ES2575883T3

ES2575883T3 - Mezcla cerámica refractaria, uso de una mezcla de este tipo y un recipiente de fusión metalúrgica

Info

Publication number: ES2575883T3
Application number: ES14164782.6T
Authority: ES
Inventors: Wilfried Eckstein; Karl-Michael Zettl
Original assignee: Refractory Intellectual Property GmbH and Co KG
Current assignee: Refractory Intellectual Property GmbH and Co KG
Priority date: 2014-04-15
Filing date: 2014-04-15
Publication date: 2016-07-01
Anticipated expiration: 2034-04-15
Also published as: CA2935661A1; JP2017518943A; PE20161534A1; WO2015158441A1; CL2016001943A1; BR112016016896A2; EA030082B1; IL246845A0; HRP20160856T1; EA201600445A1; US10239791B2; AR100072A1; KR20160145547A; SI2933236T1; BR112016016896B1; PL2933236T3; ME02700B; CN105939971A; TW201538453A; PT2933236T

Abstract

Mezcla cerámica refractaria para la elaboración de un producto cerámico refractario no formado, que comprende las siguientes materias primas: 1.1 una o más materias primas a base de magnesia con bajo contenido de hierro, con una proporción en el rango del 66 al 94% en masa; 1.2 una o más materias primas a base de carbonato de calcio con una proporción en el rango del al 30% en masa; y 1.3 hierro en polvo con una proporción en el rango de 1 a 6 % en masa.

Description

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DESCRIPCION

Mezcla ceramica refractaria, uso de una mezcla de este tipo y un recipiente de fusion metalurgica

La invencion se refiere a una mezcla ceramica refractaria para la elaboracion de un producto refractario no formado, al uso de una mezcla de este tipo para el revestimiento de recipientes metalurgicos de fusion y a un recipiente de fusion metalurgica que esta revestido con un producto ceramico refractario no formado a base de una mezcla de este tipo.

Como mezcla ceramica refractaria se conoce una composicion de uno o mas componentes, mediante la cual se puede elaborar un producto ceramico por medio de un quemado ceramico. El concepto “producto ceramico refractario“, en el sentido de la invencion, se refiere especialmente a productos ceramicos con una temperatura de aplicacion de mas de 600 °C y preferentemente materiales refractarios segun la norma DIN 51060, es decir, materiales con un punto de caida del cono pirometrico de Seger > SK 17. La determinacion del punto de caida del cono pirometrico puede realizarse especialmente segun la norma DIN EN 993-12.

Los productos ceramicos refractarios son conocidos tambien especialmente en forma de productos ceramicos refractarios no formados, es decir, las asi llamadas “masas refractarias“.

Las masas refractarias se usan especialmente tambien para revestir recipientes metalurgicos de fusion.

Las masas para el revestimiento o recubrimiento de recipientes metalurgicos de fusion son conocidas tambien especialmente en forma de las asi llamadas masas para construccion de soleras o masas para reparacion de soleras, las que sirven para el revestimiento refractario de tales recipientes de fusion o para la reparacion del revestimiento de tales recipientes de fusion.

Las masas para la construccion de soleras y para la reparacion de soleras para recipientes metalurgicos de fusion son elaboradas en general a partir de magnesia natural con alto contenido de hierro y cal, por ejemplo, la magnesia alpina. La magnesia de este tipo con alto contenido de hierro y cal se prefiere para la elaboracion de una masa para la construccion de soleras y reparacion de soleras, ya que esta, durante la aplicacion, ya con temperaturas relativamente bajas, forma ferrita dicalcica (2 CaOFe2O3; Ca2Fe2O5). Esta ferrita dicalcica forma, ya a temperaturas relativamente bajas, una fase de fusion sobre la superficie orientada al espacio interior del recipiente de fusion metalurgica de la masa para la construccion de soleras o de reparacion de soleras. De este modo la masa que se encuentra debajo asi como los sectores recubiertos con la masa del recipiente de fusion metalurgica estan protegidos contra un ataque por la masa fundida metalica, hasta que la masa, a temperaturas mas altas, forma una espesa capa sinterizada, en la cual la masa fundida metalica practicamente no puede entrar.

Esta magnesia natural con alto contenido de hierro y cal sin embargo no se encuentra a disposicion en muchos casos. Para esos casos se conoce la elaboracion de una magnesia sintetica con alto contenido de hierro y cal. Para la elaboracion de una magnesia sintetica con alto contenido de hierro y calcio de este tipo se mezclan previamente, por ejemplo, magnesita con bajo contenido de hierro, dolomita y un portador de oxido de hierro, por ejemplo, escoria de laminacion, se forman briquetas y luego se queman en un horno giratorio de tubo a alta temperatura, en donde aparte de la magnesia sintetica se forma tambien especialmente ferrita dicalcica, la que tiene una importancia decisiva para el funcionamiento de la masa elaborada con magnesia, como se indico mas arriba.

Pero es desventajoso, por ejemplo, en la elaboracion de esta magnesia sintetica con alto contenido de hierro y cal, que esta tiene que ser quemada en un horno giratorio de tubo propio, ya que el horno, por las materias primas utilizadas para la elaboracion de la magnesia sintetica es contaminado. Por ejemplo, en un horno asi no se puede quemar magnesia natural con bajo contenido de hierro y cal, ya que esta seria impurificada por las materias primas para la elaboracion de la magnesia sintetica con alto contenido de hierro y cal.

Ademas se conocen, por ejemplo, masas para la construccion de soleras y para la reparacion de soleras, que son elaboradas con una mezcla que comprende magnesia sinterizada, dolomita quemada y eventualmente un portador de oxido de hierro. La dolomita quemada tiende sin embargo fuertemente a hidratarse, de tal modo que una mezcla que comprende dolomita quemada solo tendra una estabilidad al almacenamiento limitada.

La invencion tiene por objeto proporcionar una mezcla ceramica refractaria a base de magnesia con bajo contenido de hierro para la elaboracion de una masa refractaria que presente substancialmente las mismas propiedades que una masa que haya sido elaborada a base de magnesia natural con alto contenido de hierro y cal. Otro objeto de la invencion es proporcionar una mezcla a base de magnesia con bajo contenido de hierro para la elaboracion de una masa, la que ya a temperaturas relativamente bajas forme una capa de fusion. Un objeto adicional es proporcionar una mezcla a base de magnesia con bajo contenido de hierro para la elaboracion de una masa, la que ya a temperaturas relativamente bajas forme una masa fundida y a temperaturas mas altas, forme una capa espesamente sinterizada. Otro objeto de la invencion es proporcionar una masa de este tipo a base de magnesia con bajo contenido de hierro para la elaboracion de una masa para el revestimiento de un recipiente de fusion metalurgica, la que a bajas temperaturas forme una masa fundida y a altas temperaturas forme una espesa capa

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sinterizada. Un objeto adicional de la invencion es proporcionar una mezcla de este tipo a base de magnesia con bajo contenido de hierro para la elaboracion de una masa que presente una buena estabilidad al almacenamiento.

Para lograr estos objetos se proporciona de acuerdo con la invencion una mezcla ceramica refractaria para la elaboracion de un producto ceramico refractario no formado, que comprende las siguientes materias primas:

- una o mas materias primas con bajo contenido de hierro a base de magnesia con una proportion en el rango del 66 al 94 % en masa;

- una o mas materias primas a base de carbonato de calcio con una proporcion en el rango del 5 al 30% en masa; y

- hierro en polvo con una proporcion en el rango del 1 al 6% en masa.

Sorprendentemente se ha determinado de acuerdo con la invencion, que mediante una mezcla ceramica refractaria, que comprende las materias primas antes mencionadas, se puede elaborar un producto ceramico refractario no formado, es decir, una masa que presenta substancialmente las mismas propiedades que una masa que fue elaborada a base de magnesia natural con alto contenido de hierro y cal.

De acuerdo con la invencion se ha determinado sorprendentemente, que el uso de hierro en polvo en combination con materias primas a base de carbonato de calcio en la mezcla de acuerdo con la invencion lleva a que, ya a temperaturas a partir de aproximadamente 1.000 a 1.200 °C, se forma ferrita dicalcica, la que sobre la superficie de la masa forma una capa de fusion. De este modo la masa esta protegida de la atmosfera del horno o de cualquier masa fundida metalica que se encuentra ya en el horno a tales bajas temperaturas, antes de que la masa haya formado un cuerpo monolitico espesamente sinterizado recien a temperaturas mas altas. De acuerdo con la invencion se ha determinado que el hierro en polvo reacciona para ello substancialmente mejor con las materias primas a base de carbonato de calcio para formar ferrita dicalcica que las materias primas a base de oxido de hierro, de tal modo que se asegura la formation de ferrita dicalcica para la protection de la masa.

De acuerdo con la invencion se determino que el hierro en polvo de la mezcla de acuerdo con la invencion reacciona a partir de aproximadamente 600 °C a oxido de hierro (II) (FeO). A partir de aproximadamente 1.000 °C se forma, especialmente en atmosfera oxidante, a partir del oxido de hierro (II) o el hierro en polvo, oxido de hierro (III) (Fe2O3). Ademas, el carbonato de calcio de las materias primas a base de carbonato de calcio se calcina a mas tardar a estas temperaturas, de tal modo que el carbonato de calcio en las materias primas a base de carbonato de calcio forma oxido de calcio (CaO). El oxido de hierro (II) reacciona con la magnesia de las materias primas a base de magnesia a ferrita de magnesia, mientras que especialmente el oxido de hierro (III) reacciona a partir de aproximadamente 1.000 °C con oxido de calcio a ferrita dicalcica. Para ello, bajo una atmosfera fuertemente reductora se forma mas ferrita de magnesia, mientras que bajo una atmosfera fuertemente oxidante se forma mas ferrita dicalcica. A partir de una temperatura de aproximadamente 1.200 °C la ferrita dicalcica forma una fase de fusion sobre la superficie de la masa, la que protege a la masa que se encuentra debajo, una masa aun no espesamente sinterizada, del ataque de la atmosfera del horno o de cualquier masa fundida metalica que se encuentre ya en el recipiente de fusion metalurgica. A temperaturas mas altas, especialmente a temperaturas de aproximadamente 1.400 a 1.600 °C, es decir, las temperaturas de aplicacion regulares de las masas en los recipientes metalurgicos de fusion, la masa forma un cuerpo monolitico ceramico refractario espesamente sinterizado, el que comprende especialmente las fases periclasa (MgO), wustita ((Mg,Fe)O) y CaO.

Es ventajoso ademas en la mezcla de acuerdo con la invencion, que esta presenta exclusivamente fases estables, de tal modo que la mezcla presenta una buena estabilidad al almacenamiento.

De acuerdo con la invencion se puede prever especialmente que la proporcion de hierro de las materias primas con bajo contenido de hierro a base de magnesia, calculada como Fe2O3 y referida a la masa total de las materias primas con bajo contenido de hierro, se encuentre por debajo de: 1,5% en masa, es decir, por ejemplo, tambien por debajo de 1,4% en masa, 1,3 % en masa, 1,2% en masa, 1,1% en masa, 1,0% en masa o 0,9 % en masa. Estos datos se refieren a la masa total de las materias primas con bajo contenido de hierro, de tal modo que en el caso de un uso de diferentes materias primas con bajo contenido de hierro a base de magnesia, algunas de estas materias primas pueden presentar eventualmente tambien una proporcion de hierro, que se encuentra por encima de los datos antes mencionados, en tanto la masa total de las materias primas de bajo contenido de hierro a base de magnesia se encuentra por debajo de las proporciones de hierro antes mencionadas.

Lo mismo vale correspondientemente para la proporcion de calcio de las materias primas a base de magnesia con bajo contenido de hierro. Para ello, el calcio, calculado como CaO y referido a la masa total de las materias primas con bajo contenido de hierro, se puede encontrar por ejemplo, por debajo de 5% en masa, es decir, por ejemplo, tambien por debajo del 4, 3 o 2% en masa.

Aparte de hierro (Fe2O3) y CaO, las materias primas a base de magnesia pueden tener, por ejemplo, aun proporciones de al menos uno de los siguientes componentes: AhO3 (preferentemente menos de 1 o 0,5% en masa), SiO2 (preferentemente menos de 5, 4, 3, 2, 1% en masa) o B2O3 (preferentemente menos de 0,5 o 0,4 % en masa, 0,3% en masa, 0,2% en masa o 0,1% en masa).

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Preferentemente, la proporcion de magnesia (MgO) de las materias primas a base de magnesia con bajo contenido de hierro, nuevamente referida a la masa total de las materias primas con bajo contenido de hierro, es mayor de 90% en masa, es decir, por ejemplo, tambien mayor de 91, 92, 93, 94, 95, 96, 97 o 98% en masa.

Los datos aqui presentados en % en masa se refieren, en tanto no se indique otra cosa en el caso individual, siempre a la masa total de la mezcla ceramica refractaria de acuerdo con la invencion.

Las materias primas a base de magnesia con bajo contenido de hierro, pueden encontrarse, por ejemplo, en forma de al menos una de las siguientes materias primas: magnesia fusionada o magnesia sinterizada.

La materia prima a base de magnesia o las materias primas a base de magnesia pueden encontrarse en una proporcion en el rango de 66 a 94% en masa en la mezcla, es decir, por ejemplo, tambien en una proporcion de al menos 68, 70, 72, 73, 74, 75 o 76% en masa y por ejemplo, en una proporcion de como maximo 93, 92, 91, 90, 89 u 88% en masa.

Preferentemente se puede prever que las materias primas a base de magnesia con bajo contenido de hierro presenten un tamano de grano de como maximo 10 mm, especialmente, por ejemplo, de como maximo 9, 8, 7, 6 o 5 mm.

Las materias primas a base de carbonato de calcio en la mezcla de acuerdo con la invencion pueden encontrarse, por ejemplo, en forma de al menos una de las siguientes materias primas: piedra caliza, marmol o dolomita.

Preferentemente se puede prever que la proporcion de carbonato de calcio de las materias primas a base de carbonato de calcio, referida a la masa total de las materias primas a base de carbonato de calcio, sea mayor de 90% en masa, es decir, por ejemplo tambien mayor de 91, 92, 93, 94, 95, 96, 97, 98 o 99% en masa. Por ejemplo, se puede prever que las materias primas a base de carbonato de calcio se encuentren exclusivamente en forma de piedra caliza.

La materia prima a base de carbonato de calcio o las materias primas a base de carbonato de calcio pueden encontrarse en una proporcion en el rango del 5 al 30% en masa en la mezcla, es decir, por ejemplo, tambien en una proporcion de al menos 6, 7, 8 o 9% en masa y por ejemplo, en una proporcion de como maximo 29, 28, 27, 26, 25, 24, 23, 22 o 21% en masa.

De acuerdo con la invencion, se ha determinado que el oxido de calcio necesario para la formacion de ferrita dicalcica tendria que ser aportado en lo posible solo en una proporcion reducida por dolomita. Pues a traves de la dolomita se introduce magnesia adicional en la mezcla, por cuanto el carbonato de magnesio de la dolomita es calcinado durante la aplicacion de la mezcla. Por lo tanto, es posible reducir eventualmente la proporcion de materias primas a base de magnesia de la mezcla. Pero las propiedades de una masa elaborada con la mezcla podrian empeorar cuando durante la aplicacion de la mezcla -aparte de una calcinacion de las materias primas a base de carbonato de calcio- se produce una calcinacion adicional de las materias primas de la mezcla, por cuanto se calcina adicionalmente carbonato de calcio de la materia prima de dolomita. Por lo tanto, se ha determinado como ventajoso que la proporcion de dolomita en la mezcla de acuerdo con la invencion sea reducida a una proporcion de como maximo el 15% en masa.

En tanto las materias primas a base de carbonato de calcio se encuentren por lo tanto parcialmente tambien en forma de dolomita, puede preverse, por ejemplo, que estas solo se encuentren en una proporcion reducida aparte de las materias primas en forma de piedra caliza. Por ejemplo, se puede prever que la dolomita solo se encuentre en una proporcion de como maximo 15% en masa en la mezcla, es decir, por ejemplo, tambien en una proporcion de como maximo 14, 12, 10, 8, 6, 4, 3, 2 o 1% en masa.

Preferentemente las materias primas a base de carbonato de calcio presentan un tamano de grano de como maximo 8 mm, es decir, por ejemplo, tambien como maximo 7, 6 o 5 mm. Por ejemplo, se puede prever ademas que las materias primas a base de carbonato de calcio presenten un tamano de grano de al menos 1 mm, es decir, por ejemplo, tambien de al menos 2 o 3 mm. Los datos precedentes con respecto al tamano de grano de las materias primas a base de carbonato de calcio pueden referirse a toda la proporcion de estas materias primas o, por ejemplo, tambien a una proporcion de al menos 90% en masa de las materias primas, referida a la masa total de las materias primas a base de carbonato de calcio.

El hierro en polvo puede encontrarse en la mezcla en una proporcion en el rango del 1 al 6% en masa, es decir, por ejemplo, tambien en una proporcion de al menos el 1,2% en masa, 1,4% en masa, 1,6 % en masa, 1,8 o 1,9% en masa y en una proporcion de como maximo 5% en masa, 4% en masa, 3,8% en masa, 3,6% en masa, 3,4% en masa, 3,3% en masa, 3,2% en masa o 3,1% en masa.

Para la reaccion entre oxido de hierro (III) y oxido de calcio a ferrita dicalcica ha demostrado ser ventajoso cuando el oxido de hierro (III) se encuentra en un tamano de particula en lo posible pequeno. Esto se puede lograr si el hierro

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en polvo en la mezcla de acuerdo con la invencion se encuentra en un tamano de grano pequeno, preferentemente en un tamano de grano menor de 0,5 mm, es dedr, por ejemplo, tambien en un tamano de grano menor de 0,4 mm, 0,3 mm, 0,2 mm o 0,1 mm. Estos datos con respecto al tamano de grano del polvo metalico pueden referirse a la masa total del hierro en polvo o, por ejemplo, a una proporcion de al menos 90 % en masa del hierro en polvo, referido a la masa total del hierro en polvo.

De acuerdo con la invencion se ha determinado que la mezcla puede reaccionar de manera muy sensible a otros componentes. Por ejemplo, otros componentes podrian evitar o inhibir especialmente la formacion de ferrita dicalcica a partir de oxido de hierro y oxido de calcio. Esto vale, por ejemplo, especialmente para el carbono, ya que este reaccionaria con el hierro en polvo. Especialmente se puede prever por lo tanto de acuerdo con la invencion que la proporcion de carbono en la mezcla de acuerdo con la invencion sea menor de 1% en masa.

En general se puede prever que la proporcion de materias primas que se encuentran en la mezcla, aparte de las materias primas previstas de acuerdo con la invencion a base de magnesia, las materias primas a base de carbonato de calcio asi como el hierro en polvo, sea menor de 10% en masa, mas preferentemente menor de 9, 8, 7, 6 o 5% en masa.

Ademas se puede prever que la masa total de los oxidos SiO2 y AhO3 en la mezcla sea menor de 5 % en masa, es decir, por ejemplo, tambien menor de 4, 3 o 2% en masa. Los oxidos SO2 y AEO3 pueden ser introducidos en la mezcla, por ejemplo, especialmente por impurezas de las materias primas de acuerdo con la invencion.

Un objeto de la invencion es ademas el uso de la mezcla de acuerdo con la invencion para el revestimiento de los recipientes metalurgicos de fusion.

Este uso puede realizarse, por ejemplo, con la condicion de que la mezcla este preparada con al menos un plastificante como un producto ceramico refractario no formado, es decir, una masa, y a continuacion se revista el recipiente de fusion metalurgica con el producto ceramico refractario no formado preparado. Por lo tanto la mezcla de acuerdo con la invencion puede ser usada especialmente como masa para la construction de soleras o para reparacion de soleras.

La mezcla de acuerdo con la invencion puede usarse, sin embargo, por ejemplo, tambien sin plastificante directamente como masa.

Para la elaboration de un producto ceramico refractario no formado, es decir, una masa, a partir de la mezcla, las materias primas de la mezcla, aparte de su eventual complementation con un plastificante, tienen que ser mezcladas muy bien entre si.

El recipiente de fusion metalurgica, que puede ser revestido con la mezcla de acuerdo con la invencion, puede ser basicamente cualquier recipiente para alojar una masa fundida metalica, por ejemplo, un recipiente que sirva para alojar una masa fundida de metal, por ejemplo un horno de arco electrico, en el cual se produce una masa fundida metalica por medio de un arco electrico.

Por revestimiento del recipiente de fusion metalurgica se entiende aqui el recubrimiento al menos parcial de un recipiente de fusion metalurgica en los sectores que entrarian en contacto con una masa fundida de metal, si estos no estuvieran revestidos o recubiertos con el producto ceramico refractario no formado.

Otro objeto de la invencion es ademas un recipiente de fusion metalurgica que esta revestido con un producto ceramico refractario no formado, en donde el producto ceramico refractario no formado ha sido elaborado a partir de una mezcla de acuerdo con la invencion.

Para la elaboracion de un producto ceramico refractario no formado, es decir, una masa, a partir de la mezcla de acuerdo con la invencion, esta puede ser mezclada preferentemente con un plastificante. El plastificante de este tipo puede ser, por ejemplo, un aceite, por ejemplo, un aceite aglutinante de polvo, por ejemplo al menos uno de los siguientes aceites: aceite de base naftenica, aceite diesel o aceite de girasol. Se puede agregar el plastificante a la mezcla, por ejemplo, en una proporcion en el rango del 0,1 al 3% en masa, referido a la masa total de la mezcla, sin el plastificante.

Preferentemente, la mezcla de acuerdo con la invencion se usa seca como masa, es decir, eventualmente con un plastificante, pero sin agua.

La invencion se explicara con mas detalles en base a los siguientes ejemplos de realization.

Objeto de los ejemplos de realizacion son las mezclas a base de magnesia sinterizada con bajo contenido de hierro, que fueron obtenidas a partir de una magnesita con bajo contenido de hierro y cal.

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La magnesia sinterizada usada en los ejemplos de realizacion presenta la siguiente composicion de acuerdo con la Tabla 1, donde los datos en la columna derecha estan dados en % en masa, referidos a la proporcion del oxido correspondiente en la masa total de la magnesia sinterizada.

6xido: Proporcion

MgO: 94,4

Fe2O3: 0,6

SiO2: 2,2

AhO3: 0,1

CaO: 2,7

Tabla 1

En la siguiente Tabla 2 se presentan tres ejemplos de mezclas A, B y C para las mezclas de acuerdo con la invencion a base de la magnesia sinterizada de acuerdo con la Tabla 1, donde los datos en las columnas de las mezclas son siempre en % en masa, referidos a la proporcion de los componentes correspondientes en la masa total de la mezcla correspondiente.

Materia prima: Tamano de grano Mezcla A Mezcla B Mezcla C

Magnesia sinterizada: >5-8 mm - - 15

Magnesia sinterizada: >3-5 mm 15 12 10

Magnesia sinterizada: >1-3 mm 17 13 11

Magnesia sinterizada: >0,3-1 mm 10 7 12

Magnesia sinterizada: >0,1-0,3 mm 40 40 10

Magnesia sinterizada: >0-0,1 mm 5 5 20

Piedra caliza: 1-5 mm 10 20 20

Hierro en polvo: >0-0,3 mm 3 3 2

Tabla 2

Las mezclas de acuerdo con A y B se usan como masa para la reparacion de soleras (masa de reparacion en caliente) y la mezcla de acuerdo con el ejemplo de realizacion C se usa como masa para la construction de soleras (revestimiento en frio) para el revestimiento de un recipiente para fusion metalurgica.

Para ello las mezclas de acuerdo con A y B se prepararon como una masa, en cada caso con la adicion de un plastificante en una proporcion de 0,5 % en masa de aceite de girasol, referido a la masa total de las mezclas correspondientes sin aceite de girasol, y a continuation se revistio el recipiente de fusion metalurgica con la masa preparada de este modo.

La mezcla de acuerdo con el ejemplo de realizacion C se uso sin plastificante directamente como masa y se revistio el recipiente de fusion metalurgica con la mezcla.

Otras caracteristicas de la invention se encuentran en las reivindicaciones.

Todas las caracteristicas descriptas para la invencion pueden ser combinadas entre si, a voluntad, en forma individual o en combination.

Claims

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REIVINDICACIONES

1. Mezcla ceramica refractaria para la elaboracion de un producto ceramico refractario no formado, que comprende las siguientes materias primas:

1.1 una o mas materias primas a base de magnesia con bajo contenido de hierro, con una proporcion en el rango del 66 al 94% en masa;

1.2 una o mas materias primas a base de carbonato de calcio con una proporcion en el rango del 5 al 30% en masa; y

1.3 hierro en polvo con una proporcion en el rango de 1 a 6 % en masa.
2. Mezcla de acuerdo con la reivindicacion 1, en la cual la proporcion de hierro de las materias primas a base de magnesia con bajo contenido de hierro, calculada como Fe2O3 y referida a la masa total de las materias primas con bajo contenido de hierro, es menor de 1,5% en masa.
3. Mezcla de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones precedentes, en la cual la proporcion de calcio de las materias primas a base de magnesia con bajo contenido de hierro, calculada como CaO y referida a la masa total de las materias primas con bajo contenido de hierro, es menor de 5% en masa.
4. Mezcla de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones precedentes, en la cual la proporcion de magnesia de las materias primas a base de magnesia con bajo contenido de hierro, referida a la masa total de las materias primas con bajo contenido de hierro, es mayor de 90% en masa.
5. Mezcla de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones precedentes con materias primas a base de magnesia con bajo contenido de hierro en forma de al menos una de las siguientes materias primas: magnesia fusionada o magnesia sinterizada.
6. Mezcla de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones precedentes, en la cual las materias primas a base de magnesia con bajo contenido de hierro presentan un tamano de grano de como maximo 10 mm.
7. Mezcla de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones precedentes, en la cual la proporcion de carbonato de calcio de las materias primas a base de carbonato de calcio, referida a la masa total de las materias primas a base de carbonato de calcio, es mayor de 90% en masa.
8. Mezcla de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones precedentes con materias primas a base de carbonato de calcio en forma de al menos una de las siguientes materias primas: piedra caliza o dolomita.
9. Mezcla de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones precedentes, en la cual las materias primas a base de carbonato de calcio presentan un tamano de grano de como maximo 8 mm.
10. Mezcla de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones precedentes, en la cual el hierro en polvo presenta un tamano de grano de como maximo 0,3 mm.
11. Uso de una mezcla de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones precedentes para el revestimiento de recipientes de fusion metalurgica.
12. Uso de acuerdo con la reivindicacion 11, con la condicion de que la mezcla sea preparada con al menos un plastificante como un producto ceramico refractario no formado y el recipiente de fusion metalurgica sea revestido a continuacion con el producto ceramico refractario no formado.
13. Recipiente de fusion metalurgica que esta revestido con el producto ceramico refractario no formado, donde el producto ceramico refractario no formado es elaborado mediante una mezcla de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones 1 a 10.