferencia de datos, especialmente cuando hay múltiples estaciones de inspección, puede causar una velocidad de operación más lenta, por ejemplo, para tener en cuenta el tiempo requerido para transferir la gran cantidad de datos de imágenes sin procesar. Con las cámaras inteligentes, el procesamiento se realiza dentro de la cámara, cambiando así la cantidad y el tipo de datos que se transferirán. En ciertos casos, los datos de imagen en bruto o procesados no necesitan ser transmitidos desde las cámaras en absoluto. Otra ventaja es que se pueden agregar cámaras adicionales al sistema sin causar un aumento en el tiempo de procesamiento general. Cada cámara inteligente contiene su propio procesador dedicado, por lo que se pueden agregar cámaras (y, por lo tanto, procesadores) para aumentar la velocidad y el rendimiento del sistema. Por el contrario, en algunos arreglos convencionales, la adición de cámaras adicionales en realidad ralentiza el procesamiento. Otra ventaja más es que las cámaras tienen una vida útil mucho más larga sin volverse obsoletas en comparación con un ordenador industrial. La rápida tasa de obsolescencia de los ordenadores puede causar problemas de validación de la FDA si el mismo modelo exacto no está disponible como reemplazo directo de un ordenador defectuoso, ya que algunas reglas pueden especificar que el reemplazo de un componente individual debe ir acompañado de la certificación del componente de reemplazo y/o recertificación del aparato. Por lo tanto, una ventaja de ciertas formas de la invención es que el sistema de visión autónomo se puede validar fácilmente basándose únicamente en la funcionalidad. En algunos casos, el enfoque de paquete pequeño de proporcionar una cámara y hardware y software de procesamiento de imágenes permite implementar un breve procedimiento de validación, lo que hace que la actualización a una nueva versión del sistema de visión sea simple y bastante directa desde la implementación y/o certificación. perspectivas
Los siguientes componentes de ejemplo pueden usarse en conexión con ciertas realizaciones. Por supuesto, se pueden usar otros componentes en relación con diferentes realizaciones de esta invención.
• Ordenador de pantalla táctil para panel de control
Especificaciones: Ordenador con pantalla integrada Allen Bradley 6181F, monitor de pantalla táctil de 43,18 cm (17"), procesador Intel Core Duo de 1,2 GHz, 1 GB de RAM DDR2 de doble canal, 24 VCC, unidad CompactFlash de estado sólido
Sistema operativo: Microsoft Windows XP Profesional SP2
Software: Programa de interfaz de máquina y archivos DLL compatibles desarrollados por Ackley Machine Corporation utilizando Microsoft Visual Basic 2010 versión 10.0.30319.1
Programa de interfaz de cámara In-Sight Explorer de Cognex, versión 4.04.01
Programa de interfaz de controlador de iluminación LED estroboscópica Pulsar 320 de iluminación avanzada versión 1.0078125.2
• Controlador de movimiento PLC
Especificaciones: PLC Allen Bradley 1768-L43 CompactLogix, 2 MB de RAM
Revisión de Firmware: 17.3.59
El programa de control de la máquina PLC se creó con el software de programación de PLC RSLogix 5000 de Rockwell Automation.
• Comunicación entre el ordenador del panel de control y el PLC
El ordenador del panel de control se comunica con el PLC a través de una conexión Ethernet
El programa de comunicación entre el ordenador del panel de control y el PLC y los archivos de soporte relacionados se crearon utilizando Cimquest INGEAR.NET Developer Edition
• Cámaras de Inspección a Color
Especificaciones: Escaneo progresivo en color I n-Sight 5400 de Cognex, resolución de 640 x 480, 24 VCC Versión de Firmware de la cámara: 4.04.01
Las cámaras se programan con el software Cognex InSight Explorer versión 4.04.01
Las cámaras están equipadas con una biblioteca completa de herramientas de visión de Cognex, incluido PatMax • Cámaras de inspección de escala de grises
Especificaciones: Escaneo progresivo I n-Sight 5603 de Cognex, procesador de 1 GHz, resolución de 1600 x 1200, 24 VCC
Versión de Firmware de la cámara: 4.04.01
Las cámaras se programan con el software Cognex InSight Explorer versión 4.04.01
Las cámaras están equipadas con una biblioteca completa de herramientas de visión de Cognex, incluido PatMax • Comunicación de cámara a PLC
Las cámaras se comunican con el PLC mediante conexión Ethernet
El programa de comunicación de la cámara al PLC se desarrolló utilizando Cognex Connect AOP (Perfil de complemento) para proporcionar salidas de comando de dispositivo preconfiguradas
• Comunicación de cámara al ordenador HMI: Las cámaras se comunican con el ordenador HM1 utilizando el protocolo Ethernet TCP/IP estándar
La Fig. 24 es una vista lateral del aparato transportador de la Fig. 1, con una parte del aparato mostrada en sección transversal, modificada para incluir cámaras adicionales de acuerdo con una realización de ejemplo, y la Fig. 25 es una vista superior del aparato transportador de la Fig. 24. Las Fig. 24 y 25 son similares a las Fig. 2 y 3, excepto que se proporcionan múltiples cámaras a color (primera y segunda cámaras a color 2402a y 2402b) aguas arriba de las múltiples cámaras en blanco y negro o en escala de grises y sustancialmente en línea entre sí. El posicionamiento vertical puede ser el mismo o diferente entre los diferentes tipos de cámaras. Las cámaras a color pueden estar centradas o sustancialmente centradas horizontalmente entre el ancho de las cámaras en blanco y negro o en escala de grises cuando hay más cámaras en blanco y negro o en escala de grises que cámaras en color, y viceversa. Aunque el número de cámaras a color es la mitad del número de cámaras en blanco y negro o en escala de grises, se pueden proporcionar diferentes números y/o proporciones en diferentes realizaciones. Además, el centrado o centrado sustancial no siempre tiene que ser cierto, ya que se pueden ubicar menos cámaras en los extremos y posiblemente inclinadas hacia adentro, desplazadas para acomodar diferentes estructuras o barras portadoras, etc. Además, la cantidad de diferentes tipos de cámaras puede ser diferente. seleccionado en parte en el número de bolsillos en una barra de fila. En general, cuantos menos bolsillos, menos cámaras se pueden proporcionar. Y, en general, cuanto mayor sea el rendimiento deseado, más cámaras se pueden proporcionar. En ciertos ejemplos, una cámara en blanco y negro o en escala de grises puede dar servicio a seis bolsillos de una barra portadora, mientras que una cámara a color puede dar servicio a 12 bolsillos de una barra portadora.
La Fig. 26 es una pantalla de operación de ejemplo que se puede mostrar a un usuario/operador de acuerdo con una realización de ejemplo. El lado izquierdo de la pantalla de ejemplo incluye estadísticas de resultados de inspección que incluyen, por ejemplo, el número total de productos aceptados y rechazados, así como el rendimiento general. También se proporciona un desglose más detallado de los resultados por cámara (incluido el rendimiento por cámara y las filas eliminadas por cámara), y se pueden proporcionar desgloses similares entre las cámaras a color, en blanco y negro o en escala de grises. El rendimiento de la cámara también se puede mostrar de acuerdo con métricas calculadas o sin procesar. Por ejemplo, el rendimiento del tiempo de la cámara se puede medir como el tiempo de inspección dividido por el tiempo de la barra *100%. El cálculo se puede realizar desde la última vez que se reiniciaron los contadores. Los bolsillos vacíos pueden o no estar incluidos en este cálculo. El estado general del aparato se puede mostrar, por ejemplo, en conexión con una pantalla de tipo semáforo verde/amarillo/rojo (para progreso en funcionamiento, inactivo o detenido) y/o estos pueden ser botones funcionales para hacer que la máquina funcione, se inactive o detenga, y detalles básicos sobre el producto (por ejemplo, nombre), número de lote o identificador, tiempo total de funcionamiento, velocidad del sistema (por ejemplo, en términos de barras/minuto, etc.) y estado de expulsión (por ejemplo, en términos de se pueden proporcionar filas eliminadas). También se puede proporcionar otra información relacionada con si la bomba de vacío está encendida, si la bomba de viscosidad está habilitada, si la rasqueta está encendida (ya sea en modo automático o manual), cuál es el porcentaje de tasa de llenado de la barra, etc.
La Fig. 27 es una pantalla de funcionamiento de ejemplo que incluye la supervisión del rendimiento de la eficacia general del equipo (OEE) de acuerdo con una realización de ejemplo. La Fig. 27 es similar a la Fig. 26. Sin embargo, la eficiencia general del sistema de impresión también se rastrea a través del sistema de monitoreo OEE y se muestra en la Fig. 27. Se muestra información en tiempo real relacionada con las calificaciones de disponibilidad, rendimiento y calidad para cada lote y/o turno.
La Fig. 28 es una pantalla de matriz de datos de rollo/rodillo de diseño de ejemplo de acuerdo con una realización de ejemplo. La pantalla de matriz de datos del rollo de diseño muestra un cuadro para cada logotipo grabado contenido en el rollo de diseño. La cuadrícula se muestra trazando la posición del logotipo frente a la posición del bolsillo. Dentro de cada cuadro, se muestra un número que rastrea la cantidad total de productos rechazados por defectos en el logotipo del grabado correspondiente en el rollo de diseño. Esta información se puede utilizar para diagnosticar la causa de los defectos detectados y sugerir posibles soluciones, lo que podría reducir el número de defectos y mejorar el proceso. Por ejemplo, si el grabado de un rodillo de diseño está obstruido con tinta seca, habrá una mayor cantidad de defectos que se originarán en ese grabado en el rodillo de diseño que en los otros grabados no obstruidos. Esto se puede ver fácilmente mirando la matriz en busca de números anormalmente grandes en comparación con las otras ubicaciones dentro de la matriz. Otro ejemplo es cuando el rodillo compensador de goma ha desarrollado una superficie plana, lo que ocurre si el rodillo de diseño se deja en la impresión con el rodillo compensador de goma durante un período de tiempo prolongado mientras la máquina no está en funcionamiento. Este tipo de defecto se puede ver fácilmente en la matriz buscando una o dos filas de números de defectos anormalmente grandes en el rollo de diseño (por ejemplo, dos filas, como las filas 6 y 7, aunque no necesariamente se confirma en la pantalla de ejemplo de la Fig. 28). La cuadrícula puede generarse, ya que las cámaras pueden detectar problemas, al mismo tiempo que realizan un seguimiento de en qué bolsillos y en qué barras portadoras se encuentran los problemas, qué impresoras están implicadas por los defectos detectados, así como la hora del problema. Los datos de conteo pueden ser mantenidos por las propias cámaras y/o retroalimentados al PLC en ciertas implementaciones a medida que ocurren o en lotes. Se apreciará que, en ciertas implementaciones, los datos usados para crear la matriz pueden ser los mismos o similares datos que los involucrados en la recogida por vacío y el depósito selectivo en las áreas de aceptación o rechazo.
En ciertas realizaciones de ejemplo, la selección de una parte particular de la matriz puede causar que las partes relevantes del aparato queden al menos parcialmente expuestas. Por ejemplo, el diseño y/o los rodillos de goma se pueden girar y/o elevar para que un usuario/operador pueda inspeccionar visualmente las áreas que posiblemente hayan contribuido a detectar errores. En algunos casos, puede ser posible notar el desgaste de una parte del diseño, un área aplanada o levantada del rodillo de transferencia de goma, material atascado o alojado en varios lugares, etc. Por lo tanto, un usuario/operador puede tener un tiempo para diagnosticar problemas potenciales.
La Fig. 29 es una pantalla que proporciona un único punto de control para el acceso al sistema de impresión y visión de acuerdo con una realización de ejemplo. El panel de control del sistema o la interfaz de usuario pueden estar alojados en un ordenador que incluye un programa frontal que se comunica con los componentes de control de la máquina. En ciertas implementaciones, se puede acceder y/o controlar todos los componentes de control a través de este programa, incluidas, por ejemplo, todas las cámaras de inspección y el control de iluminación. De manera similar, en ciertas implementaciones, todos los parámetros de configuración, la información de estado del sistema y los controles operativos tanto para la impresora como para la inspección de visión automática pueden estar contenidos dentro de un solo programa (por ejemplo, operando en un ordenador basado en Windows XP). En la pantalla de visión, la ventana de visualización en tiempo real para cada cámara puede mostrarse a través de la pantalla para simular el diseño real de la barra portadora. Cada ventana de la cámara puede ampliarse para mostrar una imagen más grande, y cada cámara puede controlarse individualmente a través de las pestañas de la cámara (por ejemplo, activación manual, modo en vivo, etc.) o como una sola estación de inspección a través de la configuración de visión global. pestaña (por ejemplo, resultados generales de la inspección, configuración del umbral de aceptación, etc.). También se pueden proporcionar los resultados de la inspección bolsillo por bolsillo, al igual que los datos generales de aceptación/rechazo/rendimiento. El ejemplo de la Fig. 29 también incluye las direcciones IP de las cámaras y sus respectivos estados (conectada/desconectada).
La Fig. 30 es una pantalla de ejemplo para la configuración del sistema de visión y el entrenamiento del logotipo de acuerdo con una realización de ejemplo. La interfaz de usuario puede incluir controles para facilitar la formación de los logotipos y las regiones de inspección de cada cámara. Por ejemplo, se pueden proporcionar controles que permitan entrenar el sistema específicamente para la inspección de defectos de impresión, inspección de tabletas rotas, inspección de defectos de recubrimiento, etc. Como se muestra en la pantalla de ejemplo de la Fig. 30, se proporciona una vista ampliada de una barra portadora, con productos ubicados en sus bolsillos. El usuario puede iniciar una detección automática de presencia de tableta y/o establecer o refinar manualmente la detección para ayudar en el entrenamiento. Por ejemplo, un usuario puede, para cada bolsillo, especificar las posiciones X e Y y/o las distancias del logotipo, el ángulo en el que el logotipo se desplaza en relación con las cámaras, etc. Este entrenamiento puede realizarse para cada cámara y/o o globalmente. También se puede escanear una imagen digital del logotipo con fines de capacitación.
Las regiones de búsqueda pueden definirse en relación con los bolsillos y/o las barras portadoras. Las cámaras también se pueden colocar físicamente o cambiar de posición para ayudar con el reconocimiento. En ciertos casos, un usuario/operador puede entrenar el sistema colocando una tabla impresa de calidad en uno de los bolsillos para ser vista por una primera cámara. Puede aparecer un cuadro que permite al usuario/operador definir los límites del logotipo. Este procedimiento puede repetirse para cada cámara. Los desplazamientos de gráficos de filas y columnas también se pueden especificar en ciertas implementaciones de ejemplo.
Las Fig. 31 y 32 son pantallas de mantenimiento de usuario de ejemplo de acuerdo con una realización de ejemplo. La interfaz de usuario puede admitir múltiples inicios de sesión de usuario. Los usuarios pueden tener los mismos o diferentes privilegios, por lo que se pueden agregar, eliminar o modificar usuarios. Los requisitos de contraseña y el nivel de acceso de cada usuario se pueden personalizar para cumplir con los procedimientos estándar de cualquier cliente. Por ejemplo, algunos usuarios pueden tener acceso de solo lectura a los datos, mientras que otros usuarios pueden tener la autoridad para cambiar los parámetros operativos, modificar los umbrales de tolerancia, iniciar cambios de productos, etc. Se pueden bloquear botones individuales o pantallas completas para evitar que usuarios no autorizados accedan a configuraciones y/o funciones críticas de la máquina. Se pueden proporcionar categorías predefinidas (por ejemplo, administrador, ingeniero, mecánico, operador, etc.), a veces con permisos predeterminados, para adaptarse a las diferentes operaciones. La Fig. 32 en particular muestra varias pantallas y controles y permite configurar los permisos correspondientes para los grupos definidos de usuarios. Por supuesto, se apreciará que se pueden usar otros mecanismos de control para estas y/u otras pantallas y/o características en diferentes realizaciones.
La Fig. 33 es una pantalla de verificación de calibración del sistema de visión automática de ejemplo de acuerdo con una realización de ejemplo. Se puede proporcionar un asistente de "comprobación de calibración". En ciertos escenarios, el asistente puede incluir instrucciones en pantalla con el fin de verificar que las cámaras estén calibradas correctamente al comienzo de un lote. Las barras portadoras especialmente diseñadas para las cámaras en color y en escala de grises se transportan debajo de las cámaras. Las cámaras capturan imágenes de alta resolución de las barras de calibración y comparan los resultados con umbrales preestablecidos para determinar si las cámaras están calibradas correctamente. Se puede proporcionar una función de verificación de barra para inspeccionar cada barra portadora instalada a lo largo del transportador, con la función de verificación de barra inspeccionando cada barra para determinar si es la barra correcta para la receta seleccionada, si los productos están atascados en los bolsillos de la barra portadora, si las barras portadoras están instaladas en la orientación correcta, etc. El asistente mismo puede guiar al usuario a través de varios pasos ordenados para garantizar que los aspectos anteriores y/u otros del sistema funcionen correctamente.
Aunque ciertas realizaciones de ejemplo se han descrito en este documento en relación con tabletas, se apreciará que las técnicas de ejemplo descritas en este documento pueden aplicarse a varios otros tipos de productos tales como, por ejemplo, productos farmacéuticos, productos de confitería, etc., que pueden ser en tabletas, cápsulas, cápsulas blandas y/u otras formas. Las técnicas de ejemplo descritas en el presente documento pueden adaptarse a varios tamaños y formas de productos que incluyen, por ejemplo, formas circulares, ovaladas, oblongas, cuadradas, rectangulares y/u otras. Además, aunque ciertas realizaciones de ejemplo se han descrito como impresión, las técnicas descritas en este documento pueden aplicarse a otras formas de procesamiento. Por ejemplo, los patrones grabados o en relieve producidos de otras maneras también pueden beneficiarse, por ejemplo, de la visión, el seguimiento y/u otras técnicas de ejemplo descritas en el presente documento. Los productos teñidos también pueden beneficiarse de las técnicas de ejemplo descritas en este documento. Los errores o imperfecciones pueden detectarse en otros contextos de procesamiento en diferentes formas de la invención. Por ejemplo, las técnicas descritas en este documento pueden aplicarse aguas abajo de cualquier procesamiento que pueda causar daños a un producto, como, por ejemplo, astillado, rotura, descamación, manchado, emborronado, etc., donde se incluyen logotipos, imágenes u otro texto es/están o no está/no están involucrados.
Si bien la invención se ha descrito en relación con lo que actualmente se considera que son las realizaciones más prácticas y preferidas, debe entenderse que la invención no debe limitarse a las realizaciones descritas, sino que, por el contrario, pretende cubrir varias modificaciones y disposiciones equivalentes incluidas dentro del alcance de la invención como se define en las reivindicaciones.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Un sistema de inspección (50) que comprende un aparato transportador (10) que incluye una pluralidad de barras portadoras (12), estando estructurada cada barra portadora (12) para transportar una pluralidad de artículos con forma de gránulos a lo largo de una trayectoria predeterminada, el sistema de inspección (50 ) que comprende, además:
al menos una unidad de cámara (60) configurada para detectar una característica predeterminada de la pluralidad de artículos con forma de gránulos;
una unidad de eliminación (70), aguas abajo de la al menos una unidad de cámara (60), estructurada para retirar al menos uno seleccionado de la pluralidad de artículos con forma de gránulos de al menos uno seleccionado de la pluralidad de barras portadoras (12) dependiendo de si la característica predeterminada es detectada por la al menos una unidad de cámara (60); y un controlador (80) en comunicación con al menos una unidad de cámara (60) y la unidad de eliminación (70), proporcionando el controlador (80) una señal a la unidad de eliminación (70) de acuerdo con la característica predeterminada detectada por la al menos una unidad de cámara (60),
donde la unidad de eliminación (70) incluye un tambor de expulsión giratorio (75) que tiene una pluralidad de boquillas de vacío extendidas (77) a lo largo de su longitud que es igual al número de artículos transportados en cada barra portadora (12), cada boquilla de vacío (77) ) estructurada para retirar selectivamente el artículo de la barra portadora (12) por succión y cada boquilla de vacío (77) incluye una porción de punta flexible adaptada para enganchar el artículo en dicha boquilla de vacío (77).
2. Un sistema de inspección (50) de acuerdo con la reivindicación 1, que comprende además uno o más de: un conjunto de luces (62) proporcionado para iluminar los artículos a medida que se detectan, donde el conjunto de luces (62) incluye opcionalmente una estructura de domo (63) y una o más luces LED (64), la estructura de domo (63) que incluye una superficie interior reflectante adaptada para reflejar la luz de las luces LED (64) sobre los artículos que se detectan; y
una pluralidad de válvulas controlables (87) asociadas con las respectivas boquillas de vacío, siendo controlada selectivamente cada una de las válvulas por el controlador (80) para controlar la presión de vacío a la boquilla asociada.
3. Un sistema de inspección (50) de acuerdo con la reivindicación 1 o la reivindicación 2, que comprende una pluralidad de unidades de cámara, incluyendo cada una de dichas unidades de cámara un procesador respectivo, estando configurada la pluralidad de unidades de cámara para realizar, a través de los procesadores proporcionados a las mismas, detección de defectos distribuidos y/ o de errores con respecto a la pluralidad de artículos con forma de gránulos transportados a lo largo de la trayectoria predeterminada, fila por fila.
4. Un sistema de inspección (50) de acuerdo con la reivindicación 1 o la reivindicación 2, que comprende una pluralidad de unidades de cámara, estando dividida la pluralidad de unidades de cámara en un primer y segundo conjuntos separados de unidades de cámara, donde:
la salida del primer conjunto de unidades de cámara es procesable para detectar defectos y/o errores de una primera magnitud de la pluralidad de artículos con forma de gránulos transportados a lo largo de la trayectoria predeterminada, fila por fila,
la salida del segundo conjunto de unidades de cámara es procesable para detectar defectos y/o errores de una segunda magnitud de la pluralidad de artículos con forma de gránulos transportados a lo largo de la trayectoria predeterminada, fila por fila,
la primera magnitud es mayor que la segunda magnitud.
5. Un sistema de inspección (50) de acuerdo con la reivindicación 4, donde cada una de dichas unidades de cámara incluye un procesador respectivo, siendo utilizado cada uno de dichos procesadores en dicha detección de defectos y/o errores.
6. Un sistema de inspección (50) de acuerdo con la reivindicación 4 o la reivindicación 5, donde el primer y el segundo conjuntos separados de unidades de cámara se proporcionan en diferentes etapas respectivas a lo largo de la trayectoria predeterminada.
7. Un sistema de inspección (50) de acuerdo con la reivindicación 1 o la reivindicación 2, que comprende una pluralidad de unidades de cámara, formando al menos algunas de las unidades de cámara un sistema de visión y/o formación de imágenes a color configurado para al menos diferenciar entre diferentes colores de artículos con forma de gránulos para ayudar a evitar la contaminación cruzada entre diferentes tipos de artículos con forma de gránulos transportados a lo largo de la trayectoria predeterminada en relación con una sola de dichas barras portadoras (12) y eliminar los artículos defectuosos.
8. Un sistema de inspección (50) de acuerdo con la reivindicación 1 o la reivindicación 2, que comprende una pluralidad de unidades de cámara, formando al menos algunas de las unidades de cámara un sistema de visión y/o formación de imágenes configurado para determinar si la calidad de impresión es legible y correctamente alineada en los individuales de los artículos con forma de gránulos.
9. Un sistema de inspección (50) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8 , donde la unidad de eliminación (70) está estructurada para retirar todos los artículos de los bolsillos por succión, estando configurada la unidad de eliminación (70) para liberar selectivamente la succión aplicada a los artículos para depositar directamente los artículos en un contenedor de aceptación (90) o en un contenedor de rechazo (92) dependiendo de si cualquiera de los lados del artículo está defectuoso.
10. Un sistema de inspección (50) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, donde la unidad de eliminación (70) elimina selectivamente los artículos que son aceptables de las barras portadoras (12) por succión y pasivamente permite que los artículos rechazados se eliminen de las barras portadoras (12).
11. Un sistema de inspección (50) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, donde el tambor de expulsión (75) está montado de manera que se puede quitar para permitir su extracción para mantenimiento, limpieza y/o reemplazo por un tambor que tenga un número y/o disposición diferente de boquillas de vacío.
12. Un sistema de inspección (50) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, donde la característica predeterminada incluye al menos un error de marcado, registro erróneo de impresión, marcas particulares, color, recubrimiento de gel y/o orificio perforado con láser.
13. Un sistema de inspección (50) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, donde el controlador (80) está configurado además para asociar uno o más componentes del aparato (10) con defectos y/o errores detectados, por ejemplo, con base en una relación posicional y/o tiempo en cuanto a dónde y cuándo ocurrió el defecto u otro error.
14. Un sistema de inspección (50) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, donde cada una de las barras portadoras (12) incluye filas de bolsillos.
15. Un método para hacer un lote genuino de artículos con forma de gránulos, estando cada uno de los artículos con forma de gránulos en el lote genuino libre de defectos de una magnitud predefinida, comprendiendo el método:
separar artículos aceptables en forma de gránulos para ser incluidos en el lote genuino, de artículos inaceptables en forma de gránulos para ser excluidos del lote genuino, a través de un sistema de inspección (50) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14; y
empaquetar juntos los artículos con forma de gránulos aceptables separados para hacer el lote genuino.
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