ES2906273T3 - Procedimiento y uso de barbotina para la fabricación de cuerpos moldeados cerámicos a partir de óxido de circonio mediante impresión por inyección de tinta 3D - Google Patents

Procedimiento y uso de barbotina para la fabricación de cuerpos moldeados cerámicos a partir de óxido de circonio mediante impresión por inyección de tinta 3D Download PDF

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Christian Ritzberger
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Abstract

Uso de una barbotina que contiene óxido de circonio suspendido en un medio líquido, en el que la barbotina presenta un contenido de óxido de circonio de entre el 68 y el 88% en peso, preferentemente entre el 70 y el 86% en peso y de forma particularmente preferida entre el 75 y el 85% en peso, y contiene no más del 3% en peso, preferentemente no más del 2% en peso y de forma particularmente preferida no más del 1% en peso de componentes orgánicos con respecto a la masa total de la barbotina, en el que el óxido de circonio presente en la barbotina tiene un tamaño de partícula de entre 50 y 250 nm, medido como el valor d50 y con respecto al volumen de las partículas, y en el que la barbotina presenta una viscosidad de entre 5 y 1000 mPas, medida a una velocidad de cizalladura de entre 0,1 y 1000 s-1 y a una temperatura de 25ºC, para la producción de piezas moldeadas cerámicas mediante un procedimiento de impresión por inyección de tinta.

Description

DESCRIPCIÓN
Procedimiento y uso de barbotina para la fabricación de cuerpos moldeados cerámicos a partir de óxido de circonio mediante impresión por inyección de tinta 3D
La presente invención se refiere a un procedimiento y al uso de una barbotina para la producción de piezas moldeadas cerámicas a partir de cerámica de óxido de circonio, en particular restauraciones dentales, mediante un procedimiento de impresión por inyección de tinta 3D.
Para la producción de cuerpos moldeados se utilizan cada vez más los denominados procedimientos constructivos. Los términos "prototipado rápido", "procedimientos de fabricación generativa" o "procedimientos de fabricación aditiva" se utilizan a menudo como sinónimo de estos procedimientos constructivos. Estos términos resumen varios procesos en los que se producen modelos o componentes tridimensionales a partir de datos de diseño asistido por ordenador (datos CAD) (A. Gebhardt, Vision Rapid Prototyping, Ber. DGK 83 (2006) 7-12). Ejemplos de procedimientos típicos de fabricación aditiva son la estereolitografía, la impresión 3D y el modelado por inyección de tinta. El principio del prototipado rápido se basa en la construcción capa por capa de un componente tridimensional.
Entre los procedimientos de impresión por inyección de tinta 3D, la impresión de tintas polimerizables es uno de varios procedimientos. También se conoce la impresión de un aglutinante en un lecho de polvo o la impresión con ceras líquidas. En la impresión por inyección de tinta 3D, siguiendo el mismo principio que la impresora de inyección de tinta clásica conocida de la vida diaria de la oficina, se imprimen directamente objetos en 3D dispensando materiales de modelado polimerizables ("tintas") en gotas definidas a través de un cabezal de impresión piezoeléctrico, que puede presentar varias boquillas, endureciendo la tinta y formándose así una capa con el contorno impreso deseado.
En la impresión por inyección de tinta, se pueden utilizar cabezales de impresión piezoeléctricos que presentan una entrada de tinta y una pluralidad de boquillas conectadas a la entrada de tinta, asignándose un elemento piezoeléctrico a cada boquilla. Los elementos piezoeléctricos de las boquillas individuales se pueden controlar por separado mediante una unidad de control. Aplicando señales de control a los elementos piezoeléctricos, los elementos piezoeléctricos se deforman de manera dirigida para expulsar mediante la deformación una gota discreta de tinta a través de la boquilla con un tamaño de gota definido. El tamaño y el volumen de las gotas y la secuencia de gotas desde la boquilla pueden controlarse, a este respecto, mediante los impulsos eléctricos aplicados. Debido a la geometría del cabezal de impresión y la reología de las tintas, la frecuencia de trabajo de un elemento piezoeléctrico alcanza generalmente aproximadamente 20 kHz. La suma de las gotas sobre un sustrato da como resultado la estructura bidimensional definida deseada.
Las boquillas de dicho cabezal de impresión tienen típicamente una abertura muy pequeña, que se encuentra en el intervalo de tamaño comprendido entre 10 y 100 pm, por lo que las gotas expulsadas son, en consecuencia, muy pequeñas; en una primera aproximación, su diámetro corresponde a la abertura de la boquilla, su volumen se encuentra en el intervalo de picolitros (comprendido entre 10-10 y 10-12 litros). Por lo tanto, es posible imprimir estructuras muy finas con alta resolución en dichos procesos de impresión. En el caso de la impresión por inyección de tinta 3D, se utilizan habitualmente como tintas sustancias finas, polimerizables, en su mayor parte fotopolimerizables, que se endurecen inmediatamente después de que las gotas hayan colisionado con el sustrato. Por lo general, esto se realiza moviendo a lo largo de un sustrato uno o más cabezales de impresión, que imprimen una estructura plana que consiste en una pluralidad de gotas, dispuestas en filas una al lado de otra, de tinta polimerizable provista de fotoiniciadores, y a continuación (o paralelamente) se lleva a cabo una exposición a una fuente de luz, que emite luz a una longitud de onda apropiada para polimerizar el material fotopolimerizable de la tinta.
Las tintas para estos procedimientos de impresión por inyección de tinta 3D contienen generalmente materiales de carga. Los materiales de carga pueden ser, por ejemplo, pigmentos de color, opacificantes, etc., que cambian las propiedades ópticas de la tinta. No obstante, con los materiales de carga también se puede influir sobre las propiedades de flujo de la tinta o controlar la reología. En el caso de la impresión por inyección de tinta 3D para construir cuerpos moldeados cerámicos, se necesitan partículas de material de carga. En este caso, las partículas de material de carga son el material de construcción real (por ejemplo, cerámica de óxido). El líquido que las rodea es solo la matriz para construir con estas partículas un cuerpo moldeado utilizando la técnica descrita. A este respecto, las partículas no influyen directamente en las relaciones de aspecto (espesores o alturas de capa), sino en las propiedades mecánicas, ópticas, térmicas y eléctricas del cuerpo moldeado.
Si desea producir cuerpos moldeados en 3D a partir de un determinado material, tal como, por ejemplo, metal o cerámica, las partículas de material de carga no solo son auxiliares para ajustar determinadas dimensiones o propiedades mecánicas del cuerpo moldeado, sino un componente esencial de la tinta y los componentes líquidos de la tinta actúan como un tipo de sustancia vehículo. A este respecto, en una primera aproximación, las dimensiones y las propiedades mecánicas del cuerpo moldeado tridimensional se pueden lograr más fácilmente cuanto mayor sea el contenido de sólidos en la suspensión, es decir, cuanto más partículas están contenidas en la tinta como materiales de carga. Los tamaños de partícula se encuentran típicamente en el intervalo comprendido entre 0,1 y 1 |jm, que son particularmente adecuados para lograr un alto nivel de carga. Sin embargo, una alta proporción de partículas sólidas puede tener dos efectos negativos sobre la tinta o, como consecuencia, sobre el proceso de impresión/expulsión de gotas. Por una parte, la viscosidad de la tinta aumenta con el nivel de carga creciente y, por tanto, las propiedades de fluidez de la tinta se deterioran. Por otra parte, existe el riesgo de que las boquillas finas queden obstruidas o parcialmente obstruidas, lo que puede impedir o dificultar la expulsión de gotas.
En el documento EP 2233449 A1 se describen tintas cargadas con cerámica, las denominadas barbotinas, que son adecuadas para la construcción de restauraciones dentales y que se pueden utilizar con respecto a la presente invención en procedimientos de impresión por inyección de tinta 3D. Estas tintas pueden contener partículas cerámicas, cera y por lo menos un monómero polimerizable por radicales. Remítase a la solicitud de patente publicada mencionada para obtener más detalles de estos materiales.
Por el documento EP 2529694 A1 se conoce un procedimiento para la producción de piezas moldeadas cerámicas mediante impresión tridimensional en el que se utilizan por lo menos dos barbotinas cerámicas de composición diferente. La aplicación de las barbotinas cerámicas se realiza de forma que las proporciones relativas de las barbotinas se controlen dependiendo de la ubicación de modo que varíen de manera predefinible dentro de una capa a lo largo de por lo menos una dirección en el plano de la capa, pudiendo variarse el esquema de aplicación de la barbotina de una capa a otra. De esta forma, se pueden producir cuerpos moldeados cuyas propiedades materiales varían en tres direcciones espaciales.
El documento WO 2015/056230 A1 divulga un procedimiento para producir objetos tridimensionales mediante la impresión de una barbotina que contiene un líquido vehículo y un dispersante. La temperatura de la última capa impresa se ajusta de modo que sea superior al punto de ebullición del líquido vehículo e inferior al punto de ebullición del dispersante. De esta forma, el líquido vehículo se evapora ya durante el proceso de impresión, mientras que por lo menos una parte del dispersante permanece en la capa impresa y mantiene unidas las partículas de la barbotina.
Los cuerpos sin sinterizar obtenidos mediante construcción capa por capa se denominan cuerpos verdes o piezas en verde. Una desventaja de los procedimientos conocidos es que debe eliminarse el aglutinante de estos cuerpos verdes en una etapa adicional después del proceso de impresión antes de que finalmente puedan sinterizarse. Durante la eliminación del aglutinante, los componentes orgánicos de las tintas se eliminan en gran parte por descomposición térmica. Como resultado de la descomposición de los componentes orgánicos, los cuerpos moldeados experimentan fuertes tensiones, que pueden dar lugar a la formación de microfisuras, que perjudican las propiedades de uso de los cuerpos o incluso los vuelven completamente inutilizables. El objeto de la invención es superar las desventajas del estado de la técnica y proporcionar barbotinas y procedimientos para producir cuerpos cerámicos a partir de cerámica de óxido de circonio mediante impresión 3D que hagan innecesaria una etapa aparte de eliminación del aglutinante.
El objeto se logra mediante el uso de barbotinas que contienen óxido de circonio con un tamaño de partícula de entre 50 y 250 nm suspendido en un medio líquido. La barbotina tiene un contenido de óxido de circonio de entre el 68 y el 88% en peso, preferentemente entre el 70 y el 86% en peso y de forma particularmente preferida entre el 75 y el 85% en peso. La barbotina se caracteriza por que contiene no más de 3% en peso, preferentemente no más de 2% en peso y de forma particularmente preferida no más de 1% en peso de componentes orgánicos, con respecto a la cantidad de sólido en la barbotina. La barbotina tiene una viscosidad de entre 5 y 1000 mPas y también se denomina en lo sucesivo suspensión.
El objeto según de la invención también se logra mediante un procedimiento para producir componentes cerámicos en el que
(i) la barbotina se conforma capa por capa en la forma geométrica del componente deseado, secándose preferentemente cada una de las capas individuales después de la impresión,
(ii) la pieza en verde así obtenida, dado el caso, se seca a continuación y
(iii) después se sinteriza la pieza en verde.
La construcción de la pieza en verde se realiza en la etapa (i) preferentemente mediante un procedimiento de impresión por inyección de tinta capa por capa. La posterior contracción de sinterización debe tenerse en cuenta al dimensionar el componente. Según una forma de realización preferida del procedimiento, cada una de las capas individuales se seca después de la impresión. Preferentemente, el secado de las capas se realiza con una corriente de aire y/o mediante radiación IR.
En la etapa (ii) la pieza en verde obtenida en la etapa (i) preferentemente se seca (adicionalmente), siendo posible que permanezca una determinada humedad residual después del secado. El objetivo del secado es solidificar la barbotina previamente líquida.
En particular, la invención se refiere a un procedimiento para la construcción de un cuerpo moldeado capa por capa mediante un procedimiento de impresión por inyección de tinta 3D con un cabezal de impresión piezoeléctrico que presenta una entrada de tinta y varias boquillas conectadas, a cada una de las cuales se le asigna un elemento piezoeléctrico, que puede actuar sobre la boquilla asociada para expulsar tinta de la misma, en el que cada elemento piezoeléctrico del cabezal de impresión piezoeléctrico puede controlarse individualmente por medio de una unidad de control para la expulsión de tinta y supervisarse su expulsión desde la unidad de control, en el que el cabezal de impresión piezoeléctrico controlado por la unidad de control se desplaza sobre una zona de construcción durante el procedimiento, en el que los elementos piezoeléctricos se controlan individualmente a este respecto por la unidad de control para la aplicación localmente selectiva de tinta cargada con el fin de aplicar una capa con un contorno predefinido por la unidad de control, se deja endurecer la capa aplicada y se construye el cuerpo moldeado deseado con el contorno predefinido en cada caso mediante la aplicación sucesiva de capas una sobre otra.
Preferentemente, la unidad de control está configurada para mover el cabezal de impresión piezoeléctrico fuera de la zona de construcción después de un número predeterminado de capas impresas y/o si la unidad de control detecta una expulsión reducida de tinta en una boquilla del cabezal de impresión piezoeléctrico, a continuación la 0 las boquillas que presentan una expulsión reducida o todas las boquillas del cabezal de impresión piezoeléctrico se someten a limpieza de boquilla estimulándose el o los elementos piezoeléctricos de las boquillas que se van a limpiar con una frecuencia de por lo menos 20 kHz para generar ondas ultrasónicas a fin de desmenuzar y aflojar los depósitos presentes en la boquilla.
La barbotina y el procedimiento según la invención son adecuados para la producción de componentes cerámicos a partir de cerámica de óxido de circonio, en particular para la producción de restauraciones dentales, tales como, por ejemplo, una restauración intracoronaria (del inglés “inlay”), una restauración extracoronaria (del inglés “onlay”), una carilla, una corona, un puente, una estructura, un implante, una faceta o un pilar.
La barbotina y el procedimiento también son adecuados para la producción de otras prótesis médicas, tales como prótesis de cadera o rodilla y sustitutos óseos ortopédicos.
La barbotina y el procedimiento también son adecuados para la fabricación de componentes cerámicos complejos para ingeniería mecánica.
El óxido de circonio en suspensión se encuentra en forma de partículas y tiene un tamaño de partícula de entre 50 y 250 nm, preferentemente de entre 60 y 250 nm y de forma particularmente preferida de entre 80 y 250 nm, medido como valor d50 con respecto al volumen de todas las partículas. El tamaño de partícula se determina en particular con el procedimiento de difracción láser estática (SLS) según la norma ISO 13320: 2009, por ejemplo utilizando un analizador de partículas LA-960 de la empresa Horiba, o dispersión dinámica de luz (DLS) según la norma ISO 22412: 2017, por ejemplo utilizando un dispositivo de medición de partículas Nano-flex de la empresa Colloid Metrix. d50 significa que el 50% de las partículas son más pequeñas y el 50% de las partículas son más grandes que el valor especificado.
Las partículas cerámicas deberán ser significativamente más pequeñas que el diámetro medio de la boquilla del cabezal de impresión de la impresora de inyección de tinta utilizada con la que se imprime la barbotina. Las partículas cerámicas con un tamaño máximo de partícula inferior o igual a 5 pm, en particular inferior o igual a 1 pm, se utilizan preferentemente en la barbotina según la invención para permitir la impresión con impresoras de inyección de tinta comunes con un diámetro de boquilla de aproximadamente 100 pm o inferior. Las partículas presentan preferentemente un tamaño de entre 0,01 y 5 pm, de forma particularmente preferida de entre 0,01 y 2 pm y de forma muy particularmente preferida de entre 0,01 y 1 pm, indicándose a este respecto los límites superior e inferior absolutos del tamaño de las partículas cerámicas.
El tamaño de partícula primaria del óxido de circonio se encuentra en particular en el intervalo comprendido entre 30 y 100 nm y habitualmente también se determina utilizando un procedimiento de dispersión dinámica de luz (DLS) tal como se ha descrito anteriormente o por medio de microscopía electrónica de barrido.
El óxido de circonio es en particular óxido de circonio a base de óxido de circonio tetragonal policristalino (TZP). Se prefiere el óxido de circonio que es estabilizado con Y2O3, La2O3, CeO2, MgO y/o CaO y en particular es estabilizado con entre el 2 y el 14% en moles, preferentemente entre el 2 y el 10% en moles y de forma particularmente preferida entre el 2 y el 8% en moles y de forma muy particularmente preferida entre el 3 y el 6% en moles de estos óxidos, con respecto al contenido de óxido de circonio.
El óxido de circonio utilizado en el procedimiento según la invención también se puede colorear. La coloración deseada se consigue, a este respecto, en particular, mediante la adición de uno o más elementos colorantes al óxido de circonio. La adición de elementos colorantes a veces también se denomina dopado y normalmente se lleva a cabo durante la producción del polvo de óxido de circonio mediante coprecipitación y posterior calcinación.
Ejemplos de elementos colorantes adecuados son Fe, Mn, Cr, Ni, Co, Pr, Ce, Eu, Gd, Nd, Yb, Tb, Er y Bi.
El óxido de circonio presente en la suspensión también puede ser una mezcla de polvos de óxido de circonio con diferentes composiciones, que en particular proporcionan un color y/o una traslucidez diferente en la restauración dental finalmente producida. Utilizando una mezcla de polvos de óxido de circonio de diferentes colores se puede ajustar, por lo tanto, el color deseado para el cuerpo moldeado deseado de una forma sencilla y específica. Del mismo modo, la traslucidez de los cuerpos moldeados producidos también se puede ajustar de forma específica utilizando una mezcla de polvos de óxido de circonio de diferente traslucidez. El grado de traslucidez de los cuerpos moldeados producidos puede controlarse en particular mediante el contenido en óxido de itrio del polvo de óxido de circonio utilizado.
La suspensión también puede ser una mezcla de diferentes suspensiones, por ejemplo con óxido de circonio de diferente color, pudiendo mezclarse las diferentes suspensiones entre sí antes de la impresión o durante el proceso de impresión. Un mezclado durante el procedimiento de impresión puede realizarse, por ejemplo, imprimiéndose dos o más suspensiones diferentes al mismo tiempo, pero respectivamente con cabezales de impresión separados.
En el procedimiento según la invención, el óxido de circonio está presente como suspensión en un medio líquido. El medio líquido puede contener disolventes orgánicos y/o inorgánicos. Un disolvente inorgánico preferido es el agua. Los disolventes orgánicos preferidos son disolventes miscibles en agua, en particular alcoholes, cetonas, ésteres, éteres y mezclas de los mismos. También se pueden utilizar mezclas de agua con uno o más disolventes orgánicos. El medio líquido contiene en particular agua, siendo muy particularmente preferidas las suspensiones que contienen exclusivamente agua como disolvente.
La barbotina se caracteriza por que presenta solo pequeñas cantidades de componentes orgánicos, es decir que contiene componentes orgánicos en una cantidad no superior al 3% en peso, preferentemente no superior al 2% en peso y de forma particularmente preferida no superior al 1% en peso, con respecto a la cantidad de sólidos en la suspensión.
En una forma de realización preferida adicional, el medio líquido contiene componentes orgánicos en una cantidad comprendida entre el 0,05 y el 3% en peso, en particular entre el 0,1 y el 3% en peso, de forma particularmente preferida entre el 0,1 y el 2% en peso y de forma particularmente preferida entre el 0,1 y el 1% en peso, con respecto a la cantidad de sólidos en la suspensión.
Como componentes orgánicos se utilizan, en particular, dispersantes, aglutinantes, agentes para el ajuste del pH, estabilizantes y/o antiespumantes.
El dispersante sirve para evitar la aglomeración de partículas suspendidas en partículas más grandes. La cantidad de dispersante en la barbotina es en particular de entre el 0,01 y el 5% en peso, preferentemente entre el 0,1 y el 2% en peso y de forma particularmente preferida entre el 0,1 y el 1% en peso, con respecto a la cantidad de sólidos en la suspensión.
Los dispersantes adecuados son polímeros solubles en agua, tales como poli(alcoholes vinílicos), polietileniminas, poliacrilamidas, poli(óxidos de etileno), polietilenglicoles, homopolímeros y copolímeros de ácido (met)acrílico, polivinilpirrolidona, biopolímeros tales como almidón, alginatos, gelatina, éteres de celulosa tales como carboximetilcelulosa , ácido vinilsulfónico y ácido vinilfosfónico.
Los dispersantes preferidos son aminoalcoholes tales como etanolamina, glicoles tales como etilenglicol y dipropilenglicol, ácidos carboxílicos tales como ácido maleico y ácido cítrico y sales de ácido carboxílico y mezclas de estos dispersantes.
Se prefiere además que la barbotina contenga por lo menos un compuesto seleccionado de entre aminoalcohol, glicol, ácido carboxílico y sal de ácido carboxílico como dispersante. La barbotina contiene de forma particularmente preferida por lo menos un compuesto seleccionado de entre etanolamina, etilenglicol, dipropilenglicol, ácido cítrico y sal de ácido cítrico.
Los dispersantes particularmente preferidos son ácidos policarboxílicos, ácidos carboxílicos, policarboxilatos, carboxilatos y/o aminas. Se prefieren muy particularmente ácido cítrico, ácido acético, ácido maleico, citrato de amonio, citrato de diamonio, citrato de triamonio, maleato de amonio, maleato de diamonio y formiato de amonio.
Las aminas muy particularmente preferidas son etanolamina, dietanolamina y trietanolamina.
El aglutinante promueve la cohesión de partículas en el cuerpo verde obtenido tras la etapa (i). La cantidad de aglutinante en la barbotina es en particular de entre el 0,01 y el 5% en peso, preferentemente entre el 0,01 y el 3% en peso y de forma particularmente preferida entre el 0,01 y el 2% en peso, con respecto a la cantidad de sólidos en la suspensión.
Ejemplos de aglutinantes adecuados son metilcelulosa, carboximetilcelulosa sódica, almidones, dextrinas, alginato de sodio, alginato de amonio, polietilenglicoles, polivinilbutiral, polímeros de acrilato, polietilenimina, poli(alcohol vinílico), polivinilpirrolidona y mezclas de los mismos.
Los aglutinantes preferidos son poli(alcohol vinílico), poli(acetato de vinilo), polivinilpirrolidona, poli(ácido acrílico), copolímeros de éster de ácido acrílico y ácido acrílico, poli(acrilato de etilo), poli(ácido metacrílico), poli(metacrilato de metilo), poliacrilato de amonio, polimetacrilato de amonio, polietilenglicol y copolímeros sólidos de etilenglicol y propilenglicol.
Los aglutinantes particularmente preferidos son poliglicoles y glicoles, de forma muy particularmente preferida dipropilenglicol y/o polietilenglicol.
Una ventaja adicional de la pieza en verde que puede obtenerse mediante el procedimiento según la invención es que, a pesar de las bajas proporciones de aglutinante, tiene suficiente resistencia para un procesamiento posterior incluso sin presinterización previa.
Como medios para el ajuste del pH y como estabilizantes son adecuados, en particular, ácidos y bases, tales como ácidos carboxílicos, por ejemplo, ácido 2-(2-metoxietoxi)acético y ácido 2-[2-(2-metoxietoxi)etoxi]acético, ácidos inorgánicos, por ejemplo ácido clorhídrico y ácido nítrico, así como hidróxido de amonio e hidróxido de tetrametilamonio. Se prefiere que el medio líquido contenga hidróxido de tetrametilamonio.
Los agentes preferidos para ajustar el pH son ácidos, bases y sus sales. Son muy particularmente preferidos HNO3, HCl, NH4OH, ácido 2,2-metoxietoxicitrónico, ácido 2,2,2-metoxietoxietoxicitrónico y/o hidróxido de tetrametilamonio.
El antiespumante sirve para evitar burbujas de aire en la suspensión. Se utiliza típicamente en una cantidad comprendida entre el 0,00001 y el 1% en peso, preferentemente entre el 0,00001 y el 0,5% en peso y de forma particularmente preferida entre el 0,001 y el 0,1% en peso, con respecto a la cantidad de sólidos en la suspensión, en el medio líquido. Ejemplos de antiespumantes adecuados son parafina, aceites de silicona, alquilpolisiloxanos, alcoholes superiores, propilenglicol, aductos de óxido de etileno-óxido de propileno y, en particular, alquilpolialquilenglicoléteres.
La suspensión presenta una viscosidad de entre 5 mPas y 500 mPas, preferentemente de entre 5 mPas y 250 mPas y de forma particularmente preferida de entre 5 y 100 mPas. A menos que se indique lo contrario, la viscosidad se mide utilizando un viscosímetro rotatorio con un sistema de placa-cono, de 50 mm de diámetro y un ángulo de 1° (reómetro compacto modular MCR302, empresa Anton Paar GmbH), a una velocidad de cizalladura en el intervalo comprendido entre 0,1 y1000 s-1 y una temperatura de 25°C.
Para generar la suspensión, se mezcla típicamente el óxido de circonio en forma de polvo estrechamente con el medio líquido. También se pueden utilizar mezclas de, por ejemplo, óxido de circonio de diferentes colores. Durante este mezclado, los aglomerados presentes habitualmente se rompen y también se puede realizar un molido del óxido de circonio utilizado para producir el tamaño de partícula deseado. Por lo tanto, la mezcla de óxido de circonio y medio líquido puede realizarse ventajosamente, por ejemplo, en molinos de bolas con agitador.
Sin embargo, también pueden estar presentes en la barbotina aglomerados de partículas primarias cerámicas, siempre que sean lo suficientemente pequeños como para poder imprimirse con las boquillas de inyección de tinta deseadas, es decir, en formas de realización preferidas, los aglomerados en su conjunto cumplen los requisitos de tamaño de partícula anteriores. Sin embargo, se prefiere que las partículas estén presentes en forma no aglomerada, por ejemplo completamente o de forma predominante en forma de partículas primarias.
Las barbotinas según la invención contienen preferentemente:
Figure imgf000006_0001
En todos los casos, se prefieren aquellas barbotinas que contienen los constituyentes preferidos y particularmente preferidos definidos anteriormente.
Las barbotinas son particularmente adecuadas para su uso en impresión por inyección de tinta, pero en principio también se pueden utilizar en otros procedimientos, por ejemplo, un cuerpo verde fabricado a partir de la barbotina según la invención también se puede producir mediante otro procedimiento de fabricación generativa, tal como por estereolitografía, o en un procedimiento de colada en caliente (moldeo por inyección a baja presión) o mediante un procedimiento de gota sobre polvo (impresión en un lecho de polvo). En el caso del procedimiento de gota sobre polvo, la barbotina se imprime preferentemente en un lecho de partículas de ZrO2.
Un cuerpo verde se produce preferentemente a partir de la barbotina conformando la barbotina en la forma geométrica de la pieza en verde capa por capa en un procedimiento de impresión por inyección de tinta. En el procedimiento según la invención, se utilizan preferentemente cabezales de impresión de múltiples boquillas industriales de alta resolución disponibles comercialmente. Para la impresión simultánea de varias barbotinas, se utilizan preferentemente impresoras con varios cabezales de impresión, cada uno de los cuales se alimenta desde diferentes depósitos, de modo que se puedan imprimir dos o más barbotinas diferentes.
Para producir la pieza en verde, se puede imprimir un material de soporte junto con la barbotina cerámica. Los materiales de soporte son materiales que se utilizan al imprimir socavados, voladizos o cavidades y se retiran de nuevo del cuerpo después de la impresión. El material de soporte se imprime preferentemente con un cabezal de impresión independiente. El material de soporte contiene preferentemente solo componentes orgánicos que se eliminan completamente durante la eliminación del aglutinante y la sinterización. Los aglutinantes utilizados para la fabricación de las barbotinas son especialmente adecuados como materiales de soporte. Se describen materiales de soporte preferidos en las patentes siguientes: US 9.138.981 B2, US 8.460.451 B2, US 7.176.253 B2, US 7.399.796 B2 y US 9.534.103 B2. A diferencia de los componentes orgánicos presentes en la barbotina, los materiales de soporte se pueden eliminar con relativa facilidad porque no están encerrados en el material cerámico.
El cuerpo no sinterizado obtenido mediante la construcción capa por capa se denomina cuerpo verde o pieza en verde. Preferentemente, el cuerpo verde se seca. El secado puede realizarse capa por capa y/o una vez finalizada la construcción del cuerpo verde en una etapa de procedimiento separada (ii), preferentemente utilizando una corriente de aire y/o radiación IR. Se prefiere el secado capa por capa y, en particular, el secado capa por capa con posterior secado del cuerpo verde.
El secado se lleva a cabo preferentemente a una temperatura de entre 10 y 100°C, preferentemente entre 20 y 80 °C y de forma particularmente preferida entre 20 y 60°C.
De forma más preferida, el secado se realiza a una humedad relativa del aire de entre el 20 y el 90%, preferentemente entre el 30 y el 90% y de forma particularmente preferida entre el 40 y el 90%.
El tiempo de secado es preferentemente de entre 0,1 y 12 horas, de forma particularmente preferida de entre 0,1 y 6 horas y de forma muy particularmente preferida de entre 1 y 6 horas.
El secado del componente impreso o las capas impresas individuales puede realizarse dentro de la impresora o, en el caso del componente impreso, también después del proceso de impresión en una cabina climatizada. El secado puede realizarse en cada caso con o sin convección, mediante radiación infrarroja y/o microondas. Según una forma de realización particularmente preferida del procedimiento según la invención, el secado del cuerpo verde se realiza como parte de la sinterización en la etapa (iii).
El cuerpo verde obtenido después del secado se caracteriza por una densidad sorprendentemente alta. El cuerpo verde tiene preferentemente una densidad de entre 3,3 y 4,0 g/cm3, de forma particularmente preferida de entre 3,35 y 3,9 g/cm3 y de forma muy particularmente preferida de entre 3,4 y 3,9 g/cm3. La densidad se determina mediante porosimetría de mercurio según la norma ISO 15901-1: 2016.
En otra forma de realización preferida, el cuerpo verde tiene un volumen de poro de entre 0,08 y 0,14 cm3/ g, en particular de entre 0,08 y 0,12 cm3/g y de forma especialmente preferida de entre 0,08 y 0,10 cm3/g. El volumen de poro se determina mediante porosimetría de mercurio según la norma ISO 15901-1: 2016.
En otra forma de realización preferida, el cuerpo verde tiene un diámetro de poro de entre 0,02 y 0,12 pm, en particular de entre 0,03 y 0,10 pm y de forma particularmente preferida de entre 0,04 y 0,08 pm, medido como valor d50 con respecto al volumen de las partículas. El diámetro de poro se determina mediante porosimetría de mercurio según la norma ISO 15901-1: 2016.
Después del secado, el cuerpo verde se puede colorear opcionalmente de forma individual en una etapa adicional aplicando una solución colorante. La solución colorante se aplica preferentemente mediante un dispositivo de pulverización, preferentemente un dispositivo de pulverización controlado por robot. Con esta coloración individual, la traslucidez y/o el color se pueden configurar localmente de forma definida. La traslucidez se ajusta, a este respecto, mediante soluciones que contienen preferentemente iones itrio, lantano, gadolinio o Yb y mezclas de los mismos. El color se ajusta mediante soluciones que contienen iones Fe, Mn, Cr, Co, Ni, Ce, Pr, Tb, Bi, Er y sus mezclas.
Debido a su bajo contenido de componentes orgánicos, el cuerpo verde se puede sinterizar directamente después de la impresión y, si es necesario, el secado posterior. No se requiere un tratamiento térmico separado para eliminar los componentes orgánicos (eliminación del aglutinante).
Si el secado del cuerpo verde se va a realizar durante el transcurso de la sinterización, el cuerpo verde impreso se dispone para este propósito preferentemente sobre un soporte adecuado en un horno de sinterización con un cabezal de horno controlable. El cuerpo verde se dispone en el horno con el cabezal del horno abierto y a temperatura ambiente, después se calientan los elementos calefactores ubicados en el cabezal del horno, preferentemente a una temperatura de entre 30 y 400°C, y después se baja lentamente el cabezal del horno. Una vez que el cabezal del horno ha cerrado el horno, se realiza la sinterización. El secado de la pieza en verde durante la sinterización se considera especialmente si la pieza en verde tiene un contenido de humedad residual inferior al 5% en peso.
Los cuerpos verdes se caracterizan por el hecho de que experimentan solo una ligera contracción lineal durante la sinterización densa. Esto facilita la creación de restauraciones dentales con exactamente las dimensiones deseadas y mejora su precisión de ajuste.
Se prefiere que los cuerpos verdes tengan una contracción lineal inferior al 18%, en particular inferior al 17% y de forma particularmente preferida inferior al 16%. La contracción lineal S viene dada por la fórmula siguiente y, para determinarla, las mediciones se realizan utilizando un dilatómetro Netzsch DIL402 Supreme en un intervalo de temperatura comprendido entre 20°C y 1550°C a una velocidad de calentamiento de 2 K/min en cuerpos de ensayo de las dimensiones siguientes: longitud = 25 mm ± 1 mm, anchura = 5 mm ± 0,5 mm y altura = 4 mm ± 0,5 mm.
Contracción lineal:
___ Longitud en bruto - Longitud sintetizado
5 = Longitud en bruto * 100 en %
La contracción volumétrica Svo. se puede calcular a partir de la contracción lineal S según la fórmula siguiente:
Contracción volumétrica:
Figure imgf000008_0001
Los cuerpos verdes según la invención se sinterizan densamente en la etapa (iii) preferentemente a una temperatura de sinterización de entre 1200 y 1600°C, en particular entre 1300 y 1550°C, de forma particularmente preferida entre 1350 y 1500°C. La sinterización densa da lugar a la formación de un cuerpo moldeado cerámico que tiene una densidad, en particular, superior a 5,9 g/cm3, preferentemente superior a 6,00 g/cm3 y de la forma más preferida superior a 6,02 g/cm3. También debido a esta alta densidad, el cuerpo moldeado obtenido tiene excelentes propiedades mecánicas.
Es una ventaja particular que todo el proceso de sinterización densa con calentamiento a temperatura ambiente, mantenimiento a la temperatura máxima de sinterización y enfriamiento precisa solo un periodo de tiempo muy corto y, después de su finalización, pueden obtenerse cuerpos moldeados y particularmente restauraciones dentales con la alta traslucidez deseada y muy buenas propiedades mecánicas. El procedimiento según la invención supera, por lo tanto, a los procedimientos convencionales que requieren un periodo de tiempo muy largo para producir una restauración dental con una traslucidez comparable por sinterización. El procedimiento según la invención combina así la ventaja de una duración muy corta del procedimiento con la de las muy buenas propiedades ópticas y mecánicas de la restauración dental producida.
En una forma de realización preferida del procedimiento según la invención, el periodo de tiempo para calentar el cuerpo verde desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de sinterización para la sinterización densa, mantener la temperatura de sinterización y enfriar a la temperatura final es no superior a 6 horas, preferentemente no superior a 4 horas y de forma particularmente preferida no superior a 2 horas. Por "temperatura final" se entiende una temperatura a la que se puede recoger la muestra con la mano, y es en particular de entre 15 y 80°C, preferentemente de entre 25 y 60°C y de forma particularmente preferida de aproximadamente 50°C. Por "temperatura ambiente" se entiende una temperatura, en particular, de entre 15 y 30°C, preferentemente de entre 20 y 25°C y de forma particularmente preferida de aproximadamente 25°C.
La velocidad de calentamiento es particularmente superior a 10 K/min, preferentemente superior a 20 K/min y de forma particularmente preferida superior a 30 K/min. El tiempo de mantenimiento es, en particular, inferior a 120 minutos, preferentemente inferior a 60 minutos y de forma particularmente preferida inferior a 30 minutos. La velocidad de enfriamiento desde la temperatura de sinterización hasta la temperatura final es especialmente superior a 50 K/min, preferentemente superior a 100 K/min y de forma particularmente preferida superior a 150 K/min.
Los intervalos preferidos para la velocidad de calentamiento son de entre 10 K/min y 500 K/min, de forma particularmente preferida de entre 20 K/min y 300 K/min y de forma muy particularmente preferida de entre 30 K/min y 200 K/min.
Los tiempos de mantenimiento son preferentemente de entre 1 minuto y 60 minutos, de forma particularmente preferida de entre 1 minuto y 30 minutos y de forma muy particularmente preferida de entre 1 minuto y 10 minutos. Los intervalos preferidos para la velocidad de enfriamiento son de entre 10 K/min y 500 K/min, de forma particularmente preferida de entre 20 K/min y 300 K/min y de forma muy particularmente preferida de entre 30 K/min y 200 K/min.
Debido a la baja contracción lineal que experimenta el cuerpo verde conformado según la invención durante la sinterización densa, se facilita la producción de restauraciones dentales con exactamente las dimensiones deseadas y se mejora su precisión de ajuste. No hace falta decir que la contracción durante la sinterización en el procedimiento de impresión debe tenerse en cuenta consecuentemente, es decir, los cuerpos moldeados se imprimen a escala ampliada para que tengan las dimensiones deseadas después de la sinterización.
En una forma de realización preferida
(a) el cuerpo verde se calienta a una temperatura T1,
(b) dado el caso se calienta adicionalmente hasta una temperatura T2 y se mantiene a la temperatura T2 y se sinteriza y
(c) se enfría a una temperatura T3,
en la que la temperatura T1 es de entre 0 y 500 K, en particular de entre 10 y 250 K, preferentemente de entre 25 y 200 K y de forma particularmente preferida de entre 50 y 100 K inferior a la temperatura T2 y la etapa (a) se realiza a una presión inferior que la etapa (b). Se prefiere además que la presión en la etapa (a) sea inferior a 200 mbar, preferentemente inferior a 100 mbar y de forma particularmente preferida inferior a 50 mbar y en particular en el intervalo comprendido entre 0,1 y 200 mbar, preferentemente entre 1 y 150 mbar y de forma más preferida entre 50 y 100 mbar. Asimismo, se prefiere que la etapa (b) se realice a una presión superior a 500 mbar y en particular a presión ambiente y en particular en una atmósfera que contenga oxígeno, tal como aire, aire enriquecido con oxígeno u oxígeno. En una forma de realización preferida, una atmósfera que contiene oxígeno, preferentemente aire, aire enriquecido con oxígeno u oxígeno, se hace fluir en continuo a través de la cámara de calentamiento utilizada para el calentamiento durante la etapa (b).
El cuerpo moldeado obtenido después de la sinterización densa, dado el caso, también puede proveerse de un revestimiento, pulirse y/o vidriarse.
La restauración dental producida mediante el procedimiento según la invención es en particular un puente, una restauración intracoronaria, una restauración extracoronaria, una corona, una carilla, un implante, una faceta o un pilar.
La invención se explica a continuación con más detalle por medio de ejemplos de realización.
Ejemplos de realización
Ejemplo 1
Suspensión con el 76% en peso de óxido de circonio
Se disolvieron sucesivamente 3,15 g de un dispersante que contenía ácido cítrico o sal de ácido cítrico (Dolapix CE64, empresa Zschimmer & Schwarz) y 1,5 g de hidróxido de tetrametilamonio en 194,4 g de agua destilada. La solución tenía un pH de 10-10,5.
Esta solución se dispuso en el recipiente de almacenamiento de un molino de bolas con agitador MicroCer (empresa Netzsch), cuya cámara de molido, así como el rotor, estaban constituidos por óxido de circonio. La cámara de molido se llenó con 60 ml de perlas de molido de óxido de circonio con un diámetro de 0,2-0,3 mm (empresa Tosoh). A una velocidad de rotación del rotor de 1500 rpm, la solución se bombeó en continuo a través de la cámara de molido con una bomba de manguera (diámetro interno de la manguera 8 mm). A continuación, se añadieron a la solución en el recipiente de almacenamiento con agitación en continuo 630 g de polvo de óxido de circonio que estaba estabilizado parcialmente con el 3% en moles de Y2O3 (TZ-PX-245 de TOSOH Corporation, tamaño de partícula primaria: 40 nm). Después de haber añadido todo el polvo de óxido de circonio, la mezcla obtenida se bombeó en continuo a través de la cámara de molido y de vuelta al recipiente de almacenamiento a una velocidad de aproximadamente 40 l/h durante 45 minutos. La suspensión así producida se transfirió a un vaso graduado de plástico y se agitó muy lentamente por medio de un agitador magnético para eliminar las burbujas de aire atrapadas. También se añadió una gota de un alquil polialquilenglicol éter como antiespumante (Contraspum, empresa Zschimmer & Schwarz).
La suspensión obtenida tenía un contenido de óxido de circonio del 76% en peso. La viscosidad n de la suspensión fue de 7,25 mPas (a una velocidad de cizalladura de 500 s-1 y una temperatura de 25°C).
Ejemplo 2
Producción de cuerpos de ensayo mediante impresión por inyección de tinta 3D
Para el proceso de impresión se utilizó un cabezal de impresión de inyección de tinta (Ricoh MH5421F) con circulación de fluido directamente a las boquillas. El cabezal de impresión se hizo funcionar con una sobrepresión constante (de 30-120 mbares) en el lado de suministro y con una presión negativa constante (de entre -40 y -150 mbar) en el lado de retorno. Con la barbotina del ejemplo 1 se imprimieron cuerpos de ensayo con las dimensiones siguientes: longitud = 25 mm ± 1 mm, anchura = 5 mm ± 0,5 mm y altura = 4 mm ± 0,5 mm. La contracción lineal fue del 15,43%. Se eliminó el aglutinante de los cuerpos de ensayo a 500°C y estos presentaron después las propiedades siguientes: densidad: 3,678 g/cm3; longitud = 5 mm ± 1 mm, anchura = 5 mm ± 1 mm y altura = 10 mm ± 1 mm. A continuación, los cuerpos de ensayo se sinterizaron densamente en el horno de sinterización (Programat CS4 de Ivoclar Vivadent AG) según el programa de temperatura siguiente:
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Ejemplo 3
Suspensión con el 83% en peso de óxido de circonio
Para la preparación de una suspensión con el 83% en peso de óxido de circonio y su procesamiento para obtener cuerpos de ensayo (A) y bloques para uso "en la consulta" (B) se repitió el ejemplo 1 con la diferencia de que la solución contenía 164,5 g de agua destilada, 4,05 g de ácido cítrico o dispersante que contiene sal de ácido cítrico (Dolapix CE64, empresa Zschimmer & Schwarz) y 1,5 g de hidróxido de tetrametilamonio y se añadieron 810 g de polvo de óxido de circonio que estaba parcialmente estabilizado con el 5% en moles de Y2O3 (TZ-PX-430 de TOSOH Corporation, tamaño de partícula primaria: 90 nm) y se llevó a cabo la presinterización a 900°C durante 2 h, siendo la velocidad de calentamiento también de 0,250 K/min.
La viscosidad n de la suspensión fue de 7,0 mPas (a una velocidad de cizalladura de 1000 s-1 y una temperatura de 25°C).
Ejemplo 4
Producción de cuerpos de ensayo mediante impresión por inyección de tinta 3D
De la forma descrita en el ejemplo 2, se produjeron cuerpos de ensayo con la barbotina del ejemplo 3. La contracción lineal fue del 14,43%. Se eliminó el aglutinante de los cuerpos de ensayo a 500°C y estos tuvieron después las propiedades siguientes: densidad: 3,791 g/cm3; longitud = 5 mm ± 1 mm, anchura = 5 mm ± 1 mm y altura = 10 mm ± 1 mm). A continuación, las muestras de ensayo se sinterizaron densamente en el horno de sinterización (Programat CS4 de Ivoclar Vivadent AG) con el programa de temperatura descrito en el ejemplo 2.
Ejemplo 5
Suspensión con el 80% en peso de óxido de circonio
Para la preparación de una suspensión con el 80% en peso de óxido de circonio y su procesamiento en cuerpos de ensayo (A) se repitió el ejemplo 1 con la diferencia de que la solución contenía 179,5 g de agua destilada, 3,6 g de ácido cítrico o dispersante que contenía sal de ácido cítrico (Dolapix CE64, empresa Zschimmer & Schwarz) y 1,5 g de hidróxido de tetrametilamonio y se añadieron 720 g de polvo de óxido de circonio que estaba estabilizado parcialmente con el 4,25% en moles de Y2O3 (TZ-PX-551 de TOSOH Corporation, tamaño de partícula primaria: 90 nm).
La viscosidad n de la suspensión fue de 14,6 mPas (a una velocidad de cizalladura de 500 s-1 y una temperatura de 25°C).
Ejemplo 6
Producción de cuerpos de ensayo mediante impresión por inyección de tinta 3D
De la forma descrita en el ejemplo 2, se produjeron cuerpos de ensayo con la barbotina del ejemplo 5. La contracción lineal fue del 14,59%. Se eliminó el aglutinante de los cuerpos de ensayo a 500°C y estos tenían después una densidad: 3,780 g/cm3
Ejemplo 7
Suspensión con el 83% en peso de óxido de circonio
Para la preparación de una suspensión con el 83% en peso de óxido de circonio y su procesamiento en muestras de ensayo (A) se repitió el ejemplo 1 con la diferencia de que la solución contenía 164,5 g de agua destilada, 3,15 g de ácido cítrico o dispersante que contenía sal de ácido cítrico (Dolapix CE64, empresa Zschimmer & Schwarz) y 1,5 g de hidróxido de tetrametilamonio y se añadieron 810 g de polvo de óxido de circonio que estaba estabilizado parcialmente con el 3% en moles de Y2O3 (TZ-PX-245 de TOSOh Corporation, tamaño de partícula primaria: 40 nm).
Ejemplo 8
Producción de cuerpos de ensayo mediante impresión por inyección de tinta 3D
De la forma descrita en el ejemplo 2, se produjeron cuerpos de ensayo con la barbotina del ejemplo 7. Se eliminó el aglutinante de los cuerpos de ensayo a 500°C y estos tenían después las propiedades siguientes:
- volumen de poro: 0,1139 cm3/g
- radio de poro: 0,0190 pm
- densidad: 3,562 g/cm3
Ejemplo 9
Suspensión con el 83% en peso de óxido de circonio
Para la preparación de una suspensión con el 83% en peso de óxido de circonio y su procesamiento en muestras de ensayo (A) se repitió el ejemplo 1 con la diferencia de que la solución contenía 164,5 g de agua destilada, 3,15 g de ácido cítrico o dispersante que contenía sal de ácido cítrico (Dolapix CE64, empresa Zschimmer & Schwarz) y 2,0 g de hidróxido de tetrametilamonio y se añadieron 810 g de polvo de óxido de circonio, que estaba estabilizado parcialmente con el 4,25% en moles de Y2O3 (TZ-PX-551 de TOSOH Corporation, tamaño de partícula primaria: 90 nm).
Ejemplo 10
Producción de cuerpos de ensayo mediante impresión por inyección de tinta 3D
De la forma descrita en el ejemplo 2, se produjeron cuerpos de ensayo con la barbotina del ejemplo 9. Se eliminó el aglutinante de los cuerpos de ensayo a 500°C y estos tenían después las propiedades siguientes:
- volumen de poro: 0,1109 cm3/g
- radio de poro: 0,0248 pm
- densidad: 3,547 g/cm3
Ejemplo 11
Suspensión con el 83% en peso de óxido de circonio
Para la preparación de una suspensión con el 83% en peso de óxido de circonio y su procesamiento en muestras de ensayo (A) se repitió el ejemplo 1 con la diferencia de que la solución contenía 164,5 g de agua destilada, 3,15 g de ácido cítrico o dispersante que contenía sal de ácido cítrico (Dolapix CE64, empresa Zschimmer & Schwarz) y 2,0 g de hidróxido de tetrametilamonio y se añadieron 810 g de polvo de óxido de circonio, que estaba estabilizado parcialmente con el 5,0% en moles de Y2O3 (TZ-PX-430 de TOSOH Corporation, tamaño de partícula primaria: 90 nm).
Ejemplo 12
Producción de cuerpos de ensayo mediante impresión por inyección de tinta 3D
De la forma descrita en el ejemplo 2, se produjeron cuerpos de ensayo con la barbotina del ejemplo 11. Se eliminó el aglutinante de los cuerpos de ensayo a 500°C y estos tenían después las propiedades siguientes:
- volumen de poro: 0,1056 cm3/g
- radio de poro: 0,0253 pm
- densidad: 3,783 g/cm3

Claims (16)

REIVINDICACIONES
1. Uso de una barbotina que contiene óxido de circonio suspendido en un medio líquido, en el que la barbotina presenta un contenido de óxido de circonio de entre el 68 y el 88% en peso, preferentemente entre el 70 y el 86% en peso y de forma particularmente preferida entre el 75 y el 85% en peso, y contiene no más del 3% en peso, preferentemente no más del 2% en peso y de forma particularmente preferida no más del 1% en peso de componentes orgánicos con respecto a la masa total de la barbotina, en el que el óxido de circonio presente en la barbotina tiene un tamaño de partícula de entre 50 y 250 nm, medido como el valor d50 y con respecto al volumen de las partículas, y en el que la barbotina presenta una viscosidad de entre 5 y 1000 mPas, medida a una velocidad de cizalladura de entre 0,1 y 1000 s-1 y a una temperatura de 25°C, para la producción de piezas moldeadas cerámicas mediante un procedimiento de impresión por inyección de tinta.
2. Uso según la reivindicación 1, en el que el óxido de circonio presente en la barbotina tiene un tamaño de partícula de entre 60 y 250 nm y preferentemente de entre 80 y 250 nm, medido como el valor d50 y con respecto al volumen de las partículas.
3. Uso según la reivindicación 1 o 2, en el que el óxido de circonio es estabilizado con Y2O3, La2O3, CeO2, MgO y/o CaO, y en particular es estabilizado con entre el 2 y el 14% en moles, preferentemente entre el 2 y el 10% en moles y de forma particularmente preferida entre el 2 y el 8% en moles de estos óxidos, con respecto al contenido de óxido de circonio.
4. Uso según una de las reivindicaciones 1 a 3, en el que el medio líquido contiene agua.
5. Uso según una de las reivindicaciones 1 a 4, en el que la barbotina contiene componentes orgánicos en una cantidad de entre el 0,05 y el 3% en peso, en particular de entre el 0,1 y el 3% en peso, preferentemente de entre el 0,1 y el 2% en peso y de forma particularmente preferida de entre el 0,1 y el 1% en peso, con respecto a la masa total de la barbotina.
6. Uso según una de las reivindicaciones 1 a 5, en el que el medio líquido contiene por lo menos un compuesto seleccionado de entre aminoalcohol, glicol, ácido carboxílico y sal de ácido carboxílico y preferentemente por lo menos un compuesto seleccionado de entre etanolamina, etilenglicol, dipropilenglicol, ácido cítrico y sal de ácido cítrico.
7. Uso según una de las reivindicaciones 1 a 6, en el que la barbotina tiene una viscosidad de entre 5 y 500 mPas, y preferentemente de entre 5 y 250 mPas, medida a una velocidad de cizalladura de entre 0,1 y 1000 s-1 y a una temperatura de 25°C.
8. Uso según una de las reivindicaciones 1 a 7, en el que la barbotina comprende una mezcla de polvos de óxido de circonio con diferentes composiciones.
9. Uso según una de las reivindicaciones 1 a 8, en el que la pieza moldeada cerámica es una restauración dental, preferentemente una restauración intracoronaria, una restauración extracoronaria, una carilla, una corona, un puente, una estructura, un implante, una faceta o un pilar.
10. Procedimiento para la producción de componentes cerámicos, en el que
(i) una barbotina con la composición definida en una de las reivindicaciones 1 a 8 se conforma capa por capa en la forma geométrica del componente deseado, secándose preferentemente cada una de las capas individuales después de la impresión,
(ii) a continuación, se seca eventualmente la pieza en verde así obtenida, y
(iii) después se sinteriza la pieza en verde,
realizándose la construcción capa por capa de la pieza en verde en la etapa (i) mediante un procedimiento de impresión por inyección de tinta capa por capa.
11. Procedimiento según la reivindicación 10, en el que el cuerpo verde formado en la etapa (i) se seca en la etapa (ii) a una temperatura de entre 10 y 100°C, preferentemente de entre 20 y 80°C y de forma particularmente preferida de entre 20 y 60°C.
12. Procedimiento según la reivindicación 10 u 11, en el que el cuerpo verde tiene una densidad de entre 3,3 y 4,0 g/cm3, en particular de entre 3,35 y 3,9 g/cm3 y preferentemente de entre 3,4 y 3,9 g/cm3
y/o
un volumen de poro de entre 0,08 y 0,14 cm3/g, en particular de entre 0,08 y 0,12 cm3/g y preferentemente de entre 0,08 y 0,10 cm3/g
y/o
un diámetro de poro de entre 0,02 y 0,12 |jm, en particular de entre 0,03 y 0,10 |jm y preferentemente de entre 0,04 y 0,08 jm , medido como el valor d50 con respecto al volumen de las partículas.
13. Procedimiento según una de las reivindicaciones 10 a 12, en el que el cuerpo verde se sinteriza densamente a una temperatura de sinterización de entre 1200 y 1600°C, en particular de entre 1300 y 1550°C, y preferentemente de entre 1350 y 1500°C.
14. Procedimiento según la reivindicación 13, en el que el periodo para calentar el cuerpo verde desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de sinterización, mantener la temperatura de sinterización y enfriar hasta la temperatura final no se prolonga más de 6 horas, preferentemente no más de 4 horas y de forma particularmente preferida no más de 2 horas.
15. Procedimiento según la reivindicación 13 o 14, en el que
(a) el cuerpo verde se calienta a una temperatura T1,
(b) dado el caso se calienta adicionalmente hasta una temperatura T2 y se mantiene a la temperatura T2 y se sinteriza y
(c) se enfría a una temperatura T3,
en el que la temperatura T1 es de entre 0 y 500 K, en particular de entre 10 y 250 K, preferentemente de entre 25 y 200 K y de forma particularmente preferida de entre 50 y 100 K inferior a la temperatura T2 y la etapa (a) se realiza a una presión más baja que la etapa (b).
16. Procedimiento según una de las reivindicaciones 10 a 15, en el que el componente cerámico es una restauración dental, preferentemente una restauración intracoronaria, una restauración extracoronaria, una carilla, una corona, un puente, una estructura, un implante, una faceta o un pilar.
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