JP3168236B2 - 車両用中空スタビライザとその製造方法 - Google Patents
車両用中空スタビライザとその製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車などの車両のロ
ール剛性を高めるために使用される車両用中空スタビラ
イザとその製造方法に関する。
ール剛性を高めるために使用される車両用中空スタビラ
イザとその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】乗用車やトラック等の車両のサスペンシ
ョン機構部には、車両の旋回走行時等に生じる車体のロ
ーリングを抑制するために、スタビライザが用いられて
いる。周知のスタビライザは、車両の幅方向に沿うトー
ション部と、このトーション部の両端側にそれぞれ湾曲
部を介して連なる一対のアーム部を備えており、各アー
ム部の端末に目玉部が設けられている。通常、この目玉
部は、スタビライザリンクを介してサスペンション機構
のアクスル側に連結される。また、トーション部はゴム
ブッシュ等を介して車体側の部材に支持されるようにな
っている。
ョン機構部には、車両の旋回走行時等に生じる車体のロ
ーリングを抑制するために、スタビライザが用いられて
いる。周知のスタビライザは、車両の幅方向に沿うトー
ション部と、このトーション部の両端側にそれぞれ湾曲
部を介して連なる一対のアーム部を備えており、各アー
ム部の端末に目玉部が設けられている。通常、この目玉
部は、スタビライザリンクを介してサスペンション機構
のアクスル側に連結される。また、トーション部はゴム
ブッシュ等を介して車体側の部材に支持されるようにな
っている。
【０００３】近年、省資源・省エネルギーなどの観点か
ら、自動車の軽量化に対する要求が更に高まる傾向にあ
り、軽量化の一環としてスタビライザの重量を軽くする
必要も高まっている。従来のスタビライザ（中実スタビ
ライザ）は、一般に、中実の丸棒を曲げることによって
所定のスタビライザ形状に成形していた。しかしながら
軽量化を図るために、材料にパイプ材（鋼管）を用いた
中空スタビライザの需要が増す傾向にある。
ら、自動車の軽量化に対する要求が更に高まる傾向にあ
り、軽量化の一環としてスタビライザの重量を軽くする
必要も高まっている。従来のスタビライザ（中実スタビ
ライザ）は、一般に、中実の丸棒を曲げることによって
所定のスタビライザ形状に成形していた。しかしながら
軽量化を図るために、材料にパイプ材（鋼管）を用いた
中空スタビライザの需要が増す傾向にある。
【０００４】パイプ材を用いた中空スタビライザは、中
実丸棒を用いた中実スタビライザと比較すると、同一の
荷重・たわみ特性のものでは３０％から５０％もの軽量
化が達成できる。例えば、外径φ２１．６mm，肉厚４．
２mmの鋼管を用いた中空スタビライザは、外径φ２１mm
の中実スタビライザと同一の荷重・たわみ特性を有する
と同時に、中実スタビライザに比べて３０％程度の軽量
化を達成することができる。
実丸棒を用いた中実スタビライザと比較すると、同一の
荷重・たわみ特性のものでは３０％から５０％もの軽量
化が達成できる。例えば、外径φ２１．６mm，肉厚４．
２mmの鋼管を用いた中空スタビライザは、外径φ２１mm
の中実スタビライザと同一の荷重・たわみ特性を有する
と同時に、中実スタビライザに比べて３０％程度の軽量
化を達成することができる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし中空スタビライ
ザはパイプ材を用いているがゆえに、内部が完全に密封
されていないと、内面が腐食するおそれがある。例えば
このスタビライザが車両に装着された状態で長期間使用
されるうちに内面に錆が発生し、特に寒冷地などでは道
路に散布される塩分を含んだ凍結防止剤の影響も加わっ
て内面に錆が発生しやすく、錆を起点としてスタビライ
ザが早期に折損する原因になることも予想される。
ザはパイプ材を用いているがゆえに、内部が完全に密封
されていないと、内面が腐食するおそれがある。例えば
このスタビライザが車両に装着された状態で長期間使用
されるうちに内面に錆が発生し、特に寒冷地などでは道
路に散布される塩分を含んだ凍結防止剤の影響も加わっ
て内面に錆が発生しやすく、錆を起点としてスタビライ
ザが早期に折損する原因になることも予想される。
【０００６】現在実用化されているスタビライザ製造工
程において、中空スタビライザの目玉部を成形するに
は、パイプ材の端部を９００℃〜１０００℃前後まで加
熱したのち、径方向に潰すことによって平坦な形状の目
玉部を得ていた。しかしながらパイプ材の端部を径方向
に潰すだけの加工では、端部を十分に密封することがで
きず、潰された箇所（圧潰封止部）の内面同志が完全に
密着しきれずに僅かな隙間が存在することがある。この
場合、雪路や水たまりのある路面など水分の多い環境で
中空スタビライザが使用されると、圧潰封止部の隙間を
通って水もしくは水分などが浸入し、錆が発生すること
が避けられなかった。
程において、中空スタビライザの目玉部を成形するに
は、パイプ材の端部を９００℃〜１０００℃前後まで加
熱したのち、径方向に潰すことによって平坦な形状の目
玉部を得ていた。しかしながらパイプ材の端部を径方向
に潰すだけの加工では、端部を十分に密封することがで
きず、潰された箇所（圧潰封止部）の内面同志が完全に
密着しきれずに僅かな隙間が存在することがある。この
場合、雪路や水たまりのある路面など水分の多い環境で
中空スタビライザが使用されると、圧潰封止部の隙間を
通って水もしくは水分などが浸入し、錆が発生すること
が避けられなかった。
【０００７】また、従来のスタビライザ製造工程におい
ては、目玉部を成形したのちに再加熱し、専用の曲げ機
によって所定のスタビライザ形状に曲げ加工を行ってい
る。そして曲げ加工後の高温のスタビライザを油または
水中に挿入することにより、焼入れを行っている。
ては、目玉部を成形したのちに再加熱し、専用の曲げ機
によって所定のスタビライザ形状に曲げ加工を行ってい
る。そして曲げ加工後の高温のスタビライザを油または
水中に挿入することにより、焼入れを行っている。
【０００８】従って上記のような焼入れが実施される場
合に、スタビライザ端部の密封が不十分であると、スタ
ビライザが焼入れ油や水に挿入された段階でスタビライ
ザの内部に多量の油や水が浸入したり、焼戻し後に行わ
れる水冷シャワー処理等において、水または水蒸気（水
分）がスタビライザの内部に吸い込まれることが避けら
れなかった。このようにスタビライザの製造段階で浸入
した水分も、錆の発生の原因となる。
合に、スタビライザ端部の密封が不十分であると、スタ
ビライザが焼入れ油や水に挿入された段階でスタビライ
ザの内部に多量の油や水が浸入したり、焼戻し後に行わ
れる水冷シャワー処理等において、水または水蒸気（水
分）がスタビライザの内部に吸い込まれることが避けら
れなかった。このようにスタビライザの製造段階で浸入
した水分も、錆の発生の原因となる。
【０００９】また、中空スタビライザの内部に焼入れ油
が残留したまま焼戻し処理（通常、３５０℃〜４００℃
に加熱される）を行うと、焼戻し炉内でスタビライザ内
部の油が燃焼することにより、煤煙が発生するだけでな
く、火災の危険性もある。この問題を解決する手段とし
て、特開昭６３−２７３５４１号公報に記載されている
ように、目玉部の近傍に貫通孔を形成することにより、
スタビライザの内部に浸入した焼入れ油を排出すること
も提案されている。しかしながらその場合は、スタビラ
イザの使用に際して上記貫通孔を何らかの手段によって
塞いでおかないと、車両走行中にスタビライザの内部に
水分や塩分などが浸入しやすいため、内部に錆が発生す
ることを防ぐ上での根本的な解決策にはならない。
が残留したまま焼戻し処理（通常、３５０℃〜４００℃
に加熱される）を行うと、焼戻し炉内でスタビライザ内
部の油が燃焼することにより、煤煙が発生するだけでな
く、火災の危険性もある。この問題を解決する手段とし
て、特開昭６３−２７３５４１号公報に記載されている
ように、目玉部の近傍に貫通孔を形成することにより、
スタビライザの内部に浸入した焼入れ油を排出すること
も提案されている。しかしながらその場合は、スタビラ
イザの使用に際して上記貫通孔を何らかの手段によって
塞いでおかないと、車両走行中にスタビライザの内部に
水分や塩分などが浸入しやすいため、内部に錆が発生す
ることを防ぐ上での根本的な解決策にはならない。
【００１０】従って本発明の目的は、中空スタビライザ
の製造段階でスタビライザの内部に焼入れ油や水などが
浸入したり、あるいはスタビライザを車両に取付けて使
用している時に水や塩分など錆の原因となる物質がスタ
ビライザの内部に浸入することを確実に防止できるよう
な車両用中空スタビライザとその製造方法を提供するこ
とにある。
の製造段階でスタビライザの内部に焼入れ油や水などが
浸入したり、あるいはスタビライザを車両に取付けて使
用している時に水や塩分など錆の原因となる物質がスタ
ビライザの内部に浸入することを確実に防止できるよう
な車両用中空スタビライザとその製造方法を提供するこ
とにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記の目的を果たすため
に開発された本発明の中空スタビライザは、内部に空洞
を有しかつ断面が丸い中空の鋼管からなるスタビライザ
本体と、上記スタビライザ本体の両端に設けられかつ上
記鋼管の端部を管軸方向に圧潰するアプセット加工によ
って形成された中実部分を鍛造によって偏平に潰して平
坦面を形成した目玉部と、上記目玉部の平坦面とスタビ
ライザ本体の外周面との双方に連なる傾斜面を有しかつ
スタビライザ本体側から上記平坦面に向って厚みが減少
するテーパ部とを具備し、かつ上記空洞の末端が上記目
玉部とテーパ部との境よりもスタビライザ本体側に位置
していることを特徴とするものである。
に開発された本発明の中空スタビライザは、内部に空洞
を有しかつ断面が丸い中空の鋼管からなるスタビライザ
本体と、上記スタビライザ本体の両端に設けられかつ上
記鋼管の端部を管軸方向に圧潰するアプセット加工によ
って形成された中実部分を鍛造によって偏平に潰して平
坦面を形成した目玉部と、上記目玉部の平坦面とスタビ
ライザ本体の外周面との双方に連なる傾斜面を有しかつ
スタビライザ本体側から上記平坦面に向って厚みが減少
するテーパ部とを具備し、かつ上記空洞の末端が上記目
玉部とテーパ部との境よりもスタビライザ本体側に位置
していることを特徴とするものである。
【００１２】また本発明の製造方法は、内部に空洞を有
する中空のスタビライザ本体を有する車両用中空スタビ
ライザの製造方法であって、材料として鋼管を用い、上
記鋼管の端部を加熱する工程と、上記鋼管の端部を型を
用いて管軸方向に圧潰することにより端部に所定長さの
中実部分を成形するアプセット加工工程と、上記アプセ
ット加工後に上記中実部分を径方向に潰すことによって
平坦面を有する目玉部を成形するとともに上記平坦面と
スタビライザ本体の外周面とに連なる傾斜面を有するテ
ーパ部を成形する鍛造工程と、上記スタビライザ本体を
所定のスタビライザ形状に曲げ成形する曲げ工程とを含
み、かつ上記空洞の末端が上記目玉部とテーパ部との境
よりもスタビライザ本体側に位置するような長さにわた
って上記中実部分を設けたことを特徴とする。
する中空のスタビライザ本体を有する車両用中空スタビ
ライザの製造方法であって、材料として鋼管を用い、上
記鋼管の端部を加熱する工程と、上記鋼管の端部を型を
用いて管軸方向に圧潰することにより端部に所定長さの
中実部分を成形するアプセット加工工程と、上記アプセ
ット加工後に上記中実部分を径方向に潰すことによって
平坦面を有する目玉部を成形するとともに上記平坦面と
スタビライザ本体の外周面とに連なる傾斜面を有するテ
ーパ部を成形する鍛造工程と、上記スタビライザ本体を
所定のスタビライザ形状に曲げ成形する曲げ工程とを含
み、かつ上記空洞の末端が上記目玉部とテーパ部との境
よりもスタビライザ本体側に位置するような長さにわた
って上記中実部分を設けたことを特徴とする。
【００１３】
【作用】本発明の中空スタビライザは、鋼管の端部をア
プセット加工によって中実化したのち、この中実部分を
鍛造によって径方向に潰すとともに軸線方向に伸ばして
目玉部を成形するため、これらの塑性加工によって中実
部分の内面同志の接触痕がほぼ完全に消えた緻密な組織
となり、水や油等の浸入経路が断たれるととも、空洞の
末端が目玉部とテーパ部との境よりもスタビライザ本体
側に位置するように端部を中実化させているため密封長
さを十分にとることができるなどの理由から、単にパイ
プ材の端部を径方向に潰していた従来品に比べて端部の
密封度がきわめて高いものとなる。
プセット加工によって中実化したのち、この中実部分を
鍛造によって径方向に潰すとともに軸線方向に伸ばして
目玉部を成形するため、これらの塑性加工によって中実
部分の内面同志の接触痕がほぼ完全に消えた緻密な組織
となり、水や油等の浸入経路が断たれるととも、空洞の
末端が目玉部とテーパ部との境よりもスタビライザ本体
側に位置するように端部を中実化させているため密封長
さを十分にとることができるなどの理由から、単にパイ
プ材の端部を径方向に潰していた従来品に比べて端部の
密封度がきわめて高いものとなる。
【００１４】これにより、鋼管を材料とする中空スタビ
ライザの内部に製造段階で焼入れ油や水分が浸入した
り、あるいはスタビライザを車両に取付けて使用する際
などに水や塩分などの錆の原因となる物質がスタビライ
ザの内部に浸入することを確実に防止できる。また、油
焼入れ後に行われる焼戻し工程においてスタビライザを
炉の中で加熱しても、煤煙が生じたり、火災が発生する
危険もなくなる。
ライザの内部に製造段階で焼入れ油や水分が浸入した
り、あるいはスタビライザを車両に取付けて使用する際
などに水や塩分などの錆の原因となる物質がスタビライ
ザの内部に浸入することを確実に防止できる。また、油
焼入れ後に行われる焼戻し工程においてスタビライザを
炉の中で加熱しても、煤煙が生じたり、火災が発生する
危険もなくなる。
【００１５】
【実施例】以下に本発明の実施例について図面を参照し
て説明する。図２に示した中空スタビライザ１０は、従
来のものと同様に、車両の幅方向に沿うトーション部１
１と、トーション部１１の両端側にそれぞれ湾曲部１２
を介して連なる一対のアーム部１３を備えている。各ア
ーム部１３の端末に、目玉部１５が設けられている。図
１等に示すように、目玉部１５の中央に、円形の凹部１
６と、凹部１６の中心に取付孔１７が形成されている。
て説明する。図２に示した中空スタビライザ１０は、従
来のものと同様に、車両の幅方向に沿うトーション部１
１と、トーション部１１の両端側にそれぞれ湾曲部１２
を介して連なる一対のアーム部１３を備えている。各ア
ーム部１３の端末に、目玉部１５が設けられている。図
１等に示すように、目玉部１５の中央に、円形の凹部１
６と、凹部１６の中心に取付孔１７が形成されている。
【００１６】通常、目玉部１５は、スタビライザリンク
を介してサスペンション機構のアクスル側に連結され
る。また、トーション部１１はゴムブッシュ等を介して
車体側の部材に支持されるようになっている。但し、上
記とは逆に、トーション部１１をアクスル側に連結し、
目玉部１５を車体側の部材に支持するような取付形態も
ありうる。
を介してサスペンション機構のアクスル側に連結され
る。また、トーション部１１はゴムブッシュ等を介して
車体側の部材に支持されるようになっている。但し、上
記とは逆に、トーション部１１をアクスル側に連結し、
目玉部１５を車体側の部材に支持するような取付形態も
ありうる。
【００１７】この中空スタビライザ１０の材料は鋼管で
ある。鋼管の一例はＳＡＥ４１３０（米国自動車技術者
協会規格）（ＳＣＭ４３０に相当）であり、その化学成
分はＣ：０．２７〜０．３３wt％，Ｍｎ：０．３０〜
０．７０wt％，Ｓｉ：０．１５〜０．３５wt％，Ｍｏ：
０．１５〜０．２５wt％，Ｃｒ：０．７５〜１．２０wt
％である。鋼管の外径の一例はφ２１．６mm、肉厚の一
例は４．３mmである。
ある。鋼管の一例はＳＡＥ４１３０（米国自動車技術者
協会規格）（ＳＣＭ４３０に相当）であり、その化学成
分はＣ：０．２７〜０．３３wt％，Ｍｎ：０．３０〜
０．７０wt％，Ｓｉ：０．１５〜０．３５wt％，Ｍｏ：
０．１５〜０．２５wt％，Ｃｒ：０．７５〜１．２０wt
％である。鋼管の外径の一例はφ２１．６mm、肉厚の一
例は４．３mmである。
【００１８】トーション部１１とアーム部１３は、内部
に空洞２０を有する断面円形の中空のスタビライザ本体
２１を所定形状に曲げたものである。スタビライザ本体
２１の両端末に位置する目玉部１５は、後述するアプセ
ット加工によって形成された中実部分２２を、鍛造によ
って偏平に潰すことにより、互いに平行な上下一対の平
坦面２５を作り出したものである。この目玉部１５は、
平面視（上方から見た形状）が概ね円形をなしている。
目玉部１５の外径の一例は３１mm、目玉部１５の厚さの
一例は１０mmである。
に空洞２０を有する断面円形の中空のスタビライザ本体
２１を所定形状に曲げたものである。スタビライザ本体
２１の両端末に位置する目玉部１５は、後述するアプセ
ット加工によって形成された中実部分２２を、鍛造によ
って偏平に潰すことにより、互いに平行な上下一対の平
坦面２５を作り出したものである。この目玉部１５は、
平面視（上方から見た形状）が概ね円形をなしている。
目玉部１５の外径の一例は３１mm、目玉部１５の厚さの
一例は１０mmである。
【００１９】また、目玉部１５の平坦面２５とスタビラ
イザ本体２１の外周面とに連なる傾斜面３０ａ，３０ｂ
を有するテーパ部３０が設けられている。このテーパ部
３０は、スタビライザ本体２１側から平坦面２５に向っ
て厚みが減少するテーパ形状をなしている。そしてこの
中空スタビライザ１０は、内部の空洞２０の末端３５の
位置が、目玉部１５とテーパ部３０との境３６よりもス
タビライザ本体２１側に位置するようにしてある。
イザ本体２１の外周面とに連なる傾斜面３０ａ，３０ｂ
を有するテーパ部３０が設けられている。このテーパ部
３０は、スタビライザ本体２１側から平坦面２５に向っ
て厚みが減少するテーパ形状をなしている。そしてこの
中空スタビライザ１０は、内部の空洞２０の末端３５の
位置が、目玉部１５とテーパ部３０との境３６よりもス
タビライザ本体２１側に位置するようにしてある。
【００２０】次に、上記中空スタビライザ１０の製造方
法について、図３〜図９等を参照して説明する。中空ス
タビライザ１０の材料は鋼管４０である。この鋼管４０
は、軸線方向各部の外径が全長にわたって等しいストレ
ートな形状（直管状）をなしている。加熱工程Ｓ１にお
いて、管４０の端部を９００℃〜９５０℃に加熱する。
加熱部の長さの一例は、管４０の端面から約７０mmほど
であるが、次に行われるアプセット加工によって中実化
させる部分２２の長さＬ1 に応じて加熱部の長さが設定
される。
法について、図３〜図９等を参照して説明する。中空ス
タビライザ１０の材料は鋼管４０である。この鋼管４０
は、軸線方向各部の外径が全長にわたって等しいストレ
ートな形状（直管状）をなしている。加熱工程Ｓ１にお
いて、管４０の端部を９００℃〜９５０℃に加熱する。
加熱部の長さの一例は、管４０の端面から約７０mmほど
であるが、次に行われるアプセット加工によって中実化
させる部分２２の長さＬ1 に応じて加熱部の長さが設定
される。
【００２１】上記温度に加熱された管４０の端部４１
を、アプセット加工工程Ｓ２において図４〜図６に示す
ように、アプセット型４５とヘッダー４６，４７を用い
て管軸方向（軸線方向）に圧潰することにより、端部４
１に所定長さの中実部分２２を成形する。
を、アプセット加工工程Ｓ２において図４〜図６に示す
ように、アプセット型４５とヘッダー４６，４７を用い
て管軸方向（軸線方向）に圧潰することにより、端部４
１に所定長さの中実部分２２を成形する。
【００２２】上記アプセット加工（据え込み鍛造）は、
第１段階として、図４および図５に示すように型４５に
収容された管４０の端部４１をヘッダー４６によって厚
肉化し、更に第２段階では図６に示すようにヘッダー４
７によって端部４１を中実化させる。中実部分２２の長
さＬ1 は、管４０の外径Ｄの半分以上とする。但し、外
径φ２１．６mm，肉厚４．３mmの鋼管４０を用いた実施
例の場合は肉厚が比較的厚いため、図５の厚肉化アプセ
ットは必要とせず、図６の中実化アプセットのみで中実
化できる。
第１段階として、図４および図５に示すように型４５に
収容された管４０の端部４１をヘッダー４６によって厚
肉化し、更に第２段階では図６に示すようにヘッダー４
７によって端部４１を中実化させる。中実部分２２の長
さＬ1 は、管４０の外径Ｄの半分以上とする。但し、外
径φ２１．６mm，肉厚４．３mmの鋼管４０を用いた実施
例の場合は肉厚が比較的厚いため、図５の厚肉化アプセ
ットは必要とせず、図６の中実化アプセットのみで中実
化できる。
【００２３】アプセット加工後に、再加熱工程Ｓ３にお
いて、中実部分２２を含む領域を再び９００℃〜９５０
℃に加熱したのち、鍛造工程Ｓ４において、型鍛造（cl
osed-die forging）によって中実部分２２を径方向に潰
すとともに、端部４１を長手方向に伸ばすことにより、
互いに平行な一対の平坦面２５を有する目玉部１５を成
形するとともに、凹部１６とテーパ部３０の成形を行
う。
いて、中実部分２２を含む領域を再び９００℃〜９５０
℃に加熱したのち、鍛造工程Ｓ４において、型鍛造（cl
osed-die forging）によって中実部分２２を径方向に潰
すとともに、端部４１を長手方向に伸ばすことにより、
互いに平行な一対の平坦面２５を有する目玉部１５を成
形するとともに、凹部１６とテーパ部３０の成形を行
う。
【００２４】また、穿孔・ばり取り工程Ｓ５において、
目玉部１５に取付孔１７があけられるとともに、鍛造に
よって生じた目玉部周囲の「ばり」が切除される。こう
して目玉部１５を有する中間成品が作られる。この中間
成品は、加熱工程Ｓ６においてガス炉を用いて９００℃
〜９５０℃に全体加熱されたのち、曲げ工程Ｓ７におい
て、曲げ機によってスタビライザ本体２１が所定のスタ
ビライザ形状に曲げ加工される。この曲げ加工は、既存
の中実スタビライザ用の曲げ機をそのまま用いて行うこ
とができる。
目玉部１５に取付孔１７があけられるとともに、鍛造に
よって生じた目玉部周囲の「ばり」が切除される。こう
して目玉部１５を有する中間成品が作られる。この中間
成品は、加熱工程Ｓ６においてガス炉を用いて９００℃
〜９５０℃に全体加熱されたのち、曲げ工程Ｓ７におい
て、曲げ機によってスタビライザ本体２１が所定のスタ
ビライザ形状に曲げ加工される。この曲げ加工は、既存
の中実スタビライザ用の曲げ機をそのまま用いて行うこ
とができる。
【００２５】こうして成形されたスタビライザ１０は、
上記曲げ工程Ｓ７が終了した直後に行われる焼入れ工程
Ｓ８において、焼入れ油に挿入することによって急冷さ
れ、焼入れが行われる。そののち、焼戻し工程Ｓ９にお
いて、焼戻し炉の中で例えば３５０℃〜４００℃に加熱
され、徐冷することにより焼戻しがなされる。
上記曲げ工程Ｓ７が終了した直後に行われる焼入れ工程
Ｓ８において、焼入れ油に挿入することによって急冷さ
れ、焼入れが行われる。そののち、焼戻し工程Ｓ９にお
いて、焼戻し炉の中で例えば３５０℃〜４００℃に加熱
され、徐冷することにより焼戻しがなされる。
【００２６】そののち、必要に応じて形状矯正や塗装が
施され、製品検査がなされるなどして製品となる。この
中空スタビライザ１０は、外径２１mmの中実スタビライ
ザと同一の荷重・たわみ特性を有すると同時に、中実ス
タビライザに対して３０％の重量軽減が可能となった。
施され、製品検査がなされるなどして製品となる。この
中空スタビライザ１０は、外径２１mmの中実スタビライ
ザと同一の荷重・たわみ特性を有すると同時に、中実ス
タビライザに対して３０％の重量軽減が可能となった。
【００２７】上記実施例の中空スタビライザ１０は、鋼
管４０の端部４１をアプセット加工によって中実化した
のち、中実部分２２を径方向に潰しかつ軸線方向に伸ば
す塑性加工（鍛造）によって目玉部１５を成形するた
め、中実部分２２における内面同志の接触痕が実質的に
消えた緻密な金属組織が得られ、しかも空洞２０の末端
３５の位置が目玉部１５とテーパ部３０との境３６より
もスタビライザ本体２１側に存在するように端部４１を
十分な長さに中実化させているため、単にパイプ材の端
部を径方向に潰していた従来の中空スタビライザに比べ
て端部の密封度がきわめて高いものである。
管４０の端部４１をアプセット加工によって中実化した
のち、中実部分２２を径方向に潰しかつ軸線方向に伸ば
す塑性加工（鍛造）によって目玉部１５を成形するた
め、中実部分２２における内面同志の接触痕が実質的に
消えた緻密な金属組織が得られ、しかも空洞２０の末端
３５の位置が目玉部１５とテーパ部３０との境３６より
もスタビライザ本体２１側に存在するように端部４１を
十分な長さに中実化させているため、単にパイプ材の端
部を径方向に潰していた従来の中空スタビライザに比べ
て端部の密封度がきわめて高いものである。
【００２８】これにより、鋼管を材料とする中空スタビ
ライザ１０の内部に製造段階で焼入れ油や水が浸入した
り、あるいはスタビライザ１０を車両に取付けて使用す
る際などに水や塩分などの錆の原因となる物質がスタビ
ライザ１０の内部に浸入することを確実に防止できるよ
うになった。また、焼入れ工程Ｓ８の後に焼戻し工程Ｓ
９においてスタビライザ１０を炉の中で加熱しても、ス
タビライザ１０の内部に油が残留していないため煤煙が
生じたり火災が発生する危険も皆無である。
ライザ１０の内部に製造段階で焼入れ油や水が浸入した
り、あるいはスタビライザ１０を車両に取付けて使用す
る際などに水や塩分などの錆の原因となる物質がスタビ
ライザ１０の内部に浸入することを確実に防止できるよ
うになった。また、焼入れ工程Ｓ８の後に焼戻し工程Ｓ
９においてスタビライザ１０を炉の中で加熱しても、ス
タビライザ１０の内部に油が残留していないため煤煙が
生じたり火災が発生する危険も皆無である。
【００２９】図７〜図９に示す第１実施例では、外径Ｄ
＝２１．６mm，肉厚ｔ＝４．３mmの鋼管４０の端部４１
に、前述のアプセット加工によってＬ1 ＝３８mmの中実
部分２２を形成したのち、前述の鍛造工程を経て、図
８，９に示す中空スタビライザ１０ａを得た。この場
合、目玉部１５の末端からテーパ部３０の端までの長さ
Ｌ2 が４５mmとなるように鍛造を行うとともに、空洞２
０の末端３５をテーパ部３０の手前（スタビライザ本体
２１の領域）に位置させている。
＝２１．６mm，肉厚ｔ＝４．３mmの鋼管４０の端部４１
に、前述のアプセット加工によってＬ1 ＝３８mmの中実
部分２２を形成したのち、前述の鍛造工程を経て、図
８，９に示す中空スタビライザ１０ａを得た。この場
合、目玉部１５の末端からテーパ部３０の端までの長さ
Ｌ2 が４５mmとなるように鍛造を行うとともに、空洞２
０の末端３５をテーパ部３０の手前（スタビライザ本体
２１の領域）に位置させている。
【００３０】図１０〜図１２に示す第２実施例では、外
径Ｄ＝２１．６mm，肉厚ｔ＝４．３mmの鋼管４０の端部
４１に、前述のアプセット加工によってＬ1 ＝３０mmの
中実部分２２を形成したのち、鍛造工程を経て図１１，
１２に示す中空スタビライザ１０ｂを得た。この場合
も、目玉部１５の末端からテーパ部３０の端までの長さ
Ｌ2 が４５mmとなるように鍛造を行ったが、空洞２０の
末端３５をテーパ部３０の途中に位置させている。
径Ｄ＝２１．６mm，肉厚ｔ＝４．３mmの鋼管４０の端部
４１に、前述のアプセット加工によってＬ1 ＝３０mmの
中実部分２２を形成したのち、鍛造工程を経て図１１，
１２に示す中空スタビライザ１０ｂを得た。この場合
も、目玉部１５の末端からテーパ部３０の端までの長さ
Ｌ2 が４５mmとなるように鍛造を行ったが、空洞２０の
末端３５をテーパ部３０の途中に位置させている。
【００３１】図１３〜図１５に示す第３実施例の場合に
は、外径Ｄ＝２１．６mm，肉厚ｔ＝４．３mmの鋼管４０
の端部４１に、前述のアプセット加工によってＬ1 ＝１
５mmの中実部分２２を形成したのち、鍛造工程を経て図
１４，１５に示す中空スタビライザ１０ｃを得た。この
場合も、目玉部１５の末端からテーパ部３０の端までの
長さＬ2 が４５mmとなるように鍛造を行ったが、空洞２
０の末端３５を目玉部１５の近傍に位置させている。
は、外径Ｄ＝２１．６mm，肉厚ｔ＝４．３mmの鋼管４０
の端部４１に、前述のアプセット加工によってＬ1 ＝１
５mmの中実部分２２を形成したのち、鍛造工程を経て図
１４，１５に示す中空スタビライザ１０ｃを得た。この
場合も、目玉部１５の末端からテーパ部３０の端までの
長さＬ2 が４５mmとなるように鍛造を行ったが、空洞２
０の末端３５を目玉部１５の近傍に位置させている。
【００３２】図１６〜図１８に示す比較例では、外径Ｄ
＝２１．６mm，肉厚ｔ＝４．３mmの鋼管４０の端部４１
に、前述のアプセット加工によってＬ1 ＝１０mmの中実
部分２２を形成し、鍛造工程を経て図１７，１８に示す
中空スタビライザ１０ｂを得た。この場合も、目玉部１
５の末端からテーパ部３０の端までの長さＬ2 が４５mm
となるように鍛造を行ったが、空洞２０の末端３５の位
置が目玉部１５の内側に入り込んでいる。
＝２１．６mm，肉厚ｔ＝４．３mmの鋼管４０の端部４１
に、前述のアプセット加工によってＬ1 ＝１０mmの中実
部分２２を形成し、鍛造工程を経て図１７，１８に示す
中空スタビライザ１０ｂを得た。この場合も、目玉部１
５の末端からテーパ部３０の端までの長さＬ2 が４５mm
となるように鍛造を行ったが、空洞２０の末端３５の位
置が目玉部１５の内側に入り込んでいる。
【００３３】上記４種類のスタビライザ１０ａ〜１０ｄ
について、端部４１の密封度を試験したところ、第１，
第２，第３実施例のスタビライザ１０ａ，１０ｂ，１０
ｃについては端部４１が完全に密封されており、空洞２
０の内側に油が浸入することがなかった。
について、端部４１の密封度を試験したところ、第１，
第２，第３実施例のスタビライザ１０ａ，１０ｂ，１０
ｃについては端部４１が完全に密封されており、空洞２
０の内側に油が浸入することがなかった。
【００３４】これに対し、比較例のスタビライザ１０
（図１７，１８のもの）は、空洞２０内に若干の油の浸
入が確認された。これは、中実化された部分２２はその
接合面（潰された箇所の内面同志の接合面）に多少のス
ケールの巻き込みや脱炭を生じた組織が存在するため、
中実部分２２の長さがあまり短いと密封が完全になされ
ないためと考えられる。
（図１７，１８のもの）は、空洞２０内に若干の油の浸
入が確認された。これは、中実化された部分２２はその
接合面（潰された箇所の内面同志の接合面）に多少のス
ケールの巻き込みや脱炭を生じた組織が存在するため、
中実部分２２の長さがあまり短いと密封が完全になされ
ないためと考えられる。
【００３５】このため本発明では、空洞２０の末端３５
の位置が目玉部１５とテーパ部３０との境３６よりもス
タビライザ本体２１側に存在するものに限定し、このよ
うな位置に空洞２０の末端３５が存在するようにアプセ
ット加工において中実化させる長さＬ1 を選定する。Ｌ
1 は、アプセット型４５の形状やアプセット加工時の加
熱部の長さに応じて調整することが可能である。
の位置が目玉部１５とテーパ部３０との境３６よりもス
タビライザ本体２１側に存在するものに限定し、このよ
うな位置に空洞２０の末端３５が存在するようにアプセ
ット加工において中実化させる長さＬ1 を選定する。Ｌ
1 は、アプセット型４５の形状やアプセット加工時の加
熱部の長さに応じて調整することが可能である。
【００３６】
【発明の効果】本発明によれば、スタビライザ端部の中
実部分の密封度がきわめて高いため、鋼管を材料とする
中空スタビライザの内部に製造段階で焼入れ油が浸入し
たり、スタビライザを車両に取付けて使用する際などに
水や塩分などの錆の原因となる物質がスタビライザの内
部に浸入することを確実に防止でき、耐腐食性の高い中
空スタビライザが得られる。また、油焼入れ後にスタビ
ライザ内部に焼入れ油が残留していないため、焼戻し炉
の中で煤煙が生じるなどの問題も回避できる。
実部分の密封度がきわめて高いため、鋼管を材料とする
中空スタビライザの内部に製造段階で焼入れ油が浸入し
たり、スタビライザを車両に取付けて使用する際などに
水や塩分などの錆の原因となる物質がスタビライザの内
部に浸入することを確実に防止でき、耐腐食性の高い中
空スタビライザが得られる。また、油焼入れ後にスタビ
ライザ内部に焼入れ油が残留していないため、焼戻し炉
の中で煤煙が生じるなどの問題も回避できる。
【図１】本発明の一実施例を示す中空スタビライザの端
部の斜視図。
部の斜視図。
【図２】図１に示されたスタビライザの全体の平面図。
【図３】中空スタビライザの製造工程を示す工程説明
図。
図。
【図４】アプセット加工前の状態を示す断面図。
【図５】アプセット加工の第１段階を示す断面図。
【図６】アプセット加工の第２段階を示す断面図。
【図７】本発明の第１実施例を示すスタビライザ端部の
アプセット加工後の断面図。
アプセット加工後の断面図。
【図８】本発明の第１実施例を示すスタビライザ端部の
鍛造後の断面図。
鍛造後の断面図。
【図９】図８に示されたスタビライザ端部の平面図。
【図１０】本発明の第２実施例を示すスタビライザ端部
のアプセット加工後の断面図。
のアプセット加工後の断面図。
【図１１】本発明の第２実施例を示すスタビライザ端部
の鍛造後の断面図。
の鍛造後の断面図。
【図１２】図１１に示されたスタビライザ端部の平面
図。
図。
【図１３】本発明の第３実施例を示すスタビライザ端部
のアプセット加工後の断面図。
のアプセット加工後の断面図。
【図１４】本発明の第３実施例を示すスタビライザ端部
の鍛造後の断面図。
の鍛造後の断面図。
【図１５】図１４に示されたスタビライザ端部の平面
図。
図。
【図１６】比較例を示すスタビライザ端部のアプセット
加工後の断面図。
加工後の断面図。
【図１７】比較例を示すスタビライザ端部の鍛造後の断
面図。
面図。
【図１８】図１７に示されたスタビライザ端部の平面
図。
図。
１０…中空スタビライザ １５…目玉部 ２０…空洞 ２１…スタビラ
イザ本体 ２２…中実部分 ２５…平坦面 ３０…テーパ部 ３０ａ，３０ｂ
…傾斜面 ３５…空洞の末端 ４０…鋼管 ４１…端部
イザ本体 ２２…中実部分 ２５…平坦面 ３０…テーパ部 ３０ａ，３０ｂ
…傾斜面 ３５…空洞の末端 ４０…鋼管 ４１…端部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭58−202934（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−124533（ＪＰ，Ａ) 実開 昭60−20404（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭56−152707（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B60G 21/055 B21K 1/14 B21K 21/12
Claims (3)
- 【請求項１】内部に空洞を有しかつ断面が丸い中空の鋼
管からなるスタビライザ本体と、 上記スタビライザ本体の両端に設けられかつ上記鋼管の
端部を管軸方向に圧潰するアプセット加工によって形成
された中実部分を鍛造によって偏平に潰して平坦面を形
成した目玉部と、 上記目玉部の平坦面とスタビライザ本体の外周面との双
方に連なる傾斜面を有しかつスタビライザ本体側から上
記平坦面に向って厚みが減少するテーパ部とを具備し、 かつ上記空洞の末端が上記目玉部とテーパ部との境より
もスタビライザ本体側に位置していることを特徴とする
車両用中空スタビライザ。 - 【請求項２】内部に空洞を有する中空のスタビライザ本
体を有する車両用中空スタビライザの製造方法であっ
て、 材料として鋼管を用い、 上記鋼管の端部を加熱する工程と、 上記鋼管の端部を型を用いて管軸方向に圧潰することに
より端部に所定長さの中実部分を成形するアプセット加
工工程と、 上記アプセット加工後に上記中実部分を径方向に潰すこ
とによって平坦面を有する目玉部を成形するとともに上
記平坦面とスタビライザ本体の外周面とに連なる傾斜面
を有するテーパ部を成形する鍛造工程と、 上記スタビライザ本体を所定のスタビライザ形状に曲げ
成形する曲げ工程とを含み、 かつ上記空洞の末端が上記目玉部とテーパ部との境より
もスタビライザ本体側に位置するような長さにわたって
上記中実部分を設けたことを特徴とする車両用中空スタ
ビライザの製造方法。 - 【請求項３】上記曲げ工程後に、スタビライザを焼入れ
油に挿入して油焼入れを行い、そののち焼戻し炉におい
て加熱して焼戻しを行うことを特徴とする請求項２記載
の車両用中空スタビライザの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03004394A JP3168236B2 (ja) | 1994-02-28 | 1994-02-28 | 車両用中空スタビライザとその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03004394A JP3168236B2 (ja) | 1994-02-28 | 1994-02-28 | 車両用中空スタビライザとその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07237428A JPH07237428A (ja) | 1995-09-12 |
| JP3168236B2 true JP3168236B2 (ja) | 2001-05-21 |
Family
ID=12292802
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03004394A Expired - Lifetime JP3168236B2 (ja) | 1994-02-28 | 1994-02-28 | 車両用中空スタビライザとその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3168236B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2776241B1 (fr) * | 1998-03-17 | 2000-06-16 | Allevard Ressorts Automobile | Dispositif d'assemblage d'une biellette de liaison dans un alesage d'une barre anti-devers de vehicule |
| JP2002153939A (ja) * | 2000-11-22 | 2002-05-28 | Somic Ishikawa Inc | 継手装置およびそのアームの製造方法 |
| JP2002331326A (ja) | 2001-03-08 | 2002-11-19 | Nhk Spring Co Ltd | 中空スタビライザおよびその製造方法 |
| JP3848556B2 (ja) * | 2001-10-18 | 2006-11-22 | 日本発条株式会社 | 中空スタビライザ |
| DE102004053455B4 (de) * | 2004-11-05 | 2007-01-11 | Thyssen Krupp Automotive Ag | Verfahren und Bearbeitungseinrichtung zur Herstellung von Stabilisatoren |
| KR100807959B1 (ko) * | 2007-05-18 | 2008-02-28 | 대원강업주식회사 | 중공 스테빌라이저 바의 아이부 제작방법 |
| KR101021844B1 (ko) * | 2009-03-27 | 2011-03-17 | 동아베스텍 주식회사 | 터미널 접속단자의 제조방법 및 제조장치 |
| DE102013101276A1 (de) * | 2013-02-08 | 2014-08-14 | Benteler Automobiltechnik Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeugstabilisators |
| DE102015114897A1 (de) | 2015-09-04 | 2017-03-09 | Muhr Und Bender Kg | Drehstab-Stabilisator und Verfahren zum Herstellen eines Drehstab-Stabilisators |
| ES2820843T3 (es) | 2015-10-02 | 2021-04-22 | Nhk Spring Co Ltd | Estabilizador para vehículo |
| ES2842185T3 (es) * | 2015-10-20 | 2021-07-13 | Nhk Spring Co Ltd | Estabilizador de vehículos |
| JP6431616B2 (ja) * | 2015-10-23 | 2018-11-28 | 日本発條株式会社 | スタビライザのための塗料吹付装置と塗装設備および塗装方法 |
| EP3438493B1 (en) | 2016-03-30 | 2021-03-03 | NHK Spring Co., Ltd. | Hollow spring member and manufacturing method therefor |
| US11786955B2 (en) | 2018-04-05 | 2023-10-17 | Hydro Extruded Solutions As | Strut and method of manufacturing a strut |
| CN109203905B (zh) * | 2018-05-30 | 2022-06-21 | 保定市格瑞机械有限公司 | 用于车辆的稳定杆连接杆和具有其的车辆 |
| JP7154043B2 (ja) | 2018-06-12 | 2022-10-17 | 日本発條株式会社 | スタビライザ |
| DE102018129231A1 (de) * | 2018-11-20 | 2020-05-20 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Verfahren zur herstellung einer strebe |
| MX2021011000A (es) * | 2019-03-18 | 2021-12-15 | Nhk Spring Co Ltd | Metodo para fabricar estabilizador. |
| JP6839732B2 (ja) * | 2019-07-08 | 2021-03-10 | 日本発條株式会社 | スタビライザ、およびスタビライザの製造方法 |
| JP7413341B2 (ja) * | 2021-12-24 | 2024-01-15 | 日本発條株式会社 | スタビライザの製造方法 |
| JP7413340B2 (ja) * | 2021-12-24 | 2024-01-15 | 日本発條株式会社 | スタビライザの製造方法 |
-
1994
- 1994-02-28 JP JP03004394A patent/JP3168236B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07237428A (ja) | 1995-09-12 |
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