ES2821015T3 - Método de soldadura por láser - Google Patents

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Yasunobu Miyazaki
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Abstract

Un método de soldadura por láser en el que se forman, en una pluralidad de posiciones de soldadura de una parte solapada de una pluralidad de miembros (50), unos primeros cordones (31 - 36) con una forma de bucle cerrado o una forma similar a un bucle cerrado, y unos segundos cordones (41 - 46) con una forma de bucle cerrado o una forma similar a un bucle cerrado, en los lados interiores de los primeros cordones (31 - 36), por soldadura por láser a distancia para su unión, de tal manera que el método comprende: un procedimiento para formar sucesivamente los primeros cordones (31 - 36) en tres o más de las posiciones de soldadura; y un procedimiento para formar sucesivamente los segundos cordones (41 - 46) para los primeros cordones (31 - 36) formados en las tres o más posiciones de soldadura, caracterizado por que la pluralidad de miembros (50) incluye una lámina de acero de alta resistencia a la tracción cuyo contenido de carbono es el 0,07% en peso o más, y, en ambos casos del procedimiento para formar sucesivamente los primeros cordones (31 - 36) y el procedimiento para formar sucesivamente los segundos cordones (41 - 46), una vez que se ha formado un cordón en una posición de soldadura, se forma un cordón subsiguiente en una posición de soldadura que no es la posición de soldadura más cercana a dicha primera posición de soldadura.

Description

DESCRIPCIÓN
Método de soldadura por láser
Campo técnico
La presente invención se refiere a un método de soldadura por láser adecuadamente utilizado para soldar por láser una pluralidad de miembros apilados que incluyen una lámina de acero de alta resistencia a la tracción.
Técnica anterior
En los últimos años, con el fin de satisfacer la demanda de mejora de la eficiencia en el consumo de combustible y de mejora de la seguridad en automóviles, se ha dado en utilizar láminas de acero delgadas de alta resistencia para carrocerías de automóvil, y es necesario soldar estas láminas de acero utilizando soldadura por láser. Por otra parte, en cuanto a un método de soldadura de las láminas de acero delgadas de alta resistencia, apiladas, es deseable un método de soldadura por láser con el que pueda obtenerse una resistencia estable de las partes que se unen.
La soldadura por láser utiliza un haz de láser como fuente de calor y, por tanto, es capaz de controlar de manera segura y fácil la cantidad de calor aportada, en comparación con la soldadura con arco, tal como la soldadura de TIG [tungsteno y gas inerte - “tungsten inert gas”- ] y la soldadura de MIG [metal y gas inerte - “metal inert gas”-]. De acuerdo con ello, es posible reducir la deformación térmica ajustando apropiadamente las condiciones de la soldadura, tales como la velocidad de soldadura y la salida de radiación del haz de láser, así como, por otra parte, un caudal de flujo de gas de apantallamiento y otros factores similares. Además, la soldadura por láser es capaz de soldar desde un lado y, por tanto, resulta adecuada para soldadura de ensamble de miembros complicados tales como las carrocerías de automóvil.
Actualmente, la soldadura por láser se adopta a menudo para soldar miembros moldeados a partir de láminas delgadas de acero en la industria de fabricación de automóviles, en la industria de fabricación de equipos eléctricos y en otros campos. Por otra parte, en relación con esto, se ha propuesto un método de soldadura por láser de una junta de solape que es excelente en cuanto a la resistencia de la junta de soldadura.
El Documento de Literatura Patente 1, por ejemplo, divulga un método que consigue una mejora de la calidad al templar un primer cordón mediante el calor de un segundo cordón, a fin de evitar que los cordones se fracturen fácilmente en el momento del moldeo, con lo que se mejora la susceptibilidad de moldeo.
Se conoce por el documento JP 2009 148781 un método de soldadura por láser según se define por el preámbulo de la reivindicación 1.
Lista de citas
Literatura de Patentes
Documento de Literatura Patente 1: Publicación de Patente japonesa abierta al público N° 2009-000721 Compendio de la invención
Problema técnico
En consonancia con el incremento de la resistencia de las láminas de acero, mejorar la resistencia de una zona de soldadura se ha convertido en un problema. Especialmente en la soldadura de solape de láminas de acero altamente resistentes a la tracción, cuya resistencia de tracción es 790 MPa o mayor y cuyo contenido de carbono es el 0,07% en masa o mayor, la resistencia de la zona de soldadura es en ocasiones insuficiente en las prácticas convencionales.
Los presentes inventores han estudiado concienzudamente un método de soldadura por láser para mejorar la resistencia de una zona soldada. Como resultado de ello, se ha descubierto que en la soldadura en la que se forman una pluralidad de cordones, si se forman apropiadamente los cordones y se hace un promedio de la dureza Vickers del primer cordón que sea más bajo que el promedio de la dureza Vickers del segundo y subsiguientes cordones, es posible obtener una junta soldada por láser que es excelente en cuanto a la resistencia de la junta.
Es un propósito de la presente invención hacer posible mejorar la resistencia de una zona de soldadura y suprimir la deformación de la soldadura.
Solución al problema
Un método de soldadura por láser de la presente invención es un método de soldadura por láser según se define en la reivindicación 1.
Adicionalmente, otra característica del método de soldadura por láser de la presente invención es que, en el procedimiento para formar sucesivamente los segundos cordones, los segundos cordones se forman, cada uno de ellos, cuando la temperatura máxima del primer cordón se ha hecho igual o inferior a un punto Ms - 502C.
Por otra parte, otra característica del método que soldadura por láser de la presente invención es que, en el procedimiento para formar sucesivamente los segundos cordones, los segundos cordones se forman, cada uno de ellos, de tal modo que la temperatura del primer cordón no llega a ser inferior a 400 °C ni superior a un punto Ac1 50°C. Por otra parte, otra característica del método de soldadura por láser de la presente invención es que los primeros cordones tienen, cada uno de ellos, una forma circular y los segundos cordones tienen, cada uno de ellos, una forma circular que es concéntrica con el primer cordón; y el ángulo subtendido por una línea que une el centro de los cordones y los extremos de comienzo y de terminación del primer cordón, y una línea que une el centro y los extremos de comienzo y de terminación del segundo cordón es 10° o más.
Efectos ventajosos de la invención
De acuerdo con la presente invención, es posible mejorar la resistencia de una zona de soldadura y suprimir la deformación de la soldadura.
Breve descripción de los dibujos
La Figura 1 es una vista explicativa de un esbozo de una junta soldada por láser.
La Figura 2A es una vista en perspectiva explicativa de un esbozo de otro ejemplo de la junta soldada por láser. La Figura 2B es una vista en corte transversal tomado a lo largo de la línea I-I de la Figura 2A.
La Figura 3A es una vista que muestra un ejemplo de una forma de cordón a modo de bucle cerrado.
La Figura 3B es una vista que muestra un ejemplo de la forma de cordón a modo de bucle cerrado.
La Figura 3C es una vista que muestra un ejemplo de la forma de cordón a modo de bucle cerrado.
La Figura 3D es una vista que muestra un ejemplo de la forma de cordón a modo de bucle cerrado.
La Figura 3E es una vista que muestra un ejemplo de la forma de cordón a modo de bucle cerrado.
La Figura 4A es una vista en perspectiva que muestra un ejemplo de un miembro estructural en el que se han formado, en una pluralidad de posiciones de soldadura, unas zonas de soldadura que incluyen, cada una de ellas, una pluralidad de cordones.
La Figura 4B es una vista plana que muestra el ejemplo del miembro estructural en el que se han formado, en la pluralidad de posiciones de soldadura, las zonas de soldadura que incluyen, cada una de ellas, la pluralidad de cordones.
La Figura 5 es una vista que muestra un ejemplo de un procedimiento para formar zonas de soldadura, cada una de las cuales incluye una pluralidad de cordones en una pluralidad de posiciones de soldadura de unas partes de brida de un miembro del sombrerete, por soldadura por láser a distancia.
La Figura 6A es una vista conceptual que muestra un sistema de soldadura por láser a distancia cuya posición de punto de láser puede moverse a una alta velocidad, y es una vista que muestra un sistema óptico de captación de luz.
La Figura 6B es una vista conceptual que muestra el sistema de soldadura por láser a distancia cuya posición de punto de láser puede moverse a una alta velocidad, y es una vista que muestra el modo como se mueve la posición del punto de láser.
La Figura 7 es un diagrama que muestra los resultados de un ejemplo 1.
La Figura 8A es una vista frontal que muestra un miembro de sombrerete de un solo lado de un ejemplo 2.
La Figura 8B es una vista plana que muestra el miembro de sombrerete de un solo lado del ejemplo 2.
La Figura 9 es una vista frontal que muestra un miembro de sombrerete de un solo lado de un ejemplo 3.
La Figura 10 es una vista frontal que muestra un miembro de sombrerete de dos lados de un ejemplo 4.
Descripción de realizaciones
En lo que sigue de esta memoria, se describirán realizaciones adecuadas de la presente invención con referencia a los dibujos que se acompañan. Nótese que, en lo que sigue, cuando se escribe simplemente %>’, quiere decir ‘% en masa’.
Primer ejemplo ilustrativo
Una junta soldada por láser 1 de acuerdo con este ejemplo ilustrativo está compuesta por una pluralidad de láminas de acero de alta resistencia a la tracción apiladas 10, que se unen. Generalmente, se apilan y unen aproximadamente de 2 a 4 láminas de alta resistencia a la tracción, pero el número de las láminas de alta resistencia a la tracción no está limitado. La Figura 1 es un ejemplo en el que se apilan dos láminas de alta resistencia a la tracción.
Como láminas de alta resistencia a la tracción 10, se utilizan láminas de acero cuyo contenido de carbono es el 0,07% o más, de manera que, cuando tienen un contenido de carbono del 0,07% o más, tienen una capacidad de endurecimiento elevada que hace que se endurezcan en un amplio intervalo de aporte de calor, y tienen una gran dureza cuando se enfrían. Como resultado de ello, es difícil garantizar la resistencia de la junta, especialmente la resistencia frente a una carga en una dirección de exfoliación.
La presente invención es una técnica para fabricar una junta de soldadura que tenga la suficiente resistencia incluso cuando se sueldan tales láminas de acero de alta resistencia a la tracción, y su objetivo es una lámina de alta resistencia a la tracción cuyo contenido de carbono sea el 0,07% o mayor. “Una parte solapada de una pluralidad de miembros que incluye una lámina de alta resistencia a la tracción” incluye un caso en el que una lámina de acero blando se apila sobre un lado exterior adicional de la parte solapada de la lámina de acero de alta resistencia a la tracción, de tal modo que la parte solapada queda formada por la lámina de acero blando la lámina de acero de alta resistencia a la tracción la lámina de acero de alta resistencia a la tracción, o bien por la lámina de acero blando la lámina de acero de alta resistencia a la tracción la lámina de acero de alta resistencia a la tracción la lámina de acero blando, y este caso constituye también un objetivo de la presente invención. Además, se incluye también un caso en el que la parte solapada está formada por la lámina de acero blando la lámina de acero de alta resistencia a la tracción, y este caso constituye también un objetivo de la presente invención.
La zona de soldadura de la junta soldada está compuesta por una pluralidad de cordones. Aquí, sea un punto arbitrario de una uña de un lado que recibe una elevada tensión en el momento de la aplicación de una carga, de entre las uñas del primer cordón 11 situado en una superficie de una lámina de acero, un origen O, y sea una dirección de una uña situada en un lado que recibe una tensión más baja en el instante de la aplicación de la carga, y que es la más cercana al origen de entre las uñas del primer cordón 11 situado en la superficie de la lámina de acero, una dirección positiva según se observa desde el origen, entonces los segundo y subsiguientes cordones se forman más en el lado de la dirección positiva que el primer cordón.
Una posición x de una uña que es la más cercana al origen, de entre los segundo y subsiguientes cordones, está situada dentro de un intervalo de 0 < x < 1,2 W, donde W es una anchura de cordón promedio del primer cordón en la dirección del grosor de la lámina. La Figura 1 muestra únicamente el segundo cordón 12.
El primer cordón se templa mediante calor cuando se forma el segundo cordón. Cuando se aplica una carga a la zona de soldadura, la tensión se concentra especialmente en las proximidades de un lugar en el que se cortan entre sí una línea de soldadura del primer cordón y una parte solapada de las láminas de acero, lo que es probable que provoque una fractura.
En la junta de soldadura de acuerdo con este ejemplo ilustrativo, el temple del primer cordón mejora la ductilidad de una sección de unión de cordón y también puede aliviar la concentración de tensiones en la parte solapada en el instante de la aplicación de la carga, lo que conduce a una resistencia mejorada frente a la aplicación de cargas. Por lo tanto, el segundo cordón se forma más en el lado que recibe una menor tensión en el instante de la aplicación de la carga, que el primer cordón.
Si x es 0 o menor, la temperatura de la uña perteneciente al primer cordón, en el lado que recibe una tensión más alta y en la parte solapada, llega a ser un punto Ac3 o más elevada en el momento de la formación del segundo y subsiguientes cordones, y, debido a que se realiza de nuevo el enfriamiento, la resistencia de la junta no mejora. Si x es más grande que 1,2 W, el calor cuando se forman los segundo y subsiguientes cordones no se transfiere suficientemente al primer cordón y, por tanto, el primer cordón no puede ser templado y la resistencia de la junta no se mejora.
La formación de los cordones en semejante relación de posiciones hace posible obtener una junta soldada por láser excelente en cuanto a la resistencia de la junta, de tal manera que la dureza Vickers promedio del primer cordón es menor que la dureza Vickers promedio de los segundo y subsiguientes cordones.
El hecho de aumentar el área de la junta incrementando el número de cordones a 3, 4 o un número similar puede mejorar también la resistencia a la cizalladura. Llegados a este punto, se forma el tercer cordón en la misma posición que el segundo cordón o en una posición más en el lado positivo que el segundo cordón, y se forma el cuarto cordón en la misma posición que el tercer cordón o en una posición más en el lado positivo que el tercer cordón.
En caso de que se formen los tercer y cuarto cordones en la misma posición que el segundo cordón, el temple del primer cordón progresa adicionalmente y es posible mejorar la carga en la dirección de exfoliación. Sin embargo, puesto que el área de la junta cambia poco, la resistencia a la cizalladura no mejora.
Por otra parte, cuando el tercer cordón se forma más en el lado positivo que el segundo cordón, o cuando el cuarto cordón se forma más en el lado positivo que el tercer cordón, es posible conseguir el temple del primer cordón y un incremento del área de la junta, lo que permite la mejora tanto de la resistencia en la dirección de exfoliación como de la resistencia en una dirección de cizalladura.
En la junta soldada por láser de acuerdo con este ejemplo ilustrativo, los cordones tienen una forma sustancialmente lineal en la dirección del espesor de la lámina. A propósito de esto, bajo la condición de que la forma de los cordones sea sustancialmente lineal en la dirección del espesor de la lámina, una anchura de la superficie de cordón que puede ser confirmada sobre la superficie de la lámina de acero, o una anchura promedio de las superficies delantera y trasera del cordón que puede ser confirmada sobre las superficies delantera y trasera de la lámina de acero, puede ser considerada como una anchura típica de cordón, en lugar de la achura de cordón promedio W.
La línea de soldadura de la junta soldada por láser puede ser rectilínea, pero, cuando tiene una forma de bucle cerrado o una forma similar a un bucle cerrado, es posible aliviar la concentración de tensiones en los extremos de comienzo y de terminación, lo que hace posible mejorar adicionalmente la resistencia de la junta. Las Figuras 2A y 2B muestran un esbozo de una junta soldada por láser fabricada con un bucle cerrado en el que los extremos de comienzo y de terminación se solapan.
El bucle cerrado se refiere a una forma en la que unos extremos de comienzo y de terminación de un círculo, de una elipse o una forma similar se solapan, y también incluye una forma que tiene parcialmente una curva con una curvatura diferente y formas tales como un triángulo, un cuadrilátero y otras similares.
La forma a modo de bucle cerrado se refiere a una forma que tiene una parte abierta 15, o más de una, en la que no se ha formado el cordón 11 (o el 12) y en la cual la longitud total de las partes abiertas 15 es 3/4 de un diámetro de circunferencia equivalente del cordón 11 o menor, tal como se muestra en la Figura 3A o en la Figura 3E, por ejemplo. Las Figuras 3A a 3E muestran ejemplos de una forma de cordón que tiene la(s) parte(s) abierta(s) 15, de tal manera que la línea continua representa el cordón 11 (o el 12) y la línea discontinua representa la parte abierta 15. Las formas de cordón mostradas en las Figuras 3A a 3E son ejemplos, y la forma de cordón similar a un bucle cerrado no está limitada por estas.
La forma de cordón similar a un bucle cerrado que tiene la parte abierta es eficaz para, por ejemplo, la soldadura de láminas de acero galvanizado apiladas y otras similares. En el caso de soldadura de láminas de acero galvanizado u otras similares, cuando el revestimiento electroquímico entre las láminas de acero alcanza un punto de ebullición para evaporarse y su volumen se reduce rápidamente, la presión entre las láminas de acero aumenta para hasta volar una balsa fundida durante la soldadura, y se produce un defecto en el cordón, a menos que exista un camino para el revestimiento que se ha transformado en vapor o gas en una zona rodeada por el cordón. La formación del cordón con la forma similar a un bucle cerrado que tiene la parte abierta puede impedir esto.
En cuanto a la junta soldada por láser, se utiliza de manera adecuada una lámina de acero de alta resistencia a la tracción cuyo grosor de lámina se encuentra dentro del intervalo entre 0,5 mm y 3,0 mm. Incluso cuando el grosor de la lámina es menor que 0,5 mm, es posible obtener un efecto de mejora de la resistencia de la zona soldada, pero, puesto que la resistencia de la junta está determinada por el grosor de la lámina, el efecto de mejora de la resistencia de toda la junta se hace pequeño y el intervalo de aplicación del miembro es limitado. Por otra parte, incluso cuando el espesor de la lámina es superior a 3,0 mm, es posible obtener el efecto de mejora de la resistencia de la zona soldada, pero, en vista de la reducción del peso del miembro, el intervalo de aplicación del miembro es limitado.
A continuación, se describirá un método de soldadura por láser de acuerdo con este ejemplo ilustrativo. Como aparato utilizado para la fabricación de la junta soldada por láser, puede utilizarse el mismo aparato convencional que se utiliza para la fabricación de una junta soldada por láser.
En la fabricación de la junta soldada por láser, una vez que se ha formado el primer cordón por soldadura por láser, se espera a que la temperatura del primer cordón llegue a ser igual o menor que un punto Ms - 50°C (punto Ms: temperatura de inicio transformación de martensita), y, tras ello, se inicia la formación del segundo y subsiguientes cordones.
El ajuste de la temperatura del primer cordón de manera que sea igual o menor que el punto Ms - 50°C provoca la generación de una cierta cantidad o más de martensita en las láminas de acero. Tras ello, debido al calentamiento para formar el segundo cordón, la martensita antes mencionada es ablandada por templado, lo que conduce a un incremento de la resistencia de la junta.
Si la formación de los segundo y subsiguientes cordones se inicia cuando la temperatura del primer cordón es más alta que el punto Ms - 50°C, entonces no se genera martensita suficientemente y, de acuerdo con ello, el volumen de la martensita templada por la formación del segundo cordón es limitado, y la austenita residual se transforma en martensita en un proceso de enfriamiento tras la formación del segundo cordón, y se endurece, de lo que resulta un efecto suficiente del templado.
A fin de reducir la dureza de un cordón, es preferible reducir la velocidad de enfriamiento para precipitar una textura blanda tal como la bainita y la perlita, pero esto es difícil de realizar mediante soldadura por láser que tiene una velocidad de enfriamiento suficientemente elevada.
El límite inferior de la temperatura del primer cordón cuando se inicia la formación de los segundo y subsiguientes cordones no está particularmente limitado, pero es preferiblemente igual o mayor que el punto Ms - 250°C. Esto es debido a que una lámina de acero ordinaria finaliza su transformación de martensita en el punto Ms - 250°C. El hecho de esperar a que la temperatura se haga más baja que el punto Ms - 250°C no tiene ningún beneficio especial e incrementa tiempo de producción según demanda de lo que resulta un aumento en el coste de producción.
Por lo que respecta a la temperatura del cordón, puede utilizarse como valor típico una temperatura medida en una uña situada en la superficie de la lámina de acero del lado que recibe una tensión más elevada en el momento de la aplicación de la carga. A propósito de esto, la temperatura puede ser medida utilizando un termómetro de radiación o un termopar. Alternativamente, cuando es difícil la medición directa, la temperatura puede estimarse mediante software de análisis de elementos finitos disponible en el mercado, tal como el Quickwelder. Por otra parte, es posible estimar el punto Ms a partir de componentes de las láminas de acero mediante la siguiente expresión:
Ms ( 0C) = 550 - 361 x (%C) - 39 x (%Mn) - 35 x (%V) -20 x ( %Cr) - 17 x (%Ní ) - 10 x (%Cu ) - 5 x (%Mo + %W) 15 x (%Co ) 30 x (%A1)
(%C) y expresiones similares son valores que representan el contenido de los elementos en la lámina de acero, en % en masa.
Por otra parte, una vez que se ha formado el primer cordón, se forman los segundo y subsiguientes cordones en un estado capaz de calentamiento, de tal manera que la temperatura de recalentamiento del primer cordón no llega a ser inferior a 400°C ni superior al punto Ac1 50°C. Como se ha descrito anteriormente, la temperatura del cordón puede ser medida directamente por el termopar o por el termómetro de radiación, o bien puede ser estimada por el software de análisis de elementos finitos. Por lo tanto, los segundo y subsiguientes cordones pueden ser formados en un intervalo de temperaturas de objetivo.
Si la temperatura promedio del primer cordón es menor que 400°C cuando se forman los segundo y subsiguientes cordones, el primer cordón no es suficientemente templado y no se ablanda, y, de acuerdo con ello, no puede obtenerse la suficiente resistencia en la junta. Si la temperatura del primer cordón está por encima del punto Ac1 50°C, la relación de austenita generada en la textura del primer cordón se incrementa, y se produce la transformación de martensita debido al reenfriamiento durante el enfriamiento, de tal manera que no se produce el ablandamiento y, por tanto, no puede obtenerse la suficiente resistencia de la junta. Un intervalo de temperaturas más preferible es entre igual o mayor que 400°C y menor que el punto Ac1.
El punto Ac1 puede ser estimado a partir de componentes de la lámina de acero mediante:
A c 1 (0C) = 723 - 10 , 7 x ( %Mn) - 16 , 9 x (%Ní ) 2 9 , 1 x (%Sí ) 1 6 , 9 x (%Cr) 290 x (%As ) 6 , 38 x (%W).
(%C) y expresiones similares son valores que representan el contenido de los elementos en la lámina de acero, en % en masa.
Por otra parte, en la fabricación de la junta soldada por láser, a medida que x/W se hace más pequeño, es necesario aumentar v2/v1, esto es, la relación entre una velocidad de soldadura v1 cuando se forma del primer cordón por soldadura y una velocidad de soldadura v2 cuando se forman los segundo y subsiguientes cordones por soldadura, con lo que se suprime la magnitud de transferencia de calor al primer cordón. Cuando x/W es grande, es necesario reducir v2/v1 para aumentar la cantidad de calor transferida al primer cordón.
Cuando v2/v1 se hace pequeña, la temperatura máxima del primer cordón llega más allá del Ac1 y se produce el reenfriamiento para aumentar la dureza, y, por tanto, la resistencia de la junta no llega a ser elevada. Por otra parte, cuando v2/v1 es extremadamente pequeña, el aporte de calor se hace demasiado grande y se produce en ocasiones el calcinamiento del cordón.
Cuando v2/v1 se hace grande, la temperatura máxima del primer cordón se hace baja y existe una tendencia a que no sea posible el ablandamiento por templado y, por tanto, la resistencia de la junta no llega a ser elevada.
Un intervalo óptimo de v2/v1 depende de x/W, como resultado de los estudios realizados por el presente inventor, se obtiene una buena resistencia de la junta cuando este valor se encuentra dentro de un intervalo de 1,2 / exp (x/W) < v2/v1 < 4 / exp (x/W).
La densidad de potencia del láser es, preferiblemente, no menor que 0,5 MW/cm2 ni mayor que 500 MW/cm2. Cuando la densidad de potencia no es menor que 0,5 MW/cm2 mi mayor que 500 MW/cm2, el templado del cordón es posible en un amplio intervalo de velocidades de soldadura.
Cuando la densidad de potencia es más baja que 0,5 MW/cm2, el templado del cordón no puede ser realizado a menos que la velocidad del movimiento del haz de láser, es decir, la velocidad de soldadura, sea reducida en gran medida, lo que es desventajoso en la producción real. Por otra parte, cuando la densidad de potencia es mayor que 500 MW/cm2, es necesario aumentar de manera extrema la velocidad de movimiento del haz con el fin de templar el cordón a una temperatura predeterminada o más baja, lo que limita la capacidad de la instalación y dificulta obtener de manera estable el efecto de templado.
A propósito de esto, es posible calcular la densidad de potencia del haz de láser dividiendo la salida del haz de láser por un área de haz y, adicionalmente, es posible encontrar el área del haz utilizando un radio del haz (una distancia desde el centro del haz hasta un punto en que la intensidad se reduce a 1/e2 de la intensidad en el centro del haz (radio)). Cuando la forma del cordón es la de bucle cerrado y el extremo de comienzo y el extremo de terminación se solapan, el calor del extremo de comienzo se superpone en el extremo de terminación, de lo que resulta un sobrecalentamiento que, en ocasiones, provoca que gotee o se desprenda y proyecte acero fundido. Por otra parte, si el primer cordón se coloca cerca de las posiciones de los extremos de comienzo y de terminación de los segundo y subsiguientes cordones, los segundo y subsiguientes cordones favorecen en ocasiones el goteo y el desprendimiento y proyección del acero fundido.
La ocurrencia del goteo del acero fundido y otros fenómenos similares conducen al deterioro de la resistencia de la junta. Por lo tanto, a fin de suprimirlo, las posiciones de los extremos de comienzo y de terminación del primer cordón son, preferiblemente, desviadas de las de los segundo y subsiguientes cordones.
Por ejemplo, cuando el primer cordón es circular y el segundo cordón tiene una forma circular que es concéntrica con la del primer cordón, los cordones se forman, preferiblemente, de tal modo que el ángulo constituido por una línea que une el centro de los cordones y los extremos de comienzo y de terminación del primer cordón, y una línea que une el centro de los cordones y los extremos de comienzo y de terminación de los segundo y subsiguientes cordones se hace de 10° o más.
Segunda realización
En la primera realización antes descrita, se ha descrito la estructura de la zona de soldadura compuesta por la pluralidad de cordones. La segunda realización describe, como su ejemplo de aplicación, un ejemplo en el que se forman, por soldadura por láser a distancia para unión, en una pluralidad de posiciones de soldadura de una parte solapada de una pluralidad de miembros que incluyen una lámina de acero de alta resistencia a la tracción cuyo contenido de carbono es el 0,07% en peso o más, primeros cordones con una forma de bucle cerrado o una forma similar a un bucle cerrado, en los lados internos de los primeros cordones. En miembros estructurales que son grandes en comparación con los cordones formados con la forma de bucle cerrado o con una forma similar a un bucle cerrado, a fin de mejorar la resistencia de la junta (resistencia a la exfoliación o resistencia a la cizalladura) de los miembros, se forman en ocasiones unas zonas de soldadura 51, cada una de ellas compuesta por la pluralidad de cordones, en la pluralidad de posiciones de soldadura de los miembros estructurales 50, tal como se muestra en la Figura 4A y en la Figura 4B.
A la hora de soldar tales miembros, en un método de fijación de lugares de soldadura secuencialmente, uno por uno, de manera tal, que, tras la formación del primer cordón y la espera hasta que la temperatura del primer cordón llega a ser igual o menor que el punto Ms - 50°C, se forman los segundo y subsiguientes cordones, y, tras ello, se forma el siguiente primer cordón, el tiempo total de soldadura se hace largo y el tiempo de producción según demanda se incrementa.
Con el fin de evitar esto, cuando se forman la pluralidad de cordones, los primeros cordones se forman sucesivamente en una pluralidad de posiciones de soldadura mediante el uso de espejos 61 de un sistema óptico de captación de luz 60, tal como se muestra en la Figura 6A y 6B, y el uso de soldadura por láser a distancia requiere un tiempo muy corto para el movimiento de la posición de un punto de láser, por lo que puede emplearse eficazmente el tiempo de espera hasta que se forma el segundo cordón. Nótese que, en los dibujos, el símbolo de referencia 62 denota un haz de láser, el símbolo de referencia 63 denota un área susceptible de ser radiada con láser, 61 denota los cordones, y 65 denota una lámina de acero de alta resistencia a la tracción.
Tras ello, cuando se forma el segundo cordón mediante la soldadura por láser a distancia para un cordón, de entre los primeros cordones, cuyo punto máximo se ha hecho igual o menor que el punto Ms - 50°C, el tiempo de espera durante el cual no se produce la radiación de láser se hace corto, y, como resultado de ello, el tiempo total de la soldadura se reduce.
El orden de soldadura de los segundos cordones tan solo es necesario que sea un orden tal, que la deformación de soldadura se haga pequeña, y el orden no está particularmente limitado. El orden de soldadura para reducir la deformación de soldadura puede ser fácilmente analizado utilizando con el uso de un método de elementos finitos.
Por otra parte, la formación de una pluralidad de cordones por el método antes descrito hace posible fijar los miembros antes de que comience la deformación de soldadura debido a la ocurrencia de una tensión residual, o antes de que finalice la deformación de soldadura, puesto que los primeros cordones se forman en la pluralidad de lugares en un corto tiempo. Como resultado de ello, es posible minimizar la deformación de los miembros estructurales tras la soldadura y mejorar la precisión de la forma.
A la hora de formar los terceros cordones, los terceros cordones pueden formarse para los segundos cordones de la misma manera que en la formación de los segundos cordones para los primeros cordones. La formación de los cuartos y subsiguientes cordones de la misma manera puede acortar el tiempo total de soldadura y suprimir la deformación de la soldadura.
La Figura 5 es una vista que muestra un ejemplo de un procedimiento para formar zonas de soldadura, cada una de las cuales está compuesta por una pluralidad de cordones, mediante soldadura por láser a distancia en una pluralidad de posiciones de soldadura de unas partes 50a de brida de un miembro de sombrerete. En primer lugar, se forman unos primeros cordones 31 a 36 con una forma de bucle cerrado o con una forma similar a un bucle cerrado, sucesivamente en el orden del número. A continuación, una vez que el punto máximo de los primeros cordones se hace igual o menor que el punto Ms - 50°C, se forman unos segundos cordones 41 a 46 con una forma de bucle cerrado o con una forma similar a un bucle cerrado, sucesivamente en lados interiores de los respectivos primeros cordones 31 a 36, en el orden del número. Aquí, sucesivamente significa que la operación de ‘formación de cordón ® movimiento hasta otra posición de soldadura ® formación de cordón se lleva a cabo en una serie de operaciones y no significa que el láser esté continuamente radiando sin interrupción. Antes bien, en el instante del movimiento a otra posición de soldadura, es necesario detener la radiación del láser para no suministrar un aporte de calor a un lugar innecesario del miembro.
Cuando se llevan a cabo de esta forma el procedimiento para formar satisfactoriamente la pluralidad de primeros cordones y el procedimiento para formar satisfactoriamente la pluralidad de segundos cordones para la pluralidad de primeros cordones que han sido formados, los cordones se forman, cada uno de ellos, en una posición que exceptúa la posición de soldadura más cercana en ambos procedimientos. Esto puede suprimir la deformación de la soldadura.
Aquí, “la posición de soldadura más cercana” significa una posición a la cual la distancia a lo largo de la forma de la lámina de acero que forma el miembro estructural 50 es la más cercana. Una razón de evitar la posición de soldadura más cercana es porque la transferencia de calor está profundamente implicada en la deformación de soldadura, y se evita la posición a la que la distancia a lo largo de la forma de la lámina de acero, es decir, la distancia a lo largo de la cual se transfiere el calor, es la más pequeña. Por ejemplo, tal como se muestra en la Figura 4A y en la Figura 4B, una vez que se ha formado el cordón en una posición de soldadura A, se considera en cuál de las posiciones de soldadura B, C se ha de formar el cordón. En este caso, las distancias espaciales (distancias en una vista plana) de A-A y A-C son iguales, pero, puesto que la distancia a lo largo de la forma de la lámina de acero es más corta para A-C, se evita C como la posición de soldadura más cercana.
En el ejemplo de la Figura 5, se describe el ejemplo en el que se forman los primeros cordones en todas las posiciones de soldadura (seis lugares) y, a continuación, se forman los segundos cordones en todas las posiciones de soldadura (seis lugares), pero esto no es limitativo. Otra forma posible puede ser, por ejemplo, formar en primer lugar los primeros cordones en tres lugares y, a continuación, formar los segundos cordones en estos tres lugares, y, tras ello, formar los primeros cordones restantes en tres lugares y, a continuación, formar los segundos cordones en estos tres lugares.
Por otra parte, a la hora de disponer linealmente las zonas de soldadura compuestas, cada una de ellas, por la pluralidad de cordones según se muestra en la Figura 5, si se considera un intervalo entre los cordones (centros de gravedad de los mismos) en un miembro estructural que se ha sometido a soldadura en muchos lugares, pueden obtenerse una resistencia a la cizalladura y una resistencia a la exfoliación proporcionales al número de lugares de soldadura (el número de cordones) en la estructura soldada. Por lo tanto, el intervalo es, preferiblemente, un valor (valor promedio) igual al “número que permite obtener la resistencia que la estructura requiere”, dividido por la “longitud de una parte de brida”. Sin embargo, el intervalo entre los lugares de soldadura es, de preferencia, parcialmente corto o en una parte que requiera localmente resistencia del miembro.
La formación de las zonas de soldadura según se ha descrito anteriormente hace posible fabricar una junta de soldadura que tiene una buena resistencia de unión.
Ejemplos
Ejemplo 1
Se apilaron y unieron mediante soldadura por láser dos láminas de acero de alta resistencia a la tracción cuyo espesor de lámina era 1,0 mm y cuyos componentes principales eran C: 0,12% en peso, Si: 0,5% en peso, Mn: 2,0% en peso, P: 0,01% en peso y S: 0,003% en peso, con lo que se fabricó una junta. La forma de los cordones de una zona de soldadura era de bucle cerrado circular, y se formaron dos cordones de soldadura.
Llegados a este punto, se definió un diámetro de la zona de soldadura por el tamaño del primer cordón situado en el lado más exterior; es decir, se midió un diámetro de cordón en la superficie de lámina hacia la que se irradió el láser, y el diámetro se definió como 6 mm constantes.
El ángulo 9 formado por una línea que une el centro de cordón y los extremos de comienzo y de terminación del primer cordón, y una línea que une el centro y los extremos de comienzo y de terminación del segundo cordón, era de 02 o 15°.
A partir de los componentes de las láminas de acero, se estiman el punto Ms y el punto Ac1 en unos valores de 429°C y 716°C, respectivamente.
Se fabricaron una pluralidad de tipos de las juntas soldadas por láser, con una anchura del cordón de soldadura, una posición del cordón y una temperatura de soldadura que se variaron según se muestra en la tabla 1. Se llevó a cabo la soldadura con las restantes condiciones establecidas de forma que la salida del láser era de 3,5 kW, la posición del foco estaba en una superficie de la lámina de acero superior, y el diámetro del punto de haz en la posición del foco era de 0,5 mm.
Por lo que respecta a las juntas soldadas por láser que se fabricaron, se midieron la resistencia a la tracción transversal y la dureza del primer cordón (en una sección transversal de la zona de soldadura, la dureza del metal de soldadura fue medida en cinco puntos según una dirección del espesor de la lámina, basándose en un punto que estaba separado 0,1 mm hacia el metal de soldadura desde un punto en el que se cortan entre sí una superficie solapada y una línea de soldadura, y se promediaron los valores obtenidos).
Un método para medir la resistencia a la tracción transversal y la forma de la junta se basó en la JIS Z 3137, que es la definición relativa a la junta de soldadura por puntos. Se fabricó una junta transversal por soldadura por láser, y se llevó a cabo un ensayo de tracción bajo una velocidad de tracción constante de 1mm/min utilizando mordazas de sujeción para tracción, y se definió la carga máxima en este instante como la resistencia a la tracción transversal. Se midió la temperatura del primer cordón mediante un termopar asegurado con pasta cerca de una uña de un lado que recibe una menor tensión, en la superficie de la lámina de acero. La temperatura medida se definió como la temperatura típica del primer cordón.
Los resultados de esto se muestran en la Tabla 1. Tomándose como referencia la resistencia a la tracción transversal cuando se ha formado un único cordón (N° 5), se estableció como bueno un caso en el que la resistencia a la tracción transversal era 1,2 veces o más la referencia, y se estableció como defectuoso un caso en que la relación entre resistencias a la tracción transversal era menor que 1,2 veces. Nótese que los subrayados de la tabla significan que no se satisficieron las condiciones descritas en la primera realización.
Por otra parte, la Figura 7 muestra la influencia que x/W y v2/v1 tienen en la relación de resistencias a la tracción transversal.
En la Figura 7, O representa los resultados de este ejemplo y X representa los resultados de un ejemplo comparativo.
Cuando v2/v1 se encontraba dentro del intervalo descrito en la primera realización, se obtuvo una buena resistencia a la tracción transversal. Cuando v2/v1 era demasiado baja, la temperatura del primer cordón aumentaba demasiado y el cordón no se suavizaba, o bien el cordón se fundía. Por otra parte, cuando v2/v1 era demasiado elevada, el temple del primer cordón resultaba insuficiente y la resistencia a la tracción transversal no mejoraba.
Tabla 1
Figure imgf000010_0001
Como se observa en los resultados de la Tabla 1, es posible obtener una junta soldada por láser excelente en cuanto a la resistencia de la junta.
Ejemplo 2
Como se muestra en la Figura 8A y en la Figura 8B, se fabricó un miembro de sombrerete de un solo lado 80 de modo tal, que se soldó una lámina plana 62 con el fin de quedar suspendida entre partes de brida 81a situadas a ambos lados del miembro de sombrerete 81. La altura del miembro de sombrerete de un solo lado es 61,2 mm, la distancia entre las porciones de extremo exteriores de las partes de brida 81a es 102 mm, y la longitud del miembro de sombrerete de un solo lado 80 (es decir, la longitud de las partes de brida 81a) es 600 mm. Debe apreciarse que se apilaron y unieron por soldadura con láser láminas de acero de alta resistencia a la tracción que constituyen el miembro de sombrerete 81, y la lámina plana 82 cuyo espesor de lámina era 1,2 mm y cuyos componentes principales eran C: 0,12% en peso, Si: 0,5% en peso, Mn: 2,0% en peso, P: 0,01% en peso y S: 0,003% en peso. La soldadura se llevó a cabo bajo condiciones de soldadura por las que la salida del láser era 4,5 kW, la posición del foco se encontrada en una superficie de la lámina de acero superior, y el diámetro del punto de soldadura en la posición del foco era 0,5 mm. Como se muestra en la Figura 8B, se formaron cordones circulares con una anchura de cordón de 0,5 mm y un diámetro de 6 mm en el orden 1 ® 2 ® 3 ® 4, es decir, estos se formaron en orden de extremo a extremo de una de las partes de brida 81a, en ambos lados, y, a continuación, se formaron en orden de extremo a extremo de la otra. Los segundos cordones eran cordones circulares concéntricos con los primeros cordones y tenían un diámetro de 5,5 mm, y se formaron tras la formación de los primeros cordones, en el orden de 1 ® 2 ® 3 ® 4, similarmente a los primeros cordones. El intervalo entre las posiciones de los cordones (los centros de gravedad de los mismos) era de 20 mm. En este caso, el ángulo de torsión era aproximadamente 20° y era una magnitud tal, que llegaría a ser un problema cuando este miembro de sombrerete 80 de un solo lado se ensamblara a otro miembro para ser soldado o fijado. Aquí, el ángulo de torsión se refiere al ángulo formado por una línea que une la altura más alta de una parte de extremo, 80R, y la altura más baja de otra parte de extremo, 80L, y una línea que une la altura más baja de esa mencionada parte de extremo 80R y la altura más alta de la otra parte de extremo 90L, cuando se observan en la dirección mostrada en la Figura 8A.
Por otra parte, en un miembro de sombrerete de un solo lado 60 similar, tanto cuando se formaron sucesivamente una pluralidad de primeros cordones como cuando se formaron sucesivamente una pluralidad de segundos cordones, los cordones se formaron, cada uno de ellos, en una posición que exceptuaba la posición de soldadura más cercana. En este caso, se suprimió la deformación de soldadura y el ángulo de torsión se redujo a menos de 1°, y la mejora se realizó con tal precisión, que no se causó ningún problema cuando este miembro de sombrerete de un solo lado 80 fue ensamblado con otro miembro para ser soldado con fijado.
Ejemplo 3
Como se muestra en la Figura 9, se fabricó un miembro de sombrerete de un solo lado 90 cuyas partes de brida estaban compuestas de tres láminas de acero, de tal manera que una lámina plana 93, que consistía en una lámina de acero de alta resistencia a la tracción, se soldó por láser con el fin de quedar suspendida entre partes de brida 91a, 92a a ambos lados de un miembro de sombrerete 91 que consistía en una lámina de acero blando, y un miembro de sombrerete 92 que consistía en una lámina de acero de alta resistencia a la tracción. La altura del miembro de sombrerete de un solo lado 90 es 66,2 mm, la distancia entre las pociones de extremo exteriores de las partes de brida 81a, 92a es 102 mm, y la longitud del miembro de sombrerete de un solo lado 90 (es decir, la longitud de las partes de brida 91a, 92a) es 600 mm. Por lo que respecta a la lámina de acero blando, el espesor de lámina es 1,2 mm, y los componentes principales de la lámina de acero son C: 0,041% en peso, Si: 0,007% en peso, Mn: 0,16% en peso, P: 0,009% en peso y S: 0,01% en peso; y, por lo que respecta a la lámina de acero de alta resistencia a la tracción, el espesor de lámina es 1,2 mm y los componentes principales de la lámina de acero son C: 0,12% en peso, Si: 0,5% en peso, Mn: 2,0% en peso, P: 0,01% en peso y S: 0,003% en peso.
Nótese que la lámina de acero blando es una lámina de acero denominada según las normas como SPHC, SPHD, SPHE, SPCC, SPCD, SPCE, SPCCT, SPCEN y similares, en la JIS. La lámina de acero blando mencionada en la presente Solicitud no está limitada por las láminas de acero blando definidas por la JIS y puede ser considerada como una lámina de acero cuya resistencia sea menor que la de una lámina de acero de alta resistencia a la tracción cuyo contenido de carbono sea el 0,07% o más.
La soldadura se llevó a cabo bajo condiciones de soldadura conforme a las cuales la salida del láser era de 4,5 kW, la posición del foco se encontraba en una superficie de la lámina de acero superior, y el diámetro del punto de haz en la posición del foco era de 0,5 mm. Como en el ejemplo 2, tal y como se muestra en la Figura 8B, se formaron cordones circulares con una anchura de cordón de 0,5 mm y un diámetro de 6 mm según el orden de 1 ® 2 ® 3 ® 4, es decir, estos se formaron en el orden que va de un extremo al otro extremo de una de las partes de brida, a ambos lados, y, a continuación, se formaron en el orden que va de uno a otro extremos de la otra. Los segundos cordones eran cordones circulares concéntricos con los primeros cordones y tenían un diámetro de 5,5 mm, y se formaron tras la formación de los primeros cordones, en el orden de 1 ® 2 ® 3 ® 4, similarmente a los primeros cordones. El intervalo entre las posiciones de los cordones (los centros de gravedad de los mismos) era de 20 mm. En este caso, el ángulo de torsión era aproximadamente 18°, y era de una magnitud tal, que se convertiría en un problema cuando este miembro de sombrerete de un solo lado 90 se ensamblase a otro miembro para ser soldado o fijado. Es de apreciar que la definición del ángulo de torsión es la misma que se ha descrito en el ejemplo 2.
Por otra parte, en un miembro de sombrerete de un solo lado 90 similar, tanto cuando se formaron sucesivamente una pluralidad de primeros cordones como cuando se formaron sucesivamente una pluralidad de segundos cordones, los cordones se formaron, cada uno de ellos, en una posición que excluía la posición de soldadura más cercana. En este caso, se suprimió la deformación de soldadura y el ángulo de torsión se redujo a menos de 1°, y la mejora se realizó con tal precisión, que no causó ningún problema cuando este miembro de sombrerete de un solo lado 90 se ensambló a otro miembro para ser soldado o fijado.
Ejemplo 4
Como se muestra en la Figura 10, se fabricó un miembro de sombrerete de un solo lado 100 cuyas partes de brida estaban compuestas de cuatro láminas de acero apiladas, de tal manera que una lámina plana 103 que consistía en una lámina de acero de alta resistencia a la tracción fue soldada por láser con el fin de quedar suspendida entre unas partes de brida 101a, 102a, 104a, a ambos lados de miembros de sombrerete 101, 104 que consistían en láminas de acero blando, y de un miembro del sombrerete 102 que consistía en una lámina de acero de alta resistencia a la tracción. La altura del miembro de sombrerete de un solo lado 100 es 86,2 mm, la distancia entre las porciones de extremo exteriores de las partes de brida 101a, 102a, 104a es 102 mm, y la longitud del miembro de sombrerete de dos lados 100 (es decir, la longitud de las partes de brida 101a, 102a, 104a) es 600 mm. Por lo que respecta a las láminas de acero blando, el espesor de lámina es 1,2 mm y los componentes principales de las láminas de acero son C: 0,041% en peso, Si: 0,007% en peso, Mn: 0,16% en peso, P: 0,009% en peso y S: 0,01% en peso; y, por lo que respecta a la lámina de acero de alta resistencia a la tracción, el espesor de lámina es 1,2 mm y los componentes principales de la lámina de acero son C: 0,12% en peso, Si: 0,5% en peso, Mn: 2,0% en peso, P: 0,01% en peso y S: 0,003% en peso.
La soldadura se llevó a cabo bajo condiciones según las cuales la salida del láser era de 5,0 kW, la posición de foco se encontraba sobre una superficie de la lámina de acero superior, y el diámetro del punto de haz en la posición de foco era 0,5 mm. Como en el ejemplo 2, tal como se muestra en la Figura 8B, se formaron cordones circulares con una anchura de cordón de 0,5 mm y un diámetro de 6 mm en el orden de 1 ® 2 ® 3 ® 4, es decir, estos se formaron en un orden que va de extremo a extremo de una de las partes de brida, en ambos lados, y, a continuación, se formaron en un orden que va de extremo a extremo de la otra. Los segundos cordones eran cordones circulares concéntricos con los primeros cordones y tenían un diámetro de 5,5 mm, y se formaron tras la formación de los primeros cordones, en el orden de 1 ® 2 ® 3 ® 4, similarmente a los primeros cordones. El intervalo entre las posiciones de los cordones (los centros de gravedad de los mismos) era 20 cm. En este caso, el ángulo de torsión era aproximadamente 18° y esto era una magnitud tal, que se convertiría en un problema cuando este miembro de sombrerete de dos lados 100 se ensamblase a otro miembro para ser soldado o fijado. Nótese que la definición de ángulo de torsión es la misma que la que se ha descrito en el ejemplo 2.
Por otra parte, en un miembro de sombrerete de dos lados 100, tanto cuando se formaron sucesivamente una pluralidad de primeros cordones como cuando se formaron sucesivamente una pluralidad de segundos cordones, los cordones se formaron, cada uno de ellos, en una posición que exceptuaba la posición de soldadura más cercana. En este caso, se suprimió la deformación de soldadura y el ángulo de torsión se redujo a menos de 1°, y la mejora se realizó con tal precisión, que no causó ningún problema cuando este miembro de sombrerete de dos lados 100 se ensambló a otro miembro para ser soldado o fijado.
En lo anterior, la presente invención se ha descrito por medio de varias realizaciones, pero la presente invención no está limitada a estas realizaciones pueden realizarse modificaciones y variaciones similares dentro del alcance de la presente invención, tal y como se define por las reivindicaciones.
Aplicación industrial
De acuerdo con la presente invención, puesto que se obtiene una junta soldada por láser que es superior a las convencionales en cuanto a la resistencia de la junta y es aplicable a un miembro de automoción o elemento similar, su aplicación industrial es grande.

Claims (4)

REIVINDICACIONES
1.- Un método de soldadura por láser en el que se forman, en una pluralidad de posiciones de soldadura de una parte solapada de una pluralidad de miembros (50), unos primeros cordones (31 - 36) con una forma de bucle cerrado o una forma similar a un bucle cerrado, y unos segundos cordones (41 - 46) con una forma de bucle cerrado o una forma similar a un bucle cerrado, en los lados interiores de los primeros cordones (31 - 36), por soldadura por láser a distancia para su unión, de tal manera que el método comprende: un procedimiento para formar sucesivamente los primeros cordones (31 - 36) en tres o más de las posiciones de soldadura; y un procedimiento para formar sucesivamente los segundos cordones (41 - 46) para los primeros cordones (31 - 36) formados en las tres o más posiciones de soldadura, caracterizado por que la pluralidad de miembros (50) incluye una lámina de acero de alta resistencia a la tracción cuyo contenido de carbono es el 0,07% en peso o más, y, en ambos casos del procedimiento para formar sucesivamente los primeros cordones (31 - 36) y el procedimiento para formar sucesivamente los segundos cordones (41 - 46), una vez que se ha formado un cordón en una posición de soldadura, se forma un cordón subsiguiente en una posición de soldadura que no es la posición de soldadura más cercana a dicha primera posición de soldadura.
2.- El método de soldadura por láser de acuerdo con la reivindicación 1, en el cual, en el procedimiento para formar sucesivamente los segundos cordones, los segundos cordones se forman, cada uno de ellos, para el primer cordón cuya temperatura máxima se ha hecho igual o menor que un punto Ms - 50°C.
3. - El método de soldadura por láser de acuerdo con la reivindicación 2, en el cual, en el procedimiento para formar sucesivamente los segundos cordones, los segundos cordones se forman, cada uno de ellos, de tal manera que una temperatura del primer cordón no se hace inferior a 400 °C ni superior a un punto Ac1 50°C.
4. - El método de soldadura por láser de acuerdo con la reivindicación 1, en el cual:
los primeros cordones tienen, cada uno de ellos, una forma circular, y los segundos cordones tienen, cada uno de ellos, una forma circular que es concéntrica con el primer cordón; y
un ángulo formado por una línea que une el centro de los cordones y los extremos de comienzo y de terminación del primer cordón, y una línea que une el centro y los extremos de comienzo y de terminación del segundo cordón, es 10° o más.
ES11832532T 2010-10-12 2011-10-12 Método de soldadura por láser Active ES2821015T3 (es)

Applications Claiming Priority (3)

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