ES2402906T3 - Alimentador vibratorio, dispositivo de transporte y dispositivo de inspección - Google Patents

Alimentador vibratorio, dispositivo de transporte y dispositivo de inspección Download PDF

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ES2402906T3 ES08752154T ES08752154T ES2402906T3 ES 2402906 T3 ES2402906 T3 ES 2402906T3 ES 08752154 T ES08752154 T ES 08752154T ES 08752154 T ES08752154 T ES 08752154T ES 2402906 T3 ES2402906 T3 ES 2402906T3
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Motohiro Yagyu
Kenichi Kasai
Ken Sato
Junsuke Yasui
Akira Nagao
Tetsuhisa Ishida
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Abstract

Alimentador vibratorio (12a, 12b) que comprende: una esfera alimentadora (14a) que presenta una pared inferior circular (141a) y un recorrido de 5 transporte formadoa lo largo de la periferia de la pared inferior (141a); un cuerpo de alimentador (16a) para soportar la esfera alimentadora (14a) a fin de aplicar una vibración torsional ypara transportar los objetos (D) suministrados a la pared inferior (141a) a lo largo del recorrido de transporte; y un elemento de soporte de cuerpo principal (18a) para soportar el cuerpo (16a) del alimentador; y comprendiendo el recorrido de transporte un carril ascendente (143a) y un carril descendente (144a) que estádispuesto aguas abajo del carril ascendente (143a) en la dirección de transporte; caracterizado porque el elemento de soporte de cuerpo principal (18a) soporta el cuerpo (16a) del alimentador sobre un suelo horizontalde modo que un eje de torsión (C), que es el centro de la vibración torsional, esté inclinado con relación a ladirección vertical (V); y el carril ascendente (143a) y el carril descendente (144a) transportan respectivamente los objetos (D) hacia arribao hacia abajo con relación a la dirección horizontal, estando el cuerpo (16a) del alimentador soportado por el suelohorizontal a través del elemento de soporte del cuerpo principal (18a).

Description

Alimentador vibratorio, dispositivo de transporte y dispositivo de inspección.
Campo técnico
La presente invención se refiere a un alimentador vibratorio para transportar comprimidos, cápsulas y objetos similares por vibración. Además, la presente invención se refiere a un dispositivo de transporte y un dispositivo de inspección provistos de tal alimentador vibratorio.
Técnica anterior
Existen varios dispositivos convencionalmente conocidos para su utilización en la inspección del aspecto de comprimidos u objetos transportados similares, mientras son transportados, de modo que pueda detectarse la adhesión de materias extrañas, la contaminación, el agrietamiento de los objetos transportados y defectos similares. Por ejemplo, el documento de patente 1 describe un dispositivo de inspección de aspecto por el cual los objetos sometidos a prueba colocados en una tolva son suministrados a un alimentador vibratorio y, a continuación, los objetos se transportan con vibración en un estado alineado por el alimentador vibratorio. Los objetos sometidos a prueba son suministrados desde el alimentador vibratorio a un tambor de inspección, en donde se realiza la inspección del aspecto.
Los objetos sometidos a prueba se suministran continuamente desde la tolva a la esfera alimentadora que forma el plano de transporte del alimentador vibratorio. Por tanto, los objetos sometidos a prueba se transportan en un estado tal que se apilan sobre la esfera alimentadora y esto puede dificultar la alimentación constante de los objetos sometidos a prueba. Para impedir esto, el documento de patente 2 describe una estructura en donde se impide el suministro excesivo de los objetos sometidos a prueba disponiendo una placa de nivelación en un recorrido de transporte de modo que se nivele la altura de la pila de objetos sometidos a prueba.
Documento de patente 1: Publicación de patente japonesa no examinada No. 2001-33392.
Documento de patente 2: Publicación de patente japonesa no examinada No. 2007-76819.
El documento JP 06-255756 describe un alimentador de piezas de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1, con una esfera realizada en una placa transparente en un rango específico desde la superficie inclinada hacia arriba a la inclinada hacia debajo de una pista y en un rango desde una parte adherida a ese rango específico hasta el borde periférico. Una imagen de una pieza que pasa sobre esta placa transparente es fotografiada por una cámara CCD desde la dirección horizontal. Un ordenador discrimina la pieza sobre la base de la imagen.
Descripción de la invención
Problema que debe resolver la invención
El alimentador vibratorio divulgado en el documento de patente 2 ejerce un control forzado de la cantidad de transporte de los objetos disponiendo una placa de nivelación de modo que se estreche el espacio a través del cual pasan los objetos. Por tanto, los objetos sometidos a prueba pueden agrietarse o romperse fácilmente cuando pasan a través de la placa de nivelación debido al impacto o la fuerza externa aplicados a la misma. En años recientes, a fin de mejorar la eficiencia de inspección, se demandan alimentadores vibratorios con una velocidad de transporte muy alta y, por tanto, el problema anteriormente descrito ha devenido más crítico que nunca.
Un objetivo de la presente invención es proporcionar un alimentador vibratorio que pueda alinear y transportar objetos a una elevada velocidad de transporte sin dañarlos. Otro objetivo de la presente invención es proporcionar un dispositivo de transporte y un dispositivo de inspección provistos de un alimentador vibratorio de este tipo.
Medios para resolver el problema
Puede conseguirse un objetivo de la presente invención con un alimentador vibratorio provisto de una esfera alimentadora que tiene una pared inferior circular y un recorrido de transporte formado a lo largo de la periferia de la pared inferior; un cuerpo de alimentador para soportar la esfera alimentadora a fin de aplicar vibración torsional y para transportar objetos suministrados a la pared inferior a lo largo del recorrido de transporte; y un elemento de soporte del cuerpo principal para soportar el cuerpo del alimentador.
En el alimentador vibratorio, el recorrido de transporte tiene un carril ascendente y un carril descendente que está dispuesto aguas abajo del carril ascendente en la dirección de transporte.
El elemento de soporte del cuerpo principal soporta el cuerpo del alimentador en un suelo horizontal de modo que un eje de torsión, que es el centro de la vibración torsional, se incline con relación a la dirección vertical.
El carril ascendente y el carril descendente transportan respectivamente objetos hacia arriba o hacia abajo con relación a la dirección horizontal, siendo soportado el cuerpo del alimentador por el suelo a través del elemento de soporte del cuerpo principal.
Un objetivo de la presente invención puede conseguirse también con un dispositivo de transporte provisto del alimentador vibratorio anteriormente descrito para uso en el transporte de objetos, que tiene unos medios de transporte para recibir los objetos suministrados por el alimentador vibratorio y transportar los objetos en una única dirección; y unos rodillos de compresión para comprimir los objetos contra el plano de transporte de los medios de transporte dispuestos en la ubicación en la que los objetos son transferidos desde el alimentador vibratorio hasta los medios de transporte.
Un objetivo de la presente invención puede conseguirse también con un dispositivo de inspección de aspecto provisto del alimentador vibratorio anteriormente descrito para inspeccionar el aspecto de los objetos, que tiene unos medios de transporte de avance para recibir los objetos suministrados por el alimentador vibratorio y transportar los objetos en una única dirección; unos medios de retorno para transportar los objetos en el sentido opuesto al de los medios de transporte de avance, estando dispuestos los medios de retorno en paralelo con los medios de transporte de avance; y unos medios de inversión posterior/anterior para invertir las superficies anterior y posterior de los objetos suministrados por los medios de transporte de avance y suministrar los objetos a los medios de retorno; una pluralidad de medios de captación de imágenes para capturar imágenes de cada objeto desde direcciones oblicuas superiores a lo largo de la misma línea de exploración, mientras el objeto está siendo transportado por los medios de transporte de avance y los medios de retorno; y unos medios de detección de defectos para detectar la presencia de defectos sobre la base de datos de imagen capturados por los medios de captación de imágenes.
Efecto de la invención
El alimentador vibratorio, el dispositivo de transporte y el dispositivo de inspección de la presente invención hacen posible transportar objetos en un estado alineado a una velocidad elevada sin dañar los objetos.
Mejor modo de poner en práctica la invención
A continuación, se explica con detalle, haciendo referencia a los dibujos adjuntos, una forma de realización de la presente invención.
Breve descripción de los dibujos
La figura 1 es una vista en alzado lateral de un dispositivo de inspección de aspecto según una forma de realización de la presente invención.
La figura 2 es una vista en planta de los componentes principales del dispositivo de inspección de aspecto de la figura 1.
La figura 3 es una vista en planta ampliada del alimentador vibratorio de la figura 1.
La figura 4 es una vista en alzado lateral del alimentador vibratorio de la figura 1.
La figura 5 es una vista ampliada de las partes principales del alimentador vibratorio de la figura 1.
La figura 6 es una vista en alzado lateral del alimentador vibratorio de la figura 3 tomada a lo largo de la línea B de trazos dobles en cadena.
La figura 7 muestra la superficie posterior del dispositivo de inversión posterior/anterior de la figura 1.
La figura 8 es una vista lateral ampliada del dispositivo de inversión posterior/anterior de la figura 1.
Las figuras 9(a) a 9(c) ilustran estados para transportar el objeto por el alimentador vibratorio de la figura 1.
Las figuras 10(a) y 10(b) son vistas ampliadas de las partes principales que ilustran los estados para transportar los objetos utilizando el alimentador vibratorio de la figura 1, en donde la figura 10(a) muestra las condiciones del Ejemplo Comparativo y la figura 10(b) muestra las del Ejemplo.
Las figuras 11(a) y 11(b) son vistas en planta de las partes principales que ilustran los estados para transportar los objetos utilizando el alimentador vibratorio de la figura 1, en donde la figura 11(a) muestra los estados del ejemplo comparativo y la figura 11(b) muestra las del Ejemplo.
La figura 12 es una vista lateral ampliada que muestra el área alrededor de los rodillos de compresión de la figura 1.
Las figuras 13(a) y 13(b) son vistas ampliadas de las partes principales del elemento de transporte hacia delante, que ilustran estados para transportar los objetos por el elemento de transporte hacia delante de la figura 1, en donde la figura 13(a) es una vista en planta y la figura 13(b) es una vista en alzado lateral.
Las figuras 14(a) y 14(b) son vistas ampliadas de las partes principales del elemento de transporte hacia delante, que ilustran otros estados para transportar los objetos por el elemento de transporte hacia delante de la figura 1, en donde la figura 14(a) es una vista en planta y la figura 14(b) es una vista en alzado lateral.
La figura 15 muestra la dirección de captación de imágenes tal como es apreciada en una vista en planta del dispositivo de captación de imágenes de la figura 1.
Las figuras 16(a) a 16(c) ilustran el método para detectar defectos sobre la base de los datos de imagen del dispositivo de captación de imágenes de la figura 1.
Como se muestra en las figuras 1 y 2, el dispositivo de inspección de aspecto 1 está provisto de una tolva 10 a través de la cual se suministran comprimidos y objetos de transporte similares; unos alimentadores vibratorios 12a y 12b para transportar los objetos suministrados desde la tolva 10 mientras se les alinea; un dispositivo de transporte 20 para transportar secuencialmente los objetos suministrados desde los alimentadores vibratorios 12a y 12b; cinco dispositivos de captación de imágenes 30a, 30b, 30c, 30d y 30e para capturar imágenes de los objetos que son transportados por el dispositivo de transporte 20; y un dispositivo de detección de defectos 40 para detectar la existencia de defectos en los objetos sobre la base de los datos de imagen de cada uno de los dispositivos de captación de imágenes 30a a 30e.
Los alimentadores vibratorios 12a y 12b están dispuestos adyacentemente a la derecha y a la izquierda de la tolva
10. Los objetos transportados son suministrados desde las dos salidas 10a y 10b formadas en la parte inferior de la tolva 10 a través de canaletas 11a y 11b, respectivamente. Los objetos suministrados a los alimentadores vibratorios 12a y 12b son transportados por vibración en la dirección representada por la flecha en la figura 2.
La figura 3 muestra una vista en planta ampliada de una esfera alimentadora 14a que actúa como plano de transporte del alimentador vibratorio 12a. La esfera alimentadora 14a presenta una pared inferior circular 141a y una pared de guiado anular 142a dispuesta a lo largo del borde de la pared inferior 141a. En la periferia de la pared inferior 141a están dispuestos un carril ascendente 143a, un carril descendente 144a y unos carriles de alineación 145a de tal manera que estos conectan secuencialmente en este orden a lo largo de la pared de guiado 142a.
La figura 4 es una vista en alzado lateral de uno de los alimentadores vibratorios 12a, que se ha tomado desde la dirección de la flecha A en la figura 3. El alimentador vibratorio 12a está provisto de la esfera alimentadora 14a anteriormente descrita, un cuerpo de alimentador 16a para soportar la esfera alimentadora 14a y un elemento de soporte 18a de cuerpo principal para soportar el cuerpo 16a del alimentador.
El cuerpo 16a del alimentador está provisto de un cuerpo de vibración 161a al que se sujeta una esfera alimentadora 14a y una base 162 dispuesta debajo del cuerpo de vibración 161a. Tanto el cuerpo de vibración 161a como la base 162a tienen una forma semejante a un cilindro y están conectados entre sí por una pluralidad de resortes planos 163a que están dispuestos a lo largo de la dirección circunferencial con intervalos regulares entre ellos. Cada uno de los resortes planos 163a tiene una inclinación específica con relación a la dirección de la línea central C del cuerpo de vibración 161 y la base 162a.
La base 162a está provista de un electroimán 164a en una parte cóncava de la parte central de la misma y, orientando el núcleo móvil (no representado) sujeto al cuerpo de vibración 161a a la superficie polar del electroimán 164a, puede aplicarse vibración torsional al cuerpo de vibración 161a. El eje de torsión, que funciona como el centro de la vibración torsional, está alineado con la línea central C de la esfera alimentadora 14a, el cuerpo de vibración 161a y la base 162a. La estructura para aplicar vibración torsional al cuerpo de vibración 161a no está limitada a la de la presente forma de realización y puede seleccionarse una estructura conocida; por ejemplo, se activa un resorte plano suministrando un voltaje mediante el uso de un elemento piezoeléctrico.
El elemento de soporte del cuerpo principal 18a está sujeto a la superficie inferior de la base cilíndrica 162a, con un aislador de vibración (no representado) realizado en caucho o un resorte entre ellos. El elemento de soporte del cuerpo principal 18a está configurado de modo que presente una forma del tipo de cuña, como se aprecia en la vista lateral, y soporta el cuerpo 16a del alimentador sobre la superficie de suelo horizontal F de tal manera que la línea central C del cuerpo de vibración 161a y la base 162a esté inclinada con relación a la dirección vertical V. El elemento de soporte del cuerpo principal 18a puede estructurarse de modo que pueda fijarse a la superficie de suelo F utilizando un perno o elemento de conexión similar. El cuerpo 16a del alimentador y el elemento de soporte del cuerpo principal 18a no tienen que ser formados de manera separada, y el elemento de soporte del cuerpo principal 18a puede ser formado de una sola pieza en la parte inferior del cuerpo 16 del alimentador. En este caso, el elemento de soporte del cuerpo principal 18a puede estructurarse de modo que se fije a una placa de soporte (no representada) o suelo horizontal similar a través de un aislador de vibración. Si el ángulo a formado entre la
dirección vertical V y la línea central C es indebidamente pequeño, la consecución de los efectos de la presente invención tiende a dificultarse, y cuando el ángulo a es indebidamente grande, el transporte de los objetos tiende a dificultarse. El ángulo a puede seleccionarse adecuadamente considerando estos hechos. Según los resultados experimentales descritos a continuación, el ángulo a está preferiblemente en el intervalo de 1º a 10º, más preferiblemente 2º a 7º y aún más preferiblemente 3º a 7º. Sin embargo, mientras pueda utilizarse un alimentador vibratorio 12a que tenga una capacidad de transporte satisfactoriamente alta, el ángulo a puede ser superior a 10º.
Como se muestra por la línea de trazos de la figura 4, los planos de transporte del carril ascendente 143a y el carril descendente 144a se inclinan hacia abajo y hacia la dirección radial exterior cuando el alimentador vibratorio 12a está dispuesto en la superficie de suelo horizontal F. Esta estructura facilita transportar los objetos en el carril ascendente 143a y el carril descendente 144a a lo largo de la pared de guiado 142a, facilitando un transporte alineado. El carril de alineación 145a dispuesto hacia abajo del carril descendente 144a en la dirección de transporte tiene un recorrido de transporte más estrecho, como se muestra en la figura 5, para sujetar una única línea de los objetos D, y el exceso de objetos D que no se introducen en el carril de guiado 145a caen en la pared inferior 141a. En tanto los objetos puedan transportarse en un estado alineado, el carril de alineación 145a puede formarse de modo que tenga una pluralidad de líneas de transporte. Los objetos que han pasado a través del carril de alineación 145a se mantienen en un estado alineado, como se muestra en la figura 3, por el carril de guiado 149a y se suministran después al dispositivo de transporte 20. El carril de guiado 149a no es requerido necesariamente y los objetos pueden suministrarse directamente al dispositivo de transporte 20 desde el extremo del carril de alineación 145a.
La figura 6 es una vista en alzado lateral que ilustra el estado de inclinación del carril ascendente 143a, el carril descendente 144a, el carril de alineación 145a y el carril de guiado 149a de la figura 3, desarrollada a lo largo de la línea de doble trazo en cadena B, que es la dirección de transporte tal como es apreciada en una vista en planta. El estado de inclinación de la figura 6 corresponde al caso en el que el ángulo a formado entre la dirección vertical V y la línea central C mostrado en la figura 4 es de 5º. En otras palabras, el gráfico de la figura 6 ilustra la relación entre el ángulo con relación al centro de la esfera alimentadora 14a y la altura vertical desde el punto inicial, cuando el primero está definido como un eje horizontal y el último está definido como un eje vertical.
Como se muestra en la figura 6, el carril ascendente 143a tiene una pendiente hacia arriba a lo largo de la pared de guiado 142a. La inclinación del carril ascendente forma una curva senoidal suave de tal manera que ésta sea pequeña al comienzo, resulte grande gradualmente y a continuación resulte pequeña de nuevo al final. Por el contrario, el carril descendente 144a está inclinado hacia abajo a lo largo de la pared de guiado 142a. La inclinación del carril descendente 144a forma una curva senoidal que se hace gradualmente mayor en la dirección de transporte hacia la dirección aguas abajo, y la amplitud de la curva senoidal del carril descendente 144a es menor que la del carril ascendente 143a. Esto permite que el carril ascendente 143a transporte de manera fiable los objetos en la dirección hacia arriba y que el carril descendente 144a acelere los objetos transportados en un tiempo breve de modo estos que puedan alinearse.
Resulta preferido que la inclinación del carril ascendente 143a y el carril descendente 144a formen una curva senoidal, como se muestra en la figura 6, para facilitar un trasporte y alineación suaves de los objetos, pero pueden ser de un tipo diferente de curva suave o una línea recta.
El carril ascendente 143a está conformado de modo que se extienda hasta una ubicación que está 180º por delante del punto de partida con relación al centro de la pared inferior 141a, y el carril descendente 144a está formado de modo que se extienda hasta una ubicación que esté 90º por delante del extremo del carril ascendente 143a. En la presente forma de realización, el carril ascendente 143a se conecta directamente al carril descendente 144a; sin embargo, un recorrido de transporte que sea paralelo al suelo horizontal puede disponerse entre el carril ascendente 143a y el carril descendente 144a.
Como se muestra en la figura 6, el extremo del carril descendente 144a (la ubicación de 270º desde el punto de partida) tiene la mayor inclinación hacia abajo, y el carril de alineación 145a y el carril de guiado 149a son conectados secuencialmente desde esta ubicación. Las inclinaciones del carril de alineación 145a y el carril de guiado 149a se conforman de modo que se mantenga la curva senoidal del carril descendente 144a.
La estructura del alimentador vibratorio 12b es la misma que la del alimentador vibratorio 12a descrito anteriormente. En consecuencia, los objetos son alineados y transportados desde las partes de alimentación 146a y 146b de los alimentadores vibratorios 12a y 12b hacia el dispositivo de transporte 20.
Como se muestra en las figuras 1 y 2, el dispositivo de transporte 20 está provisto de un elemento de transporte hacia delante 21, unos elementos de transporte de retorno 22a y 22b y un dispositivo de inversión posterior/anterior
23. El elemento de transporte hacia delante 21 recibe los objetos desde los alimentadores vibratorios 12a y 12b y los transporta en dos líneas (derecha e izquierda). Los elementos de transporte de retorno 22a y 22b están dispuestos a la derecha y a la izquierda del elemento de transporte hacia delante 21 y transportan linealmente los objetos en el sentido opuesto a la dirección de transporte del elemento de transporte hacia delante 21. El dispositivo de inversión posterior/anterior 23 recibe los objetos desde cada conducto del elemento de transporte hacia delante 21, invierte los
objetos y a continuación los transfiere a los elementos de transporte de retorno 22a y 22b.
Tanto el elemento de transporte hacia delante 21 como los elementos de transporte de retorno 22a y 22b están formados por cintas transportadoras que son impulsadas a la misma velocidad por un servomotor o similar. Cada una de las cintas transportadoras está formada de un material semitransparente de color lechoso con transmitancia de luz y difusibilidad de luz. Por ejemplo, puede utilizarse una cinta de poliéster proporcionada por Nitta Corporation (nombre del producto: New Light Grip P-0). La cinta transportadora no tiene que ser de color lechoso. Es preferible que la cinta transportadora sea de un color claro que pueda exhibir transmitancia de luz y difusibilidad de luz para inspeccionar de manera fiable el aspecto del objeto D como se describe a continuación. Específicamente, la cinta transportadora tiene un valor Munsell de, preferiblemente, no menos de 7, más preferiblemente no menos de 7,5 y aún más preferiblemente no menos de 8. Sin embargo, aun cuando el valor Munsell de la cinta transportadora sea de aproximadamente 5, puede realizarse la inspección de aspecto fiable si la claridad del propio objeto es baja. La cinta transportadora puede realizarse en un material transparente y pueden conseguirse también en este caso los mismos efectos que los de la presente forma de realización. Cuando se utiliza una cinta transportadora formada de un material transparente, es preferible que se utilice una fuente de luz brillante como dispositivo de iluminación inferior 32.
En el plano de transporte de cada cinta transportadora está formado un surco 24 que se extiende en la dirección de transporte de tal manera que corresponda a cada línea de los objetos. El surco 24 tiene una sección transversal circular (incluyendo un arco elíptico) que tiene una anchura que es menor que la del objeto, y una profundidad que puede contener sólo una parte del objeto (por ejemplo, en el caso de comprimidos, de aproximadamente 0 mm a 1 mm). Están dispuestos unos rodillos de compresión 25 en la ubicación en donde los objetos transportados son transferidos desde el alimentador vibratorio 12a (12b) al elemento de transporte hacia delante 21, como se muestra en la figura 1.
Como se muestra en las figuras 7 y 8, el dispositivo de inversión posterior/anterior 23 está provisto de tambores inclinadas 231a y 231b y un tambor de inversión 232. Los tambores inclinados 231a y 231b son soportados deslizable y giratoriamente con relación a las superficies inclinadas 233a y 233b, que están dispuestas en los lados derecho e izquierdo de la caja de succión 233, que está conectada a una bomba de vacío (no mostrada). En esta estructura, como se muestra en la figura 7, cuando es apreciada a lo largo de la dirección de transporte del elemento de transporte hacia delante 21 y los elementos de transporte de retorno 22a y 22b, los ejes de rotación R1 y R2 están dispuestos de modo que se inclinan con relación a los planos de transporte del elemento de transporte hacia delante 21 y los elementos de transporte de retorno 22a y 22b (es decir, cuando el dispositivo de inspección de aspecto 1 está colocado en un suelo horizontal, dichos ejes se inclinan con relación a la superficie horizontal).
Las formas de los tambores inclinados 231a y 231b y el tambor de inversión 232 pueden ser similares a discos en vez de la forma usual del tipo de cilindro (tambor). En la presente invención, los tambores inclinados 231a y 231b tienen una forma del tipo de disco y el tambor de inversión 232 tiene una forma del tipo de cilindro.
En las superficies periféricas de los tambores inclinados 231a y 231b están formadas continuamente muchas lumbreras de succión 234a y 234b a lo largo de la dirección circunferencial. Las lumbreras de succión 234a y 234b se abren de manera comunicable al interior de la caja de succión 233 a través de las muescas 235a y 235b en las superficies inclinadas 233a y 233b de la caja de succión 233. Esta disposición permite que los tambores inclinados 231a y 231b sujeten, por medio de succión, cada uno de los objetos D transportados en cada línea del elemento de transporte hacia delante 21 y, a continuación, los transfieran en la dirección mostrada por la flecha en la figura 8.
El tambor de inversión 232 está soportado de tal manera que su eje de rotación se extiende en la dirección horizontal para que el tambor de inversión 232 gire por deslizamiento con relación al plano perpendicular 236 de la caja de succión 233. En ambos lados de las superficies periféricas del tambor de inversión 232 están formadas continuamente muchas lumbreras de succión 237a y 237b a lo largo de la dirección circunferencial. Las lumbreras de succión 237a y 237b se abren de manera comunicable al interior de la caja de succión 233 a través de la muesca 238 formada en el plano perpendicular 236. Este dispositivo permite que los objetos D transportados por los tambores inclinados 231 y 231b giren con inclinación y se transfieran a las lumbreras de succión 237a y 237b del tambor de inversión 232 en una ubicación separada del mismo por la distancia h en la dirección paralela a aquella en la que están dispuestos el elemento de transporte hacia delante 21 y los elementos de transporte de retorno 22a y 22b (es decir, perpendicular a la dirección de transporte a lo largo del plano de transporte), y a continuación los objetos transportados D se sujetan por succión en la superficie periférica del tambor de inversión 232.
La distancia de transferencia h de los objetos transportados D en la dirección paralela corresponde a la distancia entre el surco 24 del elemento de transporte hacia delante 21 y el surco 24 de los elementos de transporte de retorno 22a y 22b. Los objetos transportados D son guiados por encima de los surcos 24 de los elementos de transporte de retorno 22a y 22b por la rotación del tambor de inversión 232 en la dirección mostrada por la flecha de la figura 8 y a continuación se transfieren a los elementos de transporte de retorno 22a y 22b inyectando aire comprimido desde la boquilla de aire comprimido 239.
Como se muestra en las figuras 1 y 2, cinco dispositivos de captación de imágenes 30a, 30b, 30c, 30d y 30e están
dispuestos en la proximidad del elemento de transporte hacia delante 21 y los elementos de transporte de retorno 22a y 22b de tal manera que las imágenes de los objetos transportados D que se están transportando puedan capturarse desde direcciones superiores. Unos dispositivos de iluminación 31 y 32 se disponen inmediatamente por encima y por debajo del elemento de transporte hacia delante 21 y los elementos de transporte de retorno 22a y 22b. Los dispositivos de iluminación 31 y 32 iluminan los objetos transportados D guiando la luz emitida desde una lámpara incandescente o fuente de luz similar mediante el uso de una fibra óptica.
Todos los imágenes de captación de imágenes 30a a 30e son cámaras de sensores de líneas que exploran en la dirección que interseca el eje de captación de imágenes y emiten señales que corresponden a la claridad de los objetos transportados D (es decir, emiten señales sustancialmente proporcionales a la cantidad de luz recibida por los sensores de líneas). Entre los dispositivos de captación de imágenes 30a a 30e se disponen dos dispositivos de captación de imágenes 30a y 30b de modo que se encuentren enfrentados en el eje de captación de imágenes I1 tal como se ve en una vista en planta. Dos dispositivos de captación de imágenes diferentes 30a y 30d se disponen de modo que se encuentren enfrentados en el eje de captación de imágenes I2 que interseca perpendicularmente el eje de captación de imágenes I1, tal como se ve en una vista en planta. Los dispositivos de captación de imágenes 30a a 30d se disponen de modo que puedan capturar de manera sustancialmente simultánea imágenes de los objetos transportados D que se están transportando en dos líneas por el elemento de transporte hacia delante 21 y los objetos transportados D que se están transportando por los elementos de transporte de retorno 22a y 22b en una línea de direcciones oblicuas superiores en el eje de captación de imágenes I1 o I2. En otras palabras, cada uno de los dispositivos de captación de imágenes 30a a 30d puede capturar simultáneamente una imagen de cuatro objetos transportados D en cada línea de transporte a lo largo de la misma línea de exploración.
El dispositivo de captación de imágenes restante 30e está dispuesto de modo que pueda capturar imágenes de los objetos transportados desde directamente por encima. En otras palabras, el dispositivo de captación de imágenes 30e puede capturar imágenes de las superficies anteriores de los objetos transportados D que se están transportando por el elemento de transporte hacia delante 21 y las superficies posteriores de los objetos transportados D que se están transportando por los elementos de transporte de retorno 22a y 22b a lo largo de la misma línea de exploración.
El dispositivo de detección de defectos 40 está provisto de un elemento de formación de imagen 41 y un elemento de procesamiento de imagen 42. El elemento de formación de imagen 41 genera datos de imagen bidimensional de los objetos transportados D sobre la base de las señales emitidas desde cada uno de los dispositivos de captación de imágenes 30a a 30e. El elemento de procesamiento de imagen 42 extrae de los datos de imagen generados por el elemento de formación de imagen 41 la región en la que la cantidad de luz recibida es menor que un nivel predeterminado, para realizar una inspección. El dispositivo de detección de defectos 40 determina si el objeto individual D pasa o fracasa en la inspección sobre la base de los resultados de inspección del elemento de procesamiento de imagen 42. Cada uno de los objetos D transportados por los elementos de transporte de retorno 22a y 22b se clasifica en “aceptado” o “rechazado” utilizando el dispositivo de cribado 43. Los objetos aceptados D se transfieren sobre una cinta 44 de recuperación de productos libres de defectos para que sean recogidos. Los objetos rechazados se descargan en un contenedor 45 de productos defectuosos.
A continuación, se explica el funcionamiento del dispositivo de inspección de aspecto 1. En las figuras 1 y 2, cuando muchos objetos que se deben someter a prueba, tales como comprimidos, se colocan en la tolva 10, los objetos se suministran a los alimentadores vibratorios 12a y 12b a través de las canaletas 11a y 11b y se transportan a continuación a lo largo del carril ascendente 143a, el carril descendente 144a y los carriles de alineación 145a mostrados en la figura 3.
Cada uno de entre el carril ascendente 143a, el carril descendente 144a y los carriles de alineación 145a tiene una inclinación como se muestra en la figura 6. Por tanto, los objetos son transportados a una baja velocidad en el carril ascendente 143a, que tiene una pendiente hacia arriba, y son transportados a una velocidad más alta en el carril descendente 144a, que tiene una pendiente hacia abajo. En consecuencia, el apilamiento de los objetos D transportados en el carril ascendente 143a, como se muestra en la figura 9(a), se separa como se muestra en la figura 9(b) cuando estos se transfieren al carril descendente 144a y se acelera su velocidad. Por tanto, mientras se transportan en el carril descendente 144a, los objetos transportados D están alineados como se muestra en la figura 9(c). El carril descendente 144a permite que los objetos transportados D se alineen a lo largo de la pared de guiado 142a antes de suministrarse a los carriles de alineación 145a, de modo que los objetos transportados D puedan introducirse suavemente en los carriles de alineación 145a. Los carriles de alineación 145a se estructuran de modo que los objetos transportados pasan a su través en una única línea.
Los estados de los objetos transportados por un alimentador vibratorio se explican a continuación haciendo referencia a la figura 10. Como se muestra en la figura 10(a), en un alimentador vibratorio cuyo eje de torsión C de la vibración torsional se alinea con la dirección vertical V, la fuerza F para transportar el objeto D con la vibración torsional, independientemente de si el objeto está sobre un carril ascendente R1 o sobre un carril descendente R2, se aplica en la misma dirección con relación al suelo horizontal. En consecuencia, el ángulo 81 formado entre el plano de transporte del carril ascendente R1 y la dirección de aplicación de la fuerza de transporte F es pequeño y el ángulo 82 formado entre el plano de transporte del carril descendente R2 y la dirección de aplicación de la fuerza de
transporte F es grande.
En el alimentador vibratorio 12a de la presente forma de realización, un eje de torsión C de la vibración torsional está inclinado con relación a la dirección vertical V como se muestra en la figura 10(b). Por tanto, el ángulo 83 formado entre el plano de transporte del carril ascendente 143a y la dirección de aplicación de la fuerza de transporte F es mayor que el ángulo 81 mostrado en la figura 10(a) y el ángulo 84 formado entre el plano de transporte del carril descendente 144a y la dirección de aplicación de la fuerza de transporte F es menor que el ángulo 82 mostrado en la figura 10(a). En consecuencia, el alimentador vibratorio 12a de la presente realización hace posible aplicar una fuerza de escalada mayor a los objetos transportados D en el carril ascendente 143a y, en el carril descendente 144a, los objetos D pueden transportarse más rápidamente.
Como resultado, en el alimentador vibratorio que tiene su eje de torsión C alineado con la dirección vertical V como se muestra en la figura 11(a), los objetos transportados D suministrados a la pared inferior R se elevan en el carril ascendente R1 en un estado apilado (estado S1-S2-S3), no tiene lugar una aceleración suficiente cuando se mueven hacia abajo por el carril descendente R2 y se suministran al carril de alineación R3 en un estado (estado S4-S5) en que no se diseminan lo suficiente. Esto aumenta los objetos transportados excesivos D que se suministran a la pared inferior R sin alinearse en el carril de alineación R3 (estado S6) y hace difícil suministrar objetos transportados D desde el carril de guiado R4 a una velocidad suficiente (estado S7).
Por el contrario, con el alimentador vibratorio 12a de la presente forma de realización, que tiene un eje de torsión C de vibración torsional inclinada con relación a la dirección vertical V, un gran número de objetos transportados D suministrados a la pared inferior 141a ascienden de manera fiable en el carril ascendente 143a debido a una gran fuerza de elevación en un estado apilado (estado S1-S2-S3) a una velocidad lenta, y los objetos descienden por el carril descendente 144a con velocidad suficientemente acelerada de modo que los objetos transportados D puedan alinearse suficientemente (estado S4-S5). En consecuencia, no existe casi ningún exceso de objetos transportados D suministrados desde el carril de alineación 145a a la pared inferior 141a (estado S6). Esto permite que los objetos transportados D se suministren desde el carril de guiado 149a a alta velocidad (estado S7).
El alimentador vibratorio 12a de la presente invención está estructurado de modo que la inclinación hacia abajo del carril descendente 144a aumente gradualmente en la dirección de transporte aguas abajo de los objetos D. Esto permite que los objetos transportados D aumenten suavemente su velocidad y se diseminen fácilmente.
El carril descendente 144a está estructurado de modo que su inclinación hacia abajo llegue a ser la mayor en la parte que se conecta al carril de alineación 145a, y, por tanto, los objetos transportados D pueden suministrarse al carril de alineación 145a en el estado muy diseminado, y el transporte a alta velocidad de los objetos D puede realizarse de manera fiable.
Ajustando la amplitud de la curva senoidal del carril descendente 144a a un valor más pequeño que el del carril ascendente 143a como en la presente forma de realización, puede formarse fácilmente un escalón entre el carril de alineación 145a y la pared inferior 141a, y el exceso de objetos D que vuelven desde el carril de alineación 145a a la pared inferior 141a pueden guiarse fácilmente de nuevo hacia el carril ascendente 143a.
La disposición del alimentador vibratorio 12a de la presente invención permite que los objetos transportados se alineen automáticamente y, por tanto, es innecesaria una placa de regulación para alinear forzosamente los objetos. Aun cuando se disponga una placa de regulación, pueden impedirse colisiones de los objetos transportados y la placa de regulación y puede reducirse el riesgo de astillado o agrietamiento de los objetos transportados. Cuanto mayor sea la diferencia de la velocidad entre el carril ascendente y el carril descendente, más destacables serán los efectos. Por tanto, el alimentador vibratorio de la presente invención es particularmente efectivo cuando se realiza un transporte a alta velocidad (por ejemplo, 100.000 a 160.000 comprimidos por hora y por línea). El ángulo de inclinación y la ubicación de conexión del carril ascendente y el carril descendente pueden seleccionarse adecuadamente dependiendo de la cantidad de transporte y la forma de los objetos de ensayo de modo que los objetos de ensayo puedan alinearse fácilmente.
Los objetos alineados descargados de los alimentadores vibratorios 12a y 12b se transfieren al elemento de transporte hacia delante 21. Como se muestra en la figura 12, ajustando la velocidad de suministro de los alimentadores vibratorios 12a y 12b como V1, y la velocidad de transporte del elemento de transporte hacia delante 21 como V2, que es más rápida que V1, puede incrementarse el espacio entre los objetos transportados D en cada línea del elemento de transporte hacia delante 21. Puede obtenerse un espacio deseable ajustando la diferencia entre V1 y V2. Los rodillos de compresión 25 giran sustancialmente a la misma velocidad que la velocidad de transporte V2 del elemento de transporte hacia delante 21. Esto impide un salto o desalineación de los objetos transportados D cuando se les transfiere desde los alimentadores vibratorios 12a y 12b hasta el elemento de transporte hacia delante 21, y posiciona de manera fiable los objetos transportados D en el surco 24 del elemento de transporte hacia delante 21.
Como se muestra en la figura 13(a), parte de la superficie inferior de cada objeto D posicionado en el surco 24 se coloca en el surco 24. Por tanto, como se muestra en la figura 13(b), la altura L1 del elemento de transporte hacia
delante 21, medida desde el plano de transporte, resulta ligeramente más corta que la altura real del objeto. Cuando los objetos transportados D giran horizontalmente durante su transporte en el elemento de transporte hacia delante 21, los objetos transportados D se estabilizan en la posición (dirección) que reduce la altura desde el plano de transporte del elemento de transporte hacia delante 21, como se muestra en las figuras 14(a) y 14(b), y se transportan mientras mantienen la posición en la que la altura resulta la inferior L2.
Formando surcos 24 en el elemento de transporte hacia delante 21, aun cuando los objetos transportados sean comprimidos o cápsulas irregularmente conformadas, estos pueden ajustarse automáticamente de modo que su posición tenga una estabilidad máxima. Esta disposición permite que cada objeto se transporte en un estado alineado con una posición fija. Es preferible que el surco 24 tenga una sección transversal circular (incluyendo un arco elíptico) como en la presente forma de realización. Esta disposición permite que la altura de los objetos transportados desde el plano de transporte varíe fácilmente de acuerdo con su posición. Sin embargo, la sección transversal del surco 24 no tiene que ser un arco y puede ser rectangular. Si los objetos transportados D tienen una sección transversal que no provoca un cambio en la posición durante el transporte, tal como una forma cuadrada, el surco 24 puede omitirse.
Los objetos transportados D, después de tener sus posiciones ajustadas en el elemento de transporte hacia delante 21, pasan a través del área de captación de imágenes en donde están dispuestos los dispositivos de captación de imágenes 30a a 30e. A continuación, son invertidos por el dispositivo de inversión posterior/anterior 23, y son transportados a continuación en el sentido opuesto por los elementos de transporte de retorno 22a y 22b. El funcionamiento del dispositivo de inversión posterior/anterior 23 es el mismo que el expuesto anteriormente, es decir, pasando a través del tambor inclinado 231a y 231b y el tambor de inversión 232, que pueden retener los objetos transportados sobre las superficies periféricas de los mismos, los objetos transportados transferidos a los elementos de transporte de retorno 22a y 22b pueden ser fiablemente invertidos. Colocando los objetos transportados D en el surco 24 de los elementos de transporte de retorno 22a y 22b, las posiciones de los objetos transportados D llevados por los elementos de transporte de retorno 22a y 22b pueden ajustarse también automáticamente. El transporte de los objetos D en la dirección hacia delante por el elemento de transporte hacia delante 21 y en la dirección inversa por los elementos de transporte de retorno 22a y 22b puede realizarse así continuamente.
En el área de captación de imágenes de cada dispositivo de captación de imágenes 30a a 30e, los objetos transportados D se irradian desde por encima y por debajo de los mismos con luz emitida desde los dispositivos de iluminación 31 y 32. Debido a que la cinta transportadora utilizada en el elemento de transporte hacia delante 21 y los elemento de transporte de retorno 22a y 22b de la presente forma de realización tiene un color de alta transmisión de luz, tal como una cinta semitransparente de color lechoso con transmitancia de luz y difusión de luz, los objetos transportados D pueden iluminarse uniformemente irradiando luz desde por encima y por debajo de los objetos transportados D. Esta disposición hace también conspicuo el color de transmisión de luz que sirve como fondo de los objetos D, de modo que los objetos D se observan como partes oscuras.
Cada uno de los cuatros dispositivos de captación de imágenes 30a a 30d explora en la dirección perpendicular a los ejes de captación de imágenes I1, I2 mostrados en la figura 2, de modo que puedan capturarse imágenes de los objetos individuales D que se están transportando en el elemento de transporte hacia delante 21 y los elementos de transporte de retorno 22a y 22b. Como resultado, las imágenes de la superficie superior de un objeto D que se esté transportando en el elemento de transporte hacia delante 21 se capturan desde cuatro direcciones oblicuas superiores W, X, Y y Z, como se muestra en la figura 15. Asimismo, se capturan imágenes de la superficie posterior de un objeto D que se está transportando sobre los elementos de transporte de retorno 22a y 22b desde cuatro direcciones oblicuas superiores. En consecuencia, una única línea de exploración realizada por los dispositivos de captación de imágenes 30a a 30d hace posible generar señales de salida que tienen un grado de luz que corresponde a la luz receptiva. Explorando repetidamente mientras se transportan los objetos D, las señales de salida correspondientes a la exploración se transmiten secuencialmente al dispositivo de detección de defectos 40.
En la presente forma de realización, el elemento de transporte hacia delante 21 y los elementos de transporte de retorno 22a y 22b están montados en paralelo y dispuestos de modo que cada objeto se transporte de tal manera que se expongan sus superficies superior y posterior. Por tanto, capturando simultáneamente imágenes de cada objeto transportado en el elemento de transporte hacia delante 21 y los elementos de transporte de retorno 22a y 22b a lo largo de la misma línea de exploración mediante el uso de una pluralidad de dispositivos de captación de imágenes 30a a 30d, puede inspeccionarse de manera fácil y fiable el aspecto completo del objeto.
En el dispositivo de detección de defectos 40, sobre la base de las señales de salida de cada uno de los dispositivos de captación de imágenes 30a a 30d, el elemento de formación de imagen 41 genera datos de imagen bidimensional correspondientes a la línea de exploración. Por ejemplo, cuando un dispositivo arbitrario de captación de imágenes explora un objeto D transportado en el elemento de transporte hacia delante 21 a lo largo de la línea de exploración S1 como se muestra en la figura 16(a), los datos de imagen generados basados en las señales de salida son como se muestra en la figura 16(b).
Los objetos D son generalmente comprimidos, cápsulas, etc. Por tanto, dependiendo del color de los objetos D, la
diferencia en la claridad de color entre los objetos D y el fondo es muy pequeña. Esto puede hacer difícil distinguir los objetos D del fondo. Debido a que la cinta transportadora utilizada en la presente forma de realización se forma de un material semitransparente de color lechoso con transmitancia de luz y difusión de luz, la claridad en el plano de transporte, que pasa a ser el fondo, es más alta que la de los objetos D. Como resultado, según se muestra en la figura 16(b), en los datos de imagen la parte correspondiente al objeto D puede observarse como la parte con menos claridad (es decir, la cantidad de luz recibida por el sensor de líneas es más pequeña) que el fondo.
Como resultado, si existen una desportilladura e1 y/o una hebra de pelo sobresaliente e2 en la línea de exploración S1 del objeto D como se muestra en la figura 16(a), estos defectos pueden observarse como las regiones b1 y b2 con menos claridad (es decir, la cantidad de luz recibida por los sensores de líneas es menor) que la del objeto D como se muestra en la figura 16(b). Los objetos D se inspeccionan de la manera siguiente. El primer valor de criterio T1 se ajusta más alto que la claridad (la cantidad de la luz recibida por el sensor de líneas) de los objetos D y a continuación el elemento de procesamiento de imagen 42 extrae los datos de imagen que tienen una claridad igual o inferior al primer valor de criterio T1, de modo que los objetos D pueden distinguirse del fondo. Los defectos de los objetos D pueden detectarse, por ejemplo, ajustando la claridad (la cantidad de luz recibida por el sensor de líneas) del segundo valor de criterio T2 a un nivel inferior al de los objetos D, y extrayendo los datos de imagen iguales o inferiores al segundo valor de criterio T2.
Con un método de detección de defectos de este tipo pueden detectarse de manera fiable defectos que sobresalen del objeto y defectos en las partes de borde, que algunas veces son pasados por alto por los métodos convencionales debido a que estos se asimilan con la cinta transportadora. Además, pueden detectarse de manera fiable no sólo las partes de borde y el exterior de las imágenes del objeto, sino también los defectos que existen dentro del objeto. Por ejemplo, como se muestra en la figura 16(a), si se adhiere una sustancia extraña al objeto D en la línea de exploración S2, la sustancia extraña puede reconocerse como la región b3 que tiene un valor de señal inferior al nivel de señal del objeto D, como se muestra en la figura 16(c).
En la presente forma de realización se capturan imágenes de las superficies superior y posterior de cada objeto D desde cuatro direcciones oblicuas superiores como se describe anteriormente para detectar la presencia de defecto. Esto hace posible realizar una inspección sin un ángulo muerto. En particular, cuando el objeto es anular (forma de rosquilla), es difícil capturar imágenes de los defectos en el perímetro interior del objeto por métodos conocidos. Sin embargo, el dispositivo de inspección de aspecto de la presente forma de realización puede capturar fiablemente imágenes de tales perímetros interiores. La combinación de esto con la capacidad de realizar una detección de defectos fiable de los datos de imagen permite que el aspecto del objeto sea fiablemente inspeccionado.
En la presente forma de realización se capturan imágenes de cada objeto a lo largo de la misma línea de exploración por cada uno de los dispositivos de captación de imágenes 30a a 30d mientras el objeto está siendo transportado sobre un elemento de transporte hacia delante 21 y los elementos de transporte de retorno 22a y 22b. Esto hace posible inspeccionar el objeto capturando imágenes de las superficies superior y posterior del mismo mediante el uso de los mismos dispositivos de captación de imágenes 30a a 30d. Por tanto, a diferencia de las inspecciones que utilizan diferentes dispositivos de captación de imágenes para la inspección de la superficie anterior y la inspección del lado posterior, no tienen que realizarse tan frecuentemente una calibración de las cámaras y una confirmación de la precisión de la inspección, facilitando la validación de las cámaras.
En la presente forma de realización, además de los cuatros dispositivos de captación de imágenes anteriormente descritos 30a a 30d, se proporciona además un dispositivo de captación de imágenes 30e para capturar imágenes de las superficies superior y posterior del objeto en la dirección perpendicular. El dispositivo de detección de defectos 40 genera datos de imagen en el elemento de procesamiento de imagen 42 sobre la base de las señales de salida del dispositivo de captación de imágenes 30e y detecta defectos principalmente en partes impresos comparando estos datos de imagen con una imagen maestra.
El elemento de transporte hacia delante 21 y los elementos de transporte de retorno 22a y 22b transportan los objetos a intervalos predeterminados y a una velocidad predeterminada. Esta disposición permite que el dispositivo de detección de defectos 40 especifique el objeto que corresponde a los datos de imagen que contienen defectos determinando qué dispositivos de captación de imagen 30a a 30e capturaron la señal, sobre la base de los datos de imagen que se generaron en el elemento de formación de imagen 41, y el tiempo con el que se introdujo la señal. Cuando un objeto que contiene un defecto es transportado al dispositivo de cribado 43, el objeto se descarga en el contenedor 45 de productos defectuosos.
Se explica anteriormente una forma de realización de la presente invención, pero las formas de realización de la presente invención no se limitan a ésta. Por ejemplo, en la presente forma de realización los dispositivos de captación de imágenes 30a a 30d se encuentran enfrentados en dos ejes de captación de imágenes que se intersecan perpendicularmente, como se aprecia en una vista en planta, de modo que el número de dispositivos de captación de imágenes puede reducirse mientras se elimina fiablemente cualquier ángulo muerto en la imagen capturada. Sin embargo, como quiera que no se forma ningún ángulo muerto, son posibles diversas disposiciones y, por tanto, por ejemplo, los ejes de captación de imágenes no tienen que intersecarse necesariamente en ángulo recto, y los dispositivos de captación de imágenes 30a a 30d no tienen que disponerse de manera enfrentada.
Para simplificar la validación de las cámaras, la presente forma de realización presenta una estructura en la que el elemento de transporte hacia delante 21 y los elementos de transporte de retorno 22a y 22b están dispuestos paralelos y los dispositivos de captación de imágenes 30a a 30d se disponen de modo que cada uno de ellos pueda capturar imágenes de las superficies superior y posterior del objeto a lo largo de la misma línea de exploración. Sin embargo, los dispositivos de captación de imágenes pueden disponerse de modo que capturen individualmente las imágenes del objeto transportado por el elemento de transporte hacia delante 21 y los elementos de transporte de retorno 22a y 22b. En este caso, el elemento de transporte hacia delante 21 y los elementos de transporte de retorno 22a y 22b no tienen que disponerse en paralelo y pueden tener unan disposición alternativa dependiendo del espacio disponible.
El número de dispositivos de captación de imágenes para capturar imágenes de un objeto desde una dirección oblicua superior es cuatro en la presente forma de realización; sin embargo, en tanto que se proporcione una pluralidad de dispositivos de captación de imagen, pueden lograrse los mismos efectos que los de la presente forma de realización. Para impedir de forma fiable cualquier ángulo muerto, es preferible que se prevean tres o más dispositivos de captación de imágenes. Es preferible también que la pluralidad de dispositivos de captación de imágenes se disponga a lo largo de la periferia del área de captación de imágenes con el mismo intervalo entre cada dispositivo de captación de imágenes de modo que puedan capturarse imágenes uniformes.
En el dispositivo de transporte 20 de la presente forma de realización se dispone uno de los elementos de transporte de retorno 22a y 22b en cada lado del elemento de transporte hacia delante 21; sin embargo, es posible también disponer un elemento de transporte hacia delante en ambos lados del elemento de transporte de retorno. Además, las líneas de transporte del elemento de transporte hacia delante 21 y los elementos de transporte de retorno 22a y 22b en la presente forma de realización consisten en dos línea, pero pueden ser una única línea o tres líneas o más.
En la presente forma de realización, el dispositivo de inversión posterior/anterior 23 está provisto de los tambores inclinados 231a y 231b y el tambor de inversión 232. Posicionando los ejes de rotación de los tambores inclinados 231a y 231b, que reciben los objetos transportados provenientes del elemento de transporte hacia delante 21, de tal manera que se inclinen con relación a los planos de transporte del elemento de transporte hacia delante 21 y los elementos de transporte de retorno 22a y 22b, los objetos transportados desde el elemento de transporte hacia delante 21 hasta los elementos de transporte de retorno 22a y 22b pueden transferirse moviendo los objetos en una dirección paralela con relación a aquélla en la cual a la cual está dispuesto el elemento de transporte hacia delante 21 con respecto a los elementos de transporte de retorno 22a y 22b. El mismo efecto que el de la presente invención puede conseguirse también utilizando una disposición en la que el tambor (primer tambor) que recibe los objetos desde el elemento de transporte hacia delante 21 está dispuesto de modo que su eje de rotación se extienda a lo largo de los planos de transporte del elemento de transporte hacia delante 21 y los elementos de transporte de retorno 22a y 22b (es decir, a lo largo de las superficies horizontales), y el tambor (el segundo tambor) que recibe los objetos transportados desde el primer tambor y los transfiere a los elementos de transporte de retorno 22a y 22b, se dispone de modo que su eje de rotación esté inclinado con relación a los planos de transporte. Alternativamente, tanto el primer tambor como el segundo tambor mencionados anteriormente pueden disponerse de modo que sus ejes de rotación estén inclinados con relación a los planos de transporte.
Cuando uno o ambos del primer tambor y el segundo tambor están formados como un tambor inclinado como se describe anteriormente, el tambor inclinado puede disponerse de tal manera que su eje de rotación esté inclinado con relación a la dirección de transporte, como se ve desde una posición por encima de los planos de transporte. En este caso, aun cuando el eje de rotación sea paralelo a los planos de transporte, se tiene que, haciendo girar y transportando los objetos transportados sujetos en la superficie periférica, los objetos transportados pueden transferirse en la dirección perpendicular al elemento de transporte hacia delante 21 y los elementos de transporte de retorno 22a y 22b. Esto permite que los objetos transportados sean transferidos desde el elemento de transporte hacia delante 21 hasta los elementos de transporte de retorno 22a y 22b.
Ejemplos
A fin de definir el intervalo preferible a del ángulo formado entre la dirección vertical C y la línea central C como se muestra en la figura 4, se realizó el siguiente experimento. Se preparó una pluralidad de elementos 18a de soporte del cuerpo principal, en forma de cuña, que tenían diferentes ángulos, se definió el ángulo formado entre la dirección vertical V y la línea central C como un parámetro a y se evaluó la velocidad de los objetos transportados alineados.
Se utilizaron como objetos transportados comprimidos con un diámetro de 7 mm y un espesor de 3 mm y se colocaron en una esfera alimentadora en una cantidad tal que su aparente volumen alcanzó los 100 ml (en el Experimento A) y 500 ml (en el Experimento B). A continuación, comenzando desde el punto en el que cada objeto transportado se fijó en posición y los objetos se descargaron de la esfera alimentadora, se midió el número de objetos transportados durante un período de 10 segundos. Se utilizó como alimentador vibratorio un “alimentador de piezas” (Modelo No.: DMS-25) fabricado por Shinko Electric Co., Ltd y se ajustaron a 0,9 mm y 0,08 mm, respectivamente, la amplitud horizontal y la amplitud vertical del alimentador vibratorio. La esfera alimentadora utilizada tenía un diámetro de 400 mm y presentaba una curva desde el punto de partida hasta la altura de la misma,
como se muestra en la figura 6.
Como Ejemplo Comparativo, un cuerpo de alimentador 16a se colocó directamente sobre una superficie de suelo F sin utilizar el elemento 18a de soporte del cuerpo principal (es decir, el ángulo a de la figura 4 era de 0º) y se midió el número de los objetos transportados de la misma manera que la descrita anteriormente. La Tabla 1 muestra los resultados. El número de comprimidos que tenían un volumen aparente de 100 ml fue de 680±6, y el de las que tenían un volumen aparente de 500 ml fue de 3400±20.
Tabla 1
Ángulo
0º 1º 2º 3º 4º 5º 6º 7º 8º 9º 10º
Número de objetos descargados (Experimento A)
320 336 357 378 386 408 413 403 298 172 -
Evaluación (Experimento A)
- C B A A A A A D D -
Número de objetos descargados (Experimento A)
320 327 351 356 369 384 401 418 430 451 385
Evaluación (Experimento A)
- C B B A A A A A A A
Evaluación total
- C B A A A A A C C C
En la Tabla 1, las columnas Evaluación (Experimento A) y Evaluación (Experimento B) indican el porcentaje incrementado de objetos descargados en comparación con los objetos descargados del Ejemplo Comparativo (ángulo a de 0º). El caso en el que disminuyó el número de descargas se calificó con D, el caso en el que aumentó el número de descargas en menos de 5% se calificó con C, el caso en el que aumentó el número de descargas en 5 a 15% se calificó con B y el caso en el que aumentó el número de descargas en no menos de 15% se calificó con A. La columna Evaluación Total se calificó con C cuando las combinaciones de calificaciones de (Experimento A) y (Experimento B) eran (C, C), (A, D) o (A,-); B cuando la combinación de calificaciones era (B, B); y A cuando la combinación de calificaciones era (A, B) o (A, A). Con respecto al Experimento A, no se evaluó el número de objetos descargados cuando el ángulo a era de 10º, pero se confirmó que los objetos pueden transportarse.
Como puede apreciarse a partir los resultados de la Tabla 1, cuando el ángulo a formado entre la dirección vertical V y la línea central C pasa a ser mayor, el número de objetos descargados aumenta y la velocidad del transporte alineado también aumenta. Sin embargo, si el ángulo a pasa a ser indebidamente grande, resulta difícil conseguir suficientemente la capacidad de transporte del alimentador vibratorio, dando como resultado un número disminuido de objetos descargados. Según los resultados, es preferible que el ángulo a esté en el intervalo de 1º a 10º, más preferiblemente 2º a 7º y de manera particularmente preferible 3º a 7º.
Explicación de los números de referencia
1 dispositivo de inspección 10 tolva 12a, 12b alimentador vibratorio 14a esfera alimentadora 141a pared inferior 142a pared de guiado 143a carril ascendente 144a carril descendente 145a carril de alineación 149a carril de guiado 16a cuerpo del alimentador 18a elemento de soporte del cuerpo principal 20 dispositivo de transporte 21 elemento de transporte de avance 22a, 22b elemento de transporte de retorno 23 dispositivo de inversión posterior/anterior 231a, 231b tambor inclinado 234a, 234b lumbrera de succión 232 tambor de inversión 237a, 237b lumbrera de succión 24 surco 25 rodillos de compresión 30a a 30e dispositivos de captación de imágenes 31, 32 dispositivos de iluminación 40 dispositivo de detección de defectos 41 elemento de formación de imagen 42 elemento de procesamiento de imagen
D
objetos transportados
V
dirección vertical
C
línea central (eje de torsión)
F
superficie de suelo
5

Claims (10)

  1. REIVINDICACIONES
    1. Alimentador vibratorio (12a, 12b) que comprende:
    una esfera alimentadora (14a) que presenta una pared inferior circular (141a) y un recorrido de transporte formado a lo largo de la periferia de la pared inferior (141a);
    un cuerpo de alimentador (16a) para soportar la esfera alimentadora (14a) a fin de aplicar una vibración torsional y para transportar los objetos (D) suministrados a la pared inferior (141a) a lo largo del recorrido de transporte; y
    un elemento de soporte de cuerpo principal (18a) para soportar el cuerpo (16a) del alimentador; y
    comprendiendo el recorrido de transporte un carril ascendente (143a) y un carril descendente (144a) que está dispuesto aguas abajo del carril ascendente (143a) en la dirección de transporte;
    caracterizado porque
    el elemento de soporte de cuerpo principal (18a) soporta el cuerpo (16a) del alimentador sobre un suelo horizontal de modo que un eje de torsión (C), que es el centro de la vibración torsional, esté inclinado con relación a la dirección vertical (V); y
    el carril ascendente (143a) y el carril descendente (144a) transportan respectivamente los objetos (D) hacia arriba
    o hacia abajo con relación a la dirección horizontal, estando el cuerpo (16a) del alimentador soportado por el suelo horizontal a través del elemento de soporte del cuerpo principal (18a).
  2. 2.
    Alimentador vibratorio (12a, 12b) según la reivindicación 1, en el que el carril descendente (144a) está estructurado de modo que su inclinación resulte gradualmente mayor aguas abajo en la dirección de transporte de los objetos (D).
  3. 3.
    Alimentador vibratorio (12a, 12b) según la reivindicación 1, en el que el recorrido de transporte comprende un carril de alineación (145a) para alinear los objetos (D) estrechando la anchura del recorrido de transporte hacia aguas abajo en la dirección de transporte en el carril descendente (144a); y
    el carril descendente (144a) está estructurado de modo que la inclinación hacia abajo sea la mayor en la parte en la que el carril descendente (144a) está conectado al carril de alineación (145a).
  4. 4.
    Alimentador vibratorio (12a, 12b) según la reivindicación 1, en el que el carril ascendente (143a) y el carril descendente (144a) presentan unas inclinaciones de curvas senoidales cuando se desarrollan linealmente a lo largo de la dirección de transporte y se ven desde un lado; y
    la amplitud de la curva senoidal del carril descendente (144a) es menor que la de la curva senoidal del carril ascendente (143a).
  5. 5.
    Alimentador vibratorio (12a, 12b) según la reivindicación 1, en el que el carril descendente (144a) está inclinado hacia abajo y hacia la dirección radial exterior.
  6. 6.
    Alimentador vibratorio (12a, 12b) según la reivindicación 1, en el que el ángulo entre la dirección vertical (V) y el eje de torsión (C) es de 3º a 7º.
  7. 7.
    Alimentador vibratorio (12a, 12b) según la reivindicación 1, en el que el ángulo entre la dirección vertical (V) y el eje de torsión (C) es de 2º a 7º.
  8. 8.
    Alimentador vibratorio (12a, 12b) según la reivindicación 1, en el que el ángulo entre la dirección vertical (V) y el eje de torsión (C) es de 1º a 10º.
  9. 9.
    Dispositivo de transporte (20) provisto del alimentador vibratorio (12a, 12b) según la reivindicación 1 para su utilización en el transporte de objetos (D), que comprende:
    unos medios de transporte para recibir los objetos (D) suministrados por el alimentador vibratorio (12a, 12b) y transportar los objetos (D) en una única dirección; y
    unos rodillos de compresión (25) para comprimir los objetos (D) contra el plano de transporte de los medios de transporte dispuestos en una ubicación en la que los objetos (D) se transfieren desde el alimentador vibratorio (12a, 12b) hasta los medios de transporte (21).
  10. 10. Dispositivo de inspección de aspecto (1) provisto del alimentador vibratorio (12a, 12b) según la reivindicación 1 para inspeccionar el aspecto de los objetos (D), que comprende:
    unos medios de transporte de avance (21) para recibir los objetos (D) suministrados por el alimentador vibratorio según la reivindicación 1 y transportar los objetos (D) en una única dirección D;
    5 unos medios de retorno (22a, 22b) para transportar los objetos (D) en el sentido opuesto al de los medios de transporte de avance (21), estando dispuestos los medios de retorno (22a, 22b) en paralelo con los medios de transporte de avance (21);
    10 unos medios de inversión posterior/anterior (23) para invertir las superficies anterior y posterior de los objetos (D) suministrados por los medios de transporte de avance (21) y suministrar los objetos (D) a los medios de retorno (22a, 22b);
    una pluralidad de medios de captación de imágenes (30a a 30e) para capturar imágenes de cada objeto que está 15 siendo transportado por los medios de transporte de avance (21) y los medios de retorno (22a, 22b) desde direcciones oblicuas superiores; y
    unos medios de detección de defectos (40) para detectar la presencia de defectos sobre la base de datos de imagen capturados por los medios de captación de imágenes (30a a 30e).
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