EA030082B1

EA030082B1 - Огнеупорная керамическая шихта, применение шихты указанного типа и металлургическая плавильная ёмкость

Info

Publication number: EA030082B1
Application number: EA201600445A
Authority: EA
Inventors: Вильфрид Экштайн; Карл-Михаэль Цеттль
Original assignee: Рифрэктори Интеллектчуал Проперти Гмбх Унд Ко. Кг
Priority date: 2014-04-15
Filing date: 2015-01-22
Publication date: 2018-06-29
Also published as: HRP20160856T1; CN105939971A; WO2015158441A1; EP2933236A1; CA2935661A1; US20170050884A1; BR112016016896B1; TW201538453A; EA201600445A1; PL2933236T3; CL2016001943A1; MX2016009917A; TWI554484B; BR112016016896A2; RS54885B1; IL246845A0; PE20161534A1; US10239791B2; UA118277C2; AR100072A1

Abstract

Изобретение относится к огнеупорной керамической шихте для получения бесформенного огнеупорного керамического продукта, к применению шихты указанного типа для футеровки металлургических плавильных ёмкостей, а также к металлургической плавильной ёмкости, которая футерована бесформенным огнеупорным керамическим продуктом на основе шихты указанного типа.

Description

030082

Огнеупорная керамическая шихта известна для обозначения смеси, составленной из одного или нескольких компонентов, в результате чего может быть получен огнеупорный керамический продукт с помощью выпала керамики. Термин "огнеупорный керамический продукт" в пределах значения изобретения указывает в частности на керамические продукты с рабочей температурою, которая составляет свыше 600°С, и, преимущественно, на огнеупорные материалы в соответствии со стандартом ΌΙΝ 51060, другими словами, на материалы с огнеупорностью по пирометрическому конусу > ПК 17. Огнеупорность по пирометрическому конусу может быть определена, в частности в соответствии со стандартом ΌΙΝ ΕΝ 993-12.

Огнеупорные керамические продукты, в частности, также известны в виде бесформенных огнеупорных керамических продуктов, другими словами, так называемых "огнеупорных масс".

Огнеупорные массы в частности также применяют для футеровки металлургических плавильных ёмкостей.

Массы для футеровки или покрытия металлургических плавильных ёмкостей, в частности, также известны в виде так называемых масс для сооружения рабочего пространства печи или масс для ремонта рабочего пространства печи, которые применяют для огнеупорной футеровки плавильных ёмкостей указанного типа, или также для восстановления футеровки плавильных ёмкостей указанного типа.

Массы для сооружения рабочего пространства и массы для ремонта рабочего пространства для металлургических плавильных ёмкостей обычно изготавливают из природного оксида магния, обогащенного железом и мелом, например, оксида магния в виде горной породы. Оксид магния указанного типа, обогащенный железом и мелом, предпочтительно применяют для получения массы для сооружения рабочего пространства печи и массы для ремонта рабочего пространства печи, поскольку он образует феррит дикальция (2 СаО-Ре₂О₃; Са₂Ре₂О₅), даже при сравнительно низкой температуре. Указанный феррит дикальция образует фазу плавления на поверхности массы для сооружения рабочего пространства печи или массы для ремонта рабочего пространства печи, обращенной вовнутрь пространства металлургической плавильной ёмкости, даже при сравнительно низких температурах. Таким образом, соответственно расположенная масса, а также участки металлургической плавильной ёмкости, которые покрыты массой, защищены от попадания расплава металла, до тех пор, пока масса при высоких температурах образует плотный спечённый слой, который расплав металла едва способен проникать.

Однако природный оксид магния указанного типа, обогащенный железом и мелом, во многих случаях является недоступным. В таких случаях, как известно в уровне техники, должен быть изготовлен синтетический оксид магния, обогащенный железом и мелом. Для изготовления указанного типа синтетического оксида магния, обогащенного железом и мелом, предварительно смешивают магнезит с низким содержанием железа, доломит и носитель оксида железа, например, прокатную окалину, формируют в брикеты и затем сжигают при высокой температуре во вращающейся печи, где кроме синтетического оксида магния, в частности также образуется феррит дикальция, который является критически важным для функционирования массы, полученной из оксида магния, как было объяснено выше.

Однако недостатком изготовления указанного типа синтетического оксида магния, обогащенного железом и мелом, например, является то, что указанный оксид магния должен сжигаться в своей собственной вращающейся печи, поскольку печь загрязняется исходными материалами, которые применяются для изготовления синтетического оксида магния. Например, природный оксид магния с низким содержанием железа и мела не может сжигаться в печи указанного типа, поскольку он будет загрязняться исходными материалами, которые применяются для изготовления синтетического оксида магния, обогащенного железом и мелом.

К тому же, массы для сооружения рабочего пространства печи и массы для ремонта рабочего пространства печи является известными в уровне техники, как такие, которые изготавливают из шихты, которая содержит спечённый оксид магния, обожжённый доломит и, если это является необходимым, носители оксида железа. Обожжённый доломит, однако, имеет сильную тенденцию гидратироваться, что означает то, что шихта, которая содержит обожжённый доломит указанного типа, имеет лишь ограниченный срок эксплуатации.

Задача, которая должна быть решена с помощью изобретения, состоит в обеспечении огнеупорной керамической шихты на основе оксида магния с низким содержанием железа для получения огнеупорной массы, которая имеет в основном такие же свойства, как и масса, которую изготавливают на основе природного оксида магния, обогащенного железом и мелом. Дополнительная задача, которая должна быть решена с помощью изобретения, состоит в обеспечении шихты на основе оксида магния с низким содержанием железа для получения массы, которая образует расплавленный слой даже при сравнительно низких температурах. Дополнительная задача, которая должна быть решена с помощью изобретения, состоит в обеспечении шихты на основе оксида магния с низким содержанием железа для получения массы,

- 1 030082

которая образует расплав при сравнительно низких температурах и образует плотно спечённый слой при более высоких температурах. Дополнительная задача, которая должна быть решена с помощью изобретения, состоит в обеспечении шихты указанного типа на основе оксида магния с низким содержанием железа для получения массы, которая образует расплав при низких температурах и образует плотный спечённый слой при высоких температурах, для футеровки металлургической плавильной ёмкости. Дополнительная задача, которая должен быть решена с помощью изобретения, состоит в обеспечении шихты указанного типа на основе оксида магния с низким содержанием железа для получения массы, которая имеет хороший срок эксплуатации.

Для решения указанных задач, обеспечена огнеупорная керамическая шихта в соответствии с изобретением для получения бесформенного огнеупорного керамического продукта, которая содержит следующие исходные материалы:

один или несколько исходных материалов на основе оксида магния с низким содержанием железа с фракцией в пределах диапазона, который составляет 66-94 мас.%;

один или несколько исходных материалов на основе карбоната кальция с фракцией в пределах диапазона, который составляет 5-30 мас.%;

порошок железа с фракцией в пределах диапазона, который составляет 1-6 мас.%.

Неожиданно, в соответствии с изобретением выяснилось, что бесформенный огнеупорный керамический продукт, другими словами масса, которая демонстрирует в основном такие же свойства, как и масса, полученная на основе природного оксида магния, обогащенного железом и мелом, может быть получена с помощью огнеупорной керамической шихты, которая содержит упомянутые выше исходные материалы.

Неожиданно, в соответствии с изобретением выяснилось, что применение в шихте в соответствии с изобретением порошка железа, объединенного с исходными материалами на основе карбоната кальция, приводит к образованию феррита дикальция при температурах от приблизительно 1000 до 1200°С, который формирует расплавленный слой на поверхности массы. Таким образом, масса защищена от печной атмосферы или какого-либо расплавленного металла, который уже присутствует в печи при таких низких температурах, до того, как масса сформирует плотно спечённое монолитное образование при более высоких температурах. В соответствии с изобретением выяснилось, что в указанном случае порошок железа вступает в реакцию с исходными материалами на основе карбоната кальция значительно лучше, чем исходные материалы на основе оксида железа, так, что образование феррита дикальция для защиты массы гарантировано.

В соответствии с изобретением было выявлено, что порошок железа шихты в соответствии с изобретением вступает в реакцию, начиная приблизительно от 600°С, с образованием оксида железа (II) (РеО). Начиная приблизительно от 1000°С, из оксида железа (II) или порошка железа образуется оксид железа (III) (Ре₂О₃), в частности в окислительной атмосфере. К тому же, в дальнейшем карбонат кальция исходного материала на основе карбоната кальция при указанных температурах кальцинируется, так, что карбонат кальция в исходных материалах на основе карбоната кальция образует оксид кальция (СаО). Оксид железа (II) вступает в реакцию с оксидом магния в исходных материалах на основе оксида магния с получением феррита магния, в то время как оксид железа (III), в частности, вступает в реакцию с оксидом кальция с получением феррита дикальция, начиная приблизительно от 1000°С. В указанном случае образуется большее количество феррита магния в более сильно восстановительной атмосфере, в то время как большее количество феррита дикальция образуется в более сильно окислительной атмосфере. Начиная от температуры, которая составляет приблизительно 1200°С, феррит дикальция образует фазу плавления на поверхности массы, которая соответствующим образом защищает массу, которая еще не была плотно спечена, от проникновения печной атмосферы или какого-либо расплавленного металла, который уже присутствует в металлургической плавильной ёмкости. При более высоких температурах, в частности при температурах от приблизительно 1400 до 1600°С, другими словами, обычных рабочих температурах масс в металлургических плавильных ёмкостях, масса образует плотно спечённое огнеупорное керамическое монолитное образование, которое содержит, в частности, фазы периклаза (МдО), вустита ((Мд,Ре)О) и СаО.

Другим преимуществом шихты в соответствии с изобретением является то, что она демонстрирует исключительно стабильные фазы, так, что шихта имеет очень хороший срок эксплуатации.

В частности, в соответствии с изобретением может быть обеспечено, что фракция железа в исходных материалах на основе оксида магния с низким содержанием железа, определенная как Ре₂О₃, и по отношению к общей массе исходных материалов с низким содержанием железа, составляет менее 1,5 мас.%, также, например, менее 1,4 мас.%, 1,3 мас.%, 1,2 мас.%, 1,1 мас.%, 1,0 мас.% или 0,9 мас.%. Указанные цифры относятся к общей массе исходных материалов с низким содержанием железа, так что в случае, если применяют разные исходные материалы на основе оксида магния, которые имеют низкое содержание железа, отдельные исходные материалы из указанных могут также демонстрировать фракцию железа, если это является необходимым, что превышает упомянутые выше цифры, пока общая масса исходных материалов на основе оксида магния с низким содержанием железа находится ниже упомянутых выше фракций железа.

- 2 030082

То же самое соответствующим образом применяется к фракции кальция в исходных материалах на основе оксида магния с низким содержанием железа. В указанном случае кальций, определенный как СаО, и по отношению к общей массе исходных материалов с низким содержанием железа может составлять менее 5 мас.%, например также менее 4, 3 или 2 мас.%.

Кроме железа (Ре₂О₃) и СаО, исходные материалы на основе оксида магния могут, например, содержать фракции по меньшей мере одного из следующих составляющих: А1₂О₃ (предпочтительно менее 1 или 0,5 мас.%), 3ίΟ₂ (предпочтительно менее 5, 4, 3, 2, 1 мас.%) или В₂О₃ (предпочтительно менее 0,5 или 0,4 мас.%, 0,3 мас.%, 0,2 мас.% или 0,1 мас.%).

Фракция оксида магния (МдО) в исходных материалах на основе оксида магния с низким содержанием железа, опять по отношению к общей массе исходных материалов с низким содержанием железа, предпочтительно составляет выше 90 мас.%, также например, выше 91, 92, 93, 94, 95, 96, 97 или 98 мас.%.

Цифры, указанные тут в мас.%, в каждом случае, относятся к общей массе огнеупорной керамической шихты в соответствии с изобретением, пока не будет указано другое в отдельных случаях.

Исходные материалы на основе оксида магния с низким содержанием железа могут, например, присутствовать в виде по меньшей мере одного из следующих исходных материалов: плавленый оксид магния или спечённый оксид магния.

Исходный материал на основе оксида магния или исходные материалы на основе оксида магния могут присутствовать в шихте в фракции, которая находится в пределах диапазона, который составляет 6694 мас.%, например, также в фракции, которая составляет по меньшей мере 68, 70, 72, 73, 74, 75 или 76 мас.% и, например, в фракции, которая составляет максимум 93, 92, 91, 90, 89 или 88 мас.%.

Предпочтительно может быть обеспечено, что исходные материалы на основе оксида магния с низким содержанием железа имеют размер зерна, который составляет максимум 10 мм, в частности например, который составляет максимум 9, 8, 7, 6 или 5 мм.

Исходные материалы на основе карбоната кальция в шихте в соответствии с изобретением могут, например, присутствовать в виде по меньшей мере одного из следующих исходных материалов: известняк, мрамор или доломит.

Предпочтительно может быть обеспечено, что фракция карбоната кальция в материалах на основе карбоната кальция, по отношению к общей массе исходного материала на основе карбоната кальция, составляет выше 90 мас.%, например, также выше 91, 92, 93, 94, 95, 96, 97, 98 или 99 мас.%. Может быть обеспечено, например, что исходные материалы на основе карбоната кальция представлены исключительно в виде известняка.

Исходный материал на основе карбоната кальция или исходные материалы на основе карбоната кальция могут присутствовать в шихте в фракции в пределах диапазона, который составляет 5-30 мас.%, например, также в фракции, которая составляет по меньшей мере 6, 7, 8 или 9 мас.% и, например, в фракции, которая составляет максимум 29, 28, 27, 26, 25, 24, 23, 22 или 21 мас.%.

В соответствии с изобретением выяснилось, что если это является возможным, то лишь небольшая фракция оксида кальция, необходимого для образования феррита дикальция, должна быть обеспечена доломитом. Указанное является следствием того, что посредством доломита в шихту вводится дополнительный оксид магния, поскольку карбонат магния в доломите кальцинируется в оксид магния, когда применяют шихту. В этом смысле, хотя и возможно уменьшить фракцию исходных материалов на основе оксида магния в шихте, свойства массы, полученной из шихты, ухудшаются, поскольку применение шихты вызывает не только кальцинацию исходного материала на основе карбоната кальция, а и дополнительную кальцинацию исходных материалов в шихте, так как дополнительно кальцинируется карбонат магния из исходных материалов в виде доломита. В этом смысле, оказалось предпочтительным, когда фракция доломита в шихте в соответствии с изобретением будет ограниченной до доли, которая составляет максимум 15 мас.%.

В том смысле, что исходные материалы на основе карбоната кальция также частично присутствуют в виде доломита, по этой причине может, например, быть обеспечено, чтобы они присутствовали лишь в небольшой фракции вместе с исходными материалами в виде известняка. Может быть обеспечено, например, чтобы доломит присутствовал в шихте лишь в фракции, которая составляет максимум 15 мас.%, например, также в фракции, которая составляет максимум 14, 12, 10, 8, 6, 4, 3, 2 или 1 мас.%.

Исходные материалы на основе карбоната кальция предпочтительно имеют размер зерна, который составляет максимум 8 мм, например, также, который составляет максимум 7, 6 или 5 мм. Например, дополнительно может быть обеспечено, чтобы исходные материалы на основе карбоната кальция имели размер зерна, который составляет по меньшей мере 1 мм, например, также по меньшей мере 2 или 3 мм. Выше приведенные цифры относительно размера зерна исходных материалов на основе карбоната кальция могут относиться ко всей фракции указанных исходных материалов или, например, также к фракции, которая составляет по меньшей мере 90 мас.% исходных материалов, по отношению к общей массе исходных материалов на основе карбоната кальция.

Порошок железа может присутствовать в шихте в фракции в пределах диапазона, который составляет 1-6 мас.%, например, также в фракции, которая составляет по меньшей мере 1,2 мас.%, 1,4 мас.%,

- 3 030082

1,6 мас.%, 1,8 или 1,9 мас.%, и в фракции, которая составляет максимум 5 мас.%, 4 мас.%, 3,8 мас.%, 3,6 мас.%, 3,4 мас.%, 3,3 мас.%, 3,2 мас.%или 3,1 мас.%.

Для прохождения реакции между оксидом железа (III) и оксидом кальция с получением феррита дикальция, оказалось предпочтительным, когда оксид железа (III) присутствует в наименьшем из возможных размеров частиц. Указанное может быть достигнуто, поскольку порошок железа присутствует в шихте в соответствии с изобретением с небольшим размером зерна, предпочтительно с размером зерна менее 0,5 мм, так, например, также с размером зерна менее 0,4, 0,3, 0,2 или 0,1 мм. Указанные цифры относительно размера зерна порошка металла могут относиться ко всей фракции порошка железа или, например, к фракции, которая составляет по меньшей мере 90 мас.% порошка железа, по отношению к общей массе порошка железа.

В соответствии с изобретением выяснилось, что шихта может иметь очень чувствительную реакцию на другие компоненты. Например, другие компоненты могут, в частности, препятствовать или сдерживать образование феррита дикальция из оксида железа и оксида кальция. Указанное, например, в частности, применимо к углероду, поскольку он будет вступать в реакцию с порошком железа. По этой причине, в частности может быть обеспечено в соответствии с изобретением, чтобы фракция углерода в шихте в соответствии с изобретением составляла менее 1 % по массе.

Как общее правило, может быть обеспечено, чтобы фракция исходных материалов, которые присутствуют в шихте вместе с исходными материалами на основе оксида магния, обеспеченным в соответствии с изобретением, исходными материалами на основе карбоната кальция, а также порошком железа, составляла менее 10 мас.%, в частности предпочтительно менее 9, 8, 7, 6 или 5 мас.%.

К тому же, может быть обеспечено, чтобы общая масса оксидов δίθ₂ и А1₂О₃ в шихте составляла менее 5 мас.%, так например, также менее 4, 3, или 2 мас.%. Оксиды δίθ₂ и А1₂О₃ могут, например, вводиться в шихту, в частности посредством примесей, которые присутствуют в исходных материалах в соответствии с изобретением.

Кроме того, объектом изобретения является применение шихты в соответствии с изобретением для футеровки металлургических плавильных ёмкостей.

Указанное применение может, например, происходить при условии, что шихту изготавливают с применением в бесформенном огнеупорном керамическом продукте, другими словами массе, по меньшей мере одного пластификатора, и затем металлургическую плавильную ёмкость футеруют изготовленным бесформенным огнеупорным керамическим продуктом. В этом смысле, шихта в соответствии с изобретением может в частности применяться в качестве массы для сооружения рабочего пространства печи или массы для ремонта рабочего пространства печи.

Шихта в соответствии с изобретением может, однако, также применяться как масса непосредственно, без пластификатора.

Для получения из шихты бесформенного огнеупорного керамического продукта, другими словами массы, исходные материалы шихты могут быть тщательно смешаны друг с другом и, если это является необходимым, возможно с добавлением пластификатора.

Металлургическая плавильная ёмкость, которая может футероваться шихтой в соответствии с изобретением, может, в принципе, представлять собой любую ёмкость, которую применяют для удержания расплавленного металла, например, ёмкость, которую применяют для удержания расплавленного металла, например, электродуговую печь, в которой расплав металла получают с помощью электрической дуги.

Футерование металлургической плавильной ёмкости в указанном случае означает по меньшей мере частичное покрытие металлургической плавильной ёмкости на участках, которые будут контактировать с расплавом металла, если они не покрыты или не футерованы бесформенным огнеупорным керамическим продуктом.

Объектом изобретения также является металлургическая плавильная ёмкость, которая футерована бесформенным огнеупорным керамическим продуктом, где бесформенный огнеупорный керамический продукт получают из шихты в соответствии с изобретением.

Для получения из шихты в соответствии с изобретением бесформенного огнеупорного керамического продукта, другими словами, массы, указанная масса может предпочтительно изготавливаться с применением пластификатора. Пластификатор указанного типа может представлять собой масло, например, масло, которое связывает пылевидный материал, например, по меньшей мере одно из следующих масел: масло на основе нафтена, соляровое масло или подсолнечное масло. Пластификатор может добавляться к шихте в фракции в пределах диапазона, который составляет 0,1-3 мас.%, например, по отношению к общей массе шихты без пластификатора.

Шихту в соответствии с изобретением предпочтительно применяют в виде сухой массы, другими словами, с пластификатором, если это является необходимым, но без воды.

Изобретение более детально объясняется с помощью следующих примерных вариантов осуществления.

Объектом примерных вариантов осуществления являются варианты шихты на основе спечённого оксида магния с низким содержанием железа, который был получен из магнезита с низким содержанием

- 4 030082

железа и мела.

Спечённый оксид магния, который применяли в примерных вариантах осуществления, имел следующий состав, в соответствии с табл. 1, где цифры, показанные в правом столбике, приведены в мас.% относительно фракции оксида, в каждом случае, по отношению к общей массе спечённого оксида магния.

Таблица 1

Оксид	Фракция
М_ёО	94,4
Ре₂О₃	0,6
5ГО₂	2,2
А1₂О₃	0,1
СаО	2,7

В следующий табл. 2 показано три образца шихты А, Б и В вариантов шихты в соответствии с изобретением на основе спечённого оксида магния в соответствии с табл. 1, где цифры в столбиках соответствующего варианта шихты приведены в мас.%, по отношению к фракции соответствующих компонентов общей массы соответствующей шихты.

Таблица 2

Исходный материал	Размер зерна	Шихта А	Шихта Б	Шихта В
Спечённый оксид магния	>5-8 мм	-	-	15
Спечённый оксид магния	>3-5 мм	15	12	10
Спечённый оксид магния	>1-3 мм	17	13	11
Спечённый оксид магния	> 0,3 - 1 мм	10	7	12
Спечённый оксид магния	> 0,1 - 0,3 мм	40	40	10
Спечённый оксид магния	>0-0,1 мм	5	5	20
Мел	1-5 мм	10	20	20

Исходный материал	Размер зерна	Шихта А	Шихта Б	Шихта В
Порошок железа	>0-0,3 мм	3	3	2

Варианты шихты А и Б применяют в качестве массы для ремонта рабочего пространства печи (масса для ремонта в горячем состоянии), и шихту в соответствии примерным вариантом осуществления В применяют в качестве массы для сооружения рабочего пространства печи (холодное футерование) для футеровки металлургической плавильной ёмкости.

Для указанной цели, варианты шихты А и Б, каждую, изготавливали с добавлением подсолнечного масла в качестве пластификатора, в фракции, которая составляла 0,5 мас.%, относительно общей массы соответствующей шихты без подсолнечного масла, а затем металлургическую плавильную ёмкость футеровали массой, изготовленной посредством указанного способа.

Шихту в соответствии примерным вариантом осуществления В применяли непосредственно в качестве массы без пластификатора, и указанной шихтой футеровали металлургическую плавильную ёмкость.

Дополнительные признаки изобретения вытекают из формулы изобретения.

Все признаки, описанные в связи с настоящим изобретением, могут произвольным образом комбинироваться друг с другом, отдельно или в сочетании.

Claims

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Огнеупорная керамическая шихта для получения бесформенного огнеупорного керамического продукта, которая содержит следующие исходные материалы:

1.1) один или несколько исходных материалов на основе оксида магния с низким содержанием железа с фракцией в пределах диапазона, который составляет 66-94 мас.%, где фракция железа в исходных материалах на основе оксида магния с низким содержанием железа, определенная как Ре₂О₃, и по отношению к общей массе исходных материалов с низким содержанием железа, составляет менее 1,5 мас.%;

1.2) один или несколько исходных материалов на основе карбоната кальция с фракцией в пределах диапазона, который составляет 5-30 мас.%; и

1.3) порошок железа с фракцией в пределах диапазона, который составляет 1-6 мас.%.
2. Шихта по п.1, где фракция кальция в исходных материалах на основе оксида магния с низким содержанием железа, определенная как СаО, и по отношению к общей массе исходных материалов с низким содержанием железа, составляет менее 5 мас.%.
3. Шихта по любому из пп.1, 2, где фракция оксида магния в исходных материалах на основе оксида магния с низким содержанием железа по отношению к общей массе исходных материалов с низким содержанием железа составляет выше 90 мас.%.

- 5 030082
4. Шихта по любому из пп.1-3, где исходный материал на основе оксида магния с низким содержанием железа представляет собой плавленый оксид магния или спечённый оксид магния.
5. Шихта по любому из пп.1-4, где исходные материалы на основе оксида магния с низким содержанием железа имеют размер зерна, который составляет максимум 10 мм.
6. Шихта по любому из пп.1-5, где фракция карбоната кальция в материалах на основе карбоната кальция по отношению к общей массе исходных материалов на основе карбоната кальция составляет выше 90 мас.%.
7. Шихта по любому из пп.1-6, где исходный материал на основе карбоната кальция представляет собой известняк или доломит.
8. Шихта по любому из пп.1-7, где исходные материалы на основе карбоната кальция имеют размер зерна, который составляет максимум 8 мм.
9. Шихта по любому из пп.1-8, где порошок железа имеет размер зерна, который составляет максимум 0,3 мм.
10. Применение шихты по любому из пп.1-9 для футеровки металлургических плавильных ёмкостей.
11. Применение по п.10, при условии, что шихту изготавливают с применением в бесформенном огнеупорном керамическом продукте по меньшей мере одного пластификатора и затем бесформенным огнеупорным керамическим продуктом футеруют металлургическую плавильную ёмкость.
12. Металлургическая плавильная ёмкость, которая футерована бесформенным огнеупорным керамическим продуктом, где бесформенный огнеупорный керамический продукт получают с помощью шихты по любому из пп.1-9.

4^^