ES2383836T3 - Dispositivo para colocar sacos sobre una tubuladura de llenado de una empaquetadora - Google Patents

Abstract

Dispositivo (10) para colocar sacos (2), especialmente para colocar sacos de válvula (2), sobre una tubuladura de llenado de una empaquetadora, con una mesa de depósito (7) y con un dispositivo de transporte (4) para recibir un paquete de sacos (3) en una zona de entrega (35) y transportarlo a una posición de recepción (8) en la mesa de depósito (7), en la que puede ser agarrado individualmente un saco (2) para recibir el saco (2) y colocarlo a continuación, caracterizado porque el dispositivo de transporte (4) presenta un accionamiento por correas (13) para el transporte de los paquetes de sacos (3), con el que se pueden franquear tanto una distancia de traslación (11) como una diferencia de altura (12) predeterminada, y porque, visto desde arriba, en la zona de entrega (35), el accionamiento por correas (13) está configurado en forma de horquilla con extremos de horquilla que sobresalen hacia fuera y con espacios intermedios (19) situados entre los mismos, y porque el accionamiento por correas (13) presenta al menos dos correas (14) previstas paralelamente.

Description

Dispositivo para colocar sacos sobre una tubuladura de llenado de una empaquetadora.

La invención se refiere a un dispositivo para colocar sacos y especialmente a un dispositivo para colocar sacos de válvula sobre una tubuladura de llenado de una empaquetadora.

En un dispositivo de este tipo, se almacenan de forma intermedia sacos en el dispositivo de colocación para garantizar un funcionamiento continuo y sin perturbaciones de la empaquetadora. Para la colocación se separa un saco de válvula de la pila. A continuación, se abre la válvula, se acelera el saco y se coloca el saco sobre la tubuladura de llenado.

Las instalaciones empleadas para tal fin presentan una zona de carga para sacos vacíos o paquetes de sacos, que es alimentada regularmente de sacos nuevos de forma manual por un operario. Para ello, la zona de carga está dispuesta a una altura agradable ergonómicamente para el usuario para facilitar la reposición de sacos.

Las empaquetadoras modernas alcanzan unos rendimientos de llenado de varios millares de sacos por hora, de modo que ha de reponerse un considerable número de sacos. En el trayecto de transporte de la zona de carga hasta el procedimiento de colocación en sí se ha de franquear regularmente una diferencia de altura, ya que la altura de la tubuladura de llenado sobre la que se coloca el saco de válvula depende de la longitud del material de saco empleado. Generalmente, esta longitud se predetermina durante la planificación constructiva de la instalación y depende del uso previsto y del material de llenado empleado. Las alturas de tubuladura de llenado posibles y habituales están comprendidas, por ejemplo, entre 1 m y 1,60 m. Esto significa que desde la zona de carga de los sacos nuevos hasta la tubuladura de llenado no solo ha de franquearse una diferencia de trayecto de traslación, sino también una diferencia de altura, ya que la altura de carga para los paquetes de sacos vacíos deben cumplir normativas de ergonomía en el trabajo y generalmente es más baja, siendo por ejemplo de aproximadamente 80 cm.

Por lo tanto, en el caso de una velocidad de llenado de por ejemplo 3.600 sacos por hora, se ha de disparar un saco por segundo sobre una tubuladura de llenado.

Además, el saco ha de separarse del paquete de sacos, es decir, que debe ser agarrado y elevado, y además se ha de abrir la válvula del saco y se ha de acelerar el saco para que llegue a la tubuladura de llenado en el momento adecuado. Para poder garantizar esta secuencia de movimientos de manera fiable durante horas, días, meses y años, los componentes implicados tienen que cumplir altos requisitos. Al mismo tiempo, debido a la producción en masa de los bienes envasados también ha de tenerse en cuenta el factor de coste a la hora de la construcción.

Como medios de accionamiento para franquear los distintos trayectos, en el estado de la técnica se han impuesto cilindros elevadores, ya que estos pueden responder con altos valores de aceleración sin retraso notable, de forma que al activarse un cilindro elevador se produce una rápida reacción de traslación. Por ello, para franquear las distintas diferencias de trayectos de traslación, en el estado de la técnica se empleaban varios accionamientos distintos, siendo trasladado por ejemplo un paquete de sacos desde un almacén de sacos hasta el comienzo de una mesa de depósito de un autómata de colocación, después de lo cual, el paquete de sacos se traspasa a la mesa de depósito, por medio de un accionamiento de cilindro elevador. A continuación, en este estado de la técnica, el paquete de sacos se traslada a un elemento elevador con el que a su vez se eleva a la altura prevista. Una vez llegado a dicha altura, a la velocidad del ciclo de trabajo se ha de agarrar un saco, elevarlo y abrir la válvula del saco antes de colocar el saco sobre la tubuladura de llenado.

Para el cambio de un paquete de sacos, en primer lugar, se ha de descender el elemento elevador y, a continuación, un paquete de sacos vacíos se ha de trasladar, con el accionamiento de cilindro elevador, sobre el elemento elevador, después de lo cual se vuelve a elevar el elemento elevador con su cilindro elevador asignado. Esto y la colocación subsiguiente del primer saco del nuevo paquete de sacos han de realizarse dentro de un ciclo de trabajo regular. A continuación, los sacos se agarran y se colocan individualmente antes de tener que acercar el siguiente paquete de sacos.

El estado de la técnica conocido funciona, pero requiere un alto gasto material y económico y admite poco juego para un probable incremento posterior del rendimiento de envasado.

Por lo tanto, la presente invención tiene el objetivo de proporcionar un dispositivo para la colocación de sacos, que con un menor gasto alcance la misma fiabilidad. Este objetivo se consigue mediante un dispositivo con las características de la reivindicación 1. Algunas formas de realización ventajosas de la invención son objeto de las reivindicaciones subordinadas. Otras características y propiedades ventajosas de la invención se indican en la siguiente descripción.

El dispositivo según la invención para la colocación de sacos está previsto especialmente para la colocación de sacos de válvula sobre una tubuladura de llenado de una empaquetadora. El dispositivo según la invención comprende una mesa de depósito y un dispositivo de transporte para recoger un paquete de sacos en una zona de entrega y transportarla a una posición de recepción sobre la mesa de depósito, en la que se puede agarrar un saco individualmente a fin de recibir el saco y colocarlo a continuación. Según la invención, el dispositivo de transporte presenta un dispositivo de accionamiento para el transporte de los paquetes de sacos, con el que pueden franquearse tanto una distancia de traslación como una diferencia de altura predefinida, presentando el dispositivo de transporte un accionamiento por correas. Visto desde arriba, el accionamiento por correas está configurado en la zona de entrega en forma de horquilla con extremos de horquilla que sobresalen hacia fuera y con espacios intermedios situados entre los mismos. El accionamiento por correas presenta en la mesa de depósito al menos dos correas previstas paralelamente.

La invención tiene muchas ventajas. Una ventaja considerable de la invención es que con un dispositivo de accionamiento común es posible franquear tanto una distancia horizontal como una distancia vertical, de modo que por la activación de un solo dispositivo de transporte puede franquearse tanto una distancia horizontal como una distancia vertical. Esto es una enorme ventaja, ya que para la activación del dispositivo de accionamiento no es necesario cumplir tiempos de seguridad entre los distintos movimientos para evitar colisiones o similares. Según la invención, el accionamiento se activa y automáticamente se franquea una distancia horizontal y una distancia vertical. Por la configuración en forma de horquilla es posible una entrega flexible y sencilla del paquete de sacos. A continuación, el paquete de sacos se sigue transportando mediante el accionamiento por correas.

Otra gran ventaja de la presente invención es que en lugar de una pluralidad de cilindros elevadores se usa solo un accionamiento común, lo que permite ahorrar un considerable gasto económico. Dado que el accionamiento sirve para el transporte de paquetes de sacos y no es necesario coordinar entre ellos varios movimientos de traslación sucesivos, la velocidad de reacción de un accionamiento por correas es totalmente suficiente e incluso supera la técnica empleada hasta ahora.

Según una variante especialmente ventajosa de la invención, la correa del accionamiento por correas presenta al menos un arrastrador que sobresale hacia fuera, a fin de arrastrar un paquete de sacos sobre la mesa de depósito. Por el arrastrador que sobresale especialmente de forma radial hacia fuera, no solo se puede transportar un saco, sino que, al mismo tiempo, se puede seguir transportando un paquete de sacos o una pila de sacos que comprende una multitud de sacos. Por ejemplo, un paquete de sacos puede comprender 10, 15, 20, 30 o 40 sacos. La cantidad exacta depende de las respectivas condiciones de uso y del material de saco empleado. Hay que tener en cuenta que los sacos de válvula presentan generalmente un mayor grosor en la zona de la válvula, de modo que los sacos no solo son más gruesos en la zona del fondo y de la cabeza que en la zona central de los sacos, sino que adicionalmente los sacos también son ligeramente más gruesos en la zona de la válvula. Esto hace que en caso de apilamiento de una gran cantidad de sacos unos sobre otros se produzca un almacenamiento torcido, de modo que en los casos de aplicación preferibles se han acreditado unos números de sacos de aprox. 10 a 30 por paquete de sacos.

Según variantes preferibles de la invención está previsto un almacén de sacos vacíos que comprende una zona de carga en la que a una altura de carga predefinida pueden alimentarse paquetes de sacos. El almacén de sacos vacíos está apto y destinado para transportar paquetes de sacos de la zona de carga a la posición de entrega. La altura de carga es una altura de carga confortable para el usuario, ya que en el transcurso de un día, en las instalaciones explotadas típicamente todo el día han de reponerse cantidades de sacos muy considerables, de modo que para el usuario es importante una posición de carga confortable y ergonómica.

De forma especialmente preferible, el almacén de sacos vacíos está realizado como cinta de celdas para sacos vacíos que, entre dientes que sobresalen radialmente hacia fuera, presenta respectivamente una celda para recibir un paquete de sacos. De esta manera, la cinta de celdas para sacos vacíos presenta una multitud de celdas dispuestas unas detrás de otras que están separadas respectivamente por varios dientes dispuestos paralelamente que sobresalen radialmente hacia fuera. La cinta de celdas para sacos vacíos es apta y está destinada a entregar en un modo de funcionamiento especialmente sincronizado respectivamente un paquete de sacos por ciclo al dispositivo de transporte en la posición de entrega. Esto significa que durante cada ciclo de la cinta de celdas para sacos vacíos se deposita un paquete de sacos en la posición de entrega. Este tipo de cintas de celdas para sacos vacíos como almacén de sacos vacíos ofrecen considerables ventajas, ya que por las celdas separadas en el espacio están disponibles respectivamente zonas de carga definidas para paquetes de sacos, de modo que las zonas de distintos grosores de los sacos de válvula no tienen efectos negativos en el almacenamiento de una multitud de los sacos porque solo algunos sacos están dispuestos unos encima de otros.

Preferentemente, la mesa de depósito presenta una superficie de recepción plana en la posición de recepción y una zona de entrega inclinada en la posición de entrega. En la zona de entrega inclinada se reciben los sacos o el paquete de sacos del almacén de sacos vacíos.

De manera especialmente preferible, entre la zona de entrega y la superficie de recepción, es decir delante de la superficie de recepción, está prevista una superficie de espera especialmente plana a la que puede transportarse un paquete de sacos con el dispositivo de transporte, mientras se procesa el paquete de sacos dispuesto sobre la superficie de recepción en la posición de recepción. De forma especialmente preferible, la superficie de espera está prevista de forma paralela y directamente contigua a la superficie de recepción, pudiendo estar prevista entre la superficie de recepción y la superficie de espera también una pequeña distancia que mide por ejemplo la mitad o totalidad de la longitud de un saco.

Esta variante ofrece ventajas especiales, ya que durante el cambio de un paquete de sacos, el paquete de sacos siguiente ya está dispuesto en la posición de espera sobre la superficie de espera, de modo que mediante un ligero desplazamiento de la posición de espera a la posición de recepción se pone a disposición un nuevo paquete de sacos. En esta configuración de la invención, no es necesario controlar sucesivamente varios cilindros elevadores y desplazarlos de forma controlada unos en función de otros, para llevar un nuevo paquete de sacos a la posición de recepción.

En esta variante, después de trasladar un paquete de sacos a la posición de recepción, el paquete de sacos siguiente en la zona de entrega se recibe en la posición de entrega y se lleva ya directamente a la posición de espera en la superficie de espera, mientras al mismo tiempo se procesa ya el paquete de sacos que se encuentra en la posición de recepción. Esto significa que para el transporte de un nuevo paquete de sacos a la posición de espera se dispone del tiempo total de procesamiento de un paquete de sacos, de forma que en cuanto a la velocidad del traslado del paquete de sacos de la posición de entrega a la posición de espera no existen requisitos especialmente altos en comparación. En cambio, en el estado de la técnica, dentro de un solo ciclo de trabajo había que realizar sucesivamente dos movimientos verticales controlados y un movimiento horizontal controlado.

Según variantes de la invención, la posición de recepción para recibir un saco de la mesa de depósito generalmente está dispuesta a una altura de recepción predeterminada, siendo la altura de recepción por lo general sensiblemente más alta que la altura de carga de la zona de carga, ya que la altura de recepción depende de la altura de la tubuladura de llenado sobre la que se ha de colocar el saco de válvula. Por lo tanto, la altura de recepción se tiene en cuenta al concebir la construcción de la máquina, ya que se trata prácticamente de una constante de la instalación. Generalmente, la diferencia de altura entre la altura de recepción y la altura de carga en la cinta de celdas para sacos vacíos es de al menos 20 o incluso de 80 cm. También son posibles 10 cm u otros valores.

Según variantes especialmente preferibles de la invención, la mesa de depósito presenta hendiduras, a través de las cuales los arrastradores sobresalen de la superficie hacia arriba cuando los arrastradores están dispuestos en zonas correspondientes de la mesa de depósito. Esto significa que un paquete de sacos yace sobre la mesa de depósito, mientras es arrastrado en el sentido de transporte por los arrastradores que sobresalen hacia arriba a través de las hendiduras.

En una variante preferible se emplean cuatro correas paralelas que, sin embargo, son accionadas siempre simultáneamente.

Especialmente en la zona de la superficie de transición de la mesa de depósito o en la zona siguiente, las correas están alojadas respectivamente por separado e individualmente. Especialmente, los alojamientos de las distintas correas no están unidos entre ellos mediante un árbol común, de forma que en la zona de entrega el accionamiento por correas está configurado en forma de horquilla, visto desde arriba, sobresaliendo las distintas correas como dientes de la forma de horquilla de la mesa de depósito en dirección al almacén de sacos vacíos. Esto significa que los extremos libres de los dientes del almacén de sacos vacíos se sumergen entre las distintas correas pudiendo engranar con el mismo, de modo que en esta zona existe un solape ventajoso de la mesa de depósito con la cinta de celdas para sacos vacíos.

Asimismo, resulta preferible que los dientes de la cinta de celdas para sacos vacíos engranen con espacios intermedios de la mesa de depósito previstos entre las distintas correas.

Las configuraciones de este tipo ofrecen ventajas muy considerables y permiten otro ahorro de componentes movidos mecánicamente. En esta configuración, la entrega de un paquete de sacos de válvula de la cinta de celdas para sacos vacíos a la mesa de depósito funciona de tal forma que la cinta de celdas para sacos vacíos conmuta a la siguiente celda, tanto que los dientes de la celda perteneciente se sumerja entre las correas o en los espacios intermedios de la mesa de depósito. De esta forma, el paquete de sacos de válvula situado en la celda de la cinta de celdas para sacos vacíos yace sobre las correas que se extienden en forma de horquilla desde la mesa de depósito. Mediante la activación de los arrastradores situados en una zona trasera e inferior del accionamiento por correas, ahora el paquete de sacos puede ser agarrado por detrás desde abajo y los arrastradores en las correas del accionamiento por correas arrastran el paquete de sacos recién recibido de la cinta de celdas para sacos vacíos en dirección hacia la posición de recepción. Durante el traslado se franquea tanto una diferencia de trayecto de traslación en la horizontal, como una diferencia vertical. En esta configuración, se ahorra además otro trayecto habitual en el estado de la técnica, ya que por los componentes que engranan entre ellos ya no es necesaria ninguna mecánica de entrega separada.

Según otra configuración preferible de la invención, cada correa del accionamiento por correas se tensa por separado individualmente a través de un rodillo tensor propio. En principio, también podría estar previsto un dispositivo tensor para todas las correas, pero como las correas individuales empleadas pueden tener diferentes tolerancias de longitud, un dispositivo tensor común de este tipo no necesariamente proporciona la fiabilidad deseada.

Según una variante ventajosa está previsto un cabezal de colocación que sirve para abrir la válvula y colocar el saco. El cabezal de colocación presenta especialmente un sistema de pinzas para recibir un saco y un sistema de aceleración para acelerar el saco abierto, para colocar o disparar el saco sobre una tubuladura de llenado de una instalación de llenado.

Las configuraciones descritas hasta ahora se refieren especialmente a una configuración lineal en la que el almacén de sacos vacíos y el autómata de colocación están colocados en línea, lo que significa que el almacén de sacos vacíos está alineado con el sentido de transporte del accionamiento por correas. Según las condiciones de espacio existentes, sin embargo, también puede ser necesario disponer el almacén de sacos vacíos en un ángulo con respecto al dispositivo de transporte del accionamiento por correas.

Según una configuración ventajosa de una colocación inclinada de este tipo está prevista una mesa giratoria dispuesta de forma giratoria entre una primera posición pivotada y una segunda posición pivotada, que al hacer pivotar la mesa giratoria traslada un paquete de sacos a la posición de recepción.

Preferentemente, en una primera posición girada o pivotada, la mesa giratoria es apta para recibir un paquete de sacos del almacén de sacos vacíos, mientras que en la segunda posición girada o pivotada es apta para trasladar el paquete de sacos a la posición de recepción.

En variantes especialmente preferibles, la mesa giratoria presenta espacios intermedios o hendiduras que en una primera posición girada o pivotada engranan con los dientes del almacén de sacos vacíos. De esta forma, son posibles una menor distancia de la mesa giratoria con respecto al almacén de sacos vacíos y una fácil entrega de los sacos.

Preferentemente, además está previsto un elemento pivotante que en la primera posición girada presenta arrastradores que engranan con los espacios intermedios o las hendiduras de la mesa giratoria para trasladar un paquete de sacos del almacén de sacos vacíos a la mesa giratoria.

De forma especialmente preferible, en la segunda posición girada, las hendiduras de la mesa giratoria están alineadas con las correas de accionamiento, de modo que los arrastradores pueden pasar desde abajo por las hendiduras de la mesa giratoria para transportar un paquete de sacos. Esta configuración resulta especialmente ventajosa, ya que en una posición girada, las hendiduras están alineadas con el diente del almacén de sacos vacíos y, en la otra posición girada, están alineadas con las correas del accionamiento por correas.

Para permitir un pivotamiento de la mesa giratoria sin peligro, en la zona de la mesa giratoria las correas pueden estar previstas de tal forma que puedan pivotar hacia abajo, de modo que el dispositivo de transporte presente en la zona de la mesa giratoria una unidad de transporte pivotante alrededor de un eje horizontal, que para el transporte de los paquetes de sacos pueda hacerse pivotar de una posición pivotada superior a una posición pivotada inferior para pivotar la mesa giratoria. Alternativamente, también puede estar previsto que en la zona de la mesa giratoria las correas se extiendan por debajo de la superficie de la mesa giratoria, de tal forma que sea posible un giro de la mesa giratoria cuando los arrastradores no se encuentran en las hendiduras.

Más ventajas y posibilidades de aplicación de la presente invención resultan de los siguientes ejemplos de realización que se describen ahora con referencia a las figuras adjuntas.

Muestran:

la figura 1, una vista en perspectiva del dispositivo según la invención en una primera configuración;

la figura 2, una representación en perspectiva aumentada de la mesa de depósito según la figura 1 con un paquete de sacos en la posición de entrega;

la figura 3, una representación en perspectiva aumentada de la mesa de depósito con un paquete de sacos en la posición de recepción y con un paquete de sacos en la posición de espera;

la figura 4, una vista en planta desde arriba de la mesa de depósito del ejemplo de realización según la figura 1;

la figura 5, una vista en perspectiva de la zona de entrega del ejemplo de realización según la figura 1;

la figura 6, una vista en perspectiva de otro ejemplo de realización del dispositivo según la invención que está inclinado con respecto a una colocación angular;

la figura 7, un alzado lateral esquemático del dispositivo según la figura 6 con un paquete de sacos de la posición de entrega;

la figura 8, un alzado lateral esquemático del dispositivo según la figura 6 con un paquete de sacos sobre la mesa giratoria;

la figura 9, una vista en planta desde arriba del dispositivo según la figura 7;

la figura 10, una vista en planta desde arriba del dispositivo según la figura 8;

la figura 11, un alzado lateral esquemático del dispositivo según la figura 6 durante la recepción de un paquete de sacos;

la figura 12, una vista en planta desde arriba del dispositivo según la figura 11; y

la figura 13, una vista en planta desde arriba, muy esquemática, de una empaquetadora con un dispositivo según la invención.

En la figura 13 está representada una instalación que presenta una empaquetadora 1 para envasar productos en sacos 2, un autómata de colocación 10 y una cinta de salida 70 para la evacuación de los sacos de válvula 2 llenos. La empaquetadora 1 está realizada aquí como instalación de llenado rotatoria con varias tubuladuras de llenado 34 sobre las que se colocan los sacos de válvula 2 con el autómata de colocación 10.

La empaquetadora 1 gira en el sentido de giro 46 mientras se llenan los sacos de válvula 2 colocados. Los sacos de válvula 2 terminados de llenar se depositan sobre la cinta de salida 70 y se evacuan con la misma.

En la figura 1 está representada una vista en perspectiva de un dispositivo 10 según la invención, realizado como autómata de colocación, que aquí presenta un almacén de sacos vacíos 30 realizado como almacén de celdas para sacos vacíos. Está previsto un cabezal de colocación 20 para agarrar individualmente los sacos 2 de un paquete de sacos 3, elevarlos, abrir la válvula correspondiente y colocar o disparar los sacos sobre una tubuladura de llenado de una empaquetadora.

Las empaquetadoras típicas para envasar materiales en forma de polvo en sacos de válvula alcanzan unos rendimientos de llenado elevados de hasta varios centenares de sacos por tubuladura de llenado y hora. Esto significa que una instalación rotatoria con varias tubuladuras de llenado puede llenar varios millares de sacos por hora. Este número constituye un reto considerable para un autómata para la colocación de sacos, porque especialmente en el caso de una empaquetadora rotatoria, un solo colocador de sacos tiene que colocar todos los sacos, por lo que resulta una velocidad de colocación de sacos resultante del número de tubuladuras de llenado multiplicado por la velocidad de llenado por tubuladura de llenado, si no se desea emplear un segundo autómata de colocación, lo que naturalmente causa un aumento de gastos correspondiente.

El dispositivo 10 según la invención presenta para el almacenamiento intermedio de los paquetes de sacos 3 el almacén de celdas para sacos vacíos 30 con los distintos compartimentos 31 que se separan entre ellos por dientes 33 dispuestos sobre la cinta transportadora del almacén de sacos vacíos. Dado que así se facilita una multitud de celdas 31 en los que se introduce respectivamente un paquete de sacos de por ejemplo 10 a 30 sacos, resulta una buena posibilidad de almacenamiento intermedio para los sacos, teniendo en consideración también la alta velocidad de llenado posible.

El operario recarga sacos o paquetes de sacos 3 en la zona de carga 18. Para permitirle un modo de trabajo cómodo y ergonómico, la zona de carga presenta una altura o altura de carga 32 que no supone un sobreesfuerzo para el operario, ni siquiera en caso de tener que recargar constantemente.

En el sentido de transporte, a continuación de la cinta de celdas para sacos vacíos 30 se encuentra la mesa de depósito 7 hacia cuya superficie de recepción 6 tienen que transportarse los sacos 2 que se han de llenar y colocar. Para ello, el almacén de celdas para sacos vacíos 30 se hacen funcionar de forma sincronizada, de modo que al ponerse en marcha la instalación se deposita un primer paquete de sacos 3 en la zona de entrega 35 en la posición de entrega 5. Desde esta, a través del accionamiento por correas 13 se sigue transportando a la posición de recepción 8. Para el transporte se usa un accionamiento por correas 13 con varias correas 14 de las que sobresale radialmente hacia fuera un arrastrador 17 respectivamente, a fin de seguir transportando al mismo tiempo a través del arrastrador 17 un paquete de sacos 3 entero.

En la figura 2 están representadas de forma aumentada la zona de entrega 35 y la superficie de recepción 6 en la posición de recepción 8. Después de la conexión y el arranque de la instalación, un primer paquete de sacos 3 se encuentra en la posición de entrega 5 y los dientes 33 pertenecientes a la celda 31 de la cinta de celdas para sacos vacíos están sumergidos en espacios intermedios 19 en la mesa de depósito, mientras el paquete de sacos 3 que se extiende por el ancho completo es retenido por las correas 14 y, por consiguiente, se deposita en la zona de entrega 35 de la mesa de depósito 7. La zona de entrega 35 está inclinada con respecto a la horizontal para franquear durante el transporte de los sacos a lo largo de una distancia de traslación 11 una diferencia de altura 12 de la altura de carga 32 en el almacén de sacos vacíos a la altura de recepción 24 en la superficie de recepción 6.

El dispositivo de transporte 4 comprende los arrastradores 17 semicubiertos en la figura 2 y claramente visibles en la figura 3, de modo que al activarse el accionamiento por correas 13, el paquete de sacos 3 representado en la figura 2 se desplaza en dirección a la posición de recepción 8. Los arrastradores 17 sobresalen de la correa radialmente hacia fuera. Preferentemente, por cada correa está previsto exactamente un arrastrador 17 que sobresale de la superficie 37 a través de las hendiduras 38 de la mesa de depósito 7 y que puede accionarse en el sentido de avance y en el sentido de retroceso.

Par tensar las distintas correas están previstos rodillos tensores 16 alojados individualmente, de modo que cada correa 14 del accionamiento por correas 13 se tensa por separado, por ejemplo para compensar tolerancias de fabricación.

Para evitar, en el caso de paquetes de sacos insertados incorrectamente u otros objetos insertados incorrectamente en una celda 31, que se produzcan daños a objetos de la instalación, la mesa de depósito 7 está colocada de tal forma que puede pivotar en su conjunto alrededor del punto de giro 39, pero en la posición de funcionamiento 41 en la que la superficie de recepción 6 está orientada sustancialmente de forma horizontal, es precargado por un dispositivo de carga previa 40 que no se ve en la figura 2. Si se ejerce desde arriba sobre la zona de entrega 35 de la mesa de depósito 7 una fuerza que supera la fuerza del dispositivo de carga previa 40, la zona de entrega 35 de la mesa de depósito 7 pivota alrededor del eje horizontal 39 y un sensor de posición 42 que aquí tampoco está representado dispara una alarma que generalmente provoca una parada de la instalación.

En la representación según la figura 2, el árbol de accionamiento 15 del accionamiento por correas 14 está dispuesto en el extremo derecho de la mesa de depósito 7.

El cabezal de colocación 20 comprende un sistema de pinzas 44 y un sistema de aceleración 45, así como un dispositivo de apertura de sacos 21 para abrir las válvulas de los sacos 2 recibidos. El sistema de aceleración 45 comprende un listón de rodillos 25 y un accionamiento por correas 26 para acelerar los sacos sobre las tubuladuras de llenado. El dispositivo de apertura de sacos 21 comprende chapas acodadas 22 y 23 que pueden separarse pivotando para introducir un saco y para abrir la válvula del saco cuando estas retroceden pivotando.

En la figura 3 está representado el dispositivo según la figura 1, estando dispuestos un paquete de sacos 3 en la posición de recepción 8 en la superficie de recepción 6 de la mesa de depósito 7 y otro paquete de sacos 3 en la posición de espera en la superficie de espera 36, a la que el accionamiento por correas 13 ha transportado el paquete de sacos 3 mediante los arrastradores 17 dispuestos en las correas 14, después de que el paquete de sacos 3 que se ha de procesar actualmente ha sido trasladado a la posición de recepción 8. Este procedimiento ofrece la considerable ventaja de que en caso de un paquete de sacos gastado en la posición de recepción 8, el paquete de sacos 3 situado en la superficie de espera 36 se puede trasladar a la posición de recepción 8 mediante un breve movimiento del accionamiento por correas 13, para lo cual, debido al corto trayecto se necesita solo un tiempo breve que no perturba el funcionamiento continuado de la instalación, dejando reservas incluso para velocidades de colocación más altas.

En la figura 3 se pueden ver claramente los dientes 33 que engranan con las hendiduras 38 de la mesa de depósito 7, que se ensanchan formando espacios intermedios 19, mientras los paquetes de sacos 3 son trasladados del almacén de celdas para sacos vacíos 30 a la mesa de depósito 7.

En la figura 4 está representada una vista en planta desde arriba de la mesa de depósito 7, en la que se ha omitido el cabezal de colocación 20, para ofrecer una vista más clara. Se pueden ver claramente las hendiduras 38 en la mesa de depósito 7 que en la zona de entrega 35 vuelven a estar ensanchadas claramente formando espacios intermedios 19, de modo que los dientes 33 pueden pasar por los espacios intermedios 19 cuando entregan un nuevo paquete de sacos 3 a la mesa de depósito 7. En la vista en planta desde arriba se pueden ver las cuatro correas 14 del accionamiento por correas 13. En el borde izquierdo se puede ver además una parte del almacén de sacos vacíos 30.

La situación representada en la figura 4 está representada de forma aumentada en la figura 5 en la que los dientes 17 dispuestos en las correas 14 del accionamiento por correas 13 se encuentran en la posición trasera en la que están inclinadas para seguir transportando un paquete de sacos depositado en la zona de entrega 35.

Con referencia a las figuras 6 a 12 se describe ahora otro ejemplo de realización del dispositivo 10 según la invención, presentando los componentes idénticos o similares los mismos signos de referencia. El dispositivo 10 sirve para colocar sacos 2 sobre una tubuladura de llenado no representada de una empaquetadora y en este ejemplo de realización comprende una mesa de depósito 7 y un cabezal de colocación 20 que recibe de forma sucesiva e individual los sacos de un paquete de sacos 3 dispuestos en la mesa de depósito 7 en la posición de recepción 8 y que abre la válvula del saco y coloca el saco sobre la tubuladura de llenado de la empaquetadora.

De almacén intermedio para los sacos 2 sirve el almacén de celdas para sacos vacíos 30 que en este ejemplo de realización está dispuesto en otro ángulo con respecto al sentido de transporte del cabezal de colocación 20 o del accionamiento por correas 13 del dispositivo 10, por ejemplo para cumplir determinados requisitos de espacio o condiciones de espacio dados. Esto significa que el sentido de transporte del almacén de celdas para sacos vacíos 30 se diferencia del resto del dispositivo de transporte en el dispositivo 10, de modo que ha de realizarse un cambio de ángulo. En el ejemplo de realización, esto se realiza mediante una mesa giratoria 50 dispuesta entre la mesa de depósito 7 y el almacén de celdas para sacos vacíos 30, de forma contigua a ambos.

La figura 7 muestra en un alzado lateral aumentado esquemáticamente una parte del almacén de celdas para sacos vacíos 30 y de la mesa de depósito 7, así como la mesa giratoria 50, cuyo eje vertical de pivotamiento no está representado aquí.

En la figura 7, en alzado lateral está representado cómo un paquete de sacos 3 está previsto en el punto de entrega del almacén de sacos vacíos a la mesa giratoria, mientras que en la figura 9, esta situación está representada en vista en planta desde arriba.

En la figura 8 en alzado lateral y en la figura 10 en vista en planta desde arriba está representada la situación después de que el paquete de sacos 3 haya sido trasladado de la celda 31 del almacén de sacos vacíos 30 a la mesa giratoria 50 situada en la posición de recepción 51. Para ello, el paquete de sacos 3 se traslada aquí, mediante un elemento pivotante 52 que se puede hacer pivotar alrededor de un eje horizontal, de una primera posición pivotada 53 a una segunda posición pivotada 54, comprendiendo la parte radialmente exterior del elemento pivotante 52 elementos arrastradores 58 que agarran el paquete de sacos 3 y lo empuja del almacén de sacos vacíos 30 a la mesa, de modo que resulta el estado representado en la figura 10, estando orientada la mesa giratoria 50 en una primera posición girada 55 en la que los dientes de los elementos pivotantes 52 pueden engranar con las hendiduras 57.

En los estados de funcionamiento representados en las figuras 7 a 10, la unidad de transporte 60 pivotante del accionamiento por correas 13 se encuentra en la posición pivotada inferior 62 para llevar los arrastradores 17 fuera de la zona de pivotamiento de la mesa giratoria 50 para que pueda realizarse un pivotamiento sin peligro de la mesa giratoria 50 alrededor del eje de giro 59, desde la primera posición girada 55 hasta la segunda posición girada 56, y de vuelta. La unidad de transporte 60 pivotante está provista de una unidad de ajuste 63, para hacer pivotar la unidad de transporte 60 de la posición pivotada 61 a la posición pivotada 62, y de vuelta.

Además, está prevista una placa de depósito 47 con hendiduras, que durante la entrega de un paquete de sacos 3 del almacén de celdas para sacos vacíos 30 a la mesa giratoria 50 sostiene el paquete de sacos 3 desde abajo. La placa de depósito 47 está precargada en una posición de funcionamiento 41 normal a través de un dispositivo de carga previa 40. Como se ha descrito anteriormente, el dispositivo de carga previa 40 cede en caso de sobrecarga y activa el sensor de posición 42 que generalmente provoca la desconexión del dispositivo 10 o al menos la de su sistema de accionamiento.

De eje de pivotamiento de la unidad de transporte 60 pivotante sirve el eje horizontal 39.

En la figura 11 está representado el estado de funcionamiento cuando la mesa giratoria ha pivotado a la segunda posición girada 56 y el paquete de sacos 3 puede desplazarse ahora a la posición de recepción 8 en la mesa de depósito 7. Para ello, después del pivotamiento de la mesa giratoria 50 a la segunda posición girada 56, la unidad de transporte 60 pivotante se desplaza a la posición pivotada superior 61 en la que las hendiduras 57 en la mesa giratoria 50 quedan alineadas con las correas 14 del accionamiento por correas 13, de forma que los arrastradores 17 en las correas 14 engranan con las hendiduras 57 en la mesa giratoria 50 pasando a través de las mismas, de modo que un paquete de sacos 3 situado en la mesa giratoria puede ser trasladado por los arrastradores 17 a la posición de recepción 8.

Igual que en el ejemplo de realización anterior, entre la mesa giratoria 50 y la superficie de recepción 6 puede estar prevista además una superficie de espera 36 para el almacenamiento intermedio de un paquete de sacos 3.

Lista de signos de referencia

1 Empaquetadora 2 Saco de válvula 3 Paquete de sacos 4 Dispositivo de transporte 5 Posición de entrega 6 Superficie de recepción 7 Mesa de depósito 8 Posición de recepción 10 Autómata de colocación 11 Distancia de traslación 12 Diferencia de altura 13 Accionamiento por correas 14 Correa 15 Árbol de accionamiento 16 Rodillo tensor 17 Arrastrador 18 Zona de carga 19 Espacio intermedio 20 Cabezal de colocación 21 Dispositivo de apertura de sacos 22 Chapa acodada 23 Chapa acodada 24 Altura de recepción 25 Listón de rodillos 26 Accionamiento por correas 30 Almacén de sacos vacíos 31 Compartimento, celda 32 Altura de carga 33 Dientes 34 Tubuladura de llenado 35 Zona de entrega 36 Superficie de espera 37 Superficie 38 Hendidura 39 Eje horizontal 40 Dispositivo de carga previa 41 Posición de funcionamiento 42 Sensor de posición 44 Sistema de pinzas 45 Sistema de aceleración 46 Sentido de giro 47 Placa de depósito 50 Mesa giratoria 51 Posición de recepción 52 Elemento pivotante 53 Posición pivotada 54 Posición pivotada 55 1ª posición girada 56 2ª posición girada 57 Hendidura 58 Arrastrador 59 Eje de giro 60 Unidad de transporte 61 Posición pivotada superior 62 Posición pivotada inferior 63 Unidad de ajuste 70 Cinta de salida

Claims (14)

1. REIVINDICACIONES

   1. Dispositivo (10) para colocar sacos (2), especialmente para colocar sacos de válvula (2), sobre una tubuladura de llenado de una empaquetadora, con una mesa de depósito (7) y con un dispositivo de transporte (4) para recibir un paquete de sacos (3) en una zona de entrega (35) y transportarlo a una posición de recepción (8) en la mesa de depósito (7), en la que puede ser agarrado individualmente un saco (2) para recibir el saco (2) y colocarlo a continuación, caracterizado porque el dispositivo de transporte (4) presenta un accionamiento por correas (13) para el transporte de los paquetes de sacos (3), con el que se pueden franquear tanto una distancia de traslación

   (11) como una diferencia de altura (12) predeterminada, y porque, visto desde arriba, en la zona de entrega (35), el accionamiento por correas (13) está configurado en forma de horquilla con extremos de horquilla que sobresalen hacia fuera y con espacios intermedios (19) situados entre los mismos, y porque el accionamiento por correas (13) presenta al menos dos correas (14) previstas paralelamente.
2. 2. Dispositivo (10) según la reivindicación 1, en el que la correa (14) del accionamiento por correas (13) presenta al menos un arrastrador (17) que sobresale hacia fuera para arrastrar un paquete de sacos (3), presentando la mesa de depósito (7) hendiduras (38), por las que los arrastradores (17) sobresalen de la superficie

   (37) hacia arriba cuando los arrastradores (17) están dispuestos en zonas correspondientes.

3. 3.

   Dispositivo (10) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que está previsto un almacén de sacos vacíos (30) que comprende una zona de carga (18) en la que a una altura de carga (32) predeterminada pueden alimentarse paquetes de sacos (3), siendo el almacén de sacos vacíos (30) apto y estando destinado a transportar paquetes de sacos (3) de la zona de carga (18) a la posición de entrega (5), estando el almacén de sacos vacíos (30) configurado especialmente como cinta de celdas para sacos vacíos (30) que entre dientes (33) que sobresalen radialmente hacia fuera presenta respectivamente una celda (31) para recibir un paquete de sacos (3), siendo la cinta de celdas para sacos vacíos (30) apta y estando destinada a entregar en un modo de funcionamiento sincronizado respectivamente un paquete de sacos (3) al dispositivo de transporte (4) en la posición de entrega (5).

4. 4.

   Dispositivo (10) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la mesa de depósito (7) presenta una superficie de recepción (6) plana en la posición de recepción (8) y/o una superficie de espera (35) inclinada con respecto a la superficie de recepción (6) en la posición de entrega (5).

5. 5.

   Dispositivo (10) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la posición de recepción

   (8) está dispuesta para recibir un saco (2) de la mesa de depósito (7) a una altura de recepción (24) predeterminada, sensiblemente más alta que la altura de carga (32) de la zona de carga (18).

6. 6.

   Dispositivo (10) según al menos una de las reivindicaciones anteriores, en el que las correas (14) están soportadas respectivamente por separado e individualmente en la zona de entrega (35) de la mesa de depósito (7), y cada correa (14) se tensa individualmente a través de un rodillo tensor (16).

7. 7.

   Dispositivo (10) según al menos una de las reivindicaciones 3 a 7, en el que los dientes (33) de la cinta de celdas para sacos vacíos (30) engranan con los espacios intermedios (19) de la mesa de depósito (7).

8. 8.

   Dispositivo (10) según al menos una de las reivindicaciones anteriores, en el que la mesa de depósito

   (7)

   está dispuesta de forma pivotante alrededor de un eje horizontal (39) y se precarga con un dispositivo de carga previa (40) en una posición de funcionamiento (41), y en caso de producirse una sobrecarga, la mesa de depósito

   (7)

   pivota a una posición de seguridad y activa un sensor de posición (42) que emite una señal de advertencia.

9. 9. Dispositivo (10) según al menos una de las reivindicaciones anteriores, en el que está prevista una mesa giratoria (50) que, cuando un almacén de sacos vacíos (30) está dispuesto en un ángulo con respecto a la dirección de transporte del dispositivo de transporte (4) traslada, con el pivotamiento de la mesa giratoria (50), un paquete de sacos (3) a la posición de recepción, y en el que en una primera posición girada (55) la mesa giratoria

   (50) es apta para recibir un paquete de sacos (3) del almacén de sacos vacíos (30).

10. 10.

    Dispositivo (10) según la reivindicación 9, en el que la mesa giratoria (50) presenta hendiduras que en la primera posición girada (55) engranan con los dientes (33) del almacén de sacos vacíos (30).

11. 11.

    Dispositivo (10) según al menos una de las reivindicaciones anteriores 9 o 10, en el que está previsto un elemento pivotante (52) que presenta arrastradores (58) que en la primera posición girada (55) engranan con las hendiduras (57) de la mesa giratoria (50) para trasladar un paquete de sacos (3) del almacén de sacos vacíos (30) a la mesa giratoria (50).

12. 12.

    Dispositivo (10) según al menos una de las reivindicaciones anteriores 9 a 11, en el que, en la segunda posición girada (56), las hendiduras (57) de la mesa giratoria (50) están alineadas con las correas de accionamiento (14), de tal forma que los arrastradores (17) de las correas de accionamiento (14) pueden pasar por las hendiduras (57) de la mesa giratoria (50) para transportar un paquete de sacos (3).

13. 13.

    Dispositivo (10) según al menos una de las reivindicaciones anteriores 9 a 12, en el que el dispositivo de transporte (4) presenta por debajo de la mesa giratoria (50) una unidad de transporte (60) pivotante que puede hacerse pivotar de una posición pivotada superior (61) para el transporte de los paquetes de sacos (3) a una posición pivotada inferior (62) para el pivotamiento de la mesa giratoria (50).

14. 14.

    Instalación de llenado (1) con al menos una tubuladura de llenado (34) para llenar sacos de válvula (2), que comprende al menos un dispositivo para colocar los sacos de válvula sobre la tubuladura de llenado (34) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores.