ES2342127T3 - Metodo y pieza en bruto para la fabricacion de un transportador tubular de tornillo sin fin y un transportador tubular de tornillo sin fin fabricado de ese modo. - Google Patents

Abstract

Método de fabricación de un transportador tubular de tornillo sin fin (100) en forma de un tubo rotatorio cilíndrico (110) con una espiral de un tornillo sin fin (120), situada en el interior, para el transporte y el mezclado de un producto a granel, el cual presenta las siguientes etapas: fabricación de una pieza en bruto en una pieza, la cual comprende una sección base (112) en forma de un cuadrángulo convexo con al menos una lengüeta lateral (122), con lo cual, la sección base es definida por un primer y un segundo par de bordes respectivamente opuestos ((1a, 1b); (2a, 2b)) y con lo cual, se prevén curvaturas de flexión (115'' i) entre el segundo par de bordes (2a, 2b), las cuales se desplazan en forma paralela a estos bordes, y con lo cual, al menos una lengüeta (122) en al menos uno de los bordes (1a, 1b) del primer par, se encuentra conformada de una pieza con la sección base a la altura entre dos curvaturas de flexión contiguas o entre uno de los bordes (2a, 2b) del segundo par y una curvatura de flexión contigua (115 i); inclinación de la lengüeta (122) sobre un ángulo de pliegue de la lengüeta γ con respecto a la sección base (112) a lo largo de aquel borde (1a, 1b), el cual se encuentra unido de una pieza a la sección base; y pliegue de la sección base (112) a lo largo de las curvaturas de flexión (115 i) sobre un ángulo de contingencia δ del círculo osculador de la carcasa, de modo que la sección base forma una sección de carcasa (111) en forma de hélice del tubo giratorio (110), y la lengüeta (122) antes inclinada forma un segmento de la espiral del tornillo sin fin (120) dispuesta en el interior del tubo rotatorio.

Description

Método y pieza en bruto para la fabricación de un transportador tubular de tornillo sin fin y un transportador tubular de tornillo sin fin fabricado de ese modo.

La presente invención hace referencia a dos métodos alternativos y piezas en bruto para la fabricación de un transportador de tubos sin fin en forma de un cilindro giratorio con una espiral de tornillo sin fin situada en el interior para el transporte y el mezclado de un producto a granel. Los transportadores tubulares de tornillo sin fin son empleados para el
manejo de productos a granel, en particular dentro del área de la industria farmacéutica o de la industria alimenticia.

La solicitud de patente publicada alemana 23 52 609 revela un método de fabricación de un tubo aleteado de una banda. De acuerdo con ello, el tubo aleteado es fabricado de modo tal, que una primera banda -la cual tiene la función de formar la carcasa del tubo- en enrollada en forma helicoidal, con lo cual, las espirales de las bandas así producidas son ensambladas unas con otras en los bordes contiguos. Además, una segunda banda -la cual tiene la función de formar una aleta al menos en la parte interna de la pared de la carcasa del tubo- es enrollada en forma helicoidal en la pared de la carcasa del tubo, preferentemente dentro de la parte de la carcasa del tubo, la cual ha sido terminada en último lugar, y esta segunda banda en fijada a la pared de la carcasa del tubo.

Transportadores de tornillo sin fin son en principio conocidos en el estado de la técnica y son definidos, por ejemplo, en la norma DIN 15 201. Junto con el transportador continuo del producto a granel, los transportadores tubulares de tornillo sin fin sirven también para el mezclado de los mismos; en muchos casos, además, pueden servir también para la conformación de superficies, para el revestimiento de superficies o para el tratamiento térmico del producto a granel. A diferencia de los así llamados transportadores de tornillo sin fin, los cuales no son objeto de la presente invención, los transportadores tubulares de tornillos sin fin son poco eficientes para el transporte exclusivo del producto a granel.

En la fabricación tradicional de un transportador tubular de tornillo sin fin, una espiral de un tornillo sin fin es unida en la parte interna de un tubo giratorio cilíndrico, por ejemplo, mediante soldadura eléctrica o soldadura térmica, etc., mediante personal especializado, tal que soldadores, por el interior del transportador tubular de tornillo sin fin y efectuar allí las operaciones de ensamblaje en el área de transición entre el tubo giratorio y la espiral del tornillo sin fin.

La longitud de las zonas de unión entre el tubo giratorio y la espiral del tornillo sin fin es muchas veces más extensa que la longitud total del transportador tubular de tornillo sin fin. La zona de unión es formada, tradicionalmente, a través de una costura de soldadura muy extensa, dado el caso en ambos lados, lo cual representa un elemento fundamental del coste en la fabricación del transportador tubular de tornillo sin fin.

Para que una operación de unión semejante sea ante todo posible, tanto el diámetro externo, así como el diámetro interior del tubo giratorio, deben presentar ciertos valores mínimos. De esta manera, el diámetro interior del tubo giratorio es determinado a través de la altura, así como de la profundidad de la espiral del tornillo sin fin. La inclinación de la espiral tampoco puede ser muy pequeña para garantizar aún la accesibilidad de la zona de unión entre el tubo giratorio y la espiral del tornillo.

Sobre la base de este estado de la técnica, es objeto de la presente invención el proporcionar un método y una pieza en bruto para la fabricación de un transportador tubular de tornillo sin fin, el cual reduzca marcadamente tanto la inversión de tiempo como los costes de fabricación del transportador tubular de tornillo sin fin en esta fabricación.

Este objeto se alcanzará conforme a un primer ejemplo de ejecución a través del método considerado en la reivindicación 1. Este método se caracteriza por las siguientes etapas:

a)

fabricación de una pieza en bruto en una pieza en forma de una sección base esencialmente en forma de paralelogramo con al menos una lengüeta lateral, con lo cual, la sección base esencialmente en forma de paralelogramo es definida a través de un primer y un segundo par de bordes paralelos respectivamente opuestos, con lo cual, se prevén curvaturas de flexión sobre la sección base entre el segundo par de bordes y se desplazan en forma paralela hacia esos bordes, con lo cual, al menos una lengüeta en al menos uno de los bordes del primer par se conforma de una pieza con la sección de base a la altura entre dos curvaturas de flexión contiguas o entre uno de los bordes del segundo par y una curvatura de flexión contigua;

b)

inclinación de la lengüeta sobre un ángulo de pliegue de la lengüeta \gamma con respecto a la sección base a lo largo de aquel borde, el cual se encuentra unido de una pieza a la sección base; y

c)

pliegue de la sección base a lo largo de las curvaturas de flexión respectivamente sobre un ángulo de contingencia \delta' del círculo osculador de la carcasa, de modo que la sección base forma una sección de carcasa en forma de hélice y de polígono del tubo giratorio, y la lengüeta antes inclinada forma un segmento de la espiral del tornillo sin fin dispuesta en el interior del tubo rotatorio.

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A través de la conformación considerada en una pieza en bruto en forma de una sección base en forma de paralelogramo con lengüetas allí formadas de una pieza, las cuales se inclinan después como segmentos de la espiral del tornillo sin fin, en el segundo ejemplo de ejecución, se garantiza una intersección continua entre el lado interno del tubo giratorio y la espiral del tornillo sin fin, sin que para ello, dejando de lado la inclinación de las lengüetas, sean imprescindibles operaciones de ensamblaje para la fabricación de la unión entre el tubo giratorio y la espiral del tornillo sin fin en el interior del transportador tubular de tornillo sin fin. A través de la inclinación de las lengüetas con respecto a la sección base, se produce una intersección sin cavidades entre el tubo giratorio cilíndrico y la espiral del tornillo sin fin, de modo que, de manera ventajosa, tampoco puede fijarse entre medio ningún producto a granel.

El objeto antes mencionado se alcanzará, conforme a un segundo ejemplo de ejecución, a través del método considerado en la reivindicación 2, el cual se caracteriza por las siguientes etapas:

a)

fabricación de una pieza en bruto en una pieza, la cual comprende un sección base en forma de un cuadrángulo convexo con al menos una lengüeta lateral, con lo cual, la sección base esencialmente en forma de paralelogramo, es definida por un primer y un segundo par de bordes respectivamente opuestos esencialmente paralelos y con lo cual, se prevén curvaturas de flexión entre el segundo par de bordes, las cuales se desplazan en forma paralela hacia estos bordes, y con lo cual, al menos una lengüeta en al menos un de los bordes del primer par, se encuentra conformada de una pieza con la sección base a la altura entre dos curvaturas de flexión contiguas o entre uno de los bordes (2a, 2b) del segundo par y una curvatura de flexión contigua;

b)

inclinación de la lengüeta sobre un ángulo de pliegue de la lengüeta \gamma' con respecto a la sección base a lo largo de aquel borde, el cual se encuentra unido de una pieza a la sección base; y

c)

pliegue de la sección base a lo largo de las curvaturas de flexión sobre un ángulo de contingencia \delta' del círculo osculador de la carcasa, de modo que la sección base forma un sección de carcasa en forma de hélice del tubo giratorio, y la lengüeta antes inclinada forma un segmento de la espiral del tornillo sin fin dispuesta en el interior del tubo rotatorio.

d)

inserción de la sección de carcasa en forma de hélice y de la superficie del tornillo en forma de hélice una dentro de la otra en dirección hacia el transportador tubular de tornillo sin fin de modo tal, que el peine se superpone sobre la superficie del tornillo en su periferia y una parte de la superficie del tornillo, la cual no se encuentra cubierta por el peine, representa la espiral del tornillo sin fin en el interior del transportador del tornillo sin fin, e

e)

unión de la superficie del tornillo y del peine en las áreas superpuestas para formar el transportador tubular de tornillo sin fin.

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Ambos métodos considerados de fabricación del transportador tubular de tornillo sin fin a través de inclinación de las lengüetas y plegado de la sección base posibilitan, de manera ventajosa, también la fabricación de transportadores tubulares de tornillos sin fin relativamente largos con diámetros interiores relativamente pequeños, ya que, tal como se ha explicado, ya no son imprescindibles operaciones de ensamblaje en el interior del transportador tubular de tornillo sin fin para unir la espiral del tonillo sin fin al tubo giratorio.

Puesto que en ambos métodos el transportador tubular de tornillo sin fin es fabricado de tal modo mediante una longitud total deseada, que respectivamente cada hélice individual, así como sección longitudinal, es ensamblada sólo a través de soldadura por puntos, el transportador tubular de tornillo sin fin así fabricado -a diferencia de los transportadores tubulares de tornillos sin fin fabricados con la costura de soldadura tradicional helicoidal- el riesgo de un alabeo es, ventajosamente, claramente menor.

El transportador tubular de tornillo sin fin fabricado con ambos métodos considerados comprende un tubo giratorio con un corte transversal poligonal debido a la superficie de la carcasa plegada varias veces. Esto presenta la ventaja de que el mezclado del producto a granel es claramente mejorado al ser rotado el transportador tubular de tornillo sin fin con respecto a un tubo giratorio con corte transversal circular. En particular, puede prescindirse ventajosamente, de este modo, de la incorporación de elementos de mezclado adicionales, como alas, paletas, rejas de arado, etc.

En ambos ejemplos de ejecución para el método considerado se prevé, entre respectivamente dos lengüetas contiguas en la sección base, un corte en forma de V con un ángulo de apertura \alpha de entre 0º y 180º.

Dependiendo de si un ángulo de contingencia \delta del círculo osculador de la carcasa, inclinado a lo largo de una curvatura de flexión alrededor de la sección base, es menor, igual o mayor que el ángulo de apertura \alpha, en el primer ejemplo de ejecución se producen las siguientes constelaciones: si el ángulo de contingencia \delta del círculo osculador de la carcasa es igual al ángulo de apertura \alpha, entonces ambas lengüetas contiguas "a modo de junta" en el transportador tubular de tornillo sin fin fabricado de acuerdo al método considerado; por tanto, no tiene lugar ninguna superposición de ambas lengüetas contiguas. Cuando el ángulo de contingencia \delta del círculo osculador de la carcasa es menor que el ángulo de apertura \alpha, entre ambas lengüetas contiguas se mantiene un corte en forma de V, así como un espacio intermedio. El espacio intermedio mencionado presenta la ventaja de que el producto a granel puede desbordarse a través del espacio intermedio desde una hélice hacia una hélice contigua del transportador tubular de tornillo sin fin, por lo cual se logra un mejor mezclado del producto a granel. Cuando el ángulo de contingencia \delta del círculo osculador de la carcasa es mayor que el ángulo de apertura, ambas lengüetas contiguas se superponen a lo largo de las curvaturas de flexión después de la inclinación.

En el segundo ejemplo de ejecución es imprescindible el ángulo de apertura \alpha, para posibilitar así un plegado de la sección base, de modo que las lengüetas se ubiquen radialmente hacia el exterior.

El ángulo de pliegue de las lengüetas \gamma asciende a 90º, preferentemente, en ambos ejemplos de ejecución; la espiral del tornillo sin fin en el interior del transportador tubular de tornillo sin fin se orienta, por tanto, en forma perpendicular hacia la superficie de carcasa del tubo giratorio.

De manera ventajosa, en ambos ejemplos de ejecución, el material para la fabricación de la pieza en bruto es punzonado, cortado con una haz láser o fresado.

El objeto anteriormente mencionado se alcanzará, además, a través de una pieza en bruto para la fabricación de un transportador tubular de tornillo sin fin. Las ventajas de la pieza en bruto se corresponden, en lo esencial, con las ventajas antes mencionadas con respecto al método considerado.

Es además ventajoso que la pieza en bruto se conforme, en primer lugar, justamente con la sección de base y al menos una lengüeta.

Es además ventajoso, que para la pieza en bruto, y con ello para el transportador tubular de tornillo sin fin, pueda escogerse chapa metálica con un grosor de 0,3 a 3 mm. Una chapa metálica delgada semejante no puede emplearse para el transportador tubular de tornillo sin fin fabricado en la forma tradicional, puesto que no admite temperaturas elevadas, tales como las que se presentan en el caso de largas costuras de soldadura. En el caso de transportadores tubulares de tornillos sin fin, los cuales se fabrican conforme al método de acuerdo a la presente invención, puede, sin embargo, utilizarse sin dificultades, puesto que no se requieren largas costuras de soldadura; el empleo de dicha chapa metálica delgada presenta la ventaja de que la capacidad térmica del transportador tubular de tornillo sin fin es mínima, y de que con ello, la duración de los efectos de compensación térmicos entre el producto a granel y el transportador tubular de tornillo sin fin puede mantenerse tan breve como sea posible al iniciarse los procesos de tratamiento.

Cuando varias lengüetas se encuentran conformadas en uno y en el mismo borde de la sección base, éstas pueden conformarse en forma contigua o sólo en forma individual, es decir, no conformadas en forma contigua. Si dos lengüetas no son contiguas, esto produce el efecto de que también en el transportador tubular de tornillo sin fin montado se mantiene entre estas dos lengüetas el espacio intermedio. Este espacio intermedio tiene, por tanto, el mismo efecto ventajoso que el espacio intermedio en forma de V entre dos lengüetas contiguas antes mencionado, el cual se origina cuando el ángulo de contingencia menor que el ángulo de apertura entre ambas lengüetas.

Para que todas las lengüetas contiguas, así como segmentos, de la espiral del tornillo sin fin se ubiquen unas junto a las otras "a modo de junta" en el interior del transportador tubular de tornillo sin fin y con ello, se conforme una espiral del tornillo sin fin sin espacios intermedios y sin superposiciones, es necesario que los ángulos de apertura \alpha del corte en forma de V entre, respectivamente, dos lengüetas contiguas y ambos ángulos de limitación \beta_{1}, \beta_{2}, los cuales son medidos, respectivamente, entre las lengüetas externas y las líneas de soldadura sobre el borde de la sección de corte, se encuentren dimensionados de modo tal que \alpha_{1} + \beta_{1}+ \beta_{2} sea en total igual a 360º y, tal como se mencionó anteriormente, el ángulo de contingencia \delta_{i} del círculo osculador de la carcasa se encuentra conformado en correspondencia con el ángulo de apertura \alpha_{i}. Si la suma indicada de los ángulos \alpha_{i} + \beta_{1}+ \beta_{2} es menor a 360º, medida por una longitud de la sección base, la cual corresponde al perímetro del tubo giratorio, entonces las lengüetas contiguas en el transportador tubular de tornillo sin fin montado, se superponen al menos en forma parcial. En otro caso, cuando la suma de los ángulos es mayor a 360º, se originan los espacios intermedios indicados entre las lengüetas contiguas.

La conformación de los bordes de las lengüetas trapezoidales en forma de un arco de círculo, opuestos a la sección base, presenta la ventaja de que en el transportador tubular de tornillo sin fin fabricado de acuerdo al método conforme a la invención, se conforma una abertura tubular en forma de un cilindro circular con un radio interior aproximado al radio del arco de círculo.

En el método conforme a la invención, las lengüetas pueden encontrarse dispuestas en dos bordes opuestos de la sección de corte. Después de la inclinación de las lengüetas alrededor del respectivo ángulo de pliegue de las lengüetas \gamma y del consiguiente pliegue de la sección de corte a lo largo de las curvaturas de flexión, las secciones del transportador tubular de tornillo sin fin, las cuales se originan en forma helicoidal (hélices) pueden conformarse o directamente contiguas, es decir, tocándose una a la otra, o distanciadas unas de otras, de acuerdo a la conformación de la sección de base en forma de paralelogramo, es decir, de acuerdo a la elevación prevista para el transportador tubular de tornillo sin fin. Cuando las hélices del transportador tubular de tornillo sin fin se ubican directamente unas junto a otras en un paso adecuado, entonces, las lengüetas antes inclinadas de las hélices individuales se ubican también unas junto a otras al menos en forma parcial. Es recomendable unir una a la otra estas lengüetas plegadas unas junto a otras a través de una unión de soldadura por puntos; de este modo, el transportador tubular de tornillo sin fin es estabilizado en forma considerable. A diferencia del estado de la técnica, la soldadura por puntos puede tener lugar en el borde de la abertura, es decir, en el canto superior de las lengüetas, el cual es fácilmente accesible; no necesita tener lugar en la zona de transición entre el tubo giratorio y la espiral del tornillo sin fin, la cual es de difícil acceso.

La fabricación de transportadores tubulares de tornillo sin fin, incluso de transportadores con una gran longitud total, es principalmente simplificada en ambos métodos conformes a la invención ya que las (sub)secciones longitudinales individuales pueden ser prefabricadas y sólo después pueden ser ensambladas. El ensamblaje tiene lugar, respectivamente, en el borde, así como en puntos de unión, de dos (sub)secciones longitudinales contiguas y es particularmente sencillo cuando la respectiva sección longitudinal unida no es muy extensa (de modo que el punto de unión del extremo opuesto de la sección longitudinal es accesible desde allí) y cuando su diámetro interno, así como su radio, es lo más grande posible.

En principio, el transportador tubular de tornillo sin fin puede ser fabricado también con una pieza en bruto en la cual las lengüetas sólo se encuentren conformadas en un borde de la sección base en forma de paralelogramo. El grosor de la espiral del tornillo sin fin se encuentra conformada, entonces, sólo a través del grosor de una lengüeta individual, pero no a través del grosor de dos lengüetas ubicadas en forma contigua, tal como en el caso anterior. Se requiere, asimismo, que las secciones de las carcasas formadas helicoidalmente a través del pliegue de la sección base sean unidas a través de una costura de soldadura helicoidal. La superficie de la carcasa del tubo giratorio es, de este modo, de fácil acceso, la fabricación de la costura de soldadura, sin embargo, en este caso, es elevada en cuanto a los costes debido a la longitud relativamente grande de la costura de soldadura, por lo cual este ejemplo de ejecución no es completamente óptimo.

Si se desea que el tubo giratorio fabricado de acuerdo al método conforme a la invención se encuentre limitado al menos en uno de sus extremos, por ejemplo para el montaje de una brida, es imprescindible que ambos bordes del primer par de bordes se encuentren recortados rematados en forma de acutángulos.

Por último, el objeto anteriormente mencionado se alcanzará a través de un transportador tubular de tornillo sin fin. El transportador tubular de tornillo sin fin fabricado con el método conforme a la invención y la pieza en bruto conforme a la invención presentan las ventajas antes mencionadas con respecto al método y a la pieza en bruto.

Es ventajoso que el transportador tubular de tornillo sin fin pueda presentar una o varias hélices. Para obtener una longitud total deseada mayor, existe la posibilidad de prefabricar varias secciones longitudinales del transportador tubular de tornillo sin fin con el método conforme a la invención y ensamblar estas secciones longitudinales al transportador tubular de tornillo sin fin en la longitud total deseada.

Se presenta una ventaja, cuando el transportador tubular de tornillo sin fin presenta, en al menos uno de sus extremos, una brida, la cual, preferentemente, se encuentra fijada a las lengüetas inclinadas en la zona de un extremo del transportador tubular de tornillo sin fin, por ejemplo, soldada. La brida en uno de los extremos del transportador tubular de tornillo sin fin puede estar conformada, por ejemplo, como una rueda dentada, la cual puede ser engranada con un piñón, el cual puede ser accionado a través de un dispositivo de accionamiento para la rotación del transportador tubular de tornillo sin fin. Si fuera necesario, en su otro extremo, situado frente a la rueda dentada, puede preverse una brida adicional, la cual se encuentra conformada como un aro de rodamiento. El aro de rodamiento sirve para el soporte giratorio del transportador de tornillos sin fin en rodillos de rodadura conformados en forma cónica. La conformación cónica de los rodillos de rodadura sirve para ejercer una presión axial sobre el transportador tubular de tornillo sin fin, el cual se encuentra sobre un contrasoporte.

Finalmente, es ventajoso que el transportador tubular de tornillo sin fin se encuentre revestido en el interior, preferentemente esmaltado, ya que de este modo, mediante el revestimiento, pueden cerrarse eventuales espacios intermedios angostos allí presentes, así como la abertura a modo de junta entre las lengüetas contiguas de la espiral del tornillo sin fin.

Se añaden a la descripción, en total, 12 figuras, las cuales muestran:

Figura 1: un transportador tubular de tornillo sin fin fabricado conforme a la invención;

Figura 2: una pieza en bruto conforme a la invención para la fabricación del transportador tubular de tornillo sin fin conforme a un primer ejemplo de ejecución;

Figura 3: una pieza en bruto conforme a la figura 2 con lengüetas inclinadas;

Figura 4: una pieza en bruto con lengüetas inclinadas conforme al primer ejemplo de ejecución y con una sección de base parcialmente plegada;

Figura 5: una primera hélice fabricada a través de la inclinación de las lengüetas conforme a la invención y de la sección base con una pieza adicional para una segunda hélice, con lo cual, las lengüetas, en la zona de la pieza adicional de la segunda hélice y las lengüetas contiguas de la primera hélice en principio aún se encuentran distanciadas unas de otras;

Figura 6: un transportador tubular de tornillo sin fin conforme a la figura 5, con lo cual, las lengüetas de la pieza adicional de la segunda hélice y las lengüetas contiguas de la primera hélice se encuentran unidas una a la otra mediante una soldadura por punto;

Figura 7: un transportador tubular de tornillo sin fin fabricado, conforme a la invención, de acuerdo al primer ejemplo de ejecución con bridas en forma de un piñón y en forma de un aro de rodamiento;

Figura 8: una pieza en bruto para la fabricación del transportador tubular de tornillo sin fin conforme a su segundo ejemplo de ejecución;

Figura 9: una pieza en bruto con lengüetas inclinadas conforme al segundo ejemplo de ejecución y con una sección base parcialmente plegada;

Figura 10: una superficie helicoidal del tornillo

Figura 11: un transportador tubular de tornillo sin fin ensamblado conforme al segundo ejemplo de ejecución y

Figura 12: un transportador tubular de tornillo sin fin conforme a la figura 11 con una carcasa cilíndrica.

A continuación, la presente invención se describe en detalle en forma de ejemplos de ejecución con referencia a las figuras mencionadas. En las figuras por separado, los elementos técnicos iguales se encuentran indicados con los mismos signos de referencia. Un signo de referencia sin apóstrofe hace referencia a un primer ejemplo de ejecución, mientras que un signo de referencia con apóstrofe hace referencia a un segundo ejemplo de ejecución para el método de fabricación de un transportador tubular de tornillo sin fin conforme a la invención.

Las figuras 1 a 8 hacen referencia a la presente invención en general y hacen alusión a todos los ejemplos de ejecución. Por el contrario, las figuras 2 - 7 hacen referencia al primer ejemplo de ejecución y las figuras 9 - 12 al segundo ejemplo de ejecución.

La figura 1 muestra un transportador tubular de tornillo sin fin 100 fabricado de acuerdo al método conforme a la invención. Éste comprende un tubo giratorio cilíndrico 110 con una pared de la espiral del tornillo sin fin 120 situada en el interior para el transporte y el mezclado de un producto a granel. El producto a granel es introducido en un extremo del transportador tubular de tornillo sin fin 100 mediante una entrada 180 y abandona éste, después de ser transportado, a través de la rotación del transportador tubular de tornillo sin fin, en dirección de transporte T, mediante una salida 190.

A continuación, el método de fabricación del transportador tubular de tornillo sin fin representado en la figura 1 es descrito en detalle con referencia a las figuras 2 a 8.

El método conforme a la invención prevé, en una primera etapa, la fabricación de una pieza en bruto en una pieza, a partir de la cual después se formará el transportador tubular de tornillo sin fin. La pieza en bruto, preferentemente, es fabricada de una chapa plana con un grosor de 0,3 a 0,8 mm, a su vez, la chapa, por ejemplo, en correspondencia con el contorno de la pieza en bruto, es punzonada o recortada con la ayuda de un dispositivo de corte, por ejemplo, una fuente de haz láser.

La pieza en bruto para el método conforme a la invención se compone, tal como muestra la figura 2, de una sección base 112 con lengüetas 122 laterales formadas de una pieza. La sección base es definida, debido a su conformación en forma de paralelogramo, por un primer y un segundo par de bordes respectivamente opuestos 1a, 1b y por un segundo par de bordes opuestos 2a, 2. Sobre la sección base se prevén curvaturas de flexión 115'_{i} entre el segundo par de bordes 2a, 2b, las cuales se desplazan en forma paralela a estos bordes. Las lengüetas 122 laterales conformadas de una pieza en la sección base se encuentran formadas, respectivamente, entre dos curvaturas de flexión contiguas o entre uno de los bordes 2a, 2b del segundo par de bordes y una respectiva curvatura de flexión contigua en la sección base 115_{i = 1}, 115_{i = g}.

Las lengüetas 122 pueden ser previstas en ambos bordes o también sólo en uno de estos bordes. Además, las lengüetas pueden preverse, en uno de estos bordes, respectivamente contiguas o sólo separadas, es decir, no en forma contigua unas con respecto a las otras. Para el caso de que se prevean dos lengüetas contiguas en uno de los bordes, se prevé entonces un corte en forma de V 117, el cual, respectivamente, se encuentra orientado hacia la curvatura de flexión agregada en común 115_{i} y separa a ambas lengüetas una de otra. El ángulo de apertura \alpha entre ambas lengüetas contiguas puede ser de entre 0º y 180º. En la figura 2, todas las lengüetas se encuentran, a modo de ejemplo, conformadas en forma trapezoidal. Los lados 122a y 126a, desplazados en la sección base 112, opuestos a las lengüetas trapezoidales 122, 126, se encuentran sobre una recta g. Esto presenta la ventaja de que una herramienta de corte para la pieza en bruto de los lados 122a, 126a, sólo debe ser elevada, pero no introducida en forma de una curva, por lo cual se simplifica la terminación de la pieza en bruto.

No es necesario que todos los ángulos de apertura de una pieza en bruto tengan la misma amplitud. Esto mismo es válido para los ángulos de pliegue de las lengüetas \gamma_{i} y para los ángulos de contingencia \delta_{i} del círculo osculador de la carcasa.

De acuerdo a la primera etapa recién descrita del método conforme a la invención, es decir, la fabricación de la pieza en bruto mostrada en la figura 2, la pieza en bruto es modificada a continuación en una segunda etapa, tal como muestra la figura 3, de modo que las lengüetas 112, respectivamente, se encuentran inclinadas en un ángulo de pliegue de las lengüetas \gamma frente a la sección base 112 a lo largo de aquel borde 1a, 1b en el cual la lengüeta se encuentra unida de una pieza a la sección base. Surge, de este modo, la estructura mostrada en la figura 3.

En una tercera etapa, la estructura mostrada en la figura 3 y en particular, la sección base 112 se curva, finalmente, a lo largo de la mencionada curvatura de flexión, respectivamente, en un ángulo de contingencia \delta_{i} del círculo osculador de la carcasa.

En la figura 4, la sección base es, en principio, plegada sólo dos veces, mientras que en las figuras 4 y 5 se representa plegada en todas las curvaturas de flexión 115_{i}. Tal como se muestra en las figuras 5 y 6, la sección base original de la pieza en bruto forma una sección de base 111 helicoidal del tubo giratorio 110 y las lengüetas anteriormente inclinadas forman, respectivamente, segmentos de la espiral del tornillo sin fin 120, dispuesta en el interior del tubo giratorio.

En las figuras 5 a 7 es evidente que la sección base 112 debe ser conformada en forma de paralelogramo si el transportador tubular de tornillo sin fin debe tener una elevación > 0, tal como se muestra en las figuras 5 a 7.

En las figuras 5 y 6 puede observarse, asimismo, que las lengüetas 122 contiguas individuales y anteriormente inclinadas se encuentras ahora dispuestas unas junto a otras "a modo de junta" formando así la espiral del tornillo sin fin 120. Para que las respectivas lengüetas contiguas se ubiquen unas junto a otras "a modo de junta", es imprescindible que los ángulos de contingencia \delta_{i} del círculo osculador de la carcasa individuales, mostrados en las figuras 3 y 4, tengan la misma amplitud que los, igualmente mostrados, ángulos de apertura \alpha de los cortes 117 entre, respectivamente, dos lengüetas contiguas. Es imprescindible, además, tal como se ilustra en la figura 2, que las lengüetas contiguas en uno de los bordes 1a, 1b de la sección 112 sobre una longitud L_{U}, la cual corresponde a la circunferencia del tubo giratorio 110, cumplan los siguientes requisitos: los ángulos de apertura \alpha_{i}, donde i = 9, de los cortes 117 en forma de V entre, respectivamente, dos lengüetas contiguas, sumados en forma conjunta con los ángulos de limitación \beta_{1} y \beta_{2}, producen un total de 360º. De este modo, los ángulos de limitación \beta_{1} y \beta_{2} son medidos, respectivamente, entre los lados de las lengüetas externas y de las líneas de soldadura L_{1}, L_{2}, las cuales se encuentran en forma perpendicular sobre los bordes 1a, 1b de la sección base 112.

Si la mencionada suma de ángulos \alpha_{1} + \beta_{1}+ \beta_{2} es menor a 360º, pero si los ángulos de contingencia \delta_{i} del círculo osculador de la carcasa agregados en las correspondientes curvaturas de flexión 115_{i}, en un caso particular, son mayores que los respectivos ángulos \alpha_{1}, se produce entonces una superposición de, respectivamente, dos lengüetas contiguas al ser formado el transportador tubular de tornillo sin fin (lo cual no se representa en la figura).

En forma alternativa, un ángulo de contingencia \delta_{i} del círculo osculador de la carcasa puede estar conformado como un ángulo de apertura \alpha_{i} correspondiente y, a consecuencia de esto, se mantiene un espacio intermedio, así como una hendidura en forma de V entre ambas lengüetas, las cuales intervienen en la fabricación del transportador tubular de tornillo sin fin. A través de esta hendidura, posiblemente, puede ingresar un producto a granel, lo cual contribuye a un mezclado mejorado del producto a granel. Una hendidura semejante es indicada en la figura 6 mediante el signo de referencia SP.

Si se desea una abertura 130 en el interior del transportador tubular de tornillo sin fin, tal como se muestra en la figura 6, los bordes 124 de las lengüetas trapezoidales, opuestos a la sección base, deben ser recortados en forma de un arco de círculo. La posición del arco de círculo con respecto a la sección base 112 y al radio r del arco de círculo puede ser escogida respectivamente en forma adecuada. Si el transportador tubular de tornillo sin fin presenta más de una hélice, tal como se muestra en las figuras 5 a 7, es entonces ventajoso que sean ensambladas las lengüetas 122_{i =1}, 122_{i=10}, las cuales se ubican unas junto a otras y unas con otras en forma paralela. De manera ventajosa, este ensamblaje tiene lugar en forma de una unión de soldadura por puntos.

La figura 7 muestra un transportador tubular de tornillo sin fin fabricado conforme a la invención, en una vista exterior. El transportador tubular de tornillo sin fin 100 allí mostrado se compone de una pluralidad de secciones longitudinales producidas de acuerdo a la invención, las cuales, respectivamente, se encuentran ensambladas en los puntos de unión V_{1}, V_{4} en dirección axial. Las secciones longitudinales T_{1}, T_{4} presentan, respectivamente, sólo una distancia axial relativamente corta, por lo cual se simplifica un ensamblaje de las hélices separadas de una sección longitudinal de unas con otras en las lengüetas paralelas, por ejemplo, a través de las mencionadas soldaduras por punto.

En la figura 7 puede observarse que, en las áreas de terminación E del transportador tubular de tornillo sin fin, los bordes 1a,1b de la sección base 112, la cual, después de la inclinación a lo largo de las curvaturas de flexión, forma las superficies de carcasa del tubo giratorio 119, son recortados terminados en forma de acutángulo- en divergencia con la forma de paralelogramo. De este modo, se posibilita que el tubo giratorio 110 termine en un plano perpendicular con respecto al alineamiento axial del tubo giratorio. Esta terminación plana en ambos extremos del transportador tubular de tornillo sin fin 100 posibilita allí la colocación de una brida, la cual, preferentemente, pueda unirse a las lengüetas que se encuentran extendidas en dicho plano. La brida 140 puede estar conformada como una rueda dentada, tal como se muestra para el extremo izquierdo del transportador tubular de tornillo sin fin 100 representado en la figura 7. Esta rueda dentada puede ser engranada con un piñón 151. El piñón forma parte de un dispositivo de accionamiento 150 para accionar el transportador tubular de tornillo sin fin 100. La brida 140 puede estar también conformada en forma de un aro de rodamiento 142, tal como se representa para el extremo derecho del transportador tubular de tornillo sin fin 100 mostrado en la figura 7. El aro de rodamiento sirve allí para el montaje giratorio del transportador tubular de tornillo sin fin 100, preferentemente, en rodillos de rodadura 160 conformados en forma cónica. La rueda dentada y el aro de rodamiento se encuentran conformados, preferentemente, en forma concéntrica y en forma coaxial con el mismo radio.

A continuación se describe en detalle el segundo ejemplo de ejecución conforme a la invención para la fabricación del transportador tubular de tornillo sin fin haciendo tomando como referencia a las figuras 8 - 12. Para la descripción de las figuras se hará referencia, tanto como sea posible, a las figuras análogas referidas al primer ejemplo de ejecución, con lo cual, las mismas características técnicas se encuentran provistas de los mismos signos de referencia con la única diferencia de que los signos de referencia para los elementos correspondientes al segundo ejemplo de ejecución, presentan un apóstrofe. El método conforme al segundo ejemplo de ejecución comprende las siguientes etapas:

En una primera etapa se fabrica una pieza en bruto en una pieza conforme a la figura 8; con respecto a ésta se remite aquí a la figura 2 y a la correspondiente descripción. La única diferencia entre la pieza en bruto conforme al segundo ejemplo de ejecución y la pieza en bruto conforme al primer ejemplo de ejecución reside en que las lengüetas laterales 122', en el segundo ejemplo de ejecución, se encuentran conformadas, preferentemente, en forma convexa como un arco de círculo, en oposición al primer par de bordes 1a, 1b, tal como esto se indica en la figura 8.

En una segunda etapa, las lengüetas 122' son inclinadas, preferentemente, en 90º alrededor de un ángulo de pliegue de las lengüetas \gamma' en oposición a la sección base 112'.

En una tercera etapa, la sección base 112' es plegada de modo tal a lo largo de las curvaturas de flexión 115'_{i}, respectivamente en un ángulo de contingencia \delta_{i} del círculo osculador de la carcasa \delta', que la sección base forma una sección de carcasa del tubo giratorio 110',tal como se representa en la figura 9. Al menos una lengüeta anteriormente inclinada 122' forma, a continuación, un peine 113' sobre la sección de carcasa 111' helicoidal, el cual se ubica en forma radial hacia fuera. A través de este pliegue descrito de la sección base, se produce al menos una hélice del tubo giratorio 110'; sin embargo, puede conformarse también una pluralidad de hélices dispuestas en forma paralela, tal como se representa en la figura 11.

En una cuarta etapa conforme al segundo ejemplo de ejecución, la sección de carcasa 111' y la superficie helicoidal del tornillo 125', representada en la figura 10, se insertan una dentro de la otra para la fabricación del transportador tubular de tornillo sin fin- tal como se representa en la figura 11. El peine 113' sobrecubre la superficie del tornillo 125', así como se superpone a la misma, en su periferia y, desde allí, puede ser ensamblado a ésta, preferentemente, mediante una soldadura por punto. Al mismo tiempo, aquella parte de la superficie helicoidal del tornillo 125', la cual no se encuentra cubierta por el peine, forma la espiral del tornillo sin fin120' en el interior del transportador tubular de tornillo sin fin.

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El transportador tubular de tornillo sin fin fabricado conforme al segundo ejemplo de ejecución -en comparación con el transportador tubular de tornillo sin fin fabricado conforme al primer ejemplo de ejecución- presenta la ventaja de que el ensamblaje de las lengüetas, así como del peine, con la superficie del tornillo 125' es posible de un modo más sencillo, puesto que estas zonas son accesibles desde fuera. Por lo tanto, en transportadores tubulares de tornillos sin fin fabricados conforme al segundo ejemplo de ejecución pueden al mismo tiempo ensamblarse, así como fabricarse, varias hélices del transportador tubular de tornillo sin fin dispuestas unas junto a otras, mientras que la cantidad de hélices que pueden ensamblarse en una etapa en el primer ejemplo de ejecución es limitada a causa de la limitada accesibilidad en ese lugar de las lengüetas a unir en el interior del transportador tubular de tornillo sin fin.

Por motivos de higiene, el transportador tubular de tornillo sin fin conforme a la figura 11 puede ser colocado, por ejemplo, dentro de una carcasa 170 cilíndrica, (véase la figura 12), de modo que el peine, el cual se ubica radialmente hacia fuera se encuentre cubierto para quien lo observe. La carcasa 170 se ubica sobre el peine 113' y, preferentemente, se encuentra ensamblado con éste, por ejemplo, mediante soldadura térmica. De este modo, se origina una cavidad 172 entre la carcasa 170, el peine 113' y la sección base 112'. En la cavidad 172, preferentemente, es realizado un vacío, por ejemplo, a fines de un aislamiento; por tanto, es posible un tratamiento térmico más eficaz del producto a granel en el interior del transportador tubular de tornillo sin fin. El peine 113' soporta la carcasa 170 contra la sección base 112', también mediante la presión negativa condicionada a través del vacío de la cavidad 172. Eventualmente, es también posible (más) facilmente la soldadura térmica de la carcasa 170 con el peine 113' mediante vacío. También en el transportador tubular de tornillos sin fin fabricado conforme al segundo ejemplo de ejecución, las bridas y el piñón pueden montarse, tal como se muestra a modo de ejemplo en la figura 7, para el transportador tubular de tornillo sin fin fabricado conforme al primer ejemplo de ejecución.

Claims (22)

1. Método de fabricación de un transportador tubular de tornillo sin fin (100) en forma de un tubo rotatorio cilíndrico (110) con una espiral de un tornillo sin fin (120), situada en el interior, para el transporte y el mezclado de un producto a granel, el cual presenta las siguientes etapas:

fabricación de una pieza en bruto en una pieza, la cual comprende una sección base (112) en forma de un cuadrángulo convexo con al menos una lengüeta lateral (122),

con lo cual, la sección base es definida por un primer y un segundo par de bordes respectivamente opuestos ((1a, 1b); (2a, 2b)) y con lo cual, se prevén curvaturas de flexión (115' i) entre el segundo par de bordes (2a, 2b), las cuales se desplazan en forma paralela a estos bordes, y con lo cual, al menos una lengüeta (122) en al menos uno de los bordes (1a, 1b) del primer par, se encuentra conformada de una pieza con la sección base a la altura entre dos curvaturas de flexión contiguas o entre uno de los bordes (2a, 2b) del segundo par y una curvatura de flexión contigua (115 i);

inclinación de la lengüeta (122) sobre un ángulo de pliegue de la lengüeta \gamma con respecto a la sección base (112) a lo largo de aquel borde (1a, 1b), el cual se encuentra unido de una pieza a la sección base; y

pliegue de la sección base (112) a lo largo de las curvaturas de flexión (115 i) sobre un ángulo de contingencia \delta del círculo osculador de la carcasa, de modo que la sección base forma una sección de carcasa (111) en forma de hélice del tubo giratorio (110), y la lengüeta (122) antes inclinada forma un segmento de la espiral del tornillo sin fin (120) dispuesta en el interior del tubo rotatorio.

2. Método de fabricación de un transportador tubular de tornillo sin fin (100') en forma de un tubo rotatorio cilíndrico (110') con una espiral de un tornillo sin fin (120'), situada en el interior, para el transporte y el mezclado de un producto a granel, el cual presenta las siguientes etapas:

fabricación de una pieza en bruto de una pieza, la cual comprende una sección base (112') en forma de un cuadrángulo convexo con al menos una lengüeta lateral (122'),

con lo cual, la sección base es definida por un primer y un segundo par de bordes respectivamente opuestos ((1a, 1b); (2a, 2b)) y con lo cual, se prevén curvaturas de flexión (115' i) entre el segundo par de bordes (2a, 2b), las cuales se desplazan en forma paralela a estos bordes, y con lo cual, al menos una lengüeta (122') en al menos un de los bordes (1a, 1b) del primer par, se encuentra conformada de una pieza con la sección base a la altura entre dos curvaturas de flexión contiguas o entre uno de los bordes (2a, 2b) del segundo par y una curvatura de flexión contigua (115' i);

inclinación de la lengüeta (122') sobre un ángulo de pliegue de la lengüeta \gamma' con respecto a la sección base (112') a lo largo de aquel borde (1a, 1b), el cual se encuentra unido de una pieza a la sección base; y

pliegue de la sección base (112') a lo largo de las curvaturas de flexión (115' i) sobre un ángulo de contingencia \delta' del círculo osculador de la carcasa, de modo que la sección base forma un sección de carcasa (111') en forma de hélice del tubo giratorio (110') y la lengüeta (122') antes inclinada forma un segmento de la espiral del tornillo sin fin (120') dispuesta en el interior del tubo rotatorio.

inserción de la sección de carcasa (111') en forma de hélice y de la superficie del tornillo (125') en forma de hélice, una dentro de la otra, en dirección hacia el transportador tubular de tornillo sin fin de modo tal que el peine (113') se superpone sobre la superficie del tornillo en su periferia y una parte de la superficie del tornillo, la cual no se encuentra cubierta por el peine, representa la espiral del tornillo sin fin en el interior del transportador del tornillo sin fin, y

unión de la superficie del tornillo y del peine en las áreas superpuestas para formar el transportador tubular de tornillo sin fin (100').

3. Método conforme a la reivindicación 2, caracterizado porque, el transportador tubular de tornillo sin fin (100') es instalado, preferentemente, en una carcasa cilíndrica.

4. Método conforme a una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, para el ángulo de pliegue de la lengüeta \gamma, \gamma'es válido: \gamma = 90º e \gamma'= 90º.

5. Método conforme a una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, la fabricación de la pieza en bruto tiene lugar al ser punzonado el material para la pieza en bruto o al ser cortado por un haz láser.

6. Pieza en bruto para la fabricación de un transportador tubular de tornillo sin fin (100, 100') en forma de un tubo rotatorio cilíndrico (110, 110') con una espiral de un tornillo sin fin (120, 120') situada en el interior, la cual presenta:

una sección base (112, 112') en forma de un cuadrángulo convexo, la cual es definida por un primer y un segundo par de bordes respectivamente opuestos ((1a, 1b); (2a, 2b) y con lo cual, sobre la sección base (112, 112') se prevén curvaturas de flexión (115 i, 115' i) entre el segundo par de bordes (2a, 2b), las cuales se desplazan en forma paralela a estos bordes, y al menos una lengüeta (122, 122'), la cual, en al menos uno de los bordes (1b) del primer par de bordes, se encuentra unida de una pieza con la sección base a la altura entre dos curvaturas de flexión contiguas o entre uno de los bordes (2a, 2b) del segundo par y una curvatura de flexión continua (115 i, 115' i).

7. Pieza en bruto conforme a la reivindicación 6, caracterizada porque, la pieza en bruto con la sección base (112, 112') y al menos una lengüeta (122, 122'), se encuentra conformada en el mismo plano sobre una superficie, antes de ser plegada con respecto al transportador tubular de tornillo sin fin (100, 100').

8. Pieza en bruto conforme a una de las reivindicaciones 6 ó 7, caracterizada porque, la pieza en bruto es fabricada de metal, preferentemente de una chapa de un grosor de 0,3 - 3 mm.

9. Pieza en bruto conforme a una de las reivindicaciones 6 a 8, caracterizada porque, las lengüetas (122, 122') se encuentran conformadas al menos parcialmente contiguas en al menos uno de los bordes (1a, 1b), o sólo en forma separada, es decir, no siendo contiguas.

10. Pieza en bruto conforme a una de las reivindicaciones 6 a 9, caracterizada porque, cuando en uno de los bordes de la sección base se encuentran formadas al menos dos lengüetas contiguas y dos de las lengüetas contiguas son siempre separadas una de la otra a través de un corte (117, 117') orientado hacia la curvatura de flexión (115 i, 115' i) común correspondiente.

11. Pieza en bruto conforme a una de las reivindicaciones 6 a 10, caracterizada porque, al menos una de las lengüetas (122, 122') se encuentra conformada en forma trapezoidal.

12. Pieza en bruto conforme a la reivindicación 11, caracterizada porque, el borde (124, 124') de la las lengüeta (122, 122') trapezoidal, ubicado frente a la sección base, se encuentra recortado en forma de un arco de círculo cóncavo o convexo.

13. Pieza en bruto conforme a una de las reivindicaciones 6 a 12, caracterizada porque, las lengüetas (122_{1}, 122_{10}) se encuentran dispuestas de modo tal en ambos bordes opuestos (1a, 1b) del primer par de bordes, que éstas son contiguas al menos parcialmente después de una inclinación posterior de las lengüetas con respecto a la sección base y a un plegado posterior de la sección base a lo largo de las curvaturas de flexión en dirección de dos espiras (hélice del tornillo) del transportador tubular de tornillo sin fin.

14. Pieza en bruto conforme a una de las reivindicaciones 6 a 13, caracterizada porque, en al menos una zona de terminación (E) de la sección base (112), la cual forma un extremo del transportador tubular de tornillo sin fin a lo largo de las curvaturas de flexión después de la inclinación de la sección base, ambos bordes (1a, 1b) del primer par de bordes son recortados en forma de acutángulos.

15. Transportador tubular de tornillo sin fin (100) en forma de un tubo giratorio cilíndrico (110) con una espiral del tornillo sin fin situada en el interior (120), fabricado de una pieza en bruto conforme a una de las reivindicaciones 6 a 14 de acuerdo al método conforme a una de las reivindicaciones 1 a 5.

16. Transportador tubular de tornillo sin fin (100) conforme a la reivindicación 15, caracterizado porque, el transportador tubular de tornillo sin fin presenta una pluralidad de hélices del tornillo (G_{h}).

17. Transportador tubular de tornillo sin fin (100) conforme a la reivindicación 16, caracterizado porque, las hélices individuales (G_{h}) del tornillo del transportador tubular de tornillo sin fin se encuentran unidas unas a otras al menos parcialmente, y porque las lengüetas (122_{1}, 122_{10}) ya ubicadas unas junto a las otras, se encuentran ensambladas unas con otras, preferentemente, se encuentran soldadas (por puntos), o porque las partes ahora situadas unas junto a otras fuera del transportador de tornillo sin fin, peine, periferia de la superficie del tornillo, peine, se encuentran ensambladas unas con otras.

18. Transportador tubular de tornillo sin fin (100) conforme a una de las reivindicaciones 16 ó 17, caracterizado porque, las hélices individuales (G_{h}) del tornillo del transportador tubular de tornillo sin fin se encuentran unidas unas a otras al menos en forma parcial a través de una costura de soldadura (S) en forma de espiral sobre la carcasa del transportador tubular de tornillo sin fin.

19. Transportador tubular de tornillo sin fin (100) conforme a una de las reivindicaciones 15 - 18, caracterizado porque, el transportador tubular de tornillo sin fin presenta, al menos en uno de sus extremos, una brida (140), la cual, preferentemente, se encuentra fijada a las lengüetas inclinadas en la zona del extremo del transportador tubular de tornillo sin fin, por ejemplo, unida por soldadura.

20. Transportador tubular de tornillo sin fin (100) conforme a la reivindicación 19, caracterizado porque, la brida (140), en un extremo del transportador tubular de tornillo sin fin, se encuentra conformada en forma de una rueda dentada, la cual puede ser engranada con un piñón (151), el cual puede ser accionado a través de un dispositivo de accionamiento para la rotación del transportador tubular de tornillo sin fin.

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21. Transportador tubular de tornillo sin fin (100) conforme a una de las reivindicaciones 19 ó 20, caracterizado porque, la brida se encuentra conformada como un aro de rodamiento (142) en un extremo opuesto a la rueda dentada, si fuera necesario, para el soporte giratorio del transportador de tornillos sin fin (100) en rodillos de rodadura (160) conformados en forma cónica.

22. Transportador tubular de tornillo sin fin (100) conforme a una de las reivindicaciones 15 - 21, fabricado de acuerdo al método conforme a una de las reivindicaciones 2 ó 3 caracterizado por una cavidad (172) entre una carcasa (170), el peine (113') y la sección base (112'), en donde, preferentemente, en dicha cavidad (172) se realiza un vacío.