ES2391295T3 - Interruptor de protección - Google Patents

Abstract

Interruptor de protección (1) con varios módulos de interruptor de protección unipolares (2) que comprendenrespectivamente una carcasa (3), un mecanismo de accionamiento manual (42) y un mecanismo de activación (44) yque pueden ser yuxtapuestos para formar un arreglo multipolar de interruptores de protección de manera que losmódulos de interruptor de protección (2) forman una unidad conectada mecanicamente, estando acoplados losmecanismos de accionamiento manual (42) de todos los módulos de interruptor de protección (2) de tal modo quelos módulos de interruptor de protección (2) sólo pueden ser conmutados en común, y en donde los mecanismos deactivación (44) de todos los módulos de interruptor de protección (2) están acoplados de manera que, a través delmecanismo de activación (44) de cada uno de los módulos de interruptor de protección (2), se activan también todoslos demás módulos de interruptor de protección (2), con una pieza de acoplamiento (120) de una sola pieza, quepuede insertarse entre unos módulos de interruptor de protección (2) adyacentes y que sirve para la fijaciónmecánica de los módulos de interruptor de protección (2) los unos con los otros y también causa un acoplamientodel mecanismo de activación (44) de ambos módulos de interruptor de protección (2), caracterizado porque cadamódulo de interruptor de protección (2) comprende un brazo de conmutación (43) que lleva un contacto movible (84)que puede girarse contra un contacto fijo (85) entre una posición de cierre y una posición de abertura, siendo elbrazo de conmutación (43) ajustable manualmente mediante el mecanismo de accionamiento manual (42), pudiendoretroceder el brazo de conmutación (43) automáticamente a la posición de abertura mediante el mecanismo deactivación (44), al producirse una condición de activación, y estando acoplados también los mecanismos deaccionamiento manual (42) de dos módulos de interruptor de protección (2) adyacentes a través de la pieza deacoplamiento (120) insertada entre ellos

Description

Interruptor de protección

La invención se refiere a un interruptor de protección según el concepto general de la reivindicación 1. Un interruptor de protección de este tipo se conoce por el documento WO 93/18353 A1.

Un interruptor de protección adicional es conocido por ejemplo por la patente FR 2 661 778 A1. El mecanismo de activación del interruptor de protección conocido comprende un activador electromagnético así como un activador bimetálico. Como condiciones de activación, el activador electromagnético detecta un cortocircuito, y el activador bimetálico un estado de sobrecarga. Al producirse la respectiva condición de activación, el correspondiente activador actúa sobre un brazo de activación que desengancha, por su parte, el brazo de conmutación y de este modo activa el retroceso del brazo de conmutación en la posición de abertura.

Un interruptor de protección del tipo antes mencionado debe provocar de modo general, al producirse la condición de activación, una separación muy rápida de la conexión eléctrica formada entre el contacto movible y el contacto fijo para proteger un circuito conectado aguas abajo al interruptor de protección de modo efectivo contra un cortocircuito y/o un daño por sobrecarga. De manera particular, se debe extinguir lo más rápidamente posible un arco voltaico, tal como se produce durante el proceso de conmutación entre el contacto movible y el contacto fijo, para parar el flujo de corriente y evitar si posible la combustión del material de contacto. La rápida extinción del arco voltaico es particularmente importante en el caso de cortocircuito y sobrecarga porque en estos casos el arco voltaico desarrolla un efecto destructivo especialmente fuerte, como consecuencia del elevado flujo de corriente. Al mismo tiempo, por motivos de fabricación, un interruptor de protección debe presentar la estructura más sencilla posible y debe ser capaz de ser fabricado de manera económica.

Los interruptores de protección del tipo arriba mencionado se fabrican tanto en configuraciones unipolares como multipolares. En el sentido de una fabricación económica, de manera habitual, se realizan unos interruptor de protección multipolares de manera modular a partir de unos módulos de interruptor de protección respectivamente unipolares, yuxtaponiendo los módulos de interruptor de protección con sus caras frontales uno al lado de otro, para realizar un interruptor de protección multipolar. Un interruptor de protección modular de este tipo se conoce por ejemplo por la EP 0 538 149 A1.

La invención se basa en el objeto de indicar un interruptor de protección especialmente oportuno, considerando los antecedentes anteriormente descritos, especialmente considerando su capacidad de ser fabricado de modo racional.

De acuerdo con la invención, este objeto es solucionado por las características de la reivindicación 1. Unas realizaciones ventajosas adicionales se encuentran en las reivindicaciones dependientes. Para lograr un alto grado de prefabricación para los interruptores de protección con números diferentes de polos, de acuerdo con ella, se pueden combinar varios ejemplares del módulo de interruptor de protección unipolar antes descrito para formar un arreglo de interruptores de protección multipolares, yuxtaponiendo estos módulos de interruptor de protección respectivamente con sus caras frontales. En este caso, de manera oportuna el interruptor de protección está realizado de tal modo que, por una parte, los módulos de interruptor de protección yuxtapuestos forman una unidad conectada mecánicamente, estando al mismo tiempo el mecanismo de accionamiento manual de todos los módulos de interruptor de protección acoplado de manera que los módulos de interruptor de protección solamente pueden conmutarse de modo común. Al mismo tiempo está previsto que el mecanismo de activación de todos los módulos de interruptor de protección está acoplado, de manera que, mediante la activación de cada uno de los módulos de interruptor de protección, son activados también todos los demás módulos de interruptor de protección.

A este efecto, según la invención está provista una pieza de acoplamiento que sirve para la fijación mecánica de los módulos de interruptor de protección los unos con los otros, y también causa un acoplamiento del mecanismo de accionamiento manual y del mecanismo de activación de los módulos de interruptor de protección adyacentes. Esta pieza de acoplamiento está realizada en una conformación especialmente sencilla, en una sola pieza, en particular, de manera económica, como pieza de fundición por inyección de plástico.

Para cubrir, al menos parcialmente, las caras frontales exteriores de un interruptor de protección unipolar o multipolar, opcionalmente también se prevé una tapa ciega que puede aplicarse modularmente, de la manera de un sistema de montaje por módulos, en lugar de la pieza de acoplamiento, sobre esta cara frontal exterior de la carcasa.

Para la conexión de un conductor eléctrico, el o cada módulo de interruptor de protección presenta un borne de alimentación que está conectado eléctricamente con el contacto fijo en el interior del módulo. De manera preferente, el borne de alimentación de cada módulo de interruptor de protección dispone de un contacto de acoplamiento mediante el cual varios módulos de interruptor de protección yuxtapuestos de un arreglo multipolar de interruptores de protección pueden ser conmutados en paralelo a través de un conductor de corriente. De esta manera se renuncia a la necesidad de tener que cablear cada módulo de interruptor de protección por separado del lado de su

entrada. Al contrario, todos los módulos de interruptor de protección se alimentan de la manera de un distribuidor de corriente a través de una alimentación común de corriente.

En una realización ventajosa adicional del interruptor de protección, cada módulo de interruptor de protección dispone adicionalmente de dos bornes de señales para la conexión de conductores que están conectados eléctricamente con un relé de señales en el interior del módulo. De manera oportuna, también a estos bornes de señales se conmuta en paralelo respectivamente un contacto de acoplamiento a través del cual los bornes de señales de varios módulos de interruptor de protección pueden ser conmutados eléctricamente.

El o cada contacto de acoplamiento está dispuesto en una hendidura de carcasa que cubre la totalidad de la anchura de la carcasa de manera que, para poner en puente los contactos de acoplamiento de unos módulos de interruptor de protección adyacentes, se puede insertar un conductor de corriente configurado como componente perfilado en las hendiduras de la carcasa. Para mejorar la seguridad de funcionamiento del interruptor de protección, el o cada hendidura de carcasa está dimensionada en lo que se refiere a sus dimensiones, es decir, su lado y profundidad de abertura, de tal manera que el contacto de acoplamiento está alojado en la carcasa de modo protegido contra el contacto de los dedos.

Para excluir la posibilidad de un contacto accidental en la cara frontal exterior de un módulo de interruptor de protección con el extremo de este conductor de corriente, de manera ventajosa el interruptor de protección comprende adicionalmente una tira terminal de un material aislante, que puede introducirse de modo alineado con cada cara frontal de carcasa en la hendidura de la carcasa y cierra en su estado introducido la hendidura de carcasa con respecto a esta cara frontal.

En una realización preferente de este configuración, la o cada hendidura de carcasa comprende en cada lado frontal de carcasa un nervio de guía que discurre de modo preferente por lo menos por parte del borde frontal de la hendidura de carcasa, pero que sobresale por lo menos desde ambas paredes de hendidura dentro del espacio dejado libre por la hendidura de carcasa. Este nervio de guía sirve por una parte para fijar, mediante el encaje por nexo de forma en una ranura de guía correspondiente de la tira terminal, la misma en el estado introducido en la carcasa. Una función secundaria ventajosa es cumplida por el nervio de guía cuando no existe tira terminal introducida en la hendidura de carcasa porque el nervio de guía reduce la anchura de hendidura en el borde de hendidura del lado frontal, reduciendo de esta manera aún más el riesgo de un contacto accidental del contacto de acoplamiento alojado en la hendidura de carcasa.

A continuación se describe un ejemplo de realización de la invención en detalle a través de un dibujo. En la figura: La figura 1 muestra en una representación en perspectiva en despiece un interruptor de protección unipolar con un módulo de interruptor de protección y tapas ciegas intercambiables para cubrir parcialmente las caras frontales del módulo de interruptor de protección, La figura 2 muestra en una ilustración en perspectiva el interruptor de protección según la figura 1 con un primer tipo de tapas ciegas, La figura 3 muestra, en una ilustración de acuerdo con la figura 2, el interruptor de protección con un segundo tipo de tapas ciegas, Las figuras 4 a 6 muestran el interruptor de protección según la figura 2 en varias vistas laterales, La figura 7 muestra en una representación en perspectiva en despiece una carcasa así como las partes funcionales, soportadas en la carcasa, del interruptor de protección según la figura 2, La figura 8 muestra en una representación en perspectiva las partes funcionales representadas en la figura 7 del interruptor de protección según la figura 2 en su estado montado, La figura 9 muestra en una representación en perspectiva, girada de unos 180º frente a la figura 8, las partes funcionales del interruptor de protección según la figura 2 en su estado montado, Las figuras 10 a 13 muestran en una vista detallada agrandada (y parcialmente ligeramente girada) de la figura 9 un ciclo de conexión del interruptor de protección según la figura 2 durante el proceso de activación en unas instantáneas que se suceden sucesivamente, La figura 14 muestra en un corte longitudinal esquemáticamente simplificado un dispositivo de extinción del interruptor de protección según la figura 2, Las figuras 15 y 16 muestran una ilustración en perspectiva (que corresponde esencialmente a una vista detallada de la figura 8) un dispositivo de ajuste para regular el umbral de reacción de un activador de sobrecarga bimetálico del interruptor de protección según la figura 2, La figura 17 muestra en una representación en perspectiva en despiece una realización bipolar del interruptor de protección con dos módulos de interruptor de protección según la figura 2, La figura 18 muestra en una representación en perspectiva el interruptor de protección según la figura 17 en su estado montado, y Las figuras 19 a 21 muestran una forma de realización con cinco polos del interruptor de protección, en la que cinco módulos de interruptor de protección están conectados los unos con los otros de la manera de un distribuidor de corriente.

En todas las figuras, las partes y los valores correspondientes están provistos de las mismas referencias.

El ejemplo de realización de la invención descrito en las figuras siguientes se refiere a un interruptor de protección 1, construido modularmente de la manera de un sistema de montaje por módulos, que puede realizarse mediante la combinación de una pluralidad de componentes en construcción unipolar o multipolar. El elemento núcleo de este sistema es un módulo de interruptor de protección 2 que, visto en sí, ya forma un interruptor de protección unipolar plenamente operativo.

De manera correspondiente, las realizaciones unipolares del interruptor de protección 1, tal como están representadas en particular en las figuras 1 a 6, son formadas esencialmente por un único módulo de interruptor de protección 2. Las realizaciones multipolares del interruptor de protección 1, tal como están representadas en las figuras 17 a 21, son formadas yuxtaponiendo un número de módulos de interruptor de protección 2 que corresponde al número de polos del interruptor de protección 1.

De acuerdo con la figura 1, el módulo de interruptor de protección 2, representado en un primer tiempo en su vista desde el exterior, comprende una carcasa 3 de un material aislante. El módulo de interruptor de protección 2 está realizado de la manera de un aparato de instalación en serie. La carcasa 3 presenta, de modo correspondiente, la forma característica para estos aparatos, escalonada de modo simétrico con respecto a un lado frontal 4. En una parte central 5 que sobresale de la cara frontal 4 sobresale de la carcasa una empuñadura 6 de una palanca giratoria 7 para el accionamiento del módulo de interruptor de protección 2. En un lado posterior 8 opuesto a la cara frontal 4, el módulo de interruptor de protección 2 está provisto de un alojamiento, típico para los aparatos de instalación en serie, para bloquear el módulo de interruptor de protección 2 sobre un carril portador, en particular un carril de sombrerete. Para la fijación del módulo de interruptor de protección 2 sobre el carril portador está provista una corredera de retención 10 que está guiada de modo deslizable en una guía 11 de la carcasa 3.

La corredera de retención 10 está equipada de unos brazos elásticos 12 moldeados lateralmente que colaboran con un contorno con forma – simplificada – de diente de sierra de la guía 11 de tal manera que la corredera de retención 10 en su estado montado queda fijada de modo imperdible en la guía y es capaz de desplazarse de manera biestable entre una posición de retención en la que una pestaña 13 de la corredera de retención 10 sobresale en el alojamiento 9, y una posición de liberación en la que la pestaña 13 está retirada del alojamiento 9. Como consecuencia de la guía biestable, la corredera de retención 10 permanece en la posición de liberación cuando es retirada por un usuario manualmente de la posición de retención, particularmente para desmontar el módulo de interruptor de protección 2, de manera que el módulo de interruptor de protección 2 puede ser quitado simplemente del carril portador. En este caso, la retención biestable de la corredera de retención 10 en la posición de liberación es especialmente ventajosa para poder separar conjuntamente del carril portador varios módulos de interruptor de protección 2, conectados o cableados los unos con los otros, sin tener que accionar al mismo tiempo las correderas de retención 10 de cada módulo de interruptor de protección 2. Por otra parte, en la posición de retención la corredera de retención 10 está guiada de modo elástico a través de la colaboración de los brazos elásticos 12 con el contorno en forma de diente de sierra de la guía 11 de modo que el módulo de interruptor de protección 2 puede encajar a presión en el carril portador, simplemente colocándolo sobre el mismo.

En la configuración unipolar del interruptor de protección 1, sobre cada cara frontal 14a, 14b de la carcasa 3 encaja una tapa ciega 15a o 15b que cierra la carcasa 3 hacia el exterior en la zona de la palanca giratoria 7. Cada tapa ciega 15a, 15b encaja a presión con tres salientes de retención 16 en unos alojamientos correspondientes 17 de la carcasa 3. Tal como se puede observar en las figuras 2 y 3, cada tapa ciega 15a, 15b cubre en su posición de montaje particularmente una abertura de intervención 18 provista en cada lado frontal 14a, 14b de la carcasa 3, a través de la cual el módulo de interruptor de protección 2 (tal como se describirá a continuación) puede ser acoplado con módulos de interruptor de protección 2 adyacentes en las formas de realización multipolares del interruptor de protección 1.

La figura 1 muestra dos tipos de tapas ciegas 15a o 15b, que pueden encajar, de modo alternativo el uno al otro, sobre la carcasa 3. Las tapas ciegas 15b se difiere de las tapas ciegas 15a por el hecho que están provistas adicionalmente de una borda 19 que flanquea en el estado de montaje (véase la figura 3) la zona de giro de la empuñadura 6, actuando de esta manera como protección contra un accionamiento accidental del módulo de interruptor de protección 2. La figura 2 muestra el módulo de interruptor de protección 2 con las tapas ciegas 15a montadas sobre el mismo. La figura 3 muestra en una ilustración correspondiente el módulo de interruptor de protección 2 con las tapas ciegas 15b montadas sobre el mismo.

Tal como se puede ver además en la figura 1, el interruptor de protección 1 comprende adicionalmente unos rótulos de etiquetado 20 que pueden insertarse en los bordes de la cara frontal 4 de ambos lados en unos alojamientos 21 correspondientes de la carcasa 3.

Las figuras 4 y 6 muestran el módulo de interruptor de protección 2, provisto a modo de ejemplo de tapas ciegas 15a en una vista en planta sobre la superficie frontal 14a (figura 5) o respectivamente sobre las superficies laterales adyacentes 22a (figura 4) y 22b (figura 6) de la carcasa 3.

En la superficie lateral 22a está provista una abertura de carcasa 23 a través de la cual está accesible un borne de alimentación 24 para conectar un cable eléctrico de alimentación. La superficie lateral opuesta 22b está provista de

una abertura de carcasa adicional 25 a través de la cual está accesible un borne de cargas 26. Adicionalmente, cada superficie lateral 22a, 22b está provista de respectivamente una abertura de carcasa 27a o 27b a través de la cual se puede tener acceso a un borne de señales 28a o 28b que corresponde en cada caso. Un contacto de acoplamiento 29 está conectado en paralelo al borne de alimentación 24. El contacto de acoplamiento 29 está accesible desde el exterior a través de una hendidura de carcasa 30. La hendidura de carcasa 30 se extiende por la totalidad del ancho de la carcasa, es decir, desde la superficie frontal 14a hasta una superficie frontal opuesta 14b y está abierta en dirección de ambas superficies frontales 14a y 14b. Además, un contacto de acoplamiento 31a o 31b está conectado en paralelo a cada borne de señales 28a y 28b, estando accesible cada uno de los contactos de acoplamiento 31a y 31b a través de una hendidura de carcasa adicional 32a o 32b.

Cada hendidura de carcasa 30,32a,32b está dimensionada de tal manera que el contacto de acoplamiento respectivamente 29 o 31 a,31 b respectivamente dispuesto en la misma está escondido con protección contra el tacto de los dedos y que se respectan las necesarias trayectorias de escurrimiento con respecto a la superficie de la carcasa. Ello se logra porque las hendiduras de carcasa están configuradas de manera especialmente estrecha y profunda. En el caso de la hendidura de carcasa 30, la profundidad de la hendidura es de unos 20 mm, en el caso de las hendiduras de carcasa 32a,32b es de unos 10 mm. La anchura libre de la carcasa es de unos 4 mm en el caso de la hendidura de carcasa 30, y en la zona posterior está reducida hacia el exterior a unos 1 mm mediante nervios de guía 134 que flanquean el contacto de acoplamiento 29 de ambos lados. En el caso de las hendiduras de carcasa 32a, 32b la anchura libre de hendidura es de unos 3 mm, estando reducida en la zona posterior hacia el exterior aproximadamente a 1 mm.

En la figura 7 el módulo de interruptor de protección 2 está mostrado en una representación en despiece en la que están visibles particularmente las partes funcionales, alojadas en la carcasa 3, del módulo de interruptor de protección 2 en una ilustración por separado.

Las partes funcionales del módulo de interruptor de protección 2 se dividen esencialmente en un cierre conmutable 40 y un dispositivo de extinción 41. El cierre conmutable 40, por su parte, se divide en tres subgrupos funcionales, a saber un mecanismo de accionamiento manual 42, un brazo de conmutación 43 así como un mecanismo de activación 44.

El mecanismo de accionamiento manual 42 está formado sustancialmente por la palanca giratoria 7 así como una varilla de acoplamiento 45 cuyo extremo libre está plegado aproximadamente en un rectángulo para formar un arrastrador 46. El mecanismo de accionamiento manual 42 comprende adicionalmente un resorte de torsión 47.

El brazo de conmutación 43 está dividido en dos elementos y comprende una palanca de contacto 48 y una palanca de trinquete 49 que presenta en un extremo posterior de la palanca 50 un trinquete 51 que colabora con el arrastrador 46. El brazo de conmutación 43 es pretensado por un resorte de tracción 52.

El mecanismo de activación 44 comprende una corredera de activación 53, un activador de sobrecarga 55 formado esencialmente por una tira bimetálica 54 así como un activador electromagnético de cortocircuito 56 que comprende un núcleo magnético formado por dos discos de núcleo 58, un yugo magnético 49 y un ancla magnética 60. El ancla magnética 60 está conectada con una maza 61 de plástico, en forma de varilla, y es pretensada por un resorte de presión 62.

El dispositivo extintor 41 comprende una cámara de extinción 63 con un paquete, insertado en la misma, formado por unas chapas extintoras 64 dispuestas en paralelo una a la otra, así como un primer carril de rodadura 65 y un segundo carril de rodadura 66. El carril de rodadura 65 está realizado de manera integral con el yugo magnético 59. El carril de rodadura 66 está realizado como pieza de chapa que forma una sola pieza con una alimentación de corriente 67, formando la alimentación de corriente 67 al mismo tiempo un soporte para la tira bimetálica 54. El dispositivo extintor 41 comprende adicionalmente dos placas de cubierta 68a y 68b así como chapas-guía 69 que están moldeadas en una sola pieza con la pared interior de la carcasa 3.

En la figura 7 se reconocen también el borne de alimentación 24, configurado como contacto de empalme por tornillo, que está conectado en paralelo al contacto de acoplamiento 29 a través de un conductor rígido de corriente 70, así como el borne de carga 26, realizado igualmente como contacto de empalme por tornillo.

El módulo de interruptor de protección 2 comprende además un dispositivo de contacto por señales que es formado esencialmente por un relé de señales 71 conmutado con los bornes de señales 28a y 28b y los contactos de acoplamiento 31 a y 31 b, conectados respectivamente en paralelo.

En la figura 7 también se puede observar que la carcasa 3 consiste de dos partes, a saber, un cuenco de carcasa 73 y una tapa de carcasa 74 que se puede colocar sobre el mismo. En el estado de montaje, el cuenco de carcasa 73 y la tapa de carcasa 74 están fijados el uno a la otra de manera imperdible mediante remaches 75 o conexiones atornilladas.

En las figuras 8 y 9, las partes funcionales del módulo de interruptor de protección 2 antes descrito están representadas en su estado montado, representando la figura 8 una vista anterior de las partes funcionales, tal como resultaría de una vista a través de la tapa de carcasa 74 sobre las partes funcionales insertadas en el cuenco de carcasa 73. La figura 9 muestra las partes funcionales en una vista posterior, tal como resultaría de una vista a través del fondo del cuenco de carcasa 73. El cuenco de carcasa 73 y la tapa de carcasa 74 están omitidos en las figuras 8 y 9, por motivos de transparencia.

En el estado de montaje, la palanca de trinquete 49 del brazo de conmutación 43 está alojada de modo giratorio por un eje giratorio 80 dispuesto fijamente en la carcasa. La palanca de contacto 48, por su parte, está articulada en una bisagra 81 en la palanca de trinquete 49 de modo que el brazo de conmutación 43 en sí presenta un cierta flexibilidad. La movilidad relativa de la palanca de contacto 48 con respecto a la palanca de trinquete 40 es limitada por un orificio alargado 82 en un extremo posterior 83 de la palanca de contacto 84 atravesado por el eje giratorio

80.

El extremo libre de la palanca de contacto 48, opuesta al extremo posterior 83, forma un contacto movible 84 que colabora con un contacto fijo 85 para conmutar un circuito. El contacto fijo 85 está aplicado en un lado superior del yugo magnético 59, en el cuello del carril de rodadura 65 conectado integralmente con el mismo.

Las figuras 8 y 9 muestran el módulo de interruptor de protección 2 en un estado de cierre del brazo de conmutación 43, en el que el extremo de la palanca de contacto 48 que forma el contacto movible 84 está adyacente al contacto fijo 85. En este estado de cierre, entre el borne de alimentación 24 o contacto de acoplamiento 29 y el borne de carga 26 está creada una conexión electroconductora que discurre por el conductor de corriente 70, la bobina magnética 57, el yugo magnético 59, el contacto fijo 85, la palanca de contacto 48 con el contacto movible 84, la tira bimetálica 54 y un conductor de corriente 86 adyacente. La conexión eléctrica entre el extremo posterior 83 de la palanca de contacto 48 y la tira bimetálica 54 así como entre la tira bimetálica y el conductor de corriente 86 está realizada respectivamente por una conexión por cable trenzado 87a, 87b que está indicada de manera esquemática en las figuras 8 y 9.

El resorte de tracción 52 (también indicado de manera esquemática en la figura 9) está sujetado en la palanca de contacto 48 en una posición dispuesta entre la bisagra 81 y el orificio alargado 82 (y por lo tanto también entre la bisagra 81 y el eje giratorio 80). El extremo opuesto del resorte de tracción 52 está alojado otra vez en la carcasa 3. Por este motivo, el brazo de conmutación 43 está pretensado en dirección hacia una posición de abertura por el resorte de tracción 52 globalmente en un dirección de giro que corresponde en la ilustración según la figura 8 a un giro del brazo de conmutación 43 en el sentido de las agujas del reloj, y en la ilustración según la figura 9 a un giro del brazo de conmutación 43 en el sentido contrario a las agujas del reloj. Sin embargo, como consecuencia del punto de ataque del resorte de tracción 52 que se encuentra entre la bisagra 81 y el eje giratorio 80, la palanca de contacto 48 está pretensada con respecto a la palanca de trinquete 49 en el sentido opuesto de giro, es decir, en la dirección de la posición de cierre. El brazo de conmutación 43 es mantenido en la posición de cierre, contra la fuerza de retroceso del resorte de tracción 52, por el engatillado del trinquete 51 con el arrastrador 46.

La posición del brazo de trinquete 49 en esta posición de cierre es seleccionada de tal manera que al cerrar el brazo de conmutación 43 es “forzado” en cierta medida, es decir, que la palanca de contacto 48 es tensada con respecto a la palanca de trinquete 49. Mediante este arriostramiento se logra que el contacto movible 84 en la posición de cierre siempre queda adyacente bajo tensión previa al contacto fijo 85, siendo compensado un desgaste sucesivo de material de contacto en el curso de la duración del módulo de interruptor de protección 2 por la elasticidad de la palanca de contacto 48.

La palanca giratoria 7 está alojada en el cuenco de carcasa 73 entre una primera posición de giro, representada en la figura 7, y una segunda posición de giro representada en las figuras 8 y 9, de manera giratorio alrededor de un eje giratorio 88 dispuesto fijamente en la carcasa, correspondiendo – tal como se observa en las figuras 8 y 9 – la segunda posición de giro de la palanca giratoria 7 con la posición de cierre del brazo de conmutación 43. La varilla de acoplamiento 45 está guiada de modo giratorio con un extremo fijo 89, y radialmente movible con respecto a la palanca giratoria 7, en una guía radial 90 de la palanca giratoria 7. Por otra parte, el extremo fijo 89 está guiado en una guía por coliza 91 que está moldeada en la pared interior del cuenco de carcasa 73 y de la tapa de carcasa 74, estando indicada de manera solamente esquemática en las figuras 8 y 9. La guía por coliza 91 se extiende de la manera de un segmento helicoidal hacia el eje giratorio 88, en donde para cada posición de la palanca giratoria 7 existe un punto de cruce de la guía lineal 90 y de la guía por coliza 91 que define una posición del extremo fijo 89 de la varilla de acoplamiento 45 que corresponde a esta posición de la palanca giratoria 7. A lo largo de la guía por coliza 91 se encuentra el extremo de fijo 89 de la varilla de acoplamiento 45 en su punto radialmente más exterior con respecto al eje giratorio 88 cuando la palanca giratoria 7 se encuentra en la segunda posición de giro, y en su punto radialmente más interior cuando la palanca giratoria 7 se encuentra en la primera posición de giro. La varilla de acoplamiento 45 se guía de modo esencialmente lineal a través de la colaboración entre la guía radial 90 y la guía por coliza 91 en caso de un giro de la palanca giratoria 7.

La palanca giratoria 7 está pretensada por el resorte de torsión 47 en la dirección de la primera posición de giro, de manera que, en la segunda posición de giro, está articulada contrariamente a la presión del resorte de torsión 47. En

este caso, la guía por coliza 91 está configurada de tal manera que en la segunda posición de giro la conexión funcional transmitida por la varilla de acoplamiento 45 entre el arrastrador 46 y el extremo fijo 89 se realiza encima (a saber, en el lado orientado hacia la empuñadura 6) del eje giratorio 88, de modo que la palanca giratoria 7 es retenida en la segunda posición de giro a través del bloqueo del arrastrador 46 con el trinquete 51 del brazo de retención 43, contra la fuerza de retroceso del resorte de torsión 47. De esta manera, el mecanismo de accionamiento manual 42 y el brazo de conmutación 43 están acoplados entre ellos a través del engatillado del arrastrador 46 con el trinquete 51 de tal manera que se estabilizan mutuamente en la posición de cierre o la segunda posición de giro, contra la fuerza de retroceso respectiva del resorte de tracción 52 y del resorte de torsión 47.

Un elemento núcleo del mecanismo de activación 42 es la corredera de activación 53 que es accionada tanto por la tira bimetálica 54 del activador de sobrecarga 55 como por la maza 61 del activador de cortocircuito 56 y que, accionando uno de los activadores 55 o 56, causa el retroceso del brazo de conmutación 43 desde la posición de cierre hacia la posición de abertura. La corredera de activación 53 influye sobre este proceso de retroceso de dos maneras, desenganchando por una parte el brazo de conmutación 53 del arrastrador 46, e iniciando de esta manera el proceso automático de retroceso del brazo de conmutación 43 bajo el efecto del resorte de tracción 52, y “empujando” por otra parte el brazo de conmutación 43, dándole un golpe de impulso, para superar más rápidamente la inercia del brazo de conmutación 43 en el retroceso, y acelerando de este modo el proceso de conmutación.

Para el caso de cortocircuito, el proceso de activación está representado a modo de instantáneas en las figuras 10 a

13.

La figura 10 muestra en una representación agrandada el brazo de conmutación 43, otra vez en su posición de cierre, en la que la conexión eléctrica guiada entre otros a través de la bobina magnética 57 está realizada entre el borne de alimentación 24 y el borne de carga 26. Un cortocircuito en un circuito conectado con los bornes 24 y 16 lleva a una subida brusca de la corriente que fluye por la bobina magnética 57, hasta alcanzar un valor de punta que, en el caso del interruptor de protección representado puede ascender según la definición a unos 6 kA. La fuerte subida de corriente causa un aumento proporcional del campo magnético generado por la bobina magnética 57, como consecuencia del cual el ancla magnética 60 es atraída hacia los discos de núcleo 58 dispuestos en el interior de la bobina magnética 57, contra la fuerza de retroceso causada por el resorte de presión 60.

Cada uno de los discos de núcleo 58 está provisto de una ranura longitudinal. Los discos de núcleo 58 están colocados los unos al lado de los otros de tal modo que las ranuras longitudinales se completan para formar un paso en la que la maza 61 está alojada de modo deslizante. La maza 61 está conectada con la ancla magnética 60 y con un movimiento de la misma es avanzada hacia la corredera de activación 53. En esta ocasión topa contra una superficie de tope 92 de la corredera de activación 53 y, bajo un avance continuo, levanta la corredera de activación 53 fuera de la posición de espera representada en la figura 9.

Para desenganchar el arrastrador 46 del trinquete 51 la corredera de activación 53 comprende un contorno de desenganche 93. El contorno de desenganche 93 está provisto de una escotadura 94 en la que encaja la varilla de acoplamiento 45 con el arrastrador 46 de modo que, mediante el avance de la corredera de activación 53, el arrastrador 46 es separado del trinquete 51 de la palanca de trinquete 49.

La corredera de activación 53 está provista adicionalmente de un saliente que sirve como tope 95 para la alimentación del brazo de conmutación 43. Este (primer) tope 95 golpea simultáneamente o directamente después del desengatillado del brazo de conmutación 43 contra el mismo y acelera el brazo de conmutación 43 en dirección hacia su posición de abertura. La geometría de la corredera de activación 53 está dimensionada en particular de tal manera que el tope 95 llega a topar en el brazo de conmutación 43 en un momento en que el brazo de conmutación 43 aún no se ha destensado. El brazo de conmutación 43, por su parte, está realizado de tal manera que el tope 95 topa contra la palanca de contacto 48 (y no contra la palanca de trinquete 49). Mediante la fricción de la palanca de contacto 48 con el tope 95 se bloquea la movilidad de giro de la palanca de contacto 48. De este modo se evita que el brazo de conmutación 43 se destense antes de levantarse el contacto movible 84 del contacto fijo 85. Antes bien, la palanca de contacto 48 es levantada inmediatamente al topar la corredera de activación 53 (véase la figura 11), de modo que el contacto movible 84 es separado inmediatamente del contacto fijo 85 y la corriente de cortocircuito es limitada eficazmente ya en la fase de subida.

La corredera de activación 53 está dispuesta en particular de tal manera que el tope 95 golpea contra el brazo de conmutación 43 en la zona de la bisagra 81, de modo que, mediante el tope 95 sobre la palanca de contacto 48, no se transmite ningún momento de rotación con respecto a la palanca de trinquete 49. La palanca de contacto 48 sobresale en la zona de la bisagra más allá de la palanca de trinquete 49 en el sentido radial de modo que está asegurado que el tope 95 topa contra la palanca de contacto 48.

Tal como se muestra en la figura 12, en una fase de activación consecutiva el avance de la maza 61 y como consecuencia de ello también el avance de la corredera de activación 53, llega a paralizarse debido a la carrera limitada del activador de cortocircuito 56. Bajo el efecto del resorte de tracción 52, el brazo de conmutación 43 sigue desplazandose en la dirección de la posición de abertura y de esta manera se levanta del tope 95. De este modo se

suspende también la fijación antigiratoria de la palanca de contacto 48 de manera que el brazo de conmutación se destensa (la posición de la palanca de contacto 48 en el estado destensado del brazo de conmutación 43 está representada en trazos en la figura 12).

Antes de que la palanca de contacto 43 alcanza la posición de abertura, topa, otra vez en la zona de la bisagra 81, contra un segundo tope 96 de la corredera de activación 53 y arrastra la misma continuando su retroceso hacia la posición de abertura.

La figura 13 nuestra el estado final del proceso de activación en el que el contacto movible 48 está adyacente a una superficie de tope 97 que forma un cuello del segundo carril de rodadura 66 que se encuentra opuesto a una distancia al contacto fijo 85. La corredera de activación 53 está levantada a una posición de activación, causado por la interacción del segundo tope 96 con el brazo de conmutación 43, en la que el contorno de desenganche 93 de la corredera de activación 53 flanquea el trinquete 51 del brazo de conmutación 43 con una rampa inclinada 98.

Después de que, en el curso del proceso de activación, el arrastrador 46 está desengatillado con el trinquete 51, también la palanca giratoria 7 ya no está retenida en la segunda posición de giro y vuelve a la primera posición de giro bajo el efecto del resorte de torsión 47. Al mismo tiempo el arrastrador 46 es empujado fuera de la escotadura 94 del contorno de desenganche 93 y se desliza bajando la rampa inclinada 98 hasta volver a bloquearse detrás del trinquete 51. El bloqueo del arrastrador 46 detrás del trinquete 51 es asegurado mediante una lengüeta de resorte 72 (figura 8) que está moldeada en una sola pieza con la palanca giratoria 7 y empuja la varilla de acoplamiento 45 en la segunda posición de giro de la palanca giratoria 7 contra la rampa inclinada 98. De esta manera, el brazo de conmutación 43 vuelve a ser acoplado con el mecanismo de accionamiento manual 42 y puede volver a ser puesto en la posición de cierre según la figura 9 mediante el giro manual de la palanca giratoria 7. De este modo, mediante la interacción del arrastrador 46 con la rampa inclinada 98, al mismo tiempo la corredera de activación 53 vuelve a empujarse hacia la posición de espera según la figura 9, provisto que no existe obstáculo al desplazamiento de la corredera de activación 53. En caso contrario, si sigue existiendo la condición de activación y de modo correspondiente uno de los activadores 55 o 56 se opone a un desplazamiento de la corredera de activación hacia la posición de espera, el arrastrador 46 se desliza subiendo la rampa inclinada 98 y de este modo vuelve a levantarse del trinquete 51.

En el curso del proceso de activación antes descrito se genera entre el contacto fijo 85 y el contacto movible 84 que se separa del mismo, un arco voltaico que lleva a un fuerte calentamiento y a largo plazo a una combustión de los contactos 84 y 85. El dispositivo extintor sirve en este caso para la extinción rápida y efectiva del arco voltaico.

Al abrir los contactos 84 y 85, el flujo de corriente dentro de la palanca de contacto, del trayecto de arco voltaico y el trayecto del yugo magnético 59 opuesto a la palanca de contacto 48 actúa como bucle de corriente. Este bucle de corriente ejerce sobre el arco voltaico una fuerza de inducción que empuja el arco voltaico en dirección de la cámara extintora 63.

Con el tope del brazo de conmutación 43 contra la superficie de tope 97 se pone en cortocircuito la conexión conductora entre la tira bimetálica 54, la conexión por cable trenzado 87a (figuras 8 y 9) y la palanca de contacto 48 a través de la alimentación de corriente 67. Por la conformación de la tira de chapa a partir de la cual están formados integralmente la alimentación de corriente 67 y el carril de rodadura 66, es asegurado que el efecto inductor del flujo de corriente sobre el arco voltaico es mantenido en este proceso en lo que se refiere a su signo: el carril de rodadura 66 – tal como se puede observar particularmente por una vista global de las figuras 10 a 13 – está separado de la alimentación de corriente 67 de tal modo que en la zona de la superficie de tope 97 el carril de rodadura 66 está guiado a lo largo de la palanca de contacto 48, adyacente a la misma en su posición de abertura, y - visto desde el contacto movible 84 a lo largo de la palanca de contacto 48 – vuelve a reunirse con la alimentación de corriente 67 sólo detrás del contacto movible 84. De este modo, incluso si la palanca de contacto 48 ya está adyacente a la superficie de tope 97, la corriente guiada desde el contacto fijo 85 a través del trayecto del arco voltaico hasta el contacto movible 84, debe fluir durante un cierto recorrido en la dirección del extremo posterior de la palanca 83, como antes de topar la palanca de contacto 48 dentro de la palanca de contacto 48 o el carril de rodadura 66, hasta ser derivada en la dirección opuesta a través de la alimentación de corriente 67. De esta manera, el carril de rodadura 66 está recortado centralmente de la alimentación de corriente 67 para garantizar un flujo de corriente simétrico en la zona de transición.

Teniendo en consideración el efecto electrodinámico del circuito de la corriente, el yugo magnético 59, en el que está integrado el carril de rodadura 65, tampoco está cerrado de forma circular alrededor de la bobina magnética 57. Antes bien, el yugo magnético 59 está interrumpido por un intersticio estrecho 99 (figuras 8 y 9) en un lado inferior orientado hacia el ancla magnética 60. El intersticio 99 está dimensionado de tal manera que no menoscaba de manera significativa el flujo magnético dentro del yugo magnético 59, pero impide eficazmente un flujo de corriente por el recorrido del intersticio. Antes bien, dentro del yugo magnético 59 siempre se fuerza un circuito de corriente orientado desde una salida 100 (figura 8) de la bobina magnética 57 en la dirección hacia el contacto fijo 85, y eventualmente más allá del mismo (en el contexto de esta descripción, la orientación del circuito de corriente se indica, de modo independiente de la dirección verdadera del flujo de corriente, como partiendo del borne de alimentación 24 o el contacto de acoplamiento 29, y orientada hacia el borne de carga 26).

Vistos en su totalidad, la característica geométrica del flujo de corriente en el interior del módulo de interruptor de protección 2 y el efecto de inducción generado por ello se mantienen durante el proceso entero de activación hasta la extinción del arco voltaico.

Bajo el efecto de la inducción, el arco voltaico se separa de los contactos 84 y 85, después de topar la palanca de contacto 48 contra la superficie de tope 97, y pasa a los carriles de rodadura adyacentes 65 y 66. Este proceso se denomina conmutación. A continuación, el arco voltaico se desplaza – siempre bajo el efecto de las fuerzas electrodinámicas – a lo largo de los carriles de rodadura 65 y 66 en un recorrido de arco voltaico 101 formado entre los mismos (figura 13) hacia una entrada 102 (figura 13) de la cámara extintora 63.

A través de la entrada 102 el arco voltaico entra en la cámara extintora 63 y es dividido por las chapas extintoras 64 en una pluralidad de arcos voltaicos parciales. Las chapas extintoras 64 favorecen la extinción del arco voltaico de una manera conocida por sí, multiplicando la tensión total que decae por el recorrido entero del arco voltaico, y enfriando el arco voltaico.

A través del arco voltaico, el aire se calienta mucho localmente lo que causa la generación de una onda de presión en el recorrido de arco voltaico 101 que es empujada por el arco voltaico delante de sí durante la propagación en la dirección hacia la cámara extintora 63. Para evitar que esta onda de presión obstaculice la entrada del arco voltaico en la cámara extintora 63 o que la depresión generada después del enfriamiento del aire vuelva a aspirar el arco voltaico hacia la zona de los contactos 84 y 85, el dispositivo extintor 41 está provisto de un sistema regulador de aire cuya función es ilustrada de modo esquemático en la figura 14.

La figura 14 muestra el dispositivo extintor 41 en un corte esquemático a través de la cámara extintora 63 y el recorrido del arco voltaico 101 a lo largo de una línea de corte que coincide aproximadamente con el carril de rodadura 66. En esta ilustración se percibe claramente que el recorrido del arco voltaico 101 es cerrado hacia ambas caras frontales por las placas de cubierta 68a y 68b. Cada placa de cubierta 68a,68b, por su parte, está dispuesta a una distancia con respecto a la pared adyacente de la carcasa 3 de modo que, entre las placas de cubierta 68a,68b y la carcasa 3, de ambos lados del recorrido del arco voltaico 101 y paralelo al mismo, se forma respectivamente un canal regulador de presión 103a o 103b. Cada canal regulador de presión 103a, 103b corresponde a través de una primera abertura 104 con una zona vecina a la entrada 102 del recorrido del arco voltaico 101 y a través de una segunda abertura 105 insertada en la respectiva placa de cubierta 68a,68b con una zona del recorrido del arco voltaico 101 que rodea los contactos 84, 85. Bajo el efecto de la onda de presión que se propaga con el arco voltaico en la dirección de propagación P del mismo, en los canales reguladores de presión 103a, 103b se produce un reflujo R, a través del cual se reduce una sobrepresión en la entrada de la cámara extintora 63 y se evita la generación de una depresión en la zona de los contactos 84 y 85.

En el extremo opuesto a la entrada 102 la cámara extintora 63 presenta una salida 106 (figura 14). La obturación de esta salida 106, es decir, la relación de la superficie libre de la sección transversal de la salida 106 a la superficie libre de la sección transversal de la entrada 102 es de unos 42%. Este estrechamiento de la sección transversal se ha mostrado ser especialmente apropiado para frenar, por una parte, la propagación del arco voltaico en la cámara extintora 63 para evitar que el arco simplemente discurre por la cámara de extinción 63 y vuelve a encenderse en la salida 106, y por otra parte para mantener la cámara de extinción suficientemente permeable de manera que el arco voltaico entre rápidamente en la cámara de extinción 63.

La obturación es causada esencialmente por un nervio separador 107 de un material aislante que está moldeado en la salida 106 de la cámara de extinción 63 y sobresale desde allí en la dirección de propagación P. Este nervio separador 107 causa adicionalmente una separación del flujo de gas que sale de la cámara de extinción 63 en dos flujos parciales, dificultando de esta manera una inflamación reiterada del arco voltaico.

El flujo de gas experimenta una subdivisión adicional en flujos parciales T1 a T8 (indicados de modo esquemático) por las chapas-guía 69 moldeadas en la carcasa 3, de las cuales respectivamente tres flanquean el nevio separador 107 de ambos lados. Las chapas-guía 69 derivan además los flujos parciales T1 a T8 en dirección de la superficie lateral 22b (es decir, aproximadamente en dirección del observador en la representación según la figura 14), evitando de este modo una acumulación con presión en la salida 106 de la cámara de extinción 63 que favorecería la inflamación reiterada del arco voltaico.

En el caso de sobrecargo, la activación es realizada en prinicipio de la misma manera como en el caso de cortocircuito antes descrito. No obstante, en este caso la corredera de activación 53 no es avanzada por la maza 61 del activador de cortocircuito 56, sino por la tira bimetálica 54 del activador de sobrecarga 55 que es calentada debido a la corriente de sobrecarga y se pliega de tal manera que su extremo libre 110 (figura 15) topa contra un saliente de la corredera de activación 53 que a continuación será denominado punto de aplicación 111.

Para ajustar el umbral del módulo de interruptor de protección 2 en el caso de sobrecarga, el punto de aplicación 111 está realizado en dos partes y comprende un soporte 112 (figura 15) moldeado en la corredera de activación 53 sobre el cual una excéntrica 113 (figura 16) está colocada de manera giratoria. El soporte 112 está provisto de una

corona dentada 114 (figura 15) que, en colaboración con un diente de retención correspondiente 115 (figura 16) de la excéntrica permite el bloqueo de la excéntrica 113 frente al soporte 112 en varias posiciones de giro definidas. Mediante el giro de la excéntrica 113 con respecto al soporte 112 se puede variar la distancia que el punto de aplicación 111 adopta en la posición de espera de la corredera de activación 53 con respecto al extremo libre 110 de la tira bimetálica 54 (este efecto es ilustrado en la figura 16 mediante dos posiciones de giro en las que la excéntrica 113 es representada a modo de ejemplo en líneas continuas o en trazos).

Para accionar el relé de señales 71, la corredera de activación 53 comprende adicionalmente un brazo saliente 116 (figura 9). El brazo saliente 116 está configurado de tal modo que acciona el relé de señales 71 cuando la corredera de activación 53 se encuentra en la posición de espera. Tal como queda ilustrado por la vista conjunta de las figuras 10 a 13, el brazo saliente 116 libera el relé de señales 71 durante su movimiento hacia la posición de activación. De esta manera, a través del estado de conmutación del relé de señales 71, se puede detectar la posición de la corredera de activación 53, y por lo tanto el estado del mecanismo de activación 44.

Las figuras 17 y 18 muestran dos módulos de interruptor de protección 2 del tipo anteriormente descrito, que están compuestos en sus lados frontales para formar una construcción bipolar del interruptor de protección 1. Entre ambos módulos de interruptor de protección 2 está insertada una pieza de acoplamiento 120. La pieza de acoplamiento comprende un cuerpo 121 provisto de respectivamente dos salientes de fijación 122. Los salientes de fijación 122 pueden encajarse a presión en unos alojamientos correspondientes 17 en los lados frontales adyacentes 14a o 14b del módulo de interruptor de protección 2 respectivamente adyacente, de manera que a través de la pieza de acoplamiento 120 quedan fijados mecánicamente también los módulos de interruptor de protección yuxtapuestos 2 el uno con el otro.

En este cuerpo 121 está moldeado por una parte el acoplamiento de agarre 123 y por otro lado el acoplamiento de activación 124. El acoplamiento de agarre 123 está moldeado en el cuerpo 121 de modo giratorio a través de una bisagra de lámina 125 y en un estado de montaje ilustrado en la figura 18 encaje de ambos lados en las empuñaduras 6 de los módulos de interruptor de protección adyacentes 2 de manera que las palancas giratorias 7 de estos módulos de interruptor de protección 2 están acopladas entre ellas en una posición de giro siempre alineada. El acoplamiento de activación 124 está moldeado en el cuerpo 121 de modo flexible a través de un brazo elástico 126 plegado a la manera de un meandro, y en el estado de montaje encaja de ambos lados, atravesando la abertura de intervención 18 de la pared de carcasa respectivamente adyacente, en un saliente de acoplamiento 127 (figuras 8 a 10) de la corredera de activación 53 del respectivo módulo de interruptor de protección 2. De esta manera las correderas de activación 53 de ambos módulos de interruptor de protección 2 están acopladas de tal modo que, mediante la activación de un módulo de interruptor de protección 2, el respectivamente otro módulo de interruptor de protección 2 es activado al mismo tiempo.

De este modo, mediante la pieza de acoplamiento 120 en una sola pieza se logra tanto una fijación mecánica de los módulos de interruptor de protección 2 como un acoplamiento dinámico tanto del mecanismo de accionamiento manual 42 como del mecanismo de activación 44 de ambos módulos de interruptor de protección 2.

Para reforzar la fijación mecánica se conectan los módulos de interruptor de protección 2 adicionalmente mediante grapas 128 en las superficies laterales 22a, 22b y el dorso 8.

Los lados frontales exteriores 14a, 14b del módulo de interruptor de protección 2 se cubren respectivamente por una tapa ciega 15a (o 15b). Unas cubiertas frontales adicionales 129 cierran la zona dispuesta alrededor de la palanca giratoria 7 del lado frontal 4 entre los módulos de interruptor de protección 2.

Las figuras 19 a 21 muestran una construcción con cinco polos del interruptor de protección 1, en la que el mismo está conectado de la manera de un distribuidor de corriente. Habitualmente, en un distribuidor de corriente está prevista una alimentación común de corriente, de la cual están derivados unos ramales para alimentar un número de circuitos de carga que corresponde al número de polos, a través de respectivamente un módulo de interruptor de protección separado 2.

Un acoplamiento dinámico de los individuales módulos de interruptor de protección 2, de regla general, no está deseado en un distribuidor de corriente. Por lo tanto, según la figura 19 los módulos de interruptor de protección 2 (contrariamente a la forma de realización antes descrita del interruptor de protección 1) están yuxtapuestos sin piezas de acoplamiento 120 insertadas. Para una alimentación común de todos los módulos de interruptor de protección 2, un conductor de corriente 130 que se extiende como pieza perfilada esencialmente por el ancho entero de los módulos de interruptor de protección yuxtapuestos 2, está introducido en las hendiduras alineadas de la carcasa 30 de manera que los contactos de acoplamiento 29 de los módulos de interruptor de protección 2 están puestos en cortocircuito a través del conductor de corriente 130. La conexión de los módulos de interruptor de protección 2 a un cable de alimentación externo se realiza según la definición a través del borne de alimentación 24 de un módulo de interruptor de protección 2.

El conductor de corriente 130 está provisto de una cubierta dorsal 131 de un material aislante. En el estado introducido, esta cubierta dorsal 131 sobresale en la superficie lateral 22a y cierra la hendidura de carcasa 30 con

respecto a esta superficie de lateral 22a con protección contra el tacto (figuras 20, 21). Hacia los lados frontales exteriores 14a, 14b de los módulos de interruptor de protección 2 el conductor de corriente 130 es cubierto por tiras terminales 132.

Cada tira terminal 132 está equipada de una ranura de guía 133 que discurre por su borde. Con esta ranura de guía 133, la tira terminal 132 está empujada sobre un nervio de guía 134 que discurre por el borde de la hendidura de carcasa 30 en cada lado frontal 14a,14b. De modo preferente, respectivamente una tira terminal 132 está moldeada a través de un punto teórico de rotura en el lado posterior 8 de la carcasa 3 de cada módulo de interruptor de protección 2, de modo que puede romperse e introducirse en la hendidura de carcasa 30 en caso de necesidad.

En las figuras 19 a 21 están representadas, adicionalmente, piezas de conductor de corriente 135a y 135b que pueden ser introducidas de la misma manera como el conductor de corriente 130 en las hendiduras de carcasa 32a

o 32b para acoplar los contactos de acoplamiento 31 a, 31 b de los bornes de señales 28a, 28b. Las figuras 19 a 21 muestran un primer tipo de las piezas de conductor de corriente 135a, que pone un circuito respectivamente sólo los contactos de acoplamiento 31 a o 31b de dos módulos de interruptor de protección 2 directamente adyacentes. Un tipo adicional de piezas de conductor de corriente 135b, representado en las figuras 19 y 21, está hecho de un material perfilado y puede ser cortado a discreción (de modo análogo al conductor de corriente 130) para poner en cortocircuito una cantidad discrecional de contactos de acoplamiento 31a o 31b.

Las piezas de conductor de corriente 135a y 135 b pueden utilizarse de modo alternativo o en una combinación discrecional para conectar los circuitos de señales de los módulos de interruptor de protección 2 los unos con los otros.

Lista de referencias

1 interruptor de protección 2 módulo de interruptor de protección 3 carcasa 4 lado frontal 5 parte central 6 empuñadura 7 palanca giratoria 8 dorso 9 alojamiento 10 corredera de retención 11 guía 12 brazo elástico 13 pestaña 14a,b superficie frontal 15a,b tapa ciega 16 saliente de retención 17 alojamiento 18 abertura de intervención 19 borda 20 rótulo de etiquetado 21 alojamiento 22a,b superficie lateral 23 abertura de carcasa 24 borne de alimentación 25 abertura de carcasa 26 borne de carga 27a,b abertura de carcasa 28a,b borne de señal 29 contacto de acoplamiento 30 hendidura de carcasa 31a,b contacto de acoplamiento 32a,b hendidura de carcasa 40 cierre conmutable 41 dispositivo extintor 42 mecanismo de accionamiento manual 43 brazo de conmutación 44 mecanismo de activación 45 varilla de acoplamiento 46 arrastrador 47 resorte de torsión 48 palanca de contacto

49 palanca de trinquete 50 extremo de palanca 51 trinquete 52 resorte de tracción 53 corredera de activación 54 tira bimetálica 55 activador de sobrecarga 56 activador de cortocircuito 57 bobina magnética 58 disco de núcleo 59 yugo magnético 60 ancla magnética 61 maza 62 resorte de presión 63 cámara extintora 64 chapa extintora 65 carril de rodadura 66 carril de rodadura 67 alimentación de corriente 68a,b placa de cubierta 69 chapa-guía 70 conductor de corriente 71 relé de señales 72 lengüeta de resorte 73 cuenco de carcasa 74 tapa de carcasa 75 remache 80 eje giratorio 81 articulación giratoria 82 orificio alargado 83 extremo (posterior) de palanca 84 contacto movible 85 contacto fijo 86 conductor de corriente 87a,b conexión por cable trenzado 88 eje giratorio 89 extremo fijo 90 guía radial 91 guía por coliza 92 superficie de tope 93 contorno de desenganche 94 escotadura 95 (primer) tope 96 (segundo) tope 97 superficie de tope 98 rampa inclinada 99 intersticio 100 salida 101 recorrido del arco voltaico 102 entrada 103a,b canal regulador de presión 104 abertura 105 abertura 106 salida 107 nervio separador 110 extremo libre 111 punto de aplicación 112 soporte 113 excéntrica 114 corona dentada 115 diente de retención 116 brazo saliente 120 pieza de acoplamiento 121 cuerpo 122 saliente de fijación 123 acoplamiento de agarre 124 acoplamiento de activación 125 bisagra de lámina 126 brazo elástico

5 127 saliente de acoplamiento 128 grapa 129 cubierta frontal 130 conductor de corriente 131 cubierta dorsal

10 132 tira terminal 133 ranura de guía 134 nervio de guía 135a,b pieza de conductor de corriente P dirección de propagación

15 R retorno de flujo T1-T8 corriente parcial

Claims (9)

1. REIVINDICACIONES

   1.

   Interruptor de protección (1) con varios módulos de interruptor de protección unipolares (2) que comprenden respectivamente una carcasa (3), un mecanismo de accionamiento manual (42) y un mecanismo de activación (44) y que pueden ser yuxtapuestos para formar un arreglo multipolar de interruptores de protección de manera que los módulos de interruptor de protección (2) forman una unidad conectada mecanicamente, estando acoplados los mecanismos de accionamiento manual (42) de todos los módulos de interruptor de protección (2) de tal modo que los módulos de interruptor de protección (2) sólo pueden ser conmutados en común, y en donde los mecanismos de activación (44) de todos los módulos de interruptor de protección (2) están acoplados de manera que, a través del mecanismo de activación (44) de cada uno de los módulos de interruptor de protección (2), se activan también todos los demás módulos de interruptor de protección (2), con una pieza de acoplamiento (120) de una sola pieza, que puede insertarse entre unos módulos de interruptor de protección (2) adyacentes y que sirve para la fijación mecánica de los módulos de interruptor de protección (2) los unos con los otros y también causa un acoplamiento del mecanismo de activación (44) de ambos módulos de interruptor de protección (2), caracterizado porque cada módulo de interruptor de protección (2) comprende un brazo de conmutación (43) que lleva un contacto movible (84) que puede girarse contra un contacto fijo (85) entre una posición de cierre y una posición de abertura, siendo el brazo de conmutación (43) ajustable manualmente mediante el mecanismo de accionamiento manual (42), pudiendo retroceder el brazo de conmutación (43) automáticamente a la posición de abertura mediante el mecanismo de activación (44), al producirse una condición de activación, y estando acoplados también los mecanismos de accionamiento manual (42) de dos módulos de interruptor de protección (2) adyacentes a través de la pieza de acoplamiento (120) insertada entre ellos.

2. 2.

   Interruptor de protección (1) de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la pieza de acoplamiento

   (120) está realizada como pieza moldeada por inyección de plástico.

3. 3.

   Interruptor de protección (1) de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, caracterizado por una tapa ciega (15a,15b) que puede aplicarse sobre una cara frontal de la carcasa (14a,14b) libre, como cierre para esta cara frontal de carcasa (14a,14b).

4. 4.

   Interruptor de protección (1) de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el o cada módulo de interruptor de protección (2) presenta un borne de alimentación (24), conectado eléctricamente con el contacto movible (84), para la conexión de un conductor, en donde en paralelo al borne de alimentación (24) está conmutado un contacto de acoplamiento (29) para contactar con un conductor de corriente (130) que cubre varios módulos de interruptor de protección (2), estando el contacto de acoplamiento (29) dispuesto en una hendidura de carcasa (30) que cubre la totalidad de la anchura de la carcasa.

5. 5.

   Interruptor de protección (1) de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el o cada módulo de interruptor de protección (2) presenta dos bornes de señal (28a,28b) conectados eléctricamente con un relé de señales (71) y destinados para conectar un conductor, estando conectado en paralelo a por lo menos uno de los bornes de señales (28a,28b) un contacto de acoplamiento (31a,31b) para contactar con una pieza de conductor de corriente (136a,136b) que cubre varios módulos de interruptor de protección (2), estando el o cada contacto de acoplamiento (31a,31b) dispuesto en una hendidura de carcasa (32a,32b) que cubre la totalidad de la anchura de la carcasa.

6. 6.

   Interruptor de protección (1) de acuerdo con la reivindicación 4 o 5, caracterizado porque la henidura de carcasa (30,32a,32b), en lo que se refiere a su anchura de abertura y profundidad, está dimensionada de tal modo que el contacto de acoplamiento correspondiente (29, 31 a,31 b) está alojado en la carcasa (3), protegido contra el contacto con los dedos.

7. 7.

   Interruptor de protección (1) de acuerdo con una de las reivindicaciones 4 a 6, caracterizado porque en la hendidura de carcasa (30,32a,32b) de cada cara frontal de carcasa (14a,14b) se puede introducir una tira terminal

   (132) de un material aislante que cierra la hendidura de carcasa (30,32a,32b) en su estado introducido con respecto a la correspondiente cara frontal de carcasa (14a,14b).

8. 8.

   Interruptor de protección de acuerdo con la reivindicación 7, caracterizado porque la hendidura de carcasa (30,32a,32b) presenta un nervio de guía (134) en cada cara frontal de carcasa (14a,14b) que colabora con una ranura de guía correspondiente (133) de la tira terminal (132) para fijar la tira terminal (132) en unión por nexo de forma.

9. 9.

   Interruptor de protección (1) de acuerdo con la reivindicación 7 o 8, caracterizado porque la tira terminal (132) está moldeada en la carcasa (3) a través de un punto de rotura teórica.