ES2329695T3

ES2329695T3 - Procedimiento para la fabricacion de bolsas tubulares.

Info

Publication number: ES2329695T3
Application number: ES05745226T
Authority: ES
Inventors: Alfred Wipf; Thomas Reissig; Daniel Moreno Horn
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2004-04-30
Filing date: 2005-04-01
Publication date: 2009-11-30
Anticipated expiration: 2025-04-01
Also published as: EP1744958B1; EP1744958A1; JP4646253B2; PL1744958T3; US7681375B2; KR101170659B1; DE502005007942D1; CA2534025C; JP2007534567A; EP2045188A1; ATE440032T1; KR20070008673A; WO2005105582A1; US20070220838A1; CA2534025A1

Abstract

Procedimiento para la fabricación de una bolsa tubular (1) a partir de un material de embalaje (F), con dos uniones termosoldadas transversales (2), una unión termosoldada longitudinal y una región de separación para abrir la bolsa tubular (1), cuya región de separación se encuentra separada y aproximadamente en paralelo a, al menos, una de las uniones termosoldadas transversales (2), y que se extiende aproximadamente a lo largo de todo el perímetro de la bolsa tubular (1) y se encuentra provista con una línea de separación o perforada (38) y que posee una superposición de material, fijada de manera separable, del material de embalaje (F), que se extiende aproximadamente a lo largo de todo el perímetro, con lo que un material de embalaje en forma de cinta (F) y productos a ser embalados (P) son conducidos a una unidad de plegado, sellado y separación (8), en la que los productos (P) son colocados sobre el material de embalaje (F), el material de embalaje (F) es plegado para formar un tubo y el tubo es provisto de uniones termosoldadas en dirección transversal y paralela a la dirección de transporte del material de embalaje, y la bolsa tubular (1) es equipada con una ayuda para la abertura (3) en forma de una área de separación, con lo que el material de embalaje (F) se encuentra superpuesto y fijado de manera separable, de manera, al menos, aproximadamente transversal a la dirección de transporte del material de embalaje (F) y el material de embalaje (F) es separado o perforado en el área de separación, de manera, al menos, aproximadamente perpendicular a la dirección de transporte del material de embalaje (F), caracterizado porque el material de embalaje (F) pasa entre los tres rodillos que se encuentran uno frente al otro (54, 55, 56), y es transportado por el primer rodillo (54) y el tercer rodillo (56) a través de carga en vacío, con lo que para la formación de la superposición de material en el área de separación, el primer rodillo (54) presenta, por momentos, una mayor velocidad de rotación que el tercer rodillo (56), y con lo que a continuación es formado un pliegue en el material de embalaje (F), a través de carga en vacío del segundo rodillo (55), con un mayor vacío en comparación con el vacío del primer rodillo (54), y el pliegue es transportado a través del segundo rodillo (55) y el tercer rodillo (56), y el material de embalaje (F) es separado o perforado en el área de separación a través del segundo rodillo (55), que dispone de medios de corte y/o perforación.

Description

Procedimiento para la fabricación de bolsas tubulares.

Estado actual del arte

La presente invención hace referencia a un procedimiento para la fabricación de una bolsa tubular conforme al concepto genérico de la reivindicación 1.

La US-A-5'411'202 revela un embalaje con dos uniones termosoldadas transversales y una unión termosoldada longitudinal, que transcurre de forma perpendicular a las anteriores. El embalaje presenta una tira de abertura, que se encuentra colocada sobre el material de embalaje de forma paralela a las dos uniones termosoldadas transversales. Para que el embalaje realmente se abra en la tira de abertura, el mismo se encuentra provisto con incisiones de abertura en el área de la brida sobresaliente del sellado longitudinal.

También la DE-A-44'26'760 presenta un embalaje con un hilo de abertura, que transcurre en forma paralela a la unión termosoldada transversal y se encuentra adherido al material de embalaje.

El hilo de abertura, que debe fijarse adicionalmente, dificulta la producción y, de esta manera, aumenta los costos de fabricación. Si el material de embalaje, además, es relativamente grueso, a menudo no es posible abrir el embalaje en ese punto.

La US-A-4'589'553 describe un embalaje para productos alimenticios oblongos, que en un extremo angosto se encuentra previsto de un soporte, que sostiene a un sellado transversal y a un área anexa a la misma del embalaje. Un poco más arriba del soporte, el embalaje se encuentra provisto de una tira perforada perimetral, que transcurre en forma paralela a la unión termosoldada transversal. Si el soporte es sostenido en una mano, y se tira del sellado transversal opuesto, entonces el envase se abre en la unión termosoldada transversal y el producto alimenticio se puede sostener como un helado en un palito y consumir.

La DE-A-202'12'252 U revela una bolsa tubular plana con una unión termosoldada longitudinal y uniones termosoldadas que transcurren de forma paralela entre sí, con lo que la unión termosoldada longitudinal se encuentra conformada como ayuda para la abertura.

La DE-A-43'11'841 describe un sobre para comunicaciones con una línea de abertura, que transcurre aproximadamente a través del centro del mismo. La línea de abertura se encuentra conformada de manera dentada.

Estos embalajes con puntos de rotura controlada presentan la desventaja, de que a menudo no cumplen con las prescripciones de higiene en el área de alimentos, de manera que el embalaje debe ser envuelto en una lámina de protección adicional. Esto aumenta el costo del embalaje y produce más desechos de lo que sería necesario.

La EP-A-0'785'900 revela un dispositivo para plegar folletos informativos plegados en forma de acordeón.

La EP-A-0'202'115 presenta también un aparato plegador para la fabricación de productos plegados al menos dos veces transversalmente. Un procedimiento del tipo antes mencionado se conoce de la DE-A-196 24 042 y de la DE-U-297 18 278.

Ventajas de la invención

Es objeto de la presente invención, crear un procedimiento para la fabricación de bolsas tubulares, que permita una fabricación sencilla de bolsas tubulares con una ayuda para la abertura.

Un procedimiento con las características de la reivindicación 1 cumple este objeto.

La ventaja consiste en que el envase cumple con altas exigencias de higiene. Además, es adecuado para envasar diferentes productos y se puede abrir de manera segura. El mecanismo de abertura es sencillo y fácil de entender para el usuario, también si se han llenado diferentes productos o mercancías o si el envase se encuentra fabricado con diferentes materiales.

Una ventaja del envase o de la bolsa consiste en que el producto no es tocado en ningún momento durante el proceso de abertura. Además, el proceso de abertura se puede realizar de manera controlada, con lo que el embalaje se abre en dos partes definidas.

En el caso de envases, que como novedad ahora se encuentran previstos con ayudas de abertura de este tipo, no se debe modificar la etiqueta, ya que la superficie de embalaje permanece igual y las unidades de presión existentes de la máquina embaladora pueden ser operadas con los parámetros de funcionamiento existentes.

Es ventajoso además, que se pueden utilizar los materiales de embalaje conocidos y que no se debe utilizar otro material con otras propiedades, como por ejemplo una cinta de abertura estable.

Otra ventaja es que las instalaciones de embalaje conocidas se pueden reequipar de manera sencilla para colocar la ayuda para la abertura en los envases. Solamente es necesaria una unidad adicional, que preferentemente se dispone entre la unidad de alimentación del material de embalaje y su unidad de plegado y sellado.

Dibujo

En los dibujos se representan ejemplos de ejecución y a continuación se explican más detalladamente. Estos muestran:

Figura 1 un diagrama esquemático de un embalaje en un primer ejemplo de ejecución;

Figura 2 un diagrama esquemático de un embalaje en un segundo ejemplo de ejecución;

Figura 3 un diagrama esquemático de un embalaje en un tercer ejemplo de ejecución;

Figura 4 un diagrama esquemático de un embalaje en un cuarto ejemplo de ejecución;

Figura 5 un diagrama esquemático de un embalaje en un quinto ejemplo de ejecución;

Figura 6 un diagrama esquemático de un embalaje en un sexto ejemplo de ejecución;

Figura 7 un diagrama esquemático de un embalaje en un séptimo ejemplo de ejecución;

Figura 8 un diagrama esquemático de una máquina embaladora con una unidad de ayuda para la abertura integrada;

Figura 9a un detalle de la unidad de ayuda para la abertura conforme a la figura 8 en una primera variante en un primer paso de procedimiento;

Figura 9b el detalle conforme a la figura 9a en un segundo paso de procedimiento

Figura 10a un detalle de la unidad de ayuda para la abertura conforme a la figura 8 en una segunda variante en un primer paso de procedimiento;

Figura 10b el detalle conforme a la figura 10a en un segundo paso de procedimiento;

Figuras 11a a 11f un detalle de la unidad de ayuda para la abertura conforme a la figura 8 en seis pasos de una tercera variante;

Figura 12 un detalle de la unidad de ayuda para la abertura conforme a la figura 8 en una cuarta variante;

Figura 13 un diagrama esquemático de una máquina embaladora conforme a una segunda forma de ejecución y

Figuras 14a a 14c un detalle de la unidad de ayuda para la abertura integrada conforme a la figura 13.

Descripción de los ejemplos de ejecución

La figura 1 muestra un primer ejemplo de ejecución de un envase 1. El envase 1 es una bolsa tubular, como la que se puede fabricar especialmente con una máquina para formar bolsas tubulares y que sirve para el embalaje de mercancías perecederas, especialmente alimentos, como barras de chocolate o barras de cereal.

El material de embalaje del envase 1 consiste, generalmente, de un material laminado de una o más capas. Pero también se pueden utilizar otros materiales flexibles como material de embalaje. El envase 1 presenta dos uniones termosoldadas transversales 2, casi paralelas entre sí, y una unión termosoldada longitudinal, que transcurre transversalmente a lo largo de toda la longitud del embalaje 1 y que no es visible en la figura 1. Este sellado es de carácter permanente, es decir, que generalmente no se puede revertir. Más bien, el material se desgarra en el área próxima al sellado o se separa en cada una de sus capas.

El envase 1 se encuentra provisto con una ayuda perimetral para la abertura 3, se encuentra formada por un área de superposición 30 del material de embalaje. La ayuda para la abertura 3 o el área de superposición 30 preferentemente transcurre, al menos aproximadamente, de forma exactamente paralela a las uniones termosoldadas transversales 2. En este ejemplo es conformada por un pliegue interno de material de embalaje plegado una vez 31, que se encuentra unido a un área exterior de borde de material de embalaje 32. En este caso, la unión se puede soltar sometiéndola a tracción. Preferentemente, la unión es una unión termosoldada perimetral 33, que se puede
separar.

El pliegue de material de embalaje 31 puede pasar, a través de una línea de perforación 38, al área exterior de borde de material de embalaje 32, como se representa en la figura 7. Sin embargo, como se puede observar en la figura 1, las dos áreas sólo pueden estar unidas una con la otra en su unión termosoldada separable 33, de manera que el área de borde 32 presenta un primer borde 35 y el pliegue interior de material de embalaje 31, un segundo borde 36. Estos dos bordes 35, 36 se encuentran uno sobre el otro y, preferentemente, se encuentran alineados uno con el otro.

En el ejemplo de ejecución conforme a la figura 2 el área de superposición 30 se encuentra conformada por una tira perimetral, plegada 37. El material de embalaje presenta una línea de separación 4, que transcurre de forma paralela a las uniones termosoldadas 2 y circunda completamente al embalaje, y esa línea de separación separa al material de embalaje en una primera área de embalaje 10 y una segunda área de embalaje 11, que se encuentran separadas completamente entre sí a través de la línea de separación 4. Esta línea de separación o ranura 4 es cubierta ahora en toda su extensión por la tira 37. Para ello, la tira 37 se encuentra plegada, al menos, en un lado. Además, se encuentra unida de manera separable con la primera o la segunda área de embalaje 10, 11 a lo largo de ambos bordes longitudinales, preferentemente a través de una unión termosoldada separable 33. También esta unión se puede separar sometiéndola a tracción, por ejemplo tomando el envase 1 desde ambas uniones termosoldadas transversales 2 y tirando el envase hacia lados opuestos.

El envase conforme a la figura 3 se diferencia de aquel conforme a la figura 2, porque la tira 37 no se encuentra colocada en el exterior, sino en el interior del envase 1. Gracias al pliegue de la tira, a pesar de la línea de separación 4, que se encuentra en el exterior, se garantiza un cierre hermético del envase, que es suficiente en relación a la higiene.

En la variante conforme a la figura 4, la primera y la segunda área de embalaje 10, 11 se encuentran conformadas de forma superpuesta. En su área de superposición 30 se encuentra una tira plegada 37. Esta tira 37 se puede fabricar a través del plegado y el corte correspondiente de la banda de material de embalaje. Sin embargo, también se puede introducir como pieza separada entre estas áreas 10, 11. También aquí la banda o la cinta 37 se encuentra unida nuevamente a través de una unión separable, especialmente un sellado 33, en cada caso separable, que circunde el perímetro del envase 1 con la primera o la segunda área de embalaje 10, 11.

La forma de ejecución representada en la figura 5 es igual a aquella conforme a la figura 2, con lo cual la tira 37 aquí no se encuentra plegada, sino apoyada como capa simple sobre la ranura o la línea de separación 4 de las dos áreas de embalaje 10, 11, y unida con la misma de manera separable. También aquí se prefieren uniones termosoldadas 33 separables, que circunden completamente al envase 1 y que transcurran a derecha e izquierda de la línea de separación 4. Preferentemente, sin embargo, una de las uniones termosoldadas 33 se encuentra conformada de manera más débil que la otra, de manera que la separación se realiza, específicamente, en ese punto. También es posible conformar sólo una de las dos uniones termosoldadas 33 de manera separable, y la otra como unión termosoldada permanente.

En la forma de ejecución conforme a la figura 6 las dos áreas de embalaje 10, 11 se superponen entre sí, como ya se ha mostrado en la figura 4. Aquí, sin embargo no existe una tira intermedia, sino que los dos bordes de las áreas 10, 11 se encuentran unidos directamente entre sí, por ejemplo a través de una unión termosoldada 33 separable, que circunda completamente, o también a través de una unión adhesiva.

En la figura 8 se representa un dispositivo preferente para la fabricación de bolsas tubulares de este tipo. Se trata de una máquina embaladora de bolsas tubulares del tipo conocido, especialmente una máquina embaladora de bolsas tubulares horizontal, que se encuentra provista con una unidad de ayuda para la abertura 5 para formar una ayuda para la abertura.

El dispositivo presenta, además, una unidad de alimentación 6 para el material de embalaje F y una unidad de alimentación 7 para la alimentación individual o agrupada de los productos P a embalar. Los productos P son transportados sobre el material de embalaje F y continúan siendo transportados por este. Para ello, el material de embalaje F es plegado en una unidad de plegado, sellado y separación 8 para conformar un tubo de material de embalaje, con lo que, a través de la colocación de una unión termosoldada y de uniones termosoldadas transversales, son cerradas y separadas bolsas individuales, que contienen la cantidad deseada de productos y que dejan esta unidad como bolsas individuales B para su posterior procesamiento o embalaje. Entre la unidad de alimentación de material de embalaje 6 y la unidad de plegado 8, se encuentra dispuesta la unidad de ayuda para la abertura 5. En la figura 8, ésta se encuentra representada a través de una "caja negra". La forma en que esta unidad de ayuda para la abertura 5 se encuentra conformada efectivamente depende de cuál de las variantes de embalaje arriba descritas se desea
lograr.

En una primera variante conforme a las figuras 9a y 9b presenta un rodillo de plegado 50, que posee dos segmentos periféricos móviles separados 51. Los dos segmentos periféricos 51 se pueden conducir uno contra el otro en dirección tangencial, como se encuentra representado con flechas en la figura 9a. En ese caso se reduce el espacio intermedio 52 entre los dos segmentos periféricos 51. El material de embalaje F, que se conduce sobre este rodillo 50, es colocado hacia afuera durante esta reunión, como se puede reconocer en la figura 9b. Si el rodillo de plegado 50 se sigue girando, el área del material de embalaje F, que sobresale del rodillo 50, llega al área del rodillo de sellado 53 o de la mordaza de sellado, que colinda con el rodillo 50, y las uniones separables se pueden colocar en los puntos deseados. La parte sobresaliente puede ser perforada o cortada en el punto deseado a través del rodillo de sellado 53 o de un dispositivo de corte antepuesto o pospuesto. El material de embalaje F ya puede presentar perforaciones en distancias constantes. Este dispositivo se adecua para la fabricación de embalajes conforme a las figuras 1 y 7.

En la variante conforme a las figuras 10a y 10b, el rodillo de plegado 50 presenta, a su vez, los dos segmentos periféricos móviles 51. En el espacio intermedio 52 ahora se encuentra dispuesto un dispositivo de corte y/o perforación 57, para cortar o perforar el material de embalaje en el punto deseado. Este dispositivo se adecua para la fabricación de embalajes conforme a las figuras 1 y 7.

En las figuras 11a a 11d se representa la variante conforme a la invención, con lo que en cada una de las figuras se representan pasos de procedimiento consecutivos. Aquí existen tres rodillos 54, 55, 56 entre los que transcurre la banda de material de embalaje F. Conforme a la figura 11a, los tres rodillos 54, 55, 56 primero son accionados con la misma velocidad de rotación. Para ello, el segundo rodillo 55 no participa en el transporte de la banda de material de embalaje, ya que se encuentra dispuesto con algo de distancia, preferentemente aproximadamente 0.1 mm, respecto de la banda de material de embalaje F conducida sobre el primer rodillo 54, y de esta manera no hace contacto con el mismo. El primer y el tercer rodillo 54, 56 transportan a la banda de material de embalaje F gracias carga en vacío. En las figuras siguientes, la carga en vacío se encuentra representada por flechas. En el paso sucesivo conforme a la figura 11b, el segundo rodillo 55 tampoco participa del transporte. Sin embargo, el primer rodillo 54 gira con una velocidad mayor que el tercer rodillo 56, de manera que en la banda de material de embalaje F se forma un pliegue. En la figura 11c todos los rodillos 54, 55, 56 giran nuevamente con la misma velocidad de rotación, con lo que el segundo rodillo 55 ahora participa del transporte de material de embalaje. En esta área de participación dispone de medios de corte y/o perforación 57. En la figura 11d se puede reconocer el corte generado en el material de embalaje F por el segundo rodillo 55. Además, aquí el vacío en el segundo rodillo 55 se aumenta en comparación con el vacío del primer rodillo 54. De esta manera, como se puede reconocer el la figura 11e, el material de embalaje es llevado al segundo rodillo 55. Gracias a la distancia entre el primer y el segundo rodillo 54, 55, el primer rodillo 54 ahora podría formar nuevamente el siguiente pliegue. En la figura 11f se puede reconocer, de qué manera el primer pliegue es transportado gracias al segundo y al tercer rodillo 55, 56, que ahora giran con la misma velocidad, con lo que en el área adyacente al primer rodillo 54, el segundo rodillo 55 ya no presenta vacío. Este dispositivo se adecua para la fabricación de embalajes conforme a las figuras 1 y 7.

En la variante conforme a la figura 12 se representa otra disposición de los tres rodillos arriba descritos 54, 55, 56. Los ejes de rotación 54', 55', 56' de los rodillos 54, 55, 56 conforme a las figuras 11a a 11d se encuentran dispuestos en un triángulo equilátero, con lo que la alimentación del material de embalaje F se realiza en paralelo a un lado del triángulo, que es formado por el primer y el segundo rodillo 54, 55. La conducción de salida del material de embalaje F tiene lugar en forma paralela al mismo. En la disposición representada en la figura 12, los ejes de rotación 54', 55', 56' forman un triangulo isósceles y el material de embalaje F es conducido y sacado en forma paralela al lado del triángulo, que es conformado por el primer y el tercer rodillo 54, 56. Esta disposición presenta la ventaja, de que las direcciones de la alimentación y salida del material de embalaje F se encuentran alineadas.

En la figura 13 se representa otro dispositivo preferente para la fabricación de bolsas tubulares de este tipo. Se trata nuevamente de una máquina embaladora de bolsas tubulares del tipo conocido, especialmente una máquina embaladora de bolsas tubulares horizontal, que se encuentra provista con una unidad de ayuda para la abertura 5 para formar una ayuda para la abertura.

En el caso de esta unidad de ayuda para la abertura 5, los medios de perforación 90, 91 se encuentran antepuestos, en la dirección de transporte de la lámina F, a los medios para la puesta a disposición de la superposición del material 94, 95. Como medios de perforación 90 se pueden utilizar, por ejemplo, un rodillo de corte 90 y un rodillo de contrapresión 91. A continuación de estos rodillos 90, 91, la lámina de embalaje perforada F es conducida a lo largo de una cinta en vacío 92 y alcanza un depósito de material de embalaje 93. Este depósito de material de embalaje 93 es opcional. A continuación del depósito de material de embalaje 93 siguen dos pares de rodillos 94, 95 dispuestos, uno a continuación del otro, en la dirección de transporte, entre los que se fabrica y fija la superposición de material. La lámina prevista con áreas de superposición es conducida, a través de rodillos de inversión 96, a la unidad de plegado, sellado y separación.

En las figuras 14a a 14c se encuentran representados los pares de rodillos 94, 95. Con un espesor de línea fino se encuentra representado simbólicamente el medio de perforación en forma de dos rodillos enfrentados. La lámina F es conducida primero entre el primer par de rodillos 94. Entre los dos pares de rodillos 94, 95 existe un medio para cargar específicamente con fuerza a la lámina F. La carga con fuerza a través de este medio se encuentra representada en la figura mediante un triángulo e identificada con la referencia 98. La punta del triángulo dirigida hacia la lámina F muestra la dirección de la carga de fuerza. Como medio de este tipo se pueden implementar, por ejemplo, toberas de aire, que soplan contra la lámina F. Sin embargo, el medio también puede ser un dispositivo de aspiración, que somete a la lámina a vacío. Naturalmente, para la desviación de la lámina F también se pueden implementar otros medios conocidos en el estado del arte. Para que la lámina F sea desviada poco antes del segundo par de rodillos 95, después del primer par de rodillos 94 la misma transcurre, preferentemente, en una guía 97. Esta guía 97 pueda estar conformada, por ejemplo, por dos chapas o placas de plástico dispuestas en paralelo una hacia la otra, que limitan el trayecto de la lámina F desde arriba y desde abajo.

Como se puede reconocer en la figura 14a con ayuda de las flechas de igual tamaño, ambos pares de rodillos primero giran con la misma velocidad de rotación. Si ahora se aumenta la velocidad de rotación del primer par de rodillos 94 en relación al segundo par de rodillos 95, como se puede reconocer en la figura 14b con las flechas de diferente tamaño, entonces la lámina F se acumula delante del segundo par de rodillos 95 y es desviada de forma específica a través de la carga de fuerza 98. Preferentemente, la carga de fuerza sólo tiene lugar específicamente junto con el aumento de la velocidad relativa, de manera que las áreas de lámina entre dos superposiciones de material no son sometidas a fuerza al pasar por este punto. En la figura 14c se puede observar, que debido a las diferentes velocidades de los dos pares de rodillos 94, 95 ahora se ha formado una superposición de material en el área de la perforación de la lámina F. Esta se puede transportar a través del segundo par de rodillos 95, y al pasar por este par de rodillos 95 o a continuación del mismo, se puede fijar en su posición en la forma arriba descrita.

Como se puede reconocer en los diversos ejemplos, el envase o la bolsa se encuentra fabricada de un material flexible y presenta un mecanismo de abertura con un sellado, que es adecuado para separar, tirando, un segmento o una parte de la bolsa del resto de la bolsa, llamado aquí cuerpo principal. En este caso, esta parte de la bolsa se encuentra unida al resto de la bolsa a través de un sellado no permanente, que al someterlo a tracción o presión correspondiente se separa y así se puede separar una parte de la bolsa del resto. La parte a separar de la bolsa tubular se puede seleccionar de cualquier tamaño. Como sellado no permanente es especialmente adecuada la cola fría. En algunos de los ejemplos de ejecución, la parte de la bolsa que es separada del resto se encuentra parcialmente embutida sobre si misma, y en esa área se encuentra unida con el resto a través de un sellado separable, no permanente. De esta manera, una parte se encuentra insertada en la otra y puede ser extraída. Así, en esta área existen tres capas de material. Al tirar de uno o ambos extremos de la bolsa, se separa, una tras otra, la lámina sellada en el interior contra el cuerpo principal, y se desenrolla en la dirección de tracción. Cuando llega al final, el segmento de bolsa extraído se separa y la bolsa se encuentra abierta completa y limpiamente.

Naturalmente el embalaje y el dispositivo pueden ser modificados o transformados de muchas maneras, sin apartarse del concepto de la invención. Especialmente la ayuda para la abertura 3 puede ser cortada o perforada antes o después de colocar la unión termosoldada separable. En lugar de un sellado separable se puede utilizar otro tipo de unión separable, especialmente una unión adhesiva. El sellado puede realizarse con medios conocidos. Puede ser especialmente un sellado en frío o en caliente. También se puede utilizar una lámina pre-perforada, de manera que en este caso no son necesarios los medios de perforación integrados en la unidad de ayuda para la abertura 5.

Lista de referencias

1: Embalaje

10: Primera área de embalaje

11: Segunda área de embalaje

2: Unión termosoldada transversal

3: Ayuda para la abertura

30: Area de superposición

31: Pliegue de material de embalaje

32: Area de borde de material de embalaje

33: Unión termosoldada separable

35: Primer borde

36: Segundo borde

37: Tira

38: Línea de perforación

5: Unidad de ayuda para la abertura

50: Rodillo de plegado

51: Segmento periférico

52: Espacio intermedio

53: Rodillo sellador

54: Primer rodillo

54': Primer eje de rotación

55: Segunda rodillo

55': Segundo eje de rotación

56: Tercer rodillo

56': Tercer eje de rotación

57: Medios de corte o perforación

6: Unidad de alimentación de material de embalaje

7: Unidad de alimentación de producto

8: Unidad de pliegue, sellado y separación

90: Rodillo de corte

91: Rodillo de contrapresión

92: Cinta en vacío

93: Depósito de material de embalaje

94: Primer par de rodillos

95: Segundo par de rodillos

96: Rodillo de inversión

97: Guía

98: Carga con fuerza

P: Producto

F: Material de embalaje

B: Bolsa

Claims

1. Procedimiento para la fabricación de una bolsa tubular (1) a partir de un material de embalaje (F), con dos uniones termosoldadas transversales (2), una unión termosoldada longitudinal y una región de separación para abrir la bolsa tubular (1), cuya región de separación se encuentra separada y aproximadamente en paralelo a, al menos, una de las uniones termosoldadas transversales (2), y que se extiende aproximadamente a lo largo de todo el perímetro de la bolsa tubular (1) y se encuentra provista con una línea de separación o perforada (38) y que posee una superposición de material, fijada de manera separable, del material de embalaje (F), que se extiende aproximadamente a lo largo de todo el perímetro, con lo que un material de embalaje en forma de cinta (F) y productos a ser embalados (P) son conducidos a una unidad de plegado, sellado y separación (8), en la que los productos (P) son colocados sobre el material de embalaje (F), el material de embalaje (F) es plegado para formar un tubo y el tubo es provisto de uniones termosoldadas en dirección transversal y paralela a la dirección de transporte del material de embalaje, y la bolsa tubular (1) es equipada con una ayuda para la abertura (3) en forma de una área de separación, con lo que el material de embalaje (F) se encuentra superpuesto y fijado de manera separable, de manera, al menos, aproximadamente transversal a la dirección de transporte del material de embalaje (F) y el material de embalaje (F) es separado o perforado en el área de separación, de manera, al menos, aproximadamente perpendicular a la dirección de transporte del material de embalaje (F), caracterizado porque el material de embalaje (F) pasa entre los tres rodillos que se encuentran uno frente al otro (54, 55, 56), y es transportado por el primer rodillo (54) y el tercer rodillo (56) a través de carga en vacío, con lo que para la formación de la superposición de material en el área de separación, el primer rodillo (54) presenta, por momentos, una mayor velocidad de rotación que el tercer rodillo (56), y con lo que a continuación es formado un pliegue en el material de embalaje (F), a través de carga en vacío del segundo rodillo (55), con un mayor vacío en comparación con el vacío del primer rodillo (54), y el pliegue es transportado a través del segundo rodillo (55) y el tercer rodillo (56), y el material de embalaje (F) es separado o perforado en el área de separación a través del segundo rodillo (55), que dispone de medios de corte y/o perforación.