JP2015069169A - 現像装置、ブレードユニット、および、現像装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ブレードを支持部材にしっかりと固定することができる現像装置、ブレードユニット、および、現像装置の製造方法を提供する。
【解決手段】現像装置は、現像ローラと、現像ローラに近接するブレード４１と、ブレード４１を支持する支持部材４２と、を備えている。そして、ブレード４１は、支持部材４２と繋がった複数の溶接痕４３Ａを有し、複数の溶接痕４３の少なくとも一部は、互いに重なり合うことで大溶接痕（第１大溶接痕４３および第２大溶接痕４４）を形成している。
【選択図】図３

Description

本発明は、支持部材にブレードを溶接してなるブレードユニットおよび当該ブレードユニットを用いた現像装置、並びに、当該現像装置の製造方法に関する。

従来、電子写真方式の画像形成装置には、現像ローラと、現像ローラに担持された現像剤層の厚さを規制するためのブレードユニットとを有する現像装置を備えるものがある。そして、ブレードユニットにおいて、現像ローラに接するブレードと、ブレードに重なって、ブレードを支持する支持部材とを備えるものが知られている（例えば、特許文献１参照）。

このブレードユニットでは、ブレードと支持部材は、ブレードの長手方向における複数箇所で溶接されており、ブレードには、複数の溶接痕が互いに間隔をあけて形成されている。

特開２００１−３５６５９２号公報

しかしながら、上述した技術のような溶接痕では、個々の溶接による固定力が弱く、ブレードを支持部材にしっかりと固定することができない。

そこで、本発明は、ブレードを支持部材にしっかりと固定することができる現像装置、ブレードユニット、および、現像装置の製造方法を提供することを目的とする。

前記した目的を達成するため、本発明の現像装置は、現像剤担持体と、現像剤担持体に近接するブレードと、ブレードを支持する支持部材と、を備えている。
そして、ブレードは、支持部材と繋がった複数の溶接痕を有し、複数の溶接痕の少なくとも一部は、互いに重なり合うことで大溶接痕を形成している。

ここで、大溶接痕は、複数の溶接痕がひとまとまりになった部分であり、１つの溶接痕よりも大きいものである。

このように構成された現像装置によれば、溶接痕が重なっていない場合に比べて、ブレードを支持部材にしっかりと固定することができる。

そして、前記した現像装置において、溶接痕は、円形状であってもよい。

また、前記した現像装置において、溶接痕は、ブレードの長手方向の寸法が、ブレードの短手方向の寸法よりも長い形状であってもよい。

そして、前記した現像装置において、溶接痕は、ブレードの短手方向の寸法が、ブレードの長手方向の寸法よりも長い形状であってもよい。

前記した現像装置において、大溶接痕における複数の溶接痕は、ブレードの長手方向に沿って並んでいてもよい。

また、前記した現像装置において、大溶接痕における複数の溶接痕は、ブレードの短手方向に沿って並んでいてもよい。

そして、前記した現像装置において、１つの溶接痕のうち他の溶接痕と重複している領域は、他の溶接痕と重複していない領域よりも大きくてもよい。

また、前記した現像装置において、１つの溶接痕のうち他の溶接痕と重複している領域は、他の溶接痕と重複していない領域よりも小さくてもよい。

前記した現像装置において、大溶接痕は、複数の溶接痕が並ぶ方向の大きさが０．１〜２５０ｍｍであり、複数の溶接痕が並ぶ方向に直交する方向の大きさが０．１〜６．０ｍｍである形状とすることができる。

そして、前記した現像装置において、ブレードと支持部材は、ファイバーレーザを用いて溶接されていてもよい。

また、前記した現像装置において、ブレードと支持部材は、ＹＡＧレーザを用いて溶接されていてもよい。

そして、前記した現像装置において、ブレードの厚みは、０．０５〜２．５ｍｍとすることができる。

また、前記した現像装置において、ブレードは、金属材料からなり、支持部材は、金属材料からなる構成とすることができる。

前記した目的を達成するため、本発明のブレードユニットは、ブレードと、ブレードを支持する支持部材と、を備えている。
そして、ブレードは、支持部材と繋がった複数の溶接痕を有し、複数の溶接痕の少なくとも一部は、互いに重なり合うことで大溶接痕を形成している。

このように構成されたブレードユニットによれば、溶接痕が重なっていない場合に比べて、ブレードを支持部材にしっかりと固定することができる。

そして、前記したブレードユニットにおいて、溶接痕は、円形状であってもよい。

また、前記したブレードユニットにおいて、溶接痕は、ブレードの長手方向の寸法が、ブレードの短手方向の寸法よりも長い形状であってもよい。

そして、前記したブレードユニットにおいて、溶接痕は、ブレードの短手方向の寸法が、ブレードの長手方向の寸法よりも長い形状であってもよい。

前記したブレードユニットにおいて、大溶接痕における複数の溶接痕は、ブレードの長手方向に沿って並んでいてもよい。

また、前記したブレードユニットにおいて、大溶接痕における複数の溶接痕は、ブレードの短手方向に沿って並んでいてもよい。

そして、前記したブレードユニットにおいて、１つの溶接痕のうち他の溶接痕と重複している領域は、他の溶接痕と重複していない領域よりも大きくてもよい。

また、前記したブレードユニットにおいて、１つの溶接痕のうち他の溶接痕と重複している領域は、他の溶接痕と重複していない領域よりも小さくてもよい。

前記したブレードユニットにおいて、大溶接痕は、複数の溶接痕が並ぶ方向の大きさが０．１〜２５０ｍｍであり、複数の溶接痕が並ぶ方向に直交する方向の大きさが０．１〜６．０ｍｍである形状とすることができる。

そして、前記したブレードユニットにおいて、ブレードと支持部材は、ファイバーレーザを用いて溶接されていてもよい。

また、前記したブレードユニットにおいて、ブレードと支持部材は、ＹＡＧレーザを用いて溶接されていてもよい。

そして、前記したブレードユニットにおいて、ブレードの厚みは、０．０５〜２．５ｍｍとすることができる。

また、前記したブレードユニットにおいて、ブレードは、金属材料からなり、支持部材は、金属材料からなる構成とすることができる。

前記した目的を達成するため、本発明の現像装置の製造方法は、現像剤担持体と、現像剤担持体に近接するブレードと、ブレードを支持する支持部材と、を備えた現像装置の製造方法であって、支持部材に前記ブレードを重ねる工程と、ブレードを支持部材に溶接する溶接工程と、を備える。
そして、溶接工程においては、隣り合う溶接痕同士が重なるように溶接する。

このような現像装置の製造方法によれば、複数の溶接痕が重なってできた大溶接痕をブレードに設けることができるので、ブレードが支持部材にしっかりと固定された現像装置を得ることができる。

そして、前記した溶接工程においては、パルスレーザにより溶接を行ってもよい。

また、前記した溶接工程においては、連続波レーザにより、溶接痕を、ブレードの長手方向の寸法が、ブレードの短手方向の寸法よりも長い形状に形成してもよい。

そして、前記した溶接工程においては、連続波レーザにより、溶接痕を、ブレードの短手方向の寸法が、ブレードの長手方向の寸法よりも長い形状に形成してもよい。

前記した溶接工程においては、ブレードと支持部材を、ＹＡＧレーザを用いて溶接することができる。

また、前記した溶接工程においては、ブレードと支持部材を、ファイバーレーザを用いて溶接することができる。

そして、前記した溶接工程においては、レーザ光をブレードに照射しながら、レーザ光とブレードとの少なくとも一方を他方に対してブレードの長手方向へ相対移動させてもよい。

また、前記した溶接工程においては、レーザ光をブレードに照射しながら、レーザ光とブレードとの少なくとも一方を他方に対してブレードの短手方向へ相対移動させる工程と、レーザ光とブレードとの少なくとも一方を他方に対してブレードの長手方向に相対移動させる工程とを交互にまたは同時に繰り返し行ってもよい。

そして、前記した溶接工程においては、溶接痕を、他の溶接痕と重複している領域が他の溶接痕と重複していない領域よりも大きくなるように、レーザ光をブレードに照射してもよい。

また、前記した溶接工程においては、溶接痕を、他の溶接痕と重複している領域が他の溶接痕と重複していない領域よりも小さくなるように、レーザ光をブレードに照射してもよい。

そして、前記した溶接工程においては、大溶接痕における溶接痕が並ぶ方向の大きさが０．１〜２５０ｍｍであり、大溶接痕の溶接痕が並ぶ方向に直交する方向の大きさが０．１〜６．０ｍｍとなるようにレーザ光をブレードに照射してもよい。

本発明によれば、溶接痕が重なっていない場合に比べて、ブレードを支持部材にしっかりと固定することができる。

本発明の一実施形態に係る現像装置の分解斜視図である。 現像装置の断面図である。 ブレードユニットを示す図（ａ）と、（ａ）のＡ部拡大図（ｂ）である。 現像装置の製造方法を説明する図であり、準備工程を説明する図（ａ）と、溶接工程を説明する図（ｂ）である。 溶接工程によって形成したブレードの溶接痕のレーザ顕微鏡像である。 第１の変形例に係るブレードユニットを示す図（ａ）と、溶接痕の拡大図（ｂ）と、第２の変形例における溶接痕の拡大図（ｃ）である。 第１の変形例における溶接工程によって形成したブレードの溶接痕のレーザ顕微鏡像である。 第３の変形例に係るブレードユニットを示す図（ａ）と、溶接痕の拡大図（ｂ）である。 第３の変形例に係るブレードユニットの製造方法を説明する図である。 第４の変形例における溶接痕の拡大図（ａ）と、第５の変形例における溶接痕の拡大図（ｂ）である。 第６の変形例における溶接痕の拡大図である。 第７の変形例における溶接痕の拡大図である。 第８の変形例に係るブレードユニットを示す斜視図である。 第９の変形例に係る現像装置の断面図である。

次に、本発明の一実施形態について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。
図１に示すように、現像装置１は、現像剤担持体の一例としての現像ローラ２と、供給ローラ３と、ブレードユニット４と、これらの部材を保持する現像ケース５と、を主に備えている。

現像ケース５は、内部にトナーを収容可能なトナー収容室５３を有する容器であり、一側面に開口５１を有している。そして、現像ケース５は、開口５１の縁を構成するとともに、ブレードユニット４が固定されるブレード固定面５２を有している。

また、図２に示すように、トナー収容室５３には、トナーを供給ローラ３へ向けて搬送するための搬送部材７が設けられている。搬送部材７は、現像ケース５に回転可能に支持される軸部７１と、軸部７１が回転したときに軸部７１を中心に旋回するフィルム７２とを備えている。

現像ローラ２は、図１に示すように、円筒状のローラ本体２Ａと、ローラ本体２Ａに挿通され、ローラ本体２Ａとともに回転可能なシャフト２Ｂとを有している。ローラ本体２Ａは、弾性を有し、その周面にトナーを担持可能になっている。現像ローラ２は、現像ケース５の開口５１を塞ぐように配置され、ローラ本体２Ａから軸方向に突出するシャフト２Ｂが現像ケース５に回転可能に支持されている。

供給ローラ３は、現像ケース５の内部で、現像ローラ２に接触するように配置され、現像ケース５に回転可能に支持されている。この供給ローラ３は、回転することで、現像ローラ２に現像ケース５内のトナーを供給するように構成されている。

ブレードユニット４は、先端が現像ローラ２上に載るように現像ローラ２に近接するブレード４１と、ブレード４１を支持する支持部材４２とを備えている。

ブレード４１は、現像ローラ２の軸が延びる方向に長い矩形状に形成された薄い板金である。つまり、ブレード４１の長手方向は、現像ローラ２の軸方向に平行であり、ブレード４１の短手方向は、現像ローラ２の軸方向に直交する方向である。そして、ブレード４１は、金属材料、例えば、ステンレス鋼からなる。また、ブレード４１は、表面にプレス油を含む塗膜が形成された板金であってもよい。

そして、ブレード４１の厚みは、例えば、０．０５〜２．５ｍｍであってもよいし、０．０５〜０．１２ｍｍであってもよいし、０．０５〜１．００ｍｍであってもよいし、０．０７〜０．１５ｍｍであってもよいし、０．０８〜０．１２ｍｍであってもよい。また、ブレード４１の長手方向の寸法は、現像ローラ２のローラ本体２Ａの軸方向の寸法よりも大きく、２１８〜２７０ｍｍであってもよいし、２２０〜２６０ｍｍであってもよいし、２２２〜２５０ｍｍであってもよい。

ブレード４１は、先端４１Ｅの現像ローラ２に対向する面４１Ｆに、現像ローラ２側に突出して現像ローラ２のローラ本体２Ａに直接接する接触部４１１を有している（図２参照）。接触部４１１は、ブレード４１の長手方向に沿って延びるゴム等からなる。

支持部材４２は、ブレード４１を支持するとともに、ブレード４１の固定端を規定するための部材である。

支持部材４２は、金属材料からなり、例えば、電気亜鉛めっき鋼板からなる。支持部材４２は、ブレード４１よりも厚く、ブレード４１の長手方向に長い略矩形状に形成されており、ブレード４１の長手方向両端面４１３よりも外側まで延びている。

この支持部材４２は、ブレード４１の接触部４１１が設けられている面４１Ｆとは反対側の面に重なり、ブレード４１を現像ケース５のブレード固定面５２との間で挟んでいる。より具体的には、支持部材４２のブレード４１の先端４１Ｅ側の端縁４２Ｅとブレード固定面５２のブレード４１の先端４１Ｅ側の端縁５２Ｅとでブレード４１が挟まれており、支持部材４２の端縁４２Ｅとブレード固定面５２の端縁５２Ｅに接触する部分が、ブレード４１が撓むときの支点となっている。

このように構成されたブレードユニット４は、ブレード４１と支持部材４２に形成された孔Ｈに挿通されたネジ６によって現像ケース５に固定されている。そして、ブレードユニット４は、接触部４１１が回転する現像ローラ２に接することで、現像ローラ２上に担持されたトナー層の厚さを規制するようになっている。

図３（ａ）に示すように、支持部材４２は、長手方向両端部のブレード４１と対向する面に、ブレード４１と係合する位置決め突起４２１を有している。また、ブレード４１は、一対の位置決め突起４２１と係合する一対の開口部４１２を有している。一対の開口部４１２の一方は、丸穴であり、他方は、２つの開口部４１２同士の寸法誤差を吸収したり、ブレード４１や支持部材４２の長手方向の線膨張を吸収したりするための長穴となっている。ブレード４１は、一対の開口部４１２がそれぞれ対応する位置決め突起４２１に係合することで、支持部材４２に対して位置決めされている。

そして、ブレード４１は、長手方向における複数箇所で、支持部材４２に溶接されている。具体的に、ブレード４１は、一対の位置決め突起４２１よりも長手方向外側の部分と、一対の位置決め突起４２１の間の部分とが、支持部材４２にレーザ溶接されている。

ブレード４１は、一対の位置決め突起４２１の間の位置にブレード４１と支持部材４２を繋ぐ大溶接痕の一例としての第１大溶接痕４３を有し、一対の位置決め突起４２１よりも長手方向外側の位置にブレード４１と支持部材４２を繋ぐ大溶接痕の一例としての第２大溶接痕４４を有している。

第１大溶接痕４３は、一方の開口部４１２の近くの位置から他方の開口部４１２の近くの位置まで、ブレード４１の長手方向に沿って連続して延びている。

この第１大溶接痕４３は、図３（ｂ）に示すように、ブレード４１の長手方向に沿って並ぶ複数の溶接痕４３Ａからなり、隣り合う溶接痕４３Ａ同士は重なっている。つまり、ブレード４１が有する複数の溶接痕４３Ａの一部は、互いに重な互いに重なり合うことで大溶接痕を形成している。ここで、溶接痕とは、レーザを１回照射したときにできる溶接された痕である。

各溶接痕４３Ａは、円形状に形成されている。なお、本実施形態における円形状は、最も膨らんだ部分の大きさ（長径）が、最も小さい部分の大きさ（短径）の１１０〜３３０％の範囲内にある形状を指す。また、最も膨らんだ部分の大きさ（長径）が、最も小さい部分の大きさ（短径）の１１０〜２５０％であってもよいし、１００〜１２０％であってもよいし、１００〜１１０％であってもよいし、１０１〜１０５％であってもよいし、１０１〜１１５％であってもよい。例えば、１つの溶接痕４３Ａの大きさは、０．１〜６．０ｍｍとすることができる。また、１つの溶接痕４３Ａの大きさは、０．３〜４．０ｍｍであってもよいし、０．５〜２．０ｍｍであってもよい。

複数の溶接痕４３Ａは、ブレード４１の長手方向において丸穴の開口部４１２側から順々に上に重なっている。そして、各溶接痕４３Ａは、隣接する溶接痕４３Ａと部分的に重なっている。１つの溶接痕４３Ａのうち他の溶接痕４３Ａと重複している領域（ハッチングを付した領域）は、他の溶接痕４３Ａと重複していない領域よりも小さくなっている。

このように重なった複数の溶接痕４３Ａにおいては、１つの溶接痕４３Ａの両隣に配置された溶接痕４３Ａ同士の距離Ｘが、当該１つの溶接痕４３Ａの隣の溶接痕４３Ａと重なった領域の幅Ｙよりも大きくなっている。

そして、複数の溶接痕４３Ａからなる第１大溶接痕４３は、ブレード４１の長手方向の寸法が、ブレード４１の短手方向の寸法よりも長い形状になっており、ブレード４１の長手方向における複数箇所にくびれ４３１を有している。第１大溶接痕４３は、例えば、複数の溶接痕４３Ａが並ぶ方向、すなわち、長手方向の寸法を０．１〜２５０ｍｍ、短手方向の寸法を０．１〜６．０ｍｍとすることができる。なお、第１大溶接痕４３の短手方向の寸法は、０．３〜４．０ｍｍであってもよいし、０．５〜２．０ｍｍであってもよい。

第２大溶接痕４４は、図３（ａ）に示すように、各開口部４１２の近くの位置からブレード４１の長手方向の端面４１３の近くまで、ブレード４１の長手方向に沿って連続して延びている。

各第２大溶接痕４４は、図３（ｂ）に示した第１大溶接痕４３と同様に、ブレード４１の長手方向に沿って並んだ複数の円形状の溶接痕４３Ａが重なってできている（図示省略）。

以上のように構成されたブレードユニット４の効果について説明する。
ブレード４１に形成された第１大溶接痕４３および第２大溶接痕４４が、複数の溶接痕４３Ａが重なってできているので、溶接痕が重なっていない構成に比べて、ブレード４１を支持部材４２にしっかりと固定することができる。

そして、複数の溶接痕４３Ａは、ブレード４１の長手方向に沿って並んでおり、第１大溶接痕４３および第２大溶接痕４４は、それぞれ、ブレード４１の長手方向に沿って長く延びているので、ブレード４１が現像ローラ２に接したときに、ブレード４１の一部に強い力が加わるのを抑制することができる。

次に、現像装置１の製造方法について説明する。
現像装置１を製造するにあたり、ブレードユニット４を製造するときには、まず、図４（ａ）に示すように、支持部材４２にブレード４１を重ねる（準備工程）。このとき、ブレード４１の各開口部４１２を、支持部材４２の対応する位置決め突起４２１に係合させる。

次に、ブレード４１と支持部材４２を作業台の上に固定した後、図４（ｂ）に示すように、溶接機８から出射されるレーザ光８１をブレード４１に対して移動させながら、ブレード４１にレーザ光８１を照射し、ブレード４１と支持部材４２を溶接する（溶接工程）。

本実施形態においては、溶接機８は、パルスレーザにより、溶接機８に対向する部分にレーザ光８１を照射するように構成されている。なお、溶接機は、内部に設けられた反射鏡を動かすことで、溶接機自体は移動させずに、レーザ光をブレード４１に対して移動させるように構成されていてもよい。パルスレーザとしては、例えば、ＹＡＧ（yttrium aluminum garnet）レーザやファイバーレーザを採用することができる。

溶接工程においては、レーザ光８１をブレード４１に対して丸穴の開口部４１２が設けられている端部から長穴の開口部４１２が設けられている端部へ向けてブレード４１の長手方向に沿って移動させる。このとき、ブレード４１の端面や開口部４１２の縁から離間した範囲にレーザ光８１を照射する。

このように丸穴側から溶接していくことにより、溶接しているときにブレード４１が熱で膨張した場合であっても、この膨張を長穴の開口部４１２で吸収することができる。

そして、レーザ光８１は、隣り合う溶接痕４３Ａ同士が重なる、より詳細には、溶接痕４３Ａを、他の溶接痕４３Ａと重複している領域が他の溶接痕４３Ａと重複していない領域よりも小さくなるような速さで、ブレード４１に対して移動させる。

一例として、ブレード４１としてステンレス鋼からなるブレード（厚さ０．１ｍｍ）、支持部材４２として電気亜鉛めっき鋼板からなる支持部材（厚さ１．２ｍｍ）、溶接機としてファイバーレーザ溶接機ＭＬ−６７００Ａ（ミヤチテクノス株式会社製）を用いて前記した溶接工程を行ったときに形成された溶接痕を図５に示す。この溶接工程においては、パルスレーザを用い、レーザ光のスポット径を０．２ｍｍ、パルス幅を１．０ｍｓｅｃ、パワーを４００Ｗとし、レーザ光をブレードに対して２００ｍｍ／ｓｅｃで移動させた。なお、溶接痕は、レーザ顕微鏡ＶＫ−Ｘ２００シリーズ（株式会社キーエンス製）を使用して観察した。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前記実施形態に限定されるものではない。具体的な構成については、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能である。なお、以下の説明において、前記実施形態と略同様の構成要素については、同一符号を付し、その説明は省略する。

前記実施形態では、ブレード４１と支持部材４２は、ＹＡＧレーザ等のパルスレーザを用いて溶接されており、ブレード４１には、円形状の溶接痕４３Ａが形成されていたが、ブレード４１と支持部材４２の溶接方法は、これに限定されるものではない。例えば、図６（ａ），（ｂ）に示すように、ブレード４１と支持部材４２は、例えば、ファイバーレーザ等の連続波レーザを用いて溶接され、ブレード４１には、ブレード４１の長手方向の寸法が、ブレード４１の短手方向の寸法よりも長い形状の溶接痕４５Ａが形成されていてもよい。

具体的に、ブレード４１は、長手方向における複数箇所に、長手方向に並んだ複数の溶接痕４５Ａの一部が互いに重なり合うことで大溶接痕４５が形成されている。１つの溶接痕４５Ａにおいて、隣り合う溶接痕４５Ａ同士は重なっており、大溶接痕４５は、ブレード４１の長手方向における複数箇所にくびれ４５１を複数有している。

そして、１つの溶接痕４５Ａの両隣の溶接痕４５Ａ同士の距離Ｘが、当該１つの溶接痕４５Ａの隣の溶接痕４５Ａと重なる領域の幅Ｙよりも大きくなっており、１つの溶接痕４５Ａのうち他の溶接痕４５Ａと重複している領域（ハッチングを付した領域）は、他の溶接痕４５Ａと重複しない領域よりも小さくなっている。

一例として、パルスレーザを用い、レーザ光のスポット径を０．１ｍｍ、パルス幅を０．３５ｍｓｅｃ、パワーを４００Ｗとし、レーザ光をブレードに対して２００ｍｍ／ｓｅｃで移動させたときにブレードに形成される溶接痕を図７に示す。なお、溶接機、ブレードおよび支持部材は、図５に示した例と同じものを使用した。

なお、大溶接痕４５は、図６（ｃ）に示すように、１つの溶接痕４５Ｂのうち他の溶接痕４５Ｂと重複している領域（ハッチングを付した領域）が、他の溶接痕４５Ｂと重複しない領域よりも大きくなるように重なり合った複数の溶接痕４５Ｂから形成されていてもよい。この場合、１つの溶接痕４５Ｂの両隣の溶接痕４５Ｂ同士の距離Ｘが、当該１つの溶接痕４５Ｂの隣の溶接痕４５Ｂと重なる領域の幅Ｙよりも小さくなっている。

このような大溶接痕４５を形成する場合には、溶接工程において、レーザ光８１の照射の合間に、レーザ光８１を、ブレード７１に対して移動方向上流側へ戻す。

前記実施形態では、第１大溶接痕４３および第２大溶接痕４４（大溶接痕）を構成する複数の溶接痕４３Ａは、ブレード４１の長手方向に沿って並んでいたが、複数の溶接痕が並ぶ方向はこれに限定されるものではない。例えば、図８（ａ），（ｂ）に示すように、各大溶接痕４６を構成する複数の溶接痕４６Ａは、ブレード４１の短手方向に並んでいてもよい。

この場合、大溶接痕４６は、ブレード４１の短手方向の寸法が、ブレード４１の長手方向の寸法よりも長い形状になっている。

そして、大溶接痕４６は、ブレード４１の長手方向における複数箇所に形成されている。なお、接触部４１１と現像ローラ２の接触部分に均等な力がかかるように、複数の大溶接痕４６の各接触部４１１側の端部は、接触部４１１が延びる方向に平行な一直線上に配置されているのが望ましい。

このような大溶接痕４６を形成するためには、溶接工程において、図９に示すように、レーザ光８１をブレード４１に対してブレード４１の短手方向へ移動させる工程と、レーザ光８１をブレード４１に対してブレード４１の長手方向へ移動させる工程とを、交互に繰り返し行う。

なお、レーザ光８１をブレード４１に対してブレード４１の短手方向へ移動させる工程と、レーザ光８１をブレード４１に対してブレード４１の長手方向へ移動させる工程とは、同時に繰り返し行ってもよい。

この場合、図１０（ａ）に示すように、複数の溶接痕４７Ａは、ブレード４１の長手方向に交差する方向に沿って並び、大溶接痕４７は、ブレード４１の長手方向に交差する方向に延びている。また、図１０（ｂ）に示すように、複数の溶接痕４８Ａが、ブレード４１の長手方向に交差する２つの方向に沿って並び、大溶接痕４８を、ジグザグ状にすることもできる。

図１１に示すように、前記した大溶接痕４６は、ブレード４１の短手方向の寸法が、ブレード４１の長手方向の寸法よりも長い形状に形成された複数の溶接痕４６Ｂが、ブレード４１の短手方向に並んで形成されていてもよい。

また、前記実施形態では、円形状の溶接痕４３Ａがブレード４１の長手方向に沿って並んで第１大溶接痕４３（大溶接痕）を形成していたが、図１２に示すように、大溶接痕４９は、ブレード４１の長手方向に沿って並んだ、ブレード４１の短手方向の寸法が、ブレード４１の長手方向の寸法よりも長い形状の複数の溶接痕４９Ａから形成されていてもよい。

前記実施形態では、複数の溶接痕４３Ａは、ブレード４１の長手方向において丸穴の開口部４１２側から順々に上に重なっていたが、溶接痕４３Ａの重ね方はこれに限定されるものではない。例えば、２つの離れた位置に形成された溶接痕の間に、当該２つの溶接痕に重なるように新たな溶接痕を形成し、隣り合う溶接痕同士が重なるようにしてもよい。

前記実施形態では、大溶接痕（第１大溶接痕４３および第２大溶接痕４４）は、ブレード４１の短手方向において、１箇所のみに形成されていたが、大溶接痕の設け方はこれに限定されるものではない。例えば、２つ以上の大溶接痕をブレード４１の短手方向に複数並べて形成してもよい。

前記実施形態では、すべての大溶接痕（第１大溶接痕４３および第２大溶接痕４４）が複数の溶接痕４３Ａから形成されていたが、ブレード４１に形成された大溶接痕の構成はこれに限定されるものではない。例えば、第２大溶接痕４４は、ブレード４１の長手方向に沿って長く延びる１つの溶接痕から形成されていてもよい。つまり、複数の溶接痕４３Ａから形成される大溶接痕は、ブレード４１に形成された溶接痕のうち１つだけであってもよい。

前記実施形態では、ブレード４１は、支持部材４２に複数箇所で溶接されていたが、ブレード４１の溶接方法はこれに限定されるものではない。例えば、ブレード４１には第１大溶接痕４３のみが形成されており、支持部材４２に１箇所のみが溶接されていてもよい。

前記実施形態では、溶接工程において、レーザ光８１をブレード４１に対して移動させていたが、レーザ光８１をブレード４１に対して相対移動させる方法はこれに限定されるものではない。例えば、ブレード４１および支持部材４２をレーザ光８１に対して移動させることで、レーザ光８１をブレード４１に対して（ブレード４１をレーザ光８１に対して）相対移動させてもよい。

また、レーザ光８１と、ブレード４１および支持部材４２との両方を同時に移動させてもよい。

前記実施形態では、ブレード４１が、ブレード４１から突出する接触部４１１を有していたが、ブレード４１の構成はこれに限定されるものではない。例えば、図１３に示すように、ブレード４１Ａは、ゴム等で形成された接触部を有さず、先端が支持部材４２側（現像ローラ２と反対側）を向くように屈曲した屈曲部４１１Ａを有し、この屈曲部４１１Ａ（ブレード４１の先端）が現像ローラ２のローラ本体２Ａに直接接触していてもよい。

前記実施形態では、ブレード４１の先端が現像ローラ２に載るように設けられ、ブレード４１を支持部材４２と現像ケース５で挟んでいたが、ブレードユニット４の構成はこれに限定されるものではない。例えば、ブレード４１が溶接された支持部材４２は、図１２に示すように、直接、現像ケース５に固定され、ブレード４１と現像ケース５に挟まれていてもよい。このブレードユニット４においては、ブレード４１の先端（接触部４１１）が搬送部材７側から現像ローラ２に接し、ブレード４１は、接触部４１１が設けられている面４１Ｆとは反対側から支持部材４２によって支持されている。

前記実施形態では、現像剤担持体としてローラ本体２Ａとシャフト２Ｂを有する現像ローラ２を例示したが、現像剤担持体はこれに限定されるものではない。例えば、現像剤担持体として、ブラシローラや現像スリーブ、ベルト状の現像剤担持体を採用してもよい。

また、前記実施形態では、ブレード４１の接触部４１１（先端）が現像ローラ２（現像剤担持体）のローラ本体２Ａに直接接していたが、ブレードの構成はこれに限定されず、ブレードは、先端がローラ本体２Ａから０．１〜１．０ｍｍ程度離れて近接していてもよい。

前記実施形態では、ブレード４１を構成する金属部材として、ステンレス鋼を例示したが、ブレード４１の構成はこれに限定されるものではない。例えば、ブレード４１は、ばね用鋼や、リン青銅、ベリリウム鋼、炭素工具鋼等から形成されていてもよい。なお、ばね用鋼や炭素工具鋼を採用する場合には、錆を防止するために、表面にニッケルやクロム、亜鉛などをめっきしてもよい。

前記実施形態では、支持部材４２を構成する金属部材として、電気亜鉛めっき鋼板から形成されていたが、支持部材４２の構成はこれに限定されるものではない。例えば、支持部材４２は、冷間圧延鋼板やブリキから形成されていてもよいし、これらの材料から形成した板の表面に、パーカー処理やクロメート処理、ニッケルメッキ処理等を施したものでもよい。また、支持部材４２は、表面にプレス油を含む塗膜が形成されていてもよい。

１ 現像装置
２ 現像ローラ
４ ブレードユニット
４１ ブレード
４２ 支持部材
４３ 第１大溶接痕
４３Ａ 溶接痕
４４ 第２大溶接痕
７１ レーザ光
４１１ 接触部

Claims (37)

1. 現像剤担持体と、
   前記現像剤担持体に近接するブレードと、
   前記ブレードを支持する支持部材と、を備え、
   前記ブレードは、前記支持部材と繋がった複数の溶接痕を有し、
   前記複数の溶接痕の少なくとも一部は、互いに重なり合うことで大溶接痕を形成していることを特徴とする現像装置。
2. 前記溶接痕は、円形状を有することを特徴とする請求項１に記載の現像装置。
3. 前記溶接痕は、前記ブレードの長手方向の寸法が、前記ブレードの短手方向の寸法よりも長いことを特徴とする請求項１に記載の現像装置。
4. 前記溶接痕は、前記ブレードの短手方向の寸法が、前記ブレードの長手方向の寸法よりも長いことを特徴とする請求項１に記載の現像装置。
5. 前記大溶接痕における複数の前記溶接痕は、前記ブレードの長手方向に沿って並んでいることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の現像装置。
6. 前記大溶接痕における複数の前記溶接痕は、前記ブレードの短手方向に沿って並んでいることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の現像装置。
7. １つの前記溶接痕のうち他の前記溶接痕と重複している領域は、他の前記溶接痕と重複していない領域よりも大きいことを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の現像装置。
8. １つの前記溶接痕のうち他の前記溶接痕と重複している領域は、他の前記溶接痕と重複していない領域よりも小さいことを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の現像装置。
9. 前記大溶接痕は、前記複数の溶接痕が並ぶ方向の大きさが０．１〜２５０ｍｍであり、前記複数の溶接痕が並ぶ方向に直交する方向の大きさが０．１〜６．０ｍｍであることを特徴とする請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の現像装置。
10. 前記ブレードと前記支持部材は、ファイバーレーザを用いて溶接されていることを特徴とする請求項１から請求項９のいずれか１項に記載の現像装置。
11. 前記ブレードと前記支持部材は、ＹＡＧレーザを用いて溶接されていることを特徴とする請求項１から請求項９のいずれか１項に記載の現像装置。
12. 前記ブレードの厚みは、０．０５〜２．５ｍｍであることを特徴とする請求項１から請求項１１のいずれか１項に記載の現像装置。
13. 前記ブレードは、金属材料からなり、
    前記支持部材は、金属材料からなることを特徴とする請求項１から請求項１２のいずれか１項に記載の現像装置。
14. ブレードと、
    前記ブレードを支持する支持部材と、を備え、
    前記ブレードは、前記支持部材と繋がった複数の溶接痕を有し、
    前記複数の溶接痕の少なくとも一部は、互いに重なり合うことで大溶接痕を形成していることを特徴とするブレードユニット。
15. 前記溶接痕は、円形状を有することを特徴とする請求項１４に記載のブレードユニット。
16. 前記溶接痕は、前記ブレードの長手方向の寸法が、前記ブレードの短手方向の寸法よりも長いことを特徴とする請求項１４に記載のブレードユニット。
17. 前記溶接痕は、前記ブレードの短手方向の寸法が、前記ブレードの長手方向の寸法よりも長いことを特徴とする請求項１４に記載のブレードユニット。
18. 前記大溶接痕における複数の前記溶接痕は、前記ブレードの長手方向に沿って並んでいることを特徴とする請求項１４から請求項１７のいずれか１項に記載のブレードユニット。
19. 前記大溶接痕における複数の前記溶接痕は、前記ブレードの短手方向に沿って並んでいることを特徴とする請求項１４から請求項１７のいずれか１項に記載のブレードユニット。
20. １つの前記溶接痕のうち他の前記溶接痕と重複している領域は、他の前記溶接痕と重複していない領域よりも大きいことを特徴とする請求項１４から請求項２０のいずれか１項に記載のブレードユニット。
21. １つの前記溶接痕のうち他の前記溶接痕と重複している領域は、他の前記溶接痕と重複していない領域よりも小さいことを特徴とする請求項１４から請求項２０のいずれか１項に記載のブレードユニット。
22. 前記大溶接痕は、前記複数の溶接痕が並ぶ方向の大きさが０．１〜２５０ｍｍであり、前記複数の溶接痕が並ぶ方向に直交する方向の大きさが０．１〜６．０ｍｍであることを特徴とする請求項１４から請求項２１のいずれか１項に記載のブレードユニット。
23. 前記ブレードと前記支持部材は、ファイバーレーザを用いて溶接されていることを特徴とする請求項１４から請求項２２のいずれか１項に記載のブレードユニット。
24. 前記ブレードと前記支持部材は、ＹＡＧレーザを用いて溶接されていることを特徴とする請求項１４から請求項２２のいずれか１項に記載のブレードユニット。
25. 前記ブレードの厚みは、０．０５〜２．５ｍｍであることを特徴とする請求項１４から請求項２４のいずれか１項に記載のブレードユニット。
26. 前記ブレードは、金属材料からなり、
    前記支持部材は、金属材料からなることを特徴とする請求項１４から請求項２５のいずれか１項に記載のブレードユニット。
27. 現像剤担持体と、前記現像剤担持体に近接するブレードと、前記ブレードを支持する支持部材と、を備えた現像装置の製造方法であって、
    前記支持部材に前記ブレードを重ねる工程と、
    隣り合う溶接痕同士が重なるように、前記ブレードを前記支持部材に溶接する溶接工程と、を備えることを特徴とする現像装置の製造方法。
28. 前記溶接工程においては、パルスレーザにより溶接を行うことを特徴とする請求項２７に記載の現像装置の製造方法。
29. 前記溶接工程においては、連続波レーザにより、前記溶接痕を、前記ブレードの長手方向の寸法が、前記ブレードの短手方向の寸法よりも長い形状に形成することを特徴とする請求項２７に記載の現像装置の製造方法。
30. 前記溶接工程においては、連続波レーザにより、前記溶接痕を、前記ブレードの短手方向の寸法が、前記ブレードの長手方向の寸法よりも長い形状に形成することを特徴とする請求項２７に記載の現像装置の製造方法。
31. 前記溶接工程においては、前記ブレードと前記支持部材を、ＹＡＧレーザを用いて溶接することを特徴とする請求項２８に記載の現像装置の製造方法。
32. 前記溶接工程においては、前記ブレードと前記支持部材を、ファイバーレーザを用いて溶接することを特徴とする請求項２８から請求項３０のいずれか１項に記載の現像装置の製造方法。
33. 前記溶接工程においては、レーザ光を前記ブレードに照射しながら、レーザ光と前記ブレードとの少なくとも一方を他方に対して前記ブレードの長手方向へ相対移動させることを特徴とする請求項２７から請求項３２のいずれか１項に記載の現像装置の製造方法。
34. 前記溶接工程においては、レーザ光を前記ブレードに照射しながら、レーザ光と前記ブレードとの少なくとも一方を他方に対して前記ブレードの短手方向へ相対移動させる工程と、レーザ光と前記ブレードとの少なくとも一方を他方に対して前記ブレードの長手方向に相対移動させる工程とを交互にまたは同時に繰り返し行うことを特徴とする請求項２７または請求項３２のいずれか１項に記載の現像装置の製造方法。
35. 前記溶接工程においては、前記溶接痕を、他の前記溶接痕と重複している領域が他の前記溶接痕と重複していない領域よりも大きくなるように、レーザ光を前記ブレードに照射することを特徴とする請求項２７から請求項３４のいずれか１項に記載の現像装置の製造方法。
36. 前記溶接工程においては、前記溶接痕を、他の前記溶接痕と重複している領域が他の前記溶接痕と重複していない領域よりも小さくなるように、レーザ光を前記ブレードに照射することを特徴とする請求項２７から請求項３４のいずれか１項に記載の現像装置の製造方法。
37. 前記溶接工程においては、前記大溶接痕における前記溶接痕が並ぶ方向の大きさが０．１〜２５０ｍｍであり、前記大溶接痕における前記溶接痕が並ぶ方向に直交する方向の大きさが０．１〜６．０ｍｍとなるようにレーザ光を前記ブレードに照射することを特徴とする請求項２７から請求項３６のいずれか１項に記載の現像装置の製造方法。

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