ES2333701T3

ES2333701T3 - Procedimiento de fabricacion de estabilizadores huecos.

Info

Publication number: ES2333701T3
Application number: ES02005196T
Authority: ES
Inventors: Hiroshi Koyama; Koichi Tamatsu; Masato Sugawara; Jun Umeno; Hiroshi Machida; Hiroshi Masuya; Fumiaki Kimura; Yasuaki Tsuji; Akihiro Katsuya; Takahiro Nakamura
Original assignee: NHK Spring Co Ltd
Current assignee: NHK Spring Co Ltd
Priority date: 2001-03-08
Filing date: 2002-03-08
Publication date: 2010-02-26
Anticipated expiration: 2022-03-08
Also published as: US7896983B2; EP1238750B1; US20060200990A1; KR20020072212A; KR100507785B1; EP1238750A2; CN1267295C; US20020170177A1; CN1381362A; JP2002331326A; EP1238750A3; DE60233769D1

Abstract

Procedimiento de fabricación de un estabilizador hueco que comprende: - una fase de compresión de un tubo electrosoldado para obtener una relación predeterminada entre un espesor y un diámetro interior; - una fase de formación para formar el tubo electrosoldado comprimido con la forma del estabilizador; - una fase de aplicación de un tratamiento térmico al estabilizador semiacabado; - una fase de granallado para granallar por impacto sobre el estabilizador semiacabado; y - una fase de revestimiento del estabilizador semiacabado, caracterizado porque la fase de compresión del tubo se realiza en un rango de temperaturas de únicamente un estado caliente o un estado templado para obtener un relación entre un espesor y un diámetro exterior de entre 20 y 35%; y la fase de formación se realiza en un estado frío o en un estado caliente.

Description

Procedimiento de fabricación de estabilizadores huecos.

Campo y Antecedentes de la invención

La presente invención se refiere a un procedimiento de fabricación de un estabilizador hueco utilizado para vehículos tales como automóviles o similares, y más concretamente, se refiere a una tecnología para aumentar su durabilidad en la medida de lo posible.

En los últimos años, se han montado estabilizadores en la mayoría de los vehículos con el fin de aumentar la resistencia al balanceo. Un estabilizador consiste en un estabilizador sólido que usa una barra redonda como material o un estabilizador hueco que utiliza un tubo como material con el fin de ahorrar peso. En el estabilizador, se fija una constante de resorte para cada tipo de automóvil con el fin de obtener la resistencia al balanceo necesaria para dicho automóvil. En consecuencia, se selecciona un determinado diámetro para el estabilizador sólido. En caso de cambiar el diseño de un estabilizador sólido a un estabilizador hueco con el fin de reducir el peso del automóvil, el diámetro exterior del estabilizador hueco necesariamente se hace más grande que el diámetro del estabilizador sólido, para mantener la resistencia al balanceo. Como resultado de ello, en el caso en que la misma carga aplicada en el estabilizador sólido se aplica en el estabilizador hueco, el esfuerzo generado es mayor en el estabilizador hueco. Un grado creciente de esfuerzo depende de la relación (espesor t/diámetro exterior D) del tubo de acero que forma el tubo y de un grado de ahorro de peso necesario en el estabilizador hueco.

En consecuencia, para que sea posible cambiar un diseño de un estabilizador sólido a un estabilizador hueco, es necesario seleccionar un tubo de acero óptimo para el material, aplicar un tratamiento térmico, idear un procedimiento de curvatura para minimizar daños tales como la compresión de una parte curvada o similares, aplicar un granallado en una superficie externa a fin de mejorar la durabilidad, y equivalentes.

La figura 6 muestra un organigrama de un procedimiento general de fabricación de un estabilizador hueco convencional. Un tubo electrosoldado económico se usa como material del estabilizador hueco, y el tubo electrosoldado se corta con una longitud determinada y se curva con forma de estabilizador. Una máquina para curvar tubos NC (con control numérico) o similar se utiliza para formar la curvatura. En la máquina para curvar tubos NC, con el fin de restringir la compresión del material en el momento de la curvatura, la operación de curvatura se ejecuta, mientras se asegura la periferia externa del tubo electrosoldado, con un rodillo de curvar y se mueve una pieza de curvar por la periferia exterior del rodillo de curvar. A continuación, se aplica un tratamiento térmico, que comprende calentamiento, endurecimiento y templado, al producto curvado, se aplica granallado al mismo, y, posteriormente, un proceso de revestimiento, con lo cual se forma el estabilizador hueco.

La mayor parte del estabilizador hueco se forma con un material compuesto por un tubo delgado electrosoldado con una relación de espesor/diámetro (t/d) de entre el 10% y el 17%. Además, un cordón formado en el momento de la soldadura se deja en una superficie periférica interna del tubo electrosoldado, lo que constituye un defecto. En consecuencia, a fin de que sea posible cambiar el diseño al estabilizador hueco formado por el tubo electrosoldado como material, es necesario tener en cuenta la aplicación de un tratamiento térmico, la minimización de daños tales como la compresión de la parte curvada debido al diseño del procedimiento de curvatura, la detección y control de una posición de cordón, la aplicación de granallado y similares. Además, en cuanto al material, es necesario emplear un tubo electrosoldado grueso para hacer que el diámetro exterior sea lo más parecido posible al diámetro exterior del estabilizador sólido, reduciendo así el esfuerzo. Además, a fin de poner en práctica el diseño de la fase de fabricación y el lado del material como cambio de diseño del estabilizador hueco, es importante saber qué parte de la durabilidad del estabilizador sólido actualmente empleado satisface la durabilidad necesaria para un usuario con un exceso.

Además, como resultado de la mejora de la longevidad a la fatiga de una parte de superficie externa de conformidad con el granallado, una parte de superficie interna del estabilizador hueco al que normalmente no se le aplica granallado, a veces se convierte en una parte con la menor resistencia a la fatiga a pesar de que el esfuerzo que se genera es menor que el de la superficie externa. Dado que la relación de espesor del estabilizador hueco convencional es generalmente de aproximadamente el 15%, una diferencia de esfuerzo entre la parte de superficie externa y la parte de superficie interna es pequeña. Como resultado de ello, un punto de partida de una rotura por fatiga con frecuencia se mueve desde la parte de superficie externa a la parte de la superficie interna debido al granallado. En consecuencia, a fin de no reducir a la mitad el efecto obtenido al aplicar granallado a la parte de superficie externa, es conveniente hacer el diseño de modo que la parte de superficie interna no sea el punto de partida de la rotura por fatiga.

Además, el estabilizador hueco normalmente se curva en estado frío con la máquina para curvar tubos NC que tiene un uso general. En este proceso, la compresión del material en la parte curvada provoca una reducción de la resistencia a la fatiga. Además, con el fin de mejorar la táctica de producción, existe el requisito de curvar en conjunto partes correspondientes que se van a procesar en el tubo electrosoldado calentado, usando un molde de curvar normal. El proceso antes mencionado se puede ejecutar principalmente en las circunstancias actuales ya que el material está bastante comprimido.

En este caso, como procedimiento de fabricación del estabilizador hueco que emplea tubo electrosoldado grueso, se conoce una técnica que consiste en estirar un tubo electrosoldado con un espesor pequeño y un diámetro grande en un estado frío a fin de establecer un relación de espesor de entre el 18% y el 20%, y de aplicación de un tratamiento térmico y un granallado después de la formación. Sin embargo, en esta técnica, existe el problema de que el coste de fabricación llega a ser bastante alto debido a la ejecución del proceso de estiramiento.

La EP-A-1029720, considerada como preámbulo de la reivindicación 1, describe un procedimiento de fabricación en el que se comprime un tubo electrosoldado que tiene un diámetro grande de hasta un relación de espesor inferior a 0,2 en un estado tan caliente como para formar un tubo sin tratar, se estira el tubo sin tratar en frío a fin de hacer que la relación de espesor esté entre 0,2 y 0,27, y se aplica un recocido por eliminación de deformaciones y un granallado después de la formación. Sin embargo, de acuerdo con el procedimiento de fabricación, el coste de fabricación llega a ser bastante alto porque se ejecuta el proceso de estirado, y existe el problema de que el espesor máximo se limita debido a un límite en la capacidad de estirado en frío y a que la variedad de selección del diseño es reducida.

Breve descripción de la invención

Un propósito de la presente invención consiste en proporcionar, según la reivindicación 1, un procedimiento de fabricación de un estabilizador hueco que permita obtener un espesor deseado con una fase de fabricación de bajo coste para obtener una durabilidad necesaria, en virtud de lo cual el campo de selección de diseño es amplio y es posible que corresponda fácilmente a un cambio de diseño de un estabilizador sólido a un estabilizador hueco. Además, otro propósito de la presente invención consiste en proporcionar un estabilizador hueco que pueda generar como máximo una rotura por fatiga en una parte de superficie externa y lograr de manera suficiente un efecto de un granallado aplicado en la parte de superficie externa.

De conformidad con la presente invención, se proporciona un procedimiento de fabricación de un estabilizador hueco, que comprende: una fase de compresión de tubo para comprimir un tubo electrosoldado dentro de un rango de temperaturas de un estado caliente o un estado templado a fin de obtener una relación de espesor en correspondencia con un diámetro exterior de entre el 20% y el 35%; una fase de formación para formar el tubo electrosoldado comprimido con la forma de estabilizador en un estado frío o en un estado caliente; una fase de aplicación de un tratamiento térmico a un estabilizador medio terminado; una fase de granallado para granallar por impacto sobre el estabilizador medio terminado; y una fase de revestimiento del estabilizador medio terminado.

Según el procedimiento de fabricación descrito anteriormente, como el tubo electrosoldado se comprime en la gama de temperaturas del estado caliente o del estado templado que tiene una pequeña resistencia a la deformación, es posible obtener fácilmente un tubo grueso con una relación de espesor grande, incluso en un material con una buena propiedad de endurecimiento. En este caso, el estado caliente quiere decir una gama de temperaturas igual o superior a un punto de transformación A3, y el estado templado quiere decir una gama de temperaturas igual o inferior al punto de transformación A3. Además, la compresión del tubo puede ejecutarse, por ejemplo, mediante laminado poliescalonado, y el medio no se limita siempre que se pueda ejecutar la compresión del tubo en el estado caliente o el estado templado.

En el estabilizador hueco de tubo delgado electrosoldado, es posible mejorar la resistencia de la parte de superficie externa de conformidad con el granallado. Sin embargo, puesto que un defecto tal como un cordón o equivalente existe en una parte de la superficie interna, y el coste de procesamiento del granallado sobre la superficie interna es más bien alto, este granallado no se ejecuta con mucha frecuencia. En consecuencia, como se menciona anteriormente, en una prueba de durabilidad, aunque el esfuerzo es menor en la parte de superficie interna que en la superficie externa, hay muchos casos en los que la parte de superficie interna se convierte en un punto de partida de una rotura.

Desde este punto de vista, en la presente invención, como la relación de espesor está comprendida entre el 18% y el 35% en la fase de compresión de tubo, es posible que el diámetro interno sea muy pequeño. En consecuencia, el esfuerzo en la parte de superficie interna puede reducirse de manera suficiente y es posible minimizar una reducción de la vida útil causada por la parte de superficie interna. Además, según la presente invención, como el granallado se aplica al estabilizador medio terminado, es posible mejorar en general la durabilidad junto con la mejora de la resistencia a la fatiga en la parte de superficie interna. Por tanto, es posible obtener una durabilidad deseada, el margen de selección del diseño es amplio, y es posible que se corresponda fácilmente con el cambio de diseño de un estabilizador sólido a un estabilizador hueco. En ese caso, durante la fabricación del tubo electrosoldado, se realiza normalmente un corte de cordón de una periferia externa; sin embargo, también se puede realizar un corte de cordón de una periferia interna. En consecuencia, se puede considerar que en algunas condiciones requeridas, se puede utilizar un tubo electrosoldado sin cordón periférico interno.

En el procedimiento de fabricación descrito anteriormente, la fase de formación para formar el tubo electrosoldado con la forma del estabilizador se ejecuta en frío. Para esta formación en frío, se puede utilizar una máquina para curvar tubos NC para usos generales capaz de formar sustancialmente con una forma opcional. Además, dado que la relación de espesor es igual o superior al 20%, existe la ventaja de que se puede limitar la compresión del material. Con el fin de prevenir con seguridad que se comprima el material, es conveniente establecer la relación de espesor después de comprimir el tubo hasta un 20% o más, y es más preferible establecerlo en el 25% o más, o en más del 27%.

En cambio, en el caso en el que se necesita reducir la táctica de formación, hay que tener en cuenta la curvatura de las partes correspondientes que se van a formar en el tubo electrosoldado calentado, tal como el estabilizador sólido, en conjunto, usando el molde de curvar normal. En este caso, si se usa el tubo electrosoldado que tiene una relación de espesor igual o superior al 20%, no se genera mucha compresión, incluso aunque se curve en conjunto usando el molde de curvar normal, por lo que es posible ejecutar la curvatura en conjunto en estado caliente. Incluso en este caso, a fin de evitar de manera segura la compresión en la curvatura en conjunto en estado caliente, es conveniente establecer la relación de espesor después de comprimir el tubo hasta en un 20% o más, y es más conveniente establecerla en un 25% o más, o en más del 27%.

Además, incluso aunque la relación de espesor sea inferior al 18%, en el caso en que el estado comprimido en el momento de la curvatura no genere ningún problema en lo que se refiere a la resistencia, es posible emplear el mismo procedimiento de formación del estabilizador sólido. Tanto si la formación se realiza en estado frío como en estado caliente, el uso del molde normal se selecciona en base al caso en el que la cantidad de producción es pequeña y el coste ventajoso aún cuando la táctica sea un poco lenta en comparación con la preparación de un molde de curvar normal único, o el caso en el que el coste sea ventajoso en una táctica de procesamiento rápida, es decir, es posible seleccionar un procedimiento de coste ventajoso de acuerdo con casos particulares.

Como ya se ha mencionado, de acuerdo con otro aspecto de la presente invención, se proporciona un procedimiento de fabricación de un estabilizador hueco, que comprende: una fase de compresión de tubo para comprimir un tubo electrosoldado en una gama de temperaturas de un estado caliente o un estado templado para obtener una relación de espesor, con respecto a un diámetro exterior, de entre el 20% y el 35%; una fase de formación para formar el tubo electrosoldado comprimido con la forma del estabilizador en estado frío; una fase de aplicación de un tratamiento térmico a un estabilizador medio terminado; una fase de granallado para granallar por impacto sobre el estabilizador medio terminado; y una fase de revestimiento del estabilizador medio terminado.

En este caso, la relación de espesor después de la compresión del tubo se hace igual o inferior al 35%, ya que el estabilizador hueco que tiene un espesor de más del 35% apenas puede lograr el ahorro de peso. Teniendo en cuenta este punto, es conveniente que la relación de espesor después de la compresión del tubo sea igual o inferior al 30%, y en este caso, es posible lograr un ahorro de peso igual o superior al 20%. Además, un endurecimiento y templado son típicos para el tratamiento térmico en la presente invención. En este caso, es posible aplicar un recocido para la eliminación de esfuerzos después del procesamiento sin la ejecución del tratamiento térmico.

A continuación, los inventores de la presente invención han investigado la conexión entre la relación de espesor del estabilizador hueco y el granallado aplicado a la parte de superficie externa. Como ya se ha mencionado, al aplicar el granallado sobre la parte de superficie externa, hay casos en los que la rotura por fatiga se genera en la parte de superficie interna en la que el esfuerzo es inferior al de la parte de superficie externa. Como resultado de analizar cuantitativamente la relación entre la rotura por fatiga y la relación de espesor, los inventores han descubierto que se ha generado una fuerte tendencia en la que la rotura por fatiga se genera en la parte de superficie externa del estabilizador hueco en la que se aplica el granallado cuando el espesor es igual o superior al 18%.

El estabilizador hueco según la presente invención se hace en base a los conocimientos mencionados anteriormente, y se caracteriza por la curvatura del material obtenido al comprimir el tubo electrosoldado en el rango de temperaturas del estado caliente o templado para hacer que la relación de espesor con respecto al diámetro exterior sea de entre el 20% y el 35%, según lo cual la relación de espesor se hace entre el 20% y el 35% y el granallado se aplica en la parte de superficie externa.

En el estabilizador hueco mencionado, como el granallado se aplica a la parte de superficie externa, se mejora la resistencia a la fatiga en la parte de superficie externa, y dado que la relación de espesor es igual o superior al 20%, la resistencia a la fatiga de la parte de superficie interna se mejora relativamente con respecto a la parte de superficie externa, y la rotura por fatiga se genera fácilmente en la parte de superficie externa. En consecuencia, es posible obtener de manera satisfactoria un beneficio al aplicar el granallado en la parte de superficie externa. En este caso, por el motivo mencionado anteriormente, es conveniente que la relación de espesor sea igual o inferior al 30%. Además, es conveniente que la relación de espesor sea igual o superior al 20%, y es más preferible que la relación de espesor sea igual o superior al 25%, y también, superior al 27%.

Breve descripción de los dibujos

La figura 1, es un organigrama que muestra un procedimiento de fabricación de un estabilizador hueco de conformidad con la presente invención.

La figura 2A, es una vista en perspectiva que muestra un estabilizador hueco de conformidad con una realización de la presente invención.

La figura 2B, es una vista en sección por la línea B-B de la figura 2A.

La figura 3, es un gráfico que muestra esfuerzos generados en muestras de una primera realización de la presente invención.

La figura 4, es un gráfico que muestra la relación entre una serie de permanencia y una amplitud de esfuerzo en la primera realización de la presente invención;

La figura 5, es un gráfico que muestra la relación entre una serie de permanencia y una amplitud de esfuerzo en una segunda realización de la presente invención; y:

La figura 6, es un organigrama que muestra un procedimiento de fabricación de un estabilizador hueco de conformidad con el estado de la técnica.

\vskip1.000000\baselineskip

Descripción detallada de la realización preferida

A continuación, se facilita una descripción de una realización según la presente invención con referencia a las figuras 1 y 2. La figura 1 es un organigrama que muestra un procedimiento de fabricación de un estabilizador hueco según la realización. En este procedimiento de fabricación, en primer lugar, un tubo electrosoldado, que tiene un diámetro mayor que el diámetro exterior del estabilizador hueco que se va a fabricar, se comprime dentro de una gama de temperaturas de un estado caliente o templado, en virtud de lo cual se obtiene la relación de espesor (t/D) de entre 20% y 30% (S1). A continuación, al tubo electrosoldado cortado con una longitud determinada se le da la forma de un estabilizador de acuerdo con un trabajo en frío (S2). En este caso, por ejemplo, para esta formación se puede usar una máquina para curvar tubos NC. Además, se aplica estampación en un extremo antes o después de la
formación.

A continuación, un estabilizador medio terminado se calienta y se moldea en un tanque de endurecimiento para endurecerlo (S3). Para el calentamiento de endurecimiento, se prefiere un calentamiento por resistencia eléctrica, en el que ambos extremos del estabilizador medio terminado se aseguran mediante electrodos y se aplica una corriente eléctrica, debido a que se reduce la deformación del producto medio acabado y a que el coste del equipo es bajo. En ese caso, es posible realizar un calentamiento en atmósfera ambiente aplicado mediante un horno calentador. Además, como agente de endurecimiento, en el caso en el que la propiedad de endurecimiento de un material es elevada, se emplea un aceite para templar. Sin embargo, en el caso en que la propiedad de endurecimiento es baja, en algunos casos se puede emplear agua salada. En el caso en el que el endurecimiento se realiza con agua o agua salada, como el estabilizador medio terminado está rodeado por vapor de agua y la velocidad de enfriamiento se reduce, es conveniente moverlo en el tanque de endurecimiento a fin de eliminar el vapor de agua.

A continuación, se templa el estabilizador medio terminado (S4), se aplica granallado principalmente a una parte de soporte (S5), y posteriormente se realiza un revestimiento a fin de obtener el estabilizador hueco. Lo anterior corresponde a las fases en el caso de la formación del tubo electrosoldado en un estado frío; sin embargo, en el caso de la formación en un estado caliente, se aplican las fases del lado derecho de la figura 1.

En la formación del estabilizador sólido, las partes correspondientes que se van a procesar en el material calentado se curvan en conjunto usando un molde de curvar, y este procedimiento de formación puede aplicarse para formar el estabilizador hueco. En consecuencia, en caso de emplear este procedimiento de formación, en primer lugar, se calienta el tubo electrosoldado (S2'), el tubo electrosoldado se curva con el molde normal de curvar, y posteriormente se moldea en el tanque de endurecimiento a fin endurecerlo (S3').

La figura 2A es una vista en perspectiva que muestra un aparato estabilizador 10 para un vehículo en el están montadas las piezas necesarias para un estabilizador hueco 11 fabricado en la forma mencionada anteriormente. El estabilizador hueco 11 está provisto de partes de brazo 13 y 14, y de una parte de torsión 15 conectada entre ambas. Los casquillos 21 para montarlo en la carrocería del vehículo, se montan en la parte de torsión 15. Además, una varilla de mando 12 del estabilizador que se apoya en un lado de la rueda del vehículo se monta en una parte del extremo delantero de cada una de las partes de brazo 13 y 14 mediante un espárrago 33. Además, la relación de espesor (t/D) del estabilizador hueco 11 se establece entre el 20% y el 35%. En este caso, el aparato estabilizador para el vehículo puede estructurarse de manera que las partes de brazo 13 y 14 se monten en la carrocería del vehículo y la parte de torsión 15 se monte en el lado de la rueda.

\vskip1.000000\baselineskip

Realizaciones

Realización 1

A continuación, se describen realizaciones determinadas fabricadas y se dan otros detalles de la presente invención. El cuadro 1 muestra detalles correspondientes de un estabilizador sólido que tiene un diámetro de 27 mm, y un estabilizador hueco con sustancialmente la misma constante de resorte que la del estabilizador sólido. En este caso, los estabilizadores correspondientes se estructuran de manera que se aplica el tratamiento térmico, el granallado y el revestimiento. Además, en el cuadro 1 también se describen esfuerzos principales en el momento en el que se imparte una deformación del mismo impulso a los estabilizadores correspondientes, y los valores se muestran en la
figura 3.

CUADRO 1

1

La muestra nº 2 es un tubo delgado en el que una relación de espesor es del 11,7%, y la muestra nº 5 es un tubo grueso en el que la relación de espesor es del 27,6%. En el tubo delgado, el esfuerzo principal en una parte de la superficie interna es el 100% mayor que en el tubo grueso, y el esfuerzo principal en una parte de superficie externa es el 37,4% mayor que en el tubo grueso. En consecuencia, se espera que la durabilidad se deteriore considerablemente en comparación con el tubo grueso. Es decir, como en una prueba de durabilidad, el punto de partida de rotura se genera sobre una superficie interna, es posible deducir que la durabilidad del tubo grueso se mejora claramente en comparación con el tubo delgado.

A continuación, la figura 4 muestra el resultado de una prueba de durabilidad de un tubo delgado en el que la relación de espesor es el 11,7% y de un tubo grueso en el que la relación de espesor es el 27,6%. En esta prueba de durabilidad, todos los estabilizadores huecos formados por los tubos delgados se rompen por el punto de partida de la parte de superficie interna, y todos los tubos gruesos se rompen por el punto de partida de la parte de superficie externa. Además, el número de durabilidad del estabilizador hueco formado por el tubo delgado oscila entre 41.000 y 67.000, y por el contrario, el número de durabilidad del estabilizador hueco formado por el tubo grueso oscila entre 340.000 y 785.000, que es sustancialmente diez veces el número de durabilidad en el caso del tubo delgado. La amplitud de esfuerzo de la superficie interna del estabilizador hueco formado por el tubo delgado es sustancialmente la misma que la de la superficie externa del estabilizador hueco formado por el tubo grueso. No obstante, dado que se genera una diferencia en el número de durabilidad mencionado antes, se puede decir que esto es un indicio de una tendencia de la durabilidad de los estabilizadores huecos formados por el tubo delgado y el tubo grueso. Además, debido a la cuestión ya mencionada, se sabe que la durabilidad se mejora cuando la relación de espesor se incrementa del 11,7% al 27,6%.

\vskip1.000000\baselineskip

Realización 2

Se realizó una prueba de durabilidad usando nueve estabilizadores huecos con diámetros exteriores y espesores como los que se muestran en el cuadro 2 y estabilizadores sólidos con un diámetro de 25 mm. Además, se hizo una investigación para saber en cual de las partes de superficie interna o externa del estabilizador hueco se genera el punto de partida de rotura, se investigó una relación de esfuerzos máximos generados en las superficies interna y externa (esfuerzo de la superficie interna/esfuerzo de superficie externa), y sus resultados también se describen en el cuadro 2. Además, se calcula una relación de la longevidad a la fatiga del estabilizador hueco con respecto a una longevidad a la fatiga del estabilizador sólido y una relación de masa, y sus resultados también se describen en el cuadro 2. Un gráfico S-N del estabilizador hueco se muestra en la figura 5.

Como se muestra en el cuadro 2 y en la figura 5, en el estabilizador hueco en el que la relación de espesor es igual o superior al 20%, todos los puntos de partida de rotura se encuentran en la parte de superficie externa, y se obtiene una longevidad a la fatiga de aproximadamente 100.000. En un estabilizador hueco en el que la relación de espesor es del 19,2%, los puntos de partida de rotura se encuentran en las partes de superficie externa e interna de manera mezclada; sin embargo, se obtiene una longevidad a la fatiga suficiente. Además, en un estabilizador hueco en el que la relación de espesor es igual o inferior al 15,1%, los puntos de partida de rotura se encuentran en la parte de superficie interna, y la longevidad a la fatiga se reduce sustancialmente en comparación con la estructura según la presente invención.

\vskip1.000000\baselineskip

CUADRO 2

2

Claims

1. Procedimiento de fabricación de un estabilizador hueco que comprende:

-: una fase de compresión de un tubo electrosoldado para obtener una relación predeterminada entre un espesor y un diámetro interior;

-: una fase de formación para formar el tubo electrosoldado comprimido con la forma del estabilizador;

-: una fase de aplicación de un tratamiento térmico al estabilizador semiacabado;

-: una fase de granallado para granallar por impacto sobre el estabilizador semiacabado; y

-: una fase de revestimiento del estabilizador semiacabado,

caracterizado porque la fase de compresión del tubo se realiza en un rango de temperaturas de únicamente un estado caliente o un estado templado para obtener un relación entre un espesor y un diámetro exterior de entre 20 y 35%; y la fase de formación se realiza en un estado frío o en un estado caliente.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque una parte de superficie externa del tubo se trata mediante granallado.