ES2622853T3 - Aparato para transferir un objeto que debe ser inspeccionado y aparato de inspección del aspecto - Google Patents

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ES2622853T3 ES08752153.0T ES08752153T ES2622853T3 ES 2622853 T3 ES2622853 T3 ES 2622853T3 ES 08752153 T ES08752153 T ES 08752153T ES 2622853 T3 ES2622853 T3 ES 2622853T3
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Kenichi Kasai
Ken Sato
Junsuke Yasui
Akira Nagao
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Abstract

Dispositivo de soporte de objeto para verificación (20) para su uso en la inspección del aspecto del objeto para verificación, que comprende: unos medios de transporte de avance (21) para transportar los objetos para verificación (D) en una dirección de avance a lo largo de un plano de transporte, y unos medios de retorno (22a, 22b) para transportar los objetos para verificación (D) en el sentido opuesto al de los medios de transporte de avance a lo largo del plano de transporte (21); unos medios de inversión detrás/delante (23) para dar la vuelta a las superficies delantera y trasera de los objetos para verificación (D) que están siendo transportados por los medios de transporte de avance (21) y suministrar dichos objetos para verificación (D) a los medios de retorno (22a, 22b); comprendiendo los medios de inversión detrás/delante (23): un primer tambor (231a, 231b) para girar y transportar los objetos para verificación (D) que están siendo transportados por los medios de transporte de avance (21) al mismo tiempo que se sujetan los objetos para verificación (D) en su superficie periférica; y un segundo tambor (232) para hacer girar y transportar los objetos para verificación (D) que están siendo transportados por medio del primer tambor (231a, 231b) al mismo tiempo que se sujetan los objetos para verificación (D) en su superficie periférica; caracterizado por que los medios de retorno (22a, 22b) están dispuestos en paralelo a la derecha y a la izquierda de los medios de transporte de avance (21), en una dirección, en la que los medios de transporte de avance (21) y los medios de retorno (22a, 22b) están dispuestos perpendiculares al sentido de transporte de los medios de transporte de avance y los medios de retorno a lo largo del plano de transporte de los medios de avance y los medios de retorno, y por lo menos uno de entre el primer tambor (231a, 231b) y el segundo tambor (232) está estructurado de manera que los objetos para verificación (D) sean desplazados en una dirección paralela a la dirección, en la que están dispuestos los medios de transporte de avance (21) y los medios de retorno (22a, 22b) haciendo girar y transportando los objetos para verificación (D) al mismo tiempo que se sujetan en su superficie periférica.

Description

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DESCRIPCION
Aparato para transferir un objeto que debe ser inspeccionado y aparato de inspeccion del aspecto.
Campo tecnico
La presente invencion se refiere a un dispositivo de soporte para transportar comprimidos, capsulas u objetos para verificacion similares y a un dispositivo de inspeccion del aspecto para inspeccionar el aspecto de los objetos para verificacion transportados por el dispositivo de soporte.
Tecnica anterior
Existen varios dispositivos convencionales conocidos que inspeccionan el aspecto de los comprimidos u otros objetos para verificacion similares mientras se transportan, de modo que se pueden detectar defectos como la adhesion de un cuerpo extrano, la contaminacion y el agrietado en/dentro de los objetos para verificacion. Por ejemplo, el documento de patente 1 da a conocer un dispositivo de inspeccion del aspecto mediante el que la totalidad de las superficies de los objetos para verificacion se puede inspeccionar transportandolos al mismo tiempo que se hacen girar con una pluralidad de rodillos y tomando varias imagenes de los objetos para verificacion mientras giran desde una direccion oblicua superior.
Documento de patente 1: Publicacion de patente japonesa numero 1997-21755 pendiente de examen.
El documento US 6 741 731 B1 da a conocer un aparato para inspeccionar las superficies laterales de comprimidos que esta configurado de manera que las imagenes de las superficies laterales de los comprimidos se recojan haciendo que los comprimidos se mantengan en bolsillos de sujecion de un rodillo de cilindro exterior en un cilindro interior de giro continuo y, asf, giren sobre sus ejes, pudiendo recogerse las imagenes de las superficies laterales de los comprimidos en un estado en el que dichos comprimidos giren de manera estable sobre sus ejes en estados verticales. Un aparato para inspeccionar las superficies delantera y trasera de comprimidos esta configurado de manera que dichos comprimidos en una parte de almacenaje de comprimidos se introduzcan en pasos de alimentacion de comprimidos de una placa de vibracion, se muevan hasta una parte final de dicha placa de vibracion, y se alimenten desde dicha parte final de la placa de vibracion a un tambor de inspeccion de superficie delantera, donde las posiciones de los comprimidos se controlan en estados descendentes adecuados para la inspeccion de las superficies delantera y trasera sin aplicar grandes cargas o impactos a los comprimidos. Tambien se da a conocer un aparato de inspeccion del aspecto de comprimido que incluye el aparato de inspeccion de la superficie lateral y el aparato de inspeccion de las superficies delantera y trasera.
Explicacion de la invencion
Problema que se soluciona mediante la invencion
Sin embargo, debido a que el dispositivo de inspeccion que se da a conocer en el documento de patente 1 gira el objeto para verificacion utilizando la friccion entre el objeto y los rodillos, dependiendo de la forma, la rugosidad de la superficie, etc. del objeto para verificacion, existe un riesgo de que se puedan captar las imagenes mientras el objeto para verificacion no este girando suavemente. Esto hace que se capturen imagenes parciales de dicho objeto para verificacion, por lo que se obstaculiza una inspeccion del aspecto precisa.
Un objetivo de la presente invencion es proporcionar un dispositivo de soporte que soporte objetos para verificacion de manera que se pueda inspeccionar de manera sencilla y fiable la totalidad del aspecto de los objetos.
Medios para solucionar el problema
Los objetivos segun las presentes invenciones se solucionan mediante el contenido de la reivindicacion 1 independiente.
En las reivindicaciones dependientes se definen las formas de realizacion preferidas.
Efecto de la invencion
El dispositivo de soporte para objetos para verificacion y el dispositivo de inspeccion del aspecto de la presente invencion hacen que se puedan transportar objetos para verificacion de manera que se pueda inspeccionar de manera fiable y sencilla la totalidad de su aspecto.
Mejor modo de poner en practica la invencion
A continuacion, se explican formas de realizacion de la presente invencion en detalle haciendo referencia a los dibujos adjuntos. La figura 1 muestra una vista lateral en alzado del dispositivo de inspeccion del aspecto segun una
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forma de realizacion de la presente invencion y la figura 2 es una vista en planta de los componentes principales del dispositivo de inspeccion del aspecto de la figura 1.
Tal como se muestra en las figuras 1 y 2, el dispositivo de inspeccion del aspecto 1 esta provisto de una tolva 10 por la que se suministran los comprimidos u objetos para verificacion similares; de unos alimentadores vibratorios 12a y 12b para transportar los objetos para verificacion suministrados por la tolva 10 al mismo tiempo que se alinean; de un dispositivo de soporte 20 para transportar los objetos para verificacion suministrados secuencialmente desde los alimentadores vibratorios 12a y 12b; de cinco dispositivos de recogida de imagenes 30a, 30b, 30c, 30d y 30e para captar imagenes de los objetos para verificacion que se estan transportando por el dispositivo de soporte 20 y de un dispositivo de deteccion de defectos 40 para detectar la existencia de defectos en los objetos para verificacion basandose en los datos de imagen de cada uno de los dispositivos de recogida de imagenes 30a a 30e.
Los alimentadores vibratorios 12a y 12b estan provistos de forma adyacente a derecha e izquierda de la tolva 10. Los objetos para verificacion se suministran desde las dos salidas 10a y 10b formadas en la parte inferior de la tolva 10 a los alimentadores vibratorios 12a y 12b mediante canales 11a y 11b respectivamente. Los objetos para verificacion suministrados a los alimentadores vibratorios 12a y 12b se transportan en la direccion que se muestra mediante la flecha en la figura 2. En el presente documento, se omite una explicacion detallada del mecanismo de transporte de los alimentadores vibratorios 12a y 12b, debido a que es el mismo que el de los ya conocidos que utilizan oscilacion elfptica.
La figura 3 muestra una vista en planta ampliada de un alimentador de bolas 14a que sirve como un plano de transporte del alimentador vibratorio 12a. Dicho alimentador de bolas 14a preve una pared inferior circular 141a soportada por un eje vibratorio (que no se muestra) del alimentador vibratorio 12a y una pared gufa anular 142a provista a lo largo del reborde de la pared inferior 141a. En la periferia de dicha pared inferior 141a se disponen un rail ascendente 143a, un rail descendente 144a y un rail de guiado 145a, de manera que se conecten de forma secuencial en este orden a lo largo de la pared gufa 142a.
La figura 4 muestra vistas laterales de inclinaciones del rail ascendente 143a, del rail descendente 144a y del rail gufa 145a de la figura 3 a lo largo de la lfnea de un trazo y doble punto A. El rail ascendente 143a presenta una inclinacion ascendente a lo largo de la pared gufa 142a. La inclinacion de dicho rail ascendente cambia, de manera que se forme una curva suave, es decir, que la inclinacion sea menor al principio, se incremente gradualmente y, a continuacion, se reduzca al final. El rail descendente 144a presenta una inclinacion descendente a lo largo de la pared gufa 142a cuya inclinacion se incrementa gradualmente en el sentido de transporte. El rail gufa 145a presenta una inclinacion descendente continua desde el rail descendente 144a y transporta los objetos para verificacion en una lfnea.
Cuando se aplica vibracion al alimentador de bolas 14a, los objetos para verificacion en la pared inferior 141a ascienden de acuerdo con la inclinacion del rail ascendente 143a y, a continuacion, descienden de acuerdo con el rail descendente 144a. Dicho rail ascendente 143a y dicho rail descendente 144a se inclinan en la direccion circular y tambien se inclinan hacia abajo en la direccion radial exterior. De este modo, los objetos se gufan linealmente hacia el rail gufa 145a a lo largo de la pared gufa 142a. Los objetos para verificacion en exceso que no se introducen en el rail gufa 145a caen en la pared inferior 141a y, a continuacion, se gufan al rail ascendente 143a otra vez mediante transporte por vibracion.
La estructura del alimentador vibratorio 12b es similar a la del alimentador vibratorio 12a descrito con anterioridad. De acuerdo con esto, los objetos para verificacion se alinean y se transportan desde las partes de alimentacion 146a y 146b de los alimentadores vibratorios 12a y 12b hacia el dispositivo de soporte 20.
El dispositivo de soporte 20 esta provisto de un componente de transporte de avance 21, de componentes de transporte de retorno 22a y 22b y de un dispositivo de inversion detras/delante 23. El componente de transporte de avance 21 recibe los objetos para verificacion de los alimentadores vibratorios 12a y 12b y los transporta en dos lfneas (derecha e izquierda). Los componentes de transporte de retorno 22a y 22b estan previstos a la derecha y a la izquierda del componente de transporte de avance 21 y transportan linealmente los objetos para verificacion en el sentido opuesto al sentido de transporte del componente de transporte de avance 21. El dispositivo de inversion detras/delante 23 recibe los objetos para verificacion de cada lfnea del componente de transporte de avance 21, voltea los objetos para verificacion y, a continuacion, los transfiere a los componentes de transporte de retorno 22a y 22b.
Tanto el componente de transporte de avance 21 como los componentes de transporte de retorno 22a y 22b se forman a partir de cintas transportadoras que se accionan a la misma velocidad mediante un servomotor o similar. Cada una de dichas cintas transportadoras se forma a partir de un material semitransparente de color blanquecino con transmitancia a la luz y difusividad a la luz. Por ejemplo, se puede utilizar una cinta de poliester facilitada por Nitta Corporation (nombre de producto: New Light Grip P-0). La cinta de transporte no tiene que ser de color blanquecino. Es preferible que dicha cinta de transporte sea de un color claro que pueda mostrar transmitancia a la luz y difusividad a la luz para inspeccionar de manera fiable el aspecto del objeto para verificacion D tal como se describira mas adelante. Especfficamente, la cinta de transporte presenta un valor Munsell que preferentemente no
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es inferior a 7, mas preferentemente no inferior a 7,5 y con una preferencia especffica no inferior a 8. Sin embargo, incluso aunque el valor Munsell de la cinta transportadora sea aproximadamente de 5, la inspeccion del aspecto se puede llevar a cabo si la luminosidad del propio objeto para verificacion es baja. La cinta de transporte se puede formar a partir de un material transparente y, en este caso, tambien se pueden conseguir los mismos efectos que los de la presente forma de realizacion. Cuando se utiliza una cinta de transporte formada en un material transparente, es preferible que se utilice una fuente de luz brillante como un dispositivo de iluminacion inferior 32.
En el plano del transporte de cada una de las cintas de transporte, se forma una ranura 24 que se extiende en el sentido de transporte de manera que se corresponda con cada lfnea de los objetos para verificacion transportados. Dicha ranura 24 presenta una seccion transversal circular (que incluye un arco elfptico) que presenta una anchura menor que la del objeto para verificacion y una profundidad que puede sujetar solo una parte de dicho objeto para verificacion (por ejemplo, en el caso de comprimidos, entre 0 y 1 mm aproximadamente). Se proporcionan rodillos de presion 25 en la ubicacion en la que se transfieren los objetos para verificacion desde el alimentador vibratorio 12a (12b) hasta el componente de transporte de avance 21, tal como se muestra en la figura 1.
Tal como se muestra en las figuras 5 y 6, el dispositivo de inversion detras/delante 23 esta provisto de tambores inclinados 231a y 231b y de un tambor de inversion 232. Dichos tambores inclinados 231a y 231b se soportan de manera que puedan deslizar y que puedan girar con respecto a las superficies inclinadas 233a y 233b, que estan dispuestas en los lados derecho e izquierdo de la caja de succion 233 que esta conectada a una bomba de vacfo (que no se muestra). En esta estructura, tal como se muestra en la figura 5, cuando se observa a lo largo del sentido de transporte del componente de transporte de avance 21 y los componentes de transporte de retorno 22a y 22b, los ejes de giro R1 y R2 se disponen de manera que esten inclinados con respecto a los planos de transporte del componente de transporte de avance 21 y los componentes de transporte de retorno 22a y 22b (es decir, cuando el dispositivo de inspeccion del aspecto 1 esta situado en un suelo horizontal, estan inclinados con respecto a la superficie horizontal).
Las formas de los tambores inclinados 231a y 231b y del tambor de inversion 232 pueden ser en forma similar a un disco, en lugar de presentar la forma similar a un cilindro (tambor) usual. En la presente forma de realizacion, los tambores inclinados 231a y 231b presentan una forma similar a un disco y el tambor de inversion 232 presenta forma similar a un cilindro.
En las superficies perifericas del tambor inclinado 231a y 231b, estan formados de manera continua muchos puertos de succion 234a y 234b a lo largo de la direccion circular. Dichos puertos de succion 234a y 234b se abren en comunicacion con el interior de la caja de succion 233 mediante hendiduras 235a y 235b en las superficies inclinadas 233a y 233b de la caja de succion 233. Esta disposicion permite que los tambores inclinados 231a y 231b sujeten, mediante succion, cada uno de los objetos para verificacion D transportados en cada una de las lfneas del componente de transporte de avance 21 y, de este modo, los transfiera en la direccion que se muestra mediante la flecha en la figura 6.
El tambor de inversion 232 se soporta de manera que su eje de giro se extienda en la direccion horizontal de modo que dicho tambor de inversion 232 gire mediante deslizamiento relativo al plano perpendicular 236 de la caja de succion 233. En ambos lados de las superficies perifericas del tambor de inversion 232, estan formados de manera continua muchos puertos de succion 237a y 237b a lo largo de la direccion circular. Dichos puertos de succion 237a y 237b se abren en comunicacion con el interior de la caja de succion 233 mediante la hendidura 238 formada en el plano perpendicular 236. Esta disposicion permite que los objetos para verificacion D transportados por el tambor inclinado 231a y 231b giren con inclinacion y se transfieran a los puertos de succion 237a y 237b del tambor de inversion 232 en una ubicacion separada del mismo en la distancia h paralela a la direccion en la que se disponen el componente de transporte de avance 21 y los componentes de transporte de retorno 22a y 22b (es decir, perpendicular al sentido de transporte a lo largo del plano de transporte) y, a continuacion, los objetos para verificacion D se sostienen mediante succion en la superficie periferica del tambor de inversion 232.
La distancia de transferencia h de los objetos para verificacion D en la direccion paralela corresponde a la distancia entre la ranura 24 del componente de transporte de avance 21 y la ranura 24 de los componentes de transporte de retorno 22a y 22b. Los objetos para verificacion D se gufan sobre las ranuras 24 de los componentes de transporte de retorno 22a y 22b mediante el giro del tambor de inversion 232 en la direccion que se muestra mediante la flecha de la figura 6 y, a continuacion, se transfieren a los componentes de transporte de retorno 22a y 22b mediante la inyeccion de aire comprimido procedente de la boquilla de aire comprimido 239.
Tal como se muestra en las figuras 1 y 2, se disponen cinco dispositivos de recogida de imagenes 30a, 30b, 30c y 30e en proximidad al componente de transporte de avance 21 y de los componentes de transporte de retorno 22a y 22b, de manera que las imagenes de los objetos para verificacion D que se estan transportando se puedan captar desde direcciones superiores. Se disponen dispositivos de iluminacion 31 y 32 inmediatamente encima y debajo del componente de transporte de avance 21 y de los componentes de transporte de retorno 22a y 22b. Dichos dispositivos de iluminacion 31 y 32 iluminan los objetos para verificacion D guiando la luz emitida desde una lampara incandescente o fuente de luz similar que utilice fibra optica.
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Todos los dispositivos de recogida de imageries 30a a 30e son camaras con detector en linea que escanean en la direccion de interseccion de los ejes de recogida de imagenes y envfan las senales correspondientes a la luminosidad de los objetos para verificacion D (es decir, envfan las senales sustancialmente proporcionales a la cantidad de luz recibida por los detectores en linea). Entre los dispositivos de recogida de imagenes 30a a 30e, se disponen dos dispositivos de recogida de imagenes 30a y 30b de manera que queden encarados entre si en el eje de recogida de imagenes I1, tal como se puede apreciar en una vista en planta. Se disponen otros dos dispositivos de recogida de imagenes 30c y 30d de manera que queden encarados entre si en el eje de recogida de imagenes I2 que interseca perpendicularmente el eje de recogida I1, tal como se puede apreciar en una vista en planta. Los dispositivos de recogida de imagenes 30a a 30d se disponen de manera que puedan sustancialmente captar de forma simultanea de los objetos para verificacion D que se estan transportando en dos lfneas mediante el componente de transporte de avance 21 y los objetos para verificacion D que se estan transportando mediante los componentes de transporte de retorno 22a y 22b en una linea desde direcciones oblicuas superiores en los ejes de recogida de imagenes I1 o I2. Dicho de otro modo, cada uno de los dispositivos de recogida de imagenes 30a a 30d puede captar simultaneamente una imagen de cuatro objetos para verificacion D en cada linea de transporte a lo largo de la misma linea de escaneado.
El dispositivo de recogida de imagenes 30e restante se dispone de manera que capture imagenes de los objetos para verificacion D directamente desde arriba. Dicho de otro modo, el dispositivo de recogida de imagenes 30e puede captar imagenes de las superficies delanteras de los objetos para verificacion D que se estan transportando mediante el componente de transporte de avance 21 y las superficies traseras de los objetos para verificacion D que se estan transportando mediante los componentes de transporte de retorno 22a y 22b a lo largo de la misma linea de escaneado.
El dispositivo de deteccion de defectos 40 esta provisto de un componente de formacion de imagen 41 y de un componente de procesado de imagen 42. El componente de formacion de imagenes 41 genera datos de imagenes bidimensionales de los objetos para verificacion D basandose en las senales emitidas desde cada uno de dichos dispositivos de recogida de imagenes 30a a 30e. El componente de procesado de imagen 42 obtiene la region en la que la cantidad de luz recibida es menor que un nivel predeterminado de los datos de imagen generados por el componente de formacion de imagen 41 para llevar a cabo la inspeccion. El dispositivo de deteccion de defectos 40 determina si el objeto para verificacion individual D aprueba o suspende la inspeccion basandose en los resultados de inspeccion del componente de procesado de imagen 42. Cada uno de los objetos para verificacion D transportados por los componentes de transporte de retorno 22a y 22b se clasifica en “aceptado” o “rechazado” utilizando el dispositivo de evaluacion 43. Los objetos para verificacion D aceptados se transfieren a una cinta de recuperacion de producto sin defectos 44 para su recogida. Los objetos rechazados se descargan en un recipiente de producto defectuoso 45.
A continuacion se explicara el funcionamiento del dispositivo de inspeccion del aspecto 1. En las figuras 1 y 2, cuando muchos objetos que se van a verificar, como comprimidos, se situan en la tolva 10, los objetos se suministran a los alimentadores vibratorios 12a y 12b mediante los canales 11a y 11b y, a continuacion, se transportan a lo largo del rail ascendente 143a, del rail descendente 144a y del rail gufa 145a que se muestran en la figura 3.
Cada uno entre el rail ascendente 143a, el rail descendente 144a y el rail gufa 145a presenta una inclinacion segun se muestra en la figura 4. De este modo, los objetos para verificacion se transportan a una velocidad baja en el rail ascendente 143a, que preve una subida, y se transportan a una velocidad mayor en el rail descendente 144a, que preve una bajada. De acuerdo con esto, la agrupacion de los objetos para verificacion D transportados en el rail ascendente 143a tal como se muestra en la figura 7(a) se rompe en piezas individuales tal como se muestra en la figura 7(b) cuando se transfieren en el rail descendente 144a y su velocidad se acelera. Por lo tanto, mientras se transportan en el rail descendente 144a, los objetos para verificacion D estan alineados segun se muestra en la figura 7(c). Tal como se muestra en la figura 8, el rail descendente 144a permite que los objetos para verificacion D se alineen a lo largo de la pared gufa 142a antes de su suministro al rail gufa 145a, de modo que dichos objetos para verificacion D se puedan introducir en el rail gufa 145a suavemente. Dicho rail gufa 145a esta estructurado de manera que los objetos para verificacion pasen en una sola linea.
Tal como se ha descrito anteriormente, proporcionando al alimentador vibratorio un rail descendiente dispuesto entre el rail ascendente y el rail gufa, resulta mas sencillo diferenciar de forma adecuada la velocidad de transporte de los objetos para verificacion. Esto facilita el transporte de los objetos para verificacion en un estado alineado independientemente de su forma. Dicho de otro modo, esta disposicion permite que los objetos para verificacion se alineen automaticamente utilizando su propio peso y, por lo tanto, elimina la necesidad de una placa de regulacion para alinear de manera forzada los objetos. Incluso aunque se proporcione una placa de regulacion, se pueden evitar colisiones de los objetos para verificacion y la placa de regulacion, y reducir el riesgo de fragmentado y agrietado de los objetos para verificacion. Mientras mas diferencia de velocidad haya entre el rail ascendente y el rail descendente, mas destacables seran los efectos. Por lo tanto, el alimentador vibratorio resulta particularmente efectivo cuando se lleva a cabo el transporte a velocidad elevada (por ejemplo, entre 100.000 y 160.000 comprimidos por hora y linea).
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El angulo de inclinacion y la ubicacion de conexion del rail ascendente y el rail descendente se pueden seleccionar adecuadamente de acuerdo con la cantidad a transportar y la forma de los objetos para verificacion, de manera que dichos objetos para verificacion se puedan alinear facilmente. Por ejemplo, como en la presente forma de realizacion, incrementando gradualmente el angulo de inclinacion del rail descendente en el sentido de transporte, los objetos para verificacion que se estan transportando a granel se pueden separar gradualmente. De acuerdo con esto, la velocidad de transporte se puede elevar inmediatamente antes de entrar en el rail gufa, de manera que la alineacion de los objetos para verificacion resulte mas sencilla.
Ademas de regular los angulos de inclinacion del rail ascendente y del rail descendente, tambien se puede inclinar la totalidad del plano de transporte con respecto a la superficie horizontal, proporcionando el alimentador vibratorio en una subida. Esto asegura una distribucion mas estable de la velocidad de transporte. Incluso aunque dicho alimentador vibratorio este provisto de solo un rail ascendente en una pared inferior que presente una superficie plana, disponiendo dicho alimentador vibratorio en un estado inclinado, se puede obtener la inclinacion hacia abajo. Por lo tanto, se puede generar una diferencia deseable en la velocidad de transporte entre los objetos para verificacion que se estan transportando en el rail ascendente y los de la superficie plana mediante la aplicacion de una aceleracion positiva a los objetos para verificacion, consiguiendo los mismos efectos que los de la presente forma de realizacion. Ademas, incluso aunque un alimentador vibratorio tenga solo una pared inferior con una superficie plana y no prevea ni rail ascendente ni rail descendente, disponiendo este alimentador vibratorio en un estado inclinado, se pueden prever partes que sirven, cada una de las mismas, como rail ascendente y rail descendente a ambos lados de la superficie mas inferior de la superficie plana. Esto tambien consigue los mismos efectos que los de la presente forma de realizacion.
Los objetos para verificacion alineados descargados de las partes de alimentacion 146a y 146b de los alimentadores vibratorios 12a y 12b se transfieren en el componente de transporte de avance 21. Tal como se muestra en la figura 9, estableciendo la velocidad de suministro de los alimentadores vibratorios 12a y 12b como V1 y la velocidad de transporte del componente de transporte de avance 21 como V2, que es mas rapida que V1, se puede ampliar el espacio entre los objetos para verificacion D en cada lfnea del componente de transporte de avance 21. Se puede obtener un espacio deseable regulando la diferencia entre V1 y V2. Los rodillos de presion 25 giran sustancialmente a la misma velocidad que la velocidad de transporte V2 del componente de transporte de avance 21. Esto evita los saltos o la desalineacion de los objetos para verificacion D cuando se transfieren desde los alimentadores vibratorios 12a y 12b hasta el componente de transporte de avance 21, y situa de manera fiable dichos objetos para verificacion D en la ranura 24 del componente de transporte de avance 21.
Tal como se muestra en la figura 10(a), parte de la superficie inferior de cada objeto para verificacion D situada en la ranura 24 se emplaza en dicha ranura 24. Por lo tanto, tal como se muestra en la figura 10(b), la altura L1 del componente de transporte de avance 21, medida desde el plano de transporte, queda ligeramente mas corta que la altura real del objeto. Cuando los objetos para verificacion D giran horizontalmente mientras se estan transportando en el componente de transporte de avance 21, los objetos para verificacion D se estabilizan en la posicion (direccion) que hace la altura desde el plano de transporte del componente de transporte de avance 21 mas corta, tal como se muestra en las figuras 11(a) y 11(b) y se transportan al mismo tiempo que mantienen la posicion en la que la altura queda la mas baja L2.
Con la formacion de ranuras 24 en el componente de transporte de avance 21, incluso aunque los objetos para verificacion sean comprimidos o capsulas con una forma irregular, estos se pueden regular automaticamente de manera que su posicion sea mas estable. Esta disposicion permite que cada objeto para verificacion se transporte en una condicion alineada con una posicion fija. Es preferible que la ranura 24 presente una seccion transversal circular (incluyendo un arco elfptico), como en la presente forma de realizacion. Esta disposicion permite que los objetos para verificacion cambien facilmente su altura desde el plano de transporte, de acuerdo con su posicion. Sin embargo, la seccion transversal de la ranura 24 no tiene que ser un arco y puede ser rectangular. Si los objetos para verificacion D presentan una seccion transversal que no provoca un cambio en la posicion durante el transporte, como una forma cuadrada, la ranura 24 se puede omitir.
Los objetos para verificacion D, despues de haber regulado sus posiciones en el componente de transporte de avance 21, pasan por el area de recogida de imagenes donde se preven los dispositivos de recogida de imagenes 30a a 30e. Posteriormente, se voltean mediante el dispositivo de inversion detras/delante 23 y, a continuacion, se transportan en el sentido opuesto mediante los componentes de transporte de retorno 22a y 22b. El funcionamiento del dispositivo de inversion detras/delante 23 es el mismo que se ha explicado anteriormente, es decir, pasando por el tambor inclinado 231a y 231b y el tambor de inversion 232, que puede sostener los objetos para verificacion en las superficies perifericas del mismo, los objetos para verificacion transferidos a los componentes de transporte de retorno 22a y 22b se pueden dar la vuelta de manera fiable. Emplazando los objetos para verificacion D en la ranura 24 de los componentes de transporte de retorno 22a y 22b, las posiciones de los objetos para verificacion D transportados mediante los componentes de transporte de retorno 22a y 22b tambien se pueden regular de forma automatica. El transporte de los objetos para verificacion D en la direccion de avance mediante el componente de transporte de avance 21 y en la direccion inversa mediante los componentes de transporte de retorno 22a y 22b se puede llevar a cabo de manera continua.
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En el area de recogida de imageries de cada dispositivo de recogida de imageries 30a a 30e, los objetos para verificacion D se irradian desde las superficies superior e inferior de los mismos con luz emitida desde los dispositivos de iluminacion 31 y 32. Debido a que la cinta de transporte utilizada en el componente de transporte de avance 21 y los componentes de transporte de retorno 22a y 22b de la presente forma de realizacion presenta un color muy claro, es decir, una cinta semitransparente de color blanquecino, con transmitancia a la luz y difusion de la luz, los objetos para verificacion D se pueden iluminar uniformemente mediante la radiacion de luz desde las superficies superior e inferior de los objetos para verificacion D. Esta disposicion tambien hace que el color claro que sirve como el fondo de los objetos para verificacion D sea visible, de manera que los objetos para verificacion D se observen como partes oscuras.
Cada uno de los dispositivos de recogida de imagenes 30a a 30d escanea en la direccion perpendicular al eje de recogida de imagenes I1, I2 que se muestra en la figura 2, de manera que se puedan captar imagenes de los objetos para verificacion D individuales que se estan transportando en el componente de transporte de avance 21 y los componentes de transporte de retorno 22a y 22b. Como resultado, se captan imagenes de la superficie superior de un objeto para verificacion D que se esta transportando en el componente de transporte de avance 21 desde cuatro direcciones oblicuas superiores W, X, Y y Z, tal como se muestra en la figura 12. Del mismo modo, se captan imagenes de la superficie trasera de un objeto para verificacion D que se esta transportando en los componentes de transporte de retorno 22a y 22b desde cuatro direcciones oblicuas superiores. De acuerdo con esto, una unica lfnea de escaneado dirigida por los dispositivos de recogida de imagenes 30a a 30d hace que se puedan generar senales de salida con un grado de luz que se corresponda con la luz recibida. Llevando a cabo repetidamente el escaneado mientras se transportan los objetos para verificacion D, las senales de salida correspondientes al escaneado se transmiten de manera secuencial al dispositivo de deteccion de defectos 40.
En la presente forma de realizacion, el componente de transporte de avance 21 y los componentes de transporte de retorno 22a y 22b se disponen en paralelo y se emplazan de manera que cada objeto para verificacion se transporte de modo que sus superficies superior y trasera queden a la vista. De este modo, tomando de manera simultanea imagenes de cada uno de los objetos para verificacion transportados en el componente de transporte de avance 21 y los componentes de transporte de retorno 22a y 22b a lo largo de la misma lfnea de escaneado utilizando una pluralidad de dispositivos de recogida de imagenes 30a a 30d, se puede inspeccionar facilmente y de forma fiable la totalidad del aspecto del objeto para verificacion.
En el dispositivo de deteccion de defectos 40, basandose en las senales emitidas desde cada uno de los dispositivos de recogida de imagenes 30a a 30d, el componente de formacion de imagen 41 genera datos de imagen bidimensional correspondientes a la lfnea de escaneado. Por ejemplo, los datos de imagen generados basandose en las senales emitidas se muestran en la figura 13(b) cuando un dispositivo de recogida de imagenes arbitrario escanea un objeto para verificacion D transportado en el componente de transporte de avance 21 a lo largo de la lfnea de escaneado S1, tal como se muestra en la figura 13(a).
Los objetos para verificacion D generalmente son comprimidos, capsulas, etc. Asf, dependiendo del color de los objetos para verificacion D, la diferencia de la luminosidad del color entre los objetos para verificacion D y el fondo es muy pequena. Esto hace que resulte diffcil distinguir los objetos para verificacion D del fondo. Debido a que la cinta de transporte utilizada en la presente forma de realizacion se forma en un material semitransparente de color blanquecino con transmitancia a la luz y difusion de la luz, la luminosidad en el plano de transporte, que es el fondo, es mayor que la de los objetos para verificacion D. Como resultado, tal como se muestra en la figura 13(b), en los datos de imagen, la parte correspondiente al objeto para verificacion D se puede observar como la parte con menos luminosidad (es decir, la cantidad de luz recibida por los detectores de la lfnea es menor) que el fondo.
Como resultado, si existe un fragmento e1 y/o una hebra de pelo e2 proyectandose en la lfnea de escaneado S1 del objeto para verificacion D tal como se muestra en la figura 13(a), dichos defectos se pueden observar como las regiones b1 y b2 con menos luminosidad (es decir, que la cantidad de luz recibida por los detectores de la lfnea es menor) que la del objeto para verificacion D, tal como se muestra en la figura 13(b). La inspeccion de objetos para verificacion D se lleva a cabo del modo siguiente. El primer criterio de valor T1 se establece mas alto que la luminosidad (la cantidad de luz recibida por el detector de la lfnea) de los objetos para verificacion D y, a continuacion, el componente de procesado de imagenes 42 extrae los datos de imagen que presentan una luminosidad igual que o inferior al primer procesamiento T1, de manera que los objetos para verificacion D se puedan distinguir del fondo. La deteccion de defectos de los objetos para verificacion D se puede llevar a cabo, por ejemplo, estableciendo la luminosidad (la cantidad de luz recibida por el detector de la lfnea) del segundo criterio de valor T2 inferior a la de los objetos para verificacion D y extrayendo los datos de imagen iguales que o inferiores al segundo criterio de valor T2.
Con dicho procedimiento de deteccion de defectos, los defectos que sobresalgan de los objetos para verificacion y los defectos de las partes de borde, que en ocasiones se pasan por alto en los procedimientos convencionales debido a que se asimilan con la cinta transportadora, se pueden detectar de manera fiable. Ademas, no solo se pueden detectar de manera fiable las partes de borde y la parte exterior de las imagenes del objeto para verificacion, sino tambien los defectos que existan en el interior del mismo. Por ejemplo, tal como se muestra en la figura 13(a), si una sustancia extrana se adhiere al objeto para verificacion D en la lfnea de escaneado S2, dicha sustancia extrana
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se puede reconocer como la region b3 con un valor de senal inferior al nivel de senal del objeto para verificacion D tal como se muestra en la figura 13(c).
En la presente forma de realizacion, se captan imagenes de las superficies superior e inferior de cada objeto para verificacion D desde cuatro direcciones superiores oblicuas segun se ha descrito anteriormente para detectar la presencia de defectos. Esto hace que se pueda llevar a cabo una inspeccion sin angulo muerto. En particular, cuando el objeto para verificacion es anular (con forma toroide), resulta diffcil captar imagenes de los defectos en el perfmetro interior del objeto para verificacion mediante procedimientos conocidos. Sin embargo, el dispositivo de inspeccion del aspecto de la presente forma de realizacion puede captar de forma fiable imagenes de dichos perfmetros interiores. Combinando esto con la capacidad de llevar a cabo la deteccion de defectos con fiabilidad de cada dato de imagen, se permite la inspeccion fiable del aspecto del objeto para verificacion.
En la presente forma de realizacion, se captan imagenes de cada objeto para verificacion a lo largo de la misma lfnea de escaneado mediante cada uno de los dispositivos de recogida de imagenes 30a a 30d, mientras que el objeto para verificacion esta siendo transportado en un componente de transporte de avance 21 y los componentes de transporte de retorno 22a y 22b. Esto hace que se pueda inspeccionar el objeto para verificacion captando imagenes de las superficies superior y trasera del mismo utilizando los mismos dispositivos de recogida de imagenes 30a a 30d. De este modo, a diferencia de las inspecciones que utilizan diferentes dispositivos de recogida de imagenes para la inspeccion de la superficie delantera y la inspeccion del lado trasero, no se tienen que realizar la calibracion de las camaras ni la confirmacion de la precision de la inspeccion tan a menudo, haciendo que la validacion de la camara resulte mas sencilla.
En la presente forma de realizacion, ademas de los cuatro dispositivos de recogida de imagenes 30a a 30d descritos anteriormente, tambien se preve un dispositivo de recogida de imagenes 30e para captar imagenes de las superficies superior y trasera del objeto para verificacion en la direccion perpendicular. Dicho dispositivo de deteccion de defectos 40 genera datos de imagen en el componente de procesado de imagen 42 basandose en las senales emitidas desde el dispositivo de recogida de imagenes 30e y detecta defectos principalmente en la parte impresa comparando estos datos de imagen con la imagen maestra.
El componente de transporte de avance 21 y los componentes de transporte de retorno 22a y 22b transportan los objetos para verificacion a un intervalo predeterminado y a una velocidad predeterminada. Esta disposicion permite que el dispositivo de deteccion de defectos 40 especifique el objeto para verificacion que corresponde a los datos de imagen que contiene defectos, determinando el dispositivo de recogida de imagenes 30a a 30e que ha captado la senal, basandose en que datos de imagen se generan en el componente de formacion de imagen 41 y en el tiempo con el que se introduce la senal. Cuando un objeto para verificacion que contiene un defecto se transporta hasta el dispositivo de evaluacion 43, el objeto para verificacion se descarga en el recipiente de productos defectuosos 45.
Por ejemplo, en la presente forma de realizacion los dispositivos de recogida de imagenes 30a a 30d estan encarados entre si en dos ejes de recogida de imagenes que se intersecan perpendicularmente, vistos en una vista en planta, de manera que se puede reducir la cantidad de dispositivos de recogida de imagenes al mismo tiempo que se elimina de manera fiable un angulo muerto en la recogida de imagenes. Sin embargo, siempre que no se forme angulo muerto, son posibles varias disposiciones y, por lo tanto, por ejemplo, los ejes de recogida de imagenes no se tienen que intersecar en angulos rectos, y no resulta necesaria la disposicion encarada.
Con el fin de simplificar la validacion de la camara, la presente forma de realizacion presenta una estructura en la que el componente de transporte de avance 21 y los componentes de transporte de retorno 22a y 22b se disponen en paralelo, y los dispositivos de recogida de imagenes 30a a 30d se disponen de manera que cada uno de los mismos pueda captar imagenes de las superficies superior y trasera del objeto para verificacion a lo largo de la misma lfnea de escaneado. Sin embargo, los dispositivos de recogida de imagenes se pueden disponer de manera que capturen las imagenes del objeto para verificacion transportado por el componente de transporte de avance 21 y los componentes de transporte de retorno 22a y 22b de forma individual. En este caso, no resulta necesario disponer en paralelo el componente de transporte de avance 21 y los componentes de transporte de retorno 22a y 22b, y se pueden disponer de forma diferente dependiendo del espacio de la instalacion.
La cantidad de dispositivos de recogida de imagenes para captar imagenes de un objeto para verificacion desde una direccion oblicua superior es de cuatro en la presente forma de realizacion; sin embargo, siempre que se prevea una pluralidad de dispositivos de recogida de imagenes, se pueden obtener los mismos efectos que en la presente forma de realizacion. Con el fin de evitar con fiabilidad un angulo muerto, se prefiere que se prevean tres o mas dispositivos de recogida de imagenes. Tambien se prefiere que la pluralidad de dispositivos de recogida de imagenes se disponga a lo largo de la periferia del area de recogida de imagenes con el mismo intervalo entre cada dispositivo de recogida de imagenes, de modo que se capturen imagenes uniformes.
En el dispositivo de soporte 20 de la presente forma de realizacion, se dispone uno de los componentes de transporte de retorno 22a y 22b en cada lado del dispositivo de transporte de avance 21; sin embargo, tambien se puede disponer un componente de transporte de avance en cada lado del componente de transporte de retorno. Ademas, las lfneas de transporte del componente de transporte de avance 21 y los componentes de transporte de
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retorno 22a y 22b en la presente forma de realizacion consisten en dos lineas, pero pueden ser una unica linea, o tres lineas o mas.
En la presente forma de realizacion, el dispositivo de inversion detras/delante 23 esta provisto de los tambores inclinados 231a y 231b y el tambor de inversion 232. Situando los ejes de giro de los tambores inclinados 231a y 231b, que reciben los objetos para verificacion del componente de transporte de avance 21, de manera que esten inclinados con respecto los planos de transporte del componente de transporte de avance 21 y los componentes de transporte de retorno 22a y 22b, los objetos para verificacion del componente de transporte de avance 21 con los componentes de transporte de retorno 22a y 22b se pueden transferir moviendo dichos objetos para verificacion en una direccion paralela con respecto a la que se disponen el componente de transporte de avance 21 con los componentes de transporte de retorno 22a y 22b. Tambien se puede conseguir el mismo efecto que en la presente forma de realizacion utilizando una disposicion en la que el tambor (el primer tambor) que recibe los objetos para verificacion del componente de transporte de avance 21 se disponga de manera que su eje de giro se extienda a lo largo de los planos de transporte del componente de transporte de avance 21 y los componentes de transporte de retorno 22a y 22b (es decir, a lo largo de la superficie horizontal) y el tambor (el segundo tambor), que recibe los objetos para verificacion del primer tambor y los transfiere a los componentes de transporte de retorno 22a y 22b, se disponga de manera que su eje de giro este inclinado con respecto a los planos de transporte. De forma alternativa, ambos tambores, primero y segundo, mencionados anteriormente se pueden disponer de modo que sus ejes de giro esten inclinados con respecto a los planos de transporte.
Cuando se forman uno o ambos entre el primer tambor y el segundo tambor como un tambor inclinado segun se ha descrito con anterioridad, el tambor inclinado se puede disponer de manera que su eje de giro este inclinado con respecto al sentido de transporte, segun se puede apreciar desde una posicion sobre el plano de transporte. En este caso, incluso aunque el eje de giro sea paralelo al plano de transporte, haciendo girar y transportando los objetos para verificacion sujetos en la superficie periferica, los objetos para verificacion se pueden transferir en la direccion perpendicular al componente de transporte de avance 21 y los componentes de transporte de retorno 22a y 22b. Esto permite que los objetos para verificacion se transfieran desde el componente de transporte de avance 21 hasta los componentes de transporte de retorno 22a y 22b.
Breve descripcion de los dibujos
La figura 1 es una vista en alzado lateral de un dispositivo de inspeccion del aspecto segun una forma de realizacion de la presente invencion.
La figura 2 es una vista en planta de los componentes principales del dispositivo de inspeccion del aspecto de la figura 1.
La figura 3 es una vista en planta ampliada del alimentador vibratorio de la figura 1.
La figura 4 es una vista en alzado lateral del alimentador vibratorio de la figura 3 tomada por la linea A de un trazo y doble punto.
La figura 5 muestra la superficie trasera del dispositivo de inversion detras/delante de la figura 1.
La figura 6 es una vista lateral ampliada del dispositivo de inversion detras/delante de la figura 1.
La figura 7 es un dibujo que ilustra las condiciones para transportar el objeto para verificacion mediante el alimentador vibratorio de la figura 1.
La figura 8 es una vista en seccion transversal que ilustra las condiciones para el transporte del objeto para verificacion mediante el alimentador vibratorio de la figura 1.
La figura 9 es una vista lateral ampliada que muestra el area alrededor de los rodillos de presion 25 de la figura 1.
La figura 10 es una vista que ilustra las condiciones para transportar el objeto para verificacion mediante el componente de transporte de avance de la figura 1.
La figura 11 es una vista que ilustra las condiciones para transportar el objeto para verificacion mediante el componente de transporte de avance de la figura 1.
La figura 12 muestra la direccion de recogida de imagenes segun se aprecia en una vista en planta del dispositivo de recogida de imagenes de la figura 1.
La figura 13 es una vista que ilustra el procedimiento para la deteccion de defectos basado en los datos de imagen del dispositivo de recogida de imagenes de la figura 1.
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Explicacion
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12a y12b 14a 142a 143a 144a 145a 146a 20 21
22a y 22b
23
231a y231b 234a y 234b 232
237a y 237b
24
25
30a a 30e 31 y 32
40
41
42 D
de los numeros de referencia
dispositivo de inspeccion del aspecto tolva
alimentador vibratorio alimentador de bolas pared gufa rail ascendente rail descendente rail gufa
parte de alimentacion
dispositivo de soporte
componente de transporte de avance
componente de transporte de retorno
dispositivo de inversion detras/delante
tambor inclinado
puerto de succion
tambor de inversion
puertos de succion
ranura
rodillos de presion
dispositivos de recogida de imagenes dispositivos de iluminacion dispositivo de deteccion de defectos componente de formacion de imagenes componente de procesado objeto para verificacion

Claims (6)

  1. 5
    10
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    20
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    REIVINDICACIONES
    1. Dispositivo de soporte de objeto para verificacion (20) para su uso en la inspeccion del aspecto del objeto para verificacion, que comprende:
    unos medios de transporte de avance (21) para transportar los objetos para verificacion (D) en una direccion de avance a lo largo de un plano de transporte, y
    unos medios de retorno (22a, 22b) para transportar los objetos para verificacion (D) en el sentido opuesto al de los medios de transporte de avance a lo largo del plano de transporte (21);
    unos medios de inversion detras/delante (23) para dar la vuelta a las superficies delantera y trasera de los objetos para verificacion (D) que estan siendo transportados por los medios de transporte de avance (21) y suministrar dichos objetos para verificacion (D) a los medios de retorno (22a, 22b);
    comprendiendo los medios de inversion detras/delante (23):
    un primer tambor (231a, 231b) para girar y transportar los objetos para verificacion (D) que estan siendo transportados por los medios de transporte de avance (21) al mismo tiempo que se sujetan los objetos para verificacion (D) en su superficie periferica; y
    un segundo tambor (232) para hacer girar y transportar los objetos para verificacion (D) que estan siendo transportados por medio del primer tambor (231a, 231b) al mismo tiempo que se sujetan los objetos para verificacion (D) en su superficie periferica;
    caracterizado por que los medios de retorno (22a, 22b) estan dispuestos en paralelo a la derecha y a la izquierda de los medios de transporte de avance (21), en una direccion, en la que los medios de transporte de avance (21) y los medios de retorno (22a, 22b) estan dispuestos perpendiculares al sentido de transporte de los medios de transporte de avance y los medios de retorno a lo largo del plano de transporte de los medios de avance y los medios de retorno, y por lo menos uno de entre el primer tambor (231a, 231b) y el segundo tambor (232) esta estructurado de manera que los objetos para verificacion (D) sean desplazados en una direccion paralela a la direccion, en la que estan dispuestos los medios de transporte de avance (21) y los medios de retorno (22a, 22b) haciendo girar y transportando los objetos para verificacion (D) al mismo tiempo que se sujetan en su superficie periferica.
  2. 2. Dispositivo de soporte de objeto para verificacion (20) segun la reivindicacion 1, en el que por lo menos uno de entre el primer tambor (231 a, 231 b) y el segundo tambor (232) esta dispuesto de manera que el eje de giro (R1, R2) del mismo este inclinado con respecto al plano de transporte de los medios de transporte de avance (21) y los medios de retorno (22a, 22b).
  3. 3. Dispositivo de soporte de objeto para verificacion (20) segun la reivindicacion 2, en el que los medios de transporte de avance (21) estan estructurados de manera que transporten los objetos para verificacion (D) en dos lfneas:
    los medios de retorno (22a, 22b) estan previstos a ambos lados de los medios de transporte de avance (21) de manera que cada uno de los medios de retorno (22a, 22b) corresponda a una de las dos lfneas de los medios de transporte de avance (21);
    el primer tambor (231a, 231b) esta previsto para cada lfnea de los medios de transporte de avance (21) y comprende una pluralidad de tambores inclinados (231a, 231b), presentando cada uno de ellos un eje de giro (R1, R2) que esta inclinado con respecto al plano de transporte;
    y el segundo tambor (232) esta dispuesto de manera que su eje de giro se extienda en una direccion horizontal y pueda sujetar los objetos para verificacion (D) en ambos bordes de superficie perifericos.
  4. 4. Dispositivo de soporte de objeto para verificacion (20) segun la reivindicacion 1, en el que por lo menos uno de entre el primer tambor (231 a, 231b) y el segundo tambor (232) esta dispuesto de manera que su eje de giro (R1, R2) este inclinado con respecto al sentido de transporte de los medios de transporte de avance (21) y los medios de retorno (22a, 22b).
  5. 5. Dispositivo de soporte de objeto para verificacion (20) segun la reivindicacion 1, en el que cada uno de los medios de transporte de avance (21) y los medios de retorno (22a, 22b) comprende una cinta transportadora para transportar los objetos para verificacion (D) y la cinta transportadora esta provista de una ranura (24) que se extiende en el sentido de transporte.
    10
  6. 6. Dispositivo de inspeccion del aspecto (1) provisto del dispositivo de soporte del objeto para verificacion (20) segun la reivindicacion 1, que comprende:
    una pluralidad de medios de recogida de imagenes (30a a 30e) para captar imagenes de cada uno de los objetos para verificacion (D) desde direcciones superiores oblicuas a lo largo de la misma lfnea de escaneado, al mismo tiempo que los objetos para verificacion (D) son transportados por los medios de transporte de avance (21) y los medios de retorno (22a, 22b); y
    unos medios de deteccion de defectos (40) para detectar la presencia de defectos, basandose en los datos de imagen captados por los medios de recogida de imagenes (30a a 30e).
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