ES2318644T3 - Lamina de difusion de luz y unidad de iluminacion posterior que utiliza la misma. - Google Patents
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Abstract
Lámina de difusión de luz (1, 11) que comprende una capa de sustrato transparente (2) y una capa de difusión de luz (3) superpuesta sobre el lado de cara frontal de la capa de sustrato (2), en la que: - la capa de difusión de luz (3) presenta unas perlas de resina (4) y un aglutinante de resina (5), y - la capa de difusión de luz (3) presenta unas partes en resalte (6) que presentan una forma de un cuerpo esférico parcial sobre la cara frontal; - las perlas (4) incluyen unas perlas primarias (4a) y unas perlas secundarias (4b) que presentan un tamaño medio de partícula mayor que el de las perlas primarias (4a); caracterizada porque: - se utilizan perlas monodispersas como las perlas primarias (4a); - el tamaño medio de partícula de las perlas primarias (4a) es de 1,5 µm o mayor y de 5 µm o menor; - la razón en peso de las perlas (4) con respecto al aglutinante (5) es de 2,5 o mayor y de 3 o menor; - la cantidad de la capa de difusión de luz superpuesta (3) es de 3 g/m 2 o mayor y de 10 g/m 2 o menor; - el tamaño medio de partícula de las perlas secundarias (4b) es de 3 µm o mayor y de 15 µm o menor, y - la razón en peso de las perlas primarias (4a) con respecto a las perlas secundarias (4b) es de 6/4 o mayor y de 9/1 o menor.
Description
Lámina de difusión de luz y unidad de
iluminación posterior que utiliza la misma.
La presente invención se refiere a láminas de
difusión de luz según el preámbulo de la reivindicación 1, que
tienen una función de difusión de la luz direccional para permitir
que los rayos de luz transmitidos se difundan mientras se recogen
hacia un lado en una dirección normal y que son particularmente
adecuadas para una iluminación posterior de un dispositivo de
visualización de cristal líquido, y a unidades de iluminación
posterior en las que se utiliza la lámina de difusión de luz.
Una lámina de difusión de luz según el preámbulo
de la reivindicación 1 se da a conocer en cada uno de los
documentos siguientes: US nº 6.852.396 B1, US nº 5.706.134 A, JP 07
218 705 A, JP 2004 026 974 A, WO 2005/052 677 A1, JP 2002 099 220
A.
El documento JP 2005 107 553 A da a conocer una
lámina de difusión de luz que comprende una capa de sustrato
transparente y una capa de difusión de luz superpuesta sobre el lado
de cara frontal de la capa de sustrato, en la que la capa de
difusión de luz presenta perlas de resina monodispersas y un
aglutinante de resina; la capa de difusión de luz presenta partes
en resalte que presentan una forma de un cuerpo esférico parcial
sobre la cara frontal; el tamaño medio de partícula de las perlas
es de 1,5 \mum o mayor y de 5 \mum o menor; la razón en peso de
las perlas con respecto al aglutinante es de 2,5 o mayor y de 3 o
menor; y la cantidad de la capa de difusión de luz superpuesta es
de 3 g/m^{2} o mayor y de 10 g/m^{2} o menor.
Los dispositivos de visualización de cristal
líquido en utilización generalizada han incluido un sistema de
iluminación posterior en el que la emisión de luz se ejecuta
mediante la irradiación sobre una capa de cristal líquido desde la
cara posterior. En tal tipo de dispositivos de visualización, se
proporciona una unidad de iluminación posterior que es un tipo de
luz de borde, un tipo por debajo inmediato o similar en un lado de
cara inferior de la capa de cristal líquido. Una unidad 50 de
iluminación posterior de este tipo de un tipo de luz de borde está
equipada con una lámpara 51 con forma de varilla para su utilización
como fuente de luz, una placa 52 de guía de ondas óptica que
presenta una forma de placa cuadrada dispuesta de modo que el borde
de la misma está en contacto con la lámpara 51, una lámina de
difusión de luz 53 dispuesta en el lado de cara frontal de la placa
52 de guía de ondas óptica y una lámina de prisma 54 dispues-
ta en el lado de cara frontal de la lámina de difusión de luz 53, tal como se muestra fundamentalmente en la figura 4A.
ta en el lado de cara frontal de la lámina de difusión de luz 53, tal como se muestra fundamentalmente en la figura 4A.
Haciendo referencia a las funciones de esta
unidad 50 de iluminación posterior, en primer lugar los rayos de
luz incidente desde la lámpara 51 hasta la placa 52 de guía de ondas
óptica se reflejan en puntos de reflexión o en una lámina de
reflexión (no mostrada en la figura) de la cara posterior de la
placa 52 de guía de ondas y salen de la cara frontal de la placa 52
de guía de ondas. Los rayos de luz que salen de la placa 52 de guía
de ondas entran en la lámina de difusión de luz 53, luego se
difunden mediante la lámina de difusión de luz 53 y salen de la
cara frontal de la lámina de difusión de luz 53. Después, los rayos
de luz que salen de la lámina de difusión de luz 53 entran en la
lámina de prisma 54 y salen como rayos de luz que presentan una
distribución que representa un pico en una dirección a lo largo de
una línea sustancialmente normal a través de una parte de prisma
54a formada sobre la cara frontal de la lámina de prisma 54.
En consecuencia, los rayos de luz que salen de
la lámpara 51 se difunden mediante la lámina de difusión de luz 53
y se refractan mediante la lámina de prisma 54 de modo que
representan un pico en una dirección a lo largo de la línea
sustancialmente normal e iluminan toda la cara de la capa de cristal
líquido en el lado de cara frontal (no mostrado en la figura).
Mientras, aunque no se muestra en la figura, puede disponerse
además una lámina de difusión de luz en el lado de cara frontal de
la lámina de prisma 54 para: relajación de las propiedades de
condensación de la luz de la lámina de prisma 54 tal como se
describió anteriormente; protección de la parte de prisma 54a; o
prevención de la adherencia entre la lámina de prisma 54 y el panel
de cristal líquido tal como una placa de polarización.
La lámina de difusión de luz 53 que va a
disponerse en la unidad 50 de iluminación posterior presenta
generalmente una capa de sustrato transparente 56 fabricada de una
resina sintética, y una capa de difusión de luz 57 superpuesta
sobre la cara frontal de la capa de sustrato 56 tal como se muestra
en la figura 4B (por ejemplo, véanse los documentos
JP-A números H07-5305 y
2000-89007). En general, esta capa de difusión de
luz 57 incluye perlas de resina 59 en un aglutinante de resina
transparente 58 y las perlas 59 ejercen la función de difusión de
luz.
En los últimos años, las características
deseadas para los dispositivos de LCD varían dependiendo de sus
aplicaciones, pero pueden incluir capacidades de (a) aumento de la
luminancia, (b) ampliación del ángulo de visión, (c) ahorro de
energía, (d) modelado fino y de la luz, (e) reducción de precio
(eficiencia económica) y similares. Particularmente, en la
actualidad, se han incrementado no sólo las funciones ópticas tales
como el aumento de la luminancia, la ampliación del ángulo de
visión y similares, sino también necesidades sociales tales como la
capacidad de modelado fino y de la luz, reducción del precio y
similares.
Por otra parte, según la lámina de difusión de
luz 53 convencional, generalmente se cree que los medios para
incrementar la cantidad de perlas 59 incorporadas y la cantidad de
la capa de difusión de luz superpuesta 57 son apropiados como
medios para mejorar la difusibilidad de la luz, sin embargo, tal
incremento en la cantidad de incorporación de las perlas 59 y en la
cantidad de la capa de difusión de luz superpuesta 57 puede conducir
a dificultades en el recubrimiento y la disminución de la
transmitancia de los rayos de luz. Por consiguiente, teniendo en
cuenta el equilibrio entre la difusibilidad de la luz, la
transmisibilidad de los rayos de luz y la facilidad de
recubrimiento, la lámina de difusión de luz 53 general convencional
emplea como las perlas 59, perlas polidispersas que presentan un
tamaño medio de partícula comparativamente grande de aproximadamente
20 \mum y presentan una distribución comparativamente amplia del
tamaño de partícula, mientras que presentan una razón en peso de
las perlas 59 con respecto al aglutinante de aproximadamente 1 y una
cantidad de la capa de difusión de luz superpuesta 57 de 15 a 20
g/m^{2}.
Sin embargo, la lámina de difusión de luz 53
convencional mencionada anteriormente se forma de manera que las
partes en resalte semiesféricas están comparativamente adyacentes a
la cara frontal de la capa de difusión de luz 57 debido a la
distribución del tamaño de partícula, al tamaño medio de partícula y
a la cantidad de las perlas 59. Por lo tanto, pueden generarse
rayados continuos sobre la cara frontal de la capa de difusión de
luz 57 en las etapas de producción de la lámina de difusión de luz
53 y montaje del dispositivo de LCD, mediante lo cual puede
producirse una reducción del rendimiento de proceso del producto.
Tal reducción del rendimiento de proceso del producto de la lámina
de difusión de luz 53 será contraria a las necesidades de reducción
de precio del dispositivo de LCD.
La presente invención se llevó a cabo teniendo
en cuenta dichos inconvenientes. Un objetivo de la presente
invención es proporcionar una lámina de difusión de luz según el
preámbulo de la reivindicación 1 que presenta una capacidad de
reducción de coste satisfactoria debido a la alta propiedad de
prevención de rayado de la cara frontal, así como una función de
difusión de la luz direccional, una transmisividad de los rayos de
luz y un carácter de película fina favorables, y una unidad de
iluminación posterior en la que se potencian rendimientos tales
como la luminancia, así como la capacidad de modelado fino y de la
luz y reducción del precio.
La invención se refiere a una lámina de difusión
de luz según la reivindicación 1 y a una unidad de iluminación
posterior según la reivindicación 10.
Dado que la lámina de difusión de luz presenta
las partes en resalte que presentan una forma de un cuerpo esférico
parcial sobre la cara frontal de la capa de difusión de luz de una
manera en dispersión, se reduce la posibilidad de rayar la cara
frontal y puede prevenirse la generación de un rayado continuo
aunque se raye la cara frontal (más adelante en la presente
memoria, este efecto se denomina "propiedad de prevención de
rayado"). Por consiguiente, según la lámina de difusión de luz,
puede reducirse la generación del rayado continuo sobre la cara
frontal en las etapas de la producción y el montaje del dispositivo
de LCD, mediante lo cual puede prevenirse la reducción del
rendimiento de proceso del producto.
Las perlas que pueden incluirse son perlas
primarias, también denominadas en la presente memoria perlas
pequeñas o perlas monodispersas pequeñas (perlas monodispersas que
presentan un diámetro pequeño), como componente principal y perlas
secundarias, también denominadas en la presente memoria perlas
grandes, que presentan un tamaño medio de partícula mayor que el de
perlas monodispersas pequeñas (perlas que presentan un diámetro
grande) como subcomponente. Mediante tal utilización de las perlas
monodispersas primarias o pequeñas como componente principal de las
perlas, la lámina de difusión de luz puede presentar funciones
ópticas tales como una función de difusión de la luz direccional,
una transmisividad de los rayos de luz y similares favorables y
pueden potenciarse la eficiencia económica, el carácter de película
fina, la facilidad de recubrimiento y similares. Además, mediante
la inclusión de las perlas secundarias o grandes que presentan un
tamaño medio de partícula mayor que el de las perlas monodispersas
pequeñas primarias, como subcomponente de las perlas, pueden
formarse las partes en resalte que presentan una forma de un cuerpo
esférico parcial sobre la cara frontal de la capa de difusión de
luz de la lámina de difusión de luz de una manera en dispersión,
mediante lo cual puede lograrse suficientemente la propiedad de
prevención de rayado mencionada anteriormente.
El tamaño medio de partícula de las perlas
monodispersas pequeñas es de 1,5 \mum o mayor y de 5 \mum o
menor, la razón en peso de las perlas con respecto al aglutinante es
de 2,5 o mayor y de 3 o menor y la cantidad de la capa de difusión
de luz superpuesta es de 3 g/m^{2} o mayor y de 10 g/m^{2} o
menor. Controlando de este modo el tamaño medio de partícula de las
perlas monodispersas pequeñas para que sea comparativamente pequeño
como en el intervalo mencionado anteriormente, controlando la razón
en peso de las perlas con respecto al aglutinante para que sea
comparativamente grande y controlando la cantidad de la capa de
difusión de luz superpuesta para que sea comparativamente pequeña
de esta manera, pueden colocarse perlas monodispersas pequeñas que
presentan un tamaño de partícula uniforme como el principal
componente para que se extiendan sobre la cara frontal de la capa
de sustrato de una manera comparativamente compacta y uniforme. En
consecuencia, se mejoran las funciones ópticas tales como la
función de difusión de la luz direccional, la transmisividad de los
rayos de luz y similares de la lámina de difusión de luz y pueden
potenciarse la eficiencia económica, el carácter de película fina y
la facilidad de recubrimiento.
El tamaño medio de partícula de las perlas
grandes es de 3 \mum o mayor y de 15 \mum o menor, y
la razón en peso de las perlas monodispersas pequeñas con respecto a
las perlas grandes es de 6/4 o mayor y de 9/1 o menor. Definiendo
así el tamaño medio de partícula de las perlas grandes y la razón en
peso de las perlas monodispersas pequeñas con respecto a las perlas
grandes para que caiga dentro del intervalo anterior, pueden
controlarse la altura media de las partes en resalte, el diámetro
medio de las partes en resalte, la tasa de ocupación media de las
partes en resalte y la rugosidad (Ra) de superficie de la capa de
difusión de luz para que caigan dentro del intervalo anterior,
mediante lo cual puede potenciarse la propiedad de prevención de
rayado de la lámina de difusión de luz.
Se prefiere que la altura media de las partes en
resalte sea de 1 \mum o mayor y de 10 \mum o menor, que el
diámetro medio las partes en resalte sea de 4 \mum o mayor y de
18 \mum o menor, que la tasa de ocupación media de las
partes en resalte sea del 2% o mayor y del 20% o menor, y que la
rugosidad (Ra) de superficie de la capa de difusión de luz lograda
proporcionando las partes en resalte sobre la cara frontal de una
manera en dispersión sea de 1,5 \mum o mayor y de 10 \mum o
menor. Definiendo así la altura media de las partes en resalte, el
diámetro medio las partes en resalte, la tasa de ocupación media de
las partes en resalte y la rugosidad (Ra) de superficie de la capa
de difusión de luz para que caigan dentro del intervalo anterior,
puede potenciarse la propiedad de prevención de rayado de la cara
frontal de la lámina de difusión de luz mencionada anteriormente
sin deteriorar las funciones ópticas tales como la difusibilidad de
la luz mostrada por la capa de difusión de luz.
Pueden utilizarse perlas monodispersas como las
perlas grandes mencionadas anteriormente. Dicha utilización de las
perlas monodispersas como las perlas grandes permite la reducción de
la cantidad de las perlas grandes para formar las partes en resalte
sobre la cara frontal de la capa de difusión de luz, y por tanto,
pueden minimizarse los factores que pueden afectar a las funciones
ópticas tales como la difusibilidad de la luz mostrada por la capa
de difusión de
luz.
luz.
El coeficiente de variación de la distribución
del tamaño de partícula de las perlas monodispersas es
preferentemente igual a o menor que 0,2. La utilización de las
perlas monodispersas que presentan un coeficiente de variación de
la distribución del tamaño de partícula igual a o menor que 0,2 como
las perlas monodispersas pequeñas de esta manera puede potenciar
eficazmente la función de difusión de la luz direccional y la
transmisividad de los rayos de luz mostradas por la capa de
difusión de luz y puede potenciarse eficazmente la facilidad en la
formación de la capa de difusión de luz que presenta una razón en
peso grande de las perlas y una cantidad de superposición pequeña
tal como se describió anteriormente. Adicionalmente, la utilización
de las perlas monodispersas que presentan un coeficiente de
variación de la distribución del tamaño de partícula igual a o
menor que 0,2 como las perlas grandes permite que la lámina de
difusión de luz presente suficientemente la propiedad de prevención
de rayado.
Como el polímero de sustrato de las perlas y el
aglutinante mencionados anteriormente, puede utilizarse una resina
acrílica. La utilización de una resina acrílica como material
principal para las perlas y el aglutinante de esta manera permite
que se potencien adicionalmente la función de difusión de la luz
direccional y la transmisividad de los rayos de luz mencionados
anteriormente.
Se prefiere que se incluya asimismo una capa de
prevención de la adherencia superpuesta sobre el lado de cara
posterior de la capa de sustrato mencionada anteriormente, en la que
esta capa de prevención de la adherencia puede presentar perlas
dispersas en un aglutinante. Presentando así una capa de prevención
de la adherencia sobre la cara posterior, puede prevenirse la
aparición de una franja de interferencia debido a la adherencia
entre la lámina de difusión de luz y la placa de guía de ondas
óptica, la lámina de prisma y similares dispuestos sobre el lado de
cara posterior de la misma.
Por lo tanto, en las unidades de iluminación
posterior para los dispositivos de visualización de cristal líquido
que permiten que se dispersen los rayos de luz emitidos desde una
lámpara y se dirijan hacia el lado de cara frontal, cuando se
proporciona la lámina de difusión de luz mencionada anteriormente,
puede potenciarse la capacidad de modelado fino y de la luz y
reducción de coste que se desean actualmente en los aspectos
sociales debido a que la lámina de difusión de luz presenta una
propiedad de prevención de rayado, eficiencia económica y carácter
de película fina excelentes tal como se describió anteriormente.
Además, debido a que la lámina de difusión de luz en la unidad de
iluminación posterior presenta una función de difusión direccional y
una transmisividad de los rayos de luz excelentes tal como se
describió anteriormente, puede reducirse la falta de uniformidad de
la luminancia mientras que puede mejorarse la luminancia de la
cara.
En la presente memoria, la expresión "forma de
un cuerpo esférico parcial" significa una forma como una parte
de un cuerpo esférico. El cuerpo esférico cae dentro de la categoría
que puede incluir, por ejemplo, esferoide, poliedro y similares,
pero no se limita a un cuerpo esférico perfecto. La expresión
"altura media de las partes en resalte" significa una altura
promedio de las partes en resalte medida con respecto a una cara de
una altura promedio en la región sin presentar ninguna parte en
resalte de la cara frontal de la capa de difusión de luz, como un
nivel base. El "diámetro medio las partes en resalte" significa
un valor promedio de la amplitud en la forma de la cara frontal de
la parte en resalte medida en dos direcciones ortogonales
predeterminadas. La "tasa de ocupación media de las partes en
resalte" significa un valor promedio de la razón de área ocupada
por las partes en resalte en la cara frontal de la capa de difusión
de luz. El "tamaño medio de partícula" y el "coeficiente de
variación" son valores representados partiendo de la base del
volumen.
Tal como se explica a continuación, la lámina de
difusión de luz de la presente invención presenta una capacidad de
reducción de coste favorable debido a la propiedad de prevención de
rayado de la cara frontal excelente y presenta además de eso una
función de difusión de la luz direccional, una transmisividad de los
rayos de luz y un carácter de película fina favorables. Además,
según la unidad de iluminación posterior de la presente invención,
pueden potenciarse la capacidad de modelado fino y de la luz y
reducción de precio y pueden mejorarse los rendimientos ópticos
tales como la luminancia, la uniformidad de la luminancia y
similares.
La figura 1 muestra una vista en sección
transversal esquemática que ilustra una lámina de difusión de luz
según una realización de la presente invención.
La figura 2 muestra una vista en sección
transversal esquemática que ilustra una lámina de difusión de luz
según una realización que es diferente de la lámina de difusión de
luz mostrada en la figura 1.
La figura 3(a) muestra una fotografía
aumentada de una lámina de difusión de luz según el ejemplo 3 tomada
por un microscopio electrónico.
La figura 3(b) muestra una fotografía
aumentada de una lámina de difusión de luz según un ejemplo
comparativo tomada por un microscopio electrónico.
La figura 4(a) es una vista esquemática
en perspectiva que ilustra una unidad de iluminación posterior común
de un tipo de luz de borde.
La figura 4(b) es una vista en sección
transversal esquemática que ilustra una lámina de difusión de luz
común.
A continuación, se describirán en detalle las
formas de realización de la presente invención haciendo referencia a
las figuras libremente.
Una lámina de difusión de luz 1 mostrada en la
figura 1 comprende una capa de sustrato 2 y una capa de difusión de
luz 3 superpuesta sobre la cara frontal de esta capa de sustrato
2.
La capa de sustrato 2 está formada a partir de
una resina sintética transparente, particularmente incolora y
transparente, debido a que se requiere la transmisión de rayos de
luz. La resina sintética que puede utilizarse para la capa de
sustrato 2 no está limitada particularmente, pero ejemplos de la
misma incluyen por ejemplo, poli(tereftalato de etileno),
poli(naftalato de etileno), resinas acrílicas, policarbonato,
poliestireno, poliolefina, acetato de celulosa, cloruro de vinilo
resistente a la intemperie y similares. Entre ellos, se prefiere el
poli(tereftalato de etileno) que presenta transparencia
excelente y alta resistencia y se prefiere particularmente el
poli(tereftalato de etileno) con propiedad de deflexión
mejorada.
Aunque el espesor de la capa de sustrato 2
(espesor medio) no está limitado particularmente, puede ser
preferentemente de 10 \mum o mayor y de 250 \mum o menor y de
manera particularmente preferible de 20 \mum o mayor y de
188 \mum o menor. Cuando el espesor de la capa de sustrato 2 es menor que el intervalo anterior, surgen desventajas tales como la probabilidad de aparición de abarquillado en el recubrimiento de la composición de polímero para formar la capa de difusión de luz 3, y las dificultades en el manejo de la misma. Por el contrario, cuando el espesor de la capa de sustrato 2 es mayor que el intervalo anterior, puede disminuirse la luminancia de un dispositivo de visualización de cristal líquido, y el espesor de una unidad de iluminación posterior se hace tan grande que también puede producirse un resultado adverso en la demanda de modelado fino y de la luz de un dispositivo de visualización de cristal líquido.
188 \mum o menor. Cuando el espesor de la capa de sustrato 2 es menor que el intervalo anterior, surgen desventajas tales como la probabilidad de aparición de abarquillado en el recubrimiento de la composición de polímero para formar la capa de difusión de luz 3, y las dificultades en el manejo de la misma. Por el contrario, cuando el espesor de la capa de sustrato 2 es mayor que el intervalo anterior, puede disminuirse la luminancia de un dispositivo de visualización de cristal líquido, y el espesor de una unidad de iluminación posterior se hace tan grande que también puede producirse un resultado adverso en la demanda de modelado fino y de la luz de un dispositivo de visualización de cristal líquido.
La capa de difusión de luz 3 comprende unas
perlas 4 colocadas para extenderse sobre la cara frontal de la capa
de sustrato 2 de una manera sustancialmente uniforme y compacta, y
un aglutinante 5 que fija las perlas 4. Tales perlas 4 están
cubiertas por el aglutinante 5. Las perlas 4 incluidas en la capa de
difusión de luz 3 de esta manera permiten la difusión uniforme de
los rayos de luz que transmiten la capa de difusión de luz 3 desde
el lado posterior hasta el lado frontal. Además, se forman salientes
finos sobre la superficie de la capa de difusión de luz 3 de una
manera sustancialmente uniforme y sustancialmente compacta. Debido a
una acción de refracción de los salientes y depresiones finos como
una lente así formados sobre la cara frontal de la lámina de
difusión de luz 1, los rayos de luz pueden difundirse más
eficazmente.
Las perlas 4 son partículas transparentes
aproximadamente esféricas que presentan una propiedad para permitir
la difusión de los rayos de luz. Ejemplos del material que puede
utilizarse para formar las perlas 4 incluyen por ejemplo, resinas
acrílicas, resinas de acrilonitrilo, resinas a base de uretano,
resinas a base de cloruro de vinilo, resinas a base de estireno,
poliamida, resinas a base de silicona, resinas a base de flúor y
similares. Entre ellas, se prefieren las resinas acrílicas que
presentan alta transparencia, y en particular, se prefiere el
poli(metacrilato de metilo) (PMMA). Las resinas acrílicas a
modo de ejemplo descritas anteriormente pueden incluir resinas de
copolímero a base de acrilo-estireno, resinas de
copolímero a base de acrilo-uretano, resinas de
copolímero a base de acrilo-flúor, resinas de
copolímero a base de acrilo-silicona y
similares.
En las perlas 4, se incluyen unas perlas
monodispersas pequeñas 4a como componente principal que presenta un
tamaño de partícula comparativamente pequeño y perlas grandes 4b
como subcomponente que presenta un tamaño medio de partícula mayor
que el de las perlas monodispersas pequeñas 4a. Las perlas
monodispersas significan perlas que presentan una razón de
uniformidad alta del tamaño de partícula. Utilizando así perlas
monodispersas pequeñas 4a como componente principal de las perlas
4, se permite la formación de la capa de difusión de luz 3 que
presenta una razón en peso grande de las perlas 4 con respecto al
aglutinante 5 y una cantidad de superposición pequeña mediante
medios tales como el recubrimiento tal como se describe más
adelante, y además, se potencia la capacidad de modelado fino y de
la luz de la lámina de difusión de luz 1. Además, incluyendo las
perlas grandes 4b como subcomponente de las perlas 4, pueden
formarse partes en resalte 6 que presentan una forma de un cuerpo
esférico parcial sobre la cara frontal de la capa de difusión de luz
3 de una manera en dispersión.
El límite inferior de la altura H media de las
partes en resalte 6 es preferentemente de 1 \mum, particularmente
de 2 \mum y más particularmente de 3 \mum. Por el contrario, el
límite superior de la altura H media de las partes en resalte 6 es
preferentemente de 10 \mum, particularmente de 7 \mum y más
particularmente de 5 \mum. Cuando la altura H media de las partes
en resalte 6 es menor que el límite inferior anterior, puede que no
se logre eficazmente la propiedad de prevención de rayado de la
lámina de difusión de luz 1 que puede resultar de las múltiples
partes en resalte 6 formadas sobre la cara frontal de la lámina de
difusión de luz 1 de una manera en dispersión. En contraposición,
cuando la altura H media de las partes en resalte 6 es mayor que el
límite superior anterior, pueden deteriorarse las funciones ópticas
tales como la difusibilidad de la luz mostrada por las perlas
monodispersas pequeñas 4a, mediante lo cual puede producirse la
reducción en la luminancia y la falta de uniformidad de la
luminancia.
El límite inferior del diámetro D medio de las
partes en resalte 6 es preferentemente de 4 \mum, particularmente
de 8 \mum y más particularmente de 10 \mum. Por el contrario, el
límite superior del diámetro D medio de las partes en resalte 6 es
preferentemente de 18 \mum, particularmente de 15 \mum y más
particularmente de 12 \mum. Cuando el diámetro D medio de las
partes en resalte 6 es menor que el límite inferior anterior, puede
que no se logre eficazmente la propiedad de prevención de rayado de
la cara frontal de la lámina de difusión de luz 1 lo que puede
resultar de las partes en resalte 6. En contraposición, cuando el
diámetro D medio de las partes en resalte 6 es mayor que el límite
superior anterior, pueden deteriorarse las funciones ópticas tales
como la difusibilidad de la luz mostrada por las perlas
monodispersas pequeñas 4a, mediante lo cual puede producirse la
reducción en la luminancia y la falta de uniformidad de la
luminancia.
El límite inferior de la tasa de ocupación media
de las partes en resalte 6 es preferentemente del 2%,
particularmente del 2,5% y más particularmente del 3,5%. Por el
contrario, el límite superior de la tasa de ocupación media de las
partes en resalte 6 es preferentemente del 20%, particularmente del
11% y más particularmente del 7%. Cuando la tasa de ocupación media
de las partes en resalte 6 es menor que el límite inferior anterior,
puede que no se logre eficazmente la propiedad de prevención de
rayado de la lámina de difusión de luz 1 lo que puede resultar de
las partes en resalte 6. En contraposición, cuando la tasa de
ocupación media de las partes en resalte 6 es mayor que el límite
superior anterior, pueden deteriorarse las funciones ópticas tales
como la difusibilidad de la luz mostrada por las perlas
monodispersas pequeñas 4a, mediante lo cual puede producirse la
reducción en la luminancia y la falta de uniformidad de la
luminancia.
El límite inferior de la rugosidad (Ra) de
superficie de la capa de difusión de luz 3 es preferentemente de
1,5 \mum, particularmente de 3 \mum y más particularmente de 6
\mum. Por el contrario, el límite superior de la rugosidad (Ra)
de superficie de la capa de difusión de luz 3 es preferentemente de
10 \mum. Cuando la rugosidad (Ra) de superficie de la capa de
difusión de luz 3 es menor que el límite inferior anterior, puede
que no se logre eficazmente la propiedad de prevención de rayado de
la cara frontal de la lámina de difusión de luz 1 lo que puede
resultar de las partes en resalte 6. En contraposición, cuando la
rugosidad (Ra) de superficie de la capa de difusión de luz 3 es
mayor que el límite superior anterior, pueden deteriorarse las
funciones ópticas tales como la difusibilidad de la luz mostrada por
las perlas monodispersas pequeñas 4a, mediante lo cual puede
producirse la reducción en la luminancia y la falta de uniformidad
de la luminancia.
El límite inferior del tamaño medio de partícula
de las perlas monodispersas pequeñas 4a es preferentemente de 1,5
\mum y de manera particularmente preferible de 1,8
\mum. Por el contrario, el límite superior del tamaño medio de
partícula de las perlas monodispersas pequeñas 4a es preferentemente
de 5 \mum y de manera particularmente preferible de 4 \mum.
Cuando el tamaño medio de partícula de las perlas monodispersas
pequeñas 4a es menor que el límite inferior anterior, se
proporcionan menos salientes y depresiones sobre la superficie de
la capa de difusión de luz 3 formados por el componente principal de
las perlas 4 (perlas monodispersas pequeñas 4a), lo que implica la
probabilidad de propiedad de difusión de luz no satisfactoria
requerida para las láminas de difusión de luz. En contraposición,
cuando el tamaño medio de partícula de las perlas monodispersas
pequeñas 4a es mayor que el límite superior anterior, puede ser
difícil la formación de la capa de difusión de luz 3 que presenta
una razón en peso grande de las perlas 4 con respecto al aglutinante
5 y una cantidad de superposición pequeña, lo que puede conducir a
la aparición de defectos en el recubrimiento.
El coeficiente de variación de la distribución
del tamaño de partícula de las perlas monodispersas pequeñas 4a es
preferentemente igual a o menor que 0,2 y de manera particularmente
preferible igual a o menor que 0,1. El coeficiente de variación de
la distribución del tamaño de partícula de las perlas monodispersas
pequeñas 4a que cae dentro del intervalo mencionado anteriormente
puede potenciar la facilidad en la formación de la capa de difusión
de luz 3 que presenta una razón en peso grande de las perlas 4a con
respecto al aglutinante 5 y una cantidad de superposición pequeña,
mediante lo cual puede potenciarse la función de difusión de la luz
direccional de la lámina de difusión de luz 1.
El límite inferior del tamaño medio de partícula
de las perlas grandes 4b es preferentemente de 3 \mum,
particularmente de 5 \mum y más particularmente de 7 \mum. Por
el contrario, el límite superior del tamaño medio de partícula de
las perlas grandes 4b es preferentemente de 15 \mum,
particularmente de 12 \mum y más particularmente de 10 \mum.
Cuando el tamaño medio de partícula de las perlas grandes 4b es
menor que el límite inferior anterior, las partes en resalte 6
formadas en la cara frontal de la lámina de difusión de luz 1
pueden ser tan pequeñas que puede que no se logre eficazmente la
propiedad de prevención de rayado de la cara frontal de la lámina
de difusión de luz 1. En contraposición, cuando el tamaño medio de
partícula de las perlas grandes 4b es mayor que el límite superior
anterior, pueden deteriorarse las funciones ópticas tales como la
difusibilidad de la luz mostrada por las perlas monodispersas
pequeñas 4a, mediante lo cual puede producirse la reducción en la
luminancia y la falta de uniformidad de la luminancia.
El límite inferior de la razón en peso de las
perlas monodispersas pequeñas 4a con respecto a las perlas grandes
4b es preferentemente de 6/4 y de manera particularmente preferible
de 8/2. Por el contrario, el límite superior de la razón en peso de
las perlas monodispersas pequeñas 4a con respecto a las perlas
grandes 4b es preferentemente de 9/1. Cuando la razón en peso de
las perlas monodispersas pequeñas 4a con respecto a las perlas
grandes 4b es menor que el límite inferior anterior, pueden
deteriorarse las funciones ópticas tales como la difusibilidad de
la luz mostrada por las perlas monodispersas pequeñas 4a, mediante
lo cual puede producirse la reducción en la luminancia y la falta
de uniformidad de la luminancia. En contraposición, cuando la razón
en peso de las perlas monodispersas pequeñas 4a con respecto a las
perlas grandes 4b es mayor que el límite superior anterior, puede
que no se logre eficazmente la propiedad de prevención de rayado de
la cara frontal de la lámina de difusión de luz 1.
Como perlas grandes 4b, se utilizan perlas
monodispersas y/o perlas polidispersas. Cuando se utilizan perlas
monodispersas como las perlas grandes 4b, puede reducirse la
cantidad de las perlas grandes 4b para formar las partes en resalte
6 sobre la cara frontal de la capa de difusión de luz 3 y por tanto
pueden minimizarse los factores que pueden afectar a las funciones
ópticas tales como la difusibilidad de la luz mostrada por las
perlas monodispersas pequeñas 4a. En contraposición, cuando se
utilizan perlas polidispersas como las perlas grandes 4b, puede
lograrse una distribución del tamaño de partícula grande, mediante
lo cual la continuidad del rayado se hace más invisible.
Cuando se utilizan perlas monodispersas como las
perlas grandes 4b, el coeficiente de variación de la distribución
del tamaño de partícula de las mismas es preferentemente similar al
de las perlas monodispersas pequeñas 4a descritas anteriormente. En
contraposición, cuando se utilizan perlas polidispersas como las
perlas grandes 4b, el coeficiente de variación de la distribución
del tamaño de partícula es preferentemente de 25 o mayor y de 45 o
menor y particularmente de 30 o mayor y de 40 o menor, la amplitud
de distribución del tamaño de partícula es preferentemente de 1
\mum o mayor y de 30 \mum o menor y particularmente de 3 \mum
o mayor y de 25 \mum o menor.
La razón en peso de las perlas 4 con respecto al
aglutinante 5 (razón en peso de las perlas 4 con respecto al
polímero de sustrato del aglutinante 5 que se calcula partiendo de
la base del contenido en sólidos) es preferentemente de 2,5 o mayor
y de 3 o menor. Cuando la razón en peso de las perlas 4 con respecto
al aglutinante 5 es menor que el intervalo anterior, la cantidad de
la capa de difusión de luz superpuesta 3 se hace tan pequeña tal
como se describe más adelante que la difusibilidad de la luz puede
ser insuficiente. En contraposición, cuando la razón en peso de las
perlas 4 con respecto al aglutinante 5 está más allá del intervalo
anterior, puede afectarse al efecto de fijar las perlas 4, lo que
puede conducir a la aparición de defectos en el recubrimiento.
El aglutinante 5 puede formarse permitiendo que
se reticule y se cure una composición de polímero que contiene un
polímero de sustrato. El aglutinante 5 dispone y fija las perlas 4
sobre la cara frontal de la capa de sustrato 2 de una manera que
proporciona una densidad sustancialmente uniforme. Además, por
ejemplo, pueden combinarse libremente una carga inorgánica fina, un
agente de curado, un plastificante, un dispersante, cualquiera de
diversos agentes niveladores, un agente de absorción de rayos
ultravioleta, un agente antioxidante, un agente de mejora de la
viscosidad, un lubricante, un estabilizador de la luz y similares
además del polímero de sustrato en la composición de polímero para
formar este aglutinante 5.
El polímero de sustrato mencionado anteriormente
no está limitado particularmente, pero ejemplos del mismo incluyen
por ejemplo, resinas acrílicas, resinas a base de uretano, resinas a
base de poliéster, resinas a base de flúor, resinas a base de
silicona, poliamida-imida, resinas a base de
epóxido, resinas curables mediante luz ultravioleta y similares.
Pueden utilizarse uno o dos o más de estos polímeros como una
mezcla. Particularmente, como el polímero de sustrato se prefiere
un poliol sumamente procesable que puede formarse fácilmente en la
capa de difusión de luz 3 mediante medios tales como recubrimiento o
similares. Además, el polímero de sustrato en sí mismo que puede
utilizarse para el aglutinante 5 es preferentemente transparente y
de manera particularmente preferible transparente e incoloro en
vista de la mejora de la transmisividad de los rayos de luz.
Ejemplos del poliol incluyen por ejemplo,
polioles obtenidos mediante la polimerización de un componente
monomérico que incluye un monómero insaturado que contiene grupos
hidroxilo, poliéster polioles obtenidos en condiciones con grupos
hidroxilo en exceso presentes, y similares. Éstos pueden utilizarse
solos o pueden utilizarse dos o más de ellos como una mezcla.
Ejemplos del monómero insaturado que contiene
grupos hidroxilos incluyen (a) monómeros insaturados que contienen
grupos hidroxilo tales como por ejemplo, acrilato de
2-hidroxietilo, acrilato de
2-hidroxipropilo, metacrilato de
2-hidroxietilo, metacrilato de 2- hidroxipropilo,
alcohol alílico, alcohol homoalílico, alcohol cinámico y alcohol
crotonílico, y (b) monómeros insaturados que contienen grupos
hidroxilo obtenidos mediante una reacción de un alcohol
dihidroxilado o un compuesto epoxídico tal como por ejemplo,
etilenglicol, óxido de etileno, propilenglicol, óxido de propileno,
butilenglicol, óxido de butileno,
1,4-bis(hidroximetil)ciclohexano,
fenilglicidil éter, decanoato de glicidilo o PRACCEL
FM-1 (fabricado por Daicel Chemical Industries,
Ltd.), con un ácido carboxílico insaturado tal como por ejemplo,
ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido maleico, ácido fumárico,
ácido crotónico o ácido itacónico. El poliol puede fabricarse
mediante la polimerización de uno o dos o más seleccionados de esos
monómeros insaturados que contienen grupos hidroxilo.
Además, el poliol también puede fabricarse
mediante la polimerización de uno o dos o más monómeros insaturados
etilénicos seleccionados de acrilato de etilo, acrilato de
n-propilo, acrilato de isopropilo, acrilato de
n-butilo, acrilato de terc-butilo,
acrilato de etilhexilo, metacrilato de etilo, metacrilato de
n-propilo, metacrilato de isopropilo, metacrilato
de n-butilo, metacrilato de
terc-butilo, metacrilato de etilhexilo, metacrilato
de glicidilo, metacrilato de ciclohexilo, estireno, viniltolueno,
1-metilestireno, ácido acrílico, ácido metacrílico,
acrilonitrilo, acetato de vinilo, propionato de vinilo, estearato de
vinillo, acetato de alilo, adipato de dialilo, itaconato de
dialilo, maleato de dietilo, cloruro de vinilo, cloruro de
vinilideno, acrilamida, N-metilolacrilamida,
N-butoximetilacrilamida,
diacetona-acrilamida, etileno, propileno, isopreno
y similares, seleccionándose el monómero insaturado que contiene
grupos hidroxilo de los mencionados en los apartados (a) y (b)
anteriores.
El polímero obtenido mediante la polimerización
del componente de monómero que comprende el monómero insaturado que
contiene grupos hidroxilo puede presentar un peso molecular promedio
en número de 1.000 o mayor y de 500.000 o menor y preferentemente
de 5.000 o mayor y de 100.000 o menor. Además, el índice de
hidroxilo puede ser de 5 o mayor y de 300 o menor, preferentemente
de 10 o mayor y de 200 o menor y más preferentemente de 20 o mayor y
de 150 o menor.
El poliéster poliol obtenido en condiciones con
grupos hidroxilos en exceso presentes puede fabricarse permitiendo
una reacción de (c) un alcohol polihidroxilado tal como por ejemplo,
etilenglicol, dietilenglicol, propilenglicol, dipropilenglicol,
1,3-butanodiol, 1,4-butanodiol,
1,5-pentanodiol, neopentilglicol, hexametilenglicol,
decametilenglicol,
2,2,4-trimetil-1,3-pentanodiol,
trimetilolpropano, hexanotriol, glicerina, pentaeritritol,
ciclohexanodiol, bisfenol A hidrogenado,
bis(hidroximetil)ciclohexano, bis(hidroxietil
éter) de la hidroquinona, isocianurato de tris(hidroxietilo)
o xililenglicol con (d) un ácido polibásico tal como por ejemplo,
ácido maleico, ácido fumárico, ácido succínico, ácido adípico,
ácido sebácico, ácido azelaico, ácido trimelítico, ácido
tereftálico, ácido ftálico o ácido isoftálico, en condiciones en
las que el número de grupos hidroxilo en el alcohol polihidroxilado
tal como propanodiol, hexanodiol, polietilenglicol,
trimetilolpropano o similares es mayor que el número de grupos
carboxilo del ácido polibásico mencionado anteriormente.
El peso molecular promedio en número del poliol
obtenido en condiciones con grupos hidroxilo en exceso presentes
puede ser de 500 o mayor y de 300.000 o menor y más preferentemente
de 2.000 o mayor y de 100.000 o menor. Adicionalmente, el índice de
hidroxilo puede ser de 5 o mayor y de 300 o menor, preferentemente
de 10 o mayor y de 200 o menor y más preferentemente de 20 o mayor
y de 150 o menor.
El poliol para su utilización como el polímero
de sustrato de la composición de polímero puede ser preferentemente
un poliol acrílico que se obtiene mediante la polimerización del
poliéster poliol mencionado anteriormente y un componente de
monómero que comprende el monómero insaturado que contiene grupos
hidroxilo y que presenta una unidad (met)acrílica o similar.
El aglutinante 5 que incluye el poliéster poliol o el poliol
acrílico como el polímero de sustrato es sumamente transparente y
resistente a la intemperie y puede suprimirse el amarilleamiento de
la capa de difusión de luz 3 y similares. En particular, la
utilización del poliol acrílico como el polímero de sustrato y la
utilización de las perlas de resina acrílica 4 reducirán la
refracción, reflexión y similares no deseadas en la superficie de
contacto de las perlas 4. Por tanto, pueden mejorarse las funciones
ópticas tales como la función de difusión de la luz direccional, la
transmisividad de los rayos de luz y similares de la lámina de
difusión de luz 1. Puede utilizarse cualquiera de este poliéster
poliol o del poliol acrílico, alternativamente, pueden utilizarse
ambos.
El número de grupos hidroxilo en el poliéster
poliol y en el poliol acrílico no está limitado particularmente
siempre que sea de dos o más por molécula, sin embargo, cuando el
índice de hidroxilo en el contenido en sólidos es igual a o menor
que 10, pueden reducirse los puntos de reticulación y por tanto, es
probable que disminuyan las propiedades físicas de película tales
como la resistencia a disolventes, la resistencia al agua, la
resistencia al calor, la dureza de la superficie y similares.
El límite inferior de la cantidad de la capa de
difusión de luz superpuesta 3 puede ser preferentemente de 3
g/m^{2} y de manera particularmente preferible de 5 g/m^{2}. Por
el contrario, el límite superior de la cantidad de la capa de
difusión de luz superpuesta 3 puede ser de preferentemente de 10
g/m^{2} y de manera particularmente preferible de 8 g/m^{2}.
Fijando la cantidad de la capa de difusión de luz superpuesta 3
para que caiga dentro del intervalo anterior, además de la
utilización de perlas monodispersas pequeñas 4a con un tamaño de
partícula comparativamente pequeño como el componente principal de
las perlas 4 tal como se describió anteriormente y fijando la razón
en peso de las perlas 4 con respecto al aglutinante 5 para que sea
comparativamente mayor, pueden colocarse las perlas 4 para que se
extiendan sobre la cara frontal de la capa de sustrato 2 de una
manera comparativamente compacta y uniforme, pudiendo formar así
salientes finos sobre la cara frontal de la capa de difusión de luz
3 de una manera comparativamente compacta y uniforme. En
consecuencia, pueden mejorarse las funciones ópticas tales como una
función de difusión de la luz direccional, la transmisividad de los
rayos de luz y similares de la lámina de difusión de luz 1.
Según la lámina de difusión de luz 1, pueden
colocarse las perlas monodispersas pequeñas 4a con un tamaño de
partícula uniforme para que se extiendan sobre la cara frontal de la
capa de sustrato 2 de una manera comparativamente compacta y
uniforme, pudiendo formar así salientes que son finos y presentan
una altura uniforme sobre la cara frontal de una manera
comparativamente compacta y uniforme mediante la utilización de
perlas monodispersas pequeñas 4a con un tamaño de partícula
pequeño, fijando la razón en peso de las perlas con respecto al
aglutinante para que sea grande y fijando la cantidad de la capa de
difusión de luz superpuesta 3 para que sea pequeña tal como se
describió anteriormente. Debido a tal acción de refracción y
similares en los salientes y depresiones finos sobre la cara
frontal de la capa de difusión de luz 3, la lámina de difusión de
luz 1 presenta una función de difusión de la luz direccional, una
transmisividad de los rayos de luz y similares favorables, pudiendo
potenciar así la eficiencia económica y el carácter de película
fina. Además, la lámina de difusión de luz 1 presenta partes en
resalte 6 que presentan una forma de un cuerpo esférico parcial
sobre la cara frontal de la capa de difusión de luz 3 de una manera
en dispersión mediante la inclusión de las perlas grandes 4b como
subcomponente de las perlas 4, por lo tanto, se reduce la
posibilidad de rayado de la cara frontal y puede prevenirse la
generación de un rayado continuo aunque se raye la cara frontal. Por
tanto, según la lámina de difusión de luz 1, puede reducirse la
generación de rayados continuos sobre la cara frontal en las etapas
de la producción y el montaje del dispositivo de LCD, mediante lo
cual puede prevenirse la reducción del rendimiento de proceso del
producto.
En la lámina de difusión de luz 1, lo más
adecuado es que: se utilice una resina acrílica como el polímero de
sustrato de las perlas 4 y el aglutinante 5; el tamaño medio de
partícula de las perlas monodispersas pequeñas 4a sea de 3 \mum;
la razón en peso de las perlas 4 con respecto al aglutinante 5 sea
de 2,7; y la cantidad de la capa de difusión de luz superpuesta 3
sea de 6 g/m^{2}. En consecuencia, pueden mejorarse eficazmente
la función de difusión de la luz direccional, la transmisividad de
los rayos de luz, la eficiencia económica, el carácter de película
fina y similares de la lámina de difusión de luz 1.
Puede incluirse una carga inorgánica fina en la
composición de polímero que forma el aglutinante 5. Incluyendo así
una carga inorgánica fina en el aglutinante 5, puede mejorarse la
resistencia al calor de la capa de difusión de luz 3, y a su vez,
de la lámina de difusión de luz 1. La materia inorgánica que
constituye esta carga inorgánica fina no está limitada
particularmente, pero se prefieren los óxidos inorgánicos. Este
óxido inorgánico se define como uno cualquiera de una variedad de
compuestos metálicos que contienen oxígeno en los que un elemento
metálico forma una red tridimensional predominantemente mediante
enlaces con un átomo de oxígeno. El elemento metálico que
constituye el óxido inorgánico es preferentemente un elemento
seleccionado de, por ejemplo, el grupo II-VI en la
tabla periódica de los elementos y más preferentemente un elemento
seleccionado del grupo III-V en la tabla periódica
de los elementos. Particularmente, se prefiere un elemento
seleccionado de Si, Al, Ti y Zr. Lo más preferido como la carga
inorgánica fina es la sílice coloidal en la que el elemento metálico
es Si en lo que se refiere al efecto para mejorar la resistencia al
calor y la dispersibilidad uniforme. Además, la forma de la carga
inorgánica fina no está limitada particularmente, sino que puede ser
cualquier forma de partícula opcional tal como esférica, de tipo
aguja, de tipo placa, escamosa, granular o similar.
El límite inferior del tamaño medio de partícula
de la carga inorgánica fina es preferentemente de 5 nm y de manera
particularmente preferible de 10 nm. Por el contrario, el límite
superior del tamaño medio de partícula de la carga inorgánica fina
es preferentemente de 50 nm y de manera particularmente preferible
de 25 nm. Cuando el tamaño medio de partícula de la carga
inorgánica fina es menor que el intervalo descrito anteriormente,
la energía superficial de la carga inorgánica fina se hace tal alta
que puede ser probable que se produzca agregación o similar. En
contraposición, el tamaño medio de partícula de la carga inorgánica
fina que es mayor que el intervalo descrito anteriormente puede
producir turbidez blanca debido a las influencias de la longitud de
onda corta, lo que conduce a que no se mantenga completamente la
transparencia de la lámina de difusión de luz 1.
El límite inferior de la razón en peso de la
carga inorgánica fina (razón en peso del componente de sustancia
inorgánica solo por 100 partes en peso del polímero de sustrato del
aglutinante 5) es preferentemente de 5 partes y de manera
particularmente preferible de 50 partes calculadas partiendo de la
base del contenido en sólidos. Por el contrario, el límite superior
de la razón en peso de la carga inorgánica fina es preferentemente
de 500 partes, más preferentemente de 200 partes y de manera
particularmente preferible de 100 partes. Cuando la razón en peso
de la carga inorgánica fina es menor que el intervalo anterior, la
lámina de difusión de luz 1 puede que no desarrolle suficiente
resistencia al calor, en contraposición, cuando la razón en peso es
más allá del intervalo anterior, puede resultar difícil la
combinación en la composición de polímero, lo que puede dar como
resultado la disminución de la transmitancia de los rayos de luz de
la capa de difusión de luz 3.
Como la carga inorgánica fina, puede utilizarse
una que presenta un polímero orgánico fijado sobre la superficie de
la misma. Utilizando de este modo la carga inorgánica fina fijada al
polímero orgánico, puede contemplarse la dispersibilidad en el
aglutinante 5 y la mejora de la afinidad con el aglutinante 5. Este
polímero orgánico no está limitado particularmente con respecto al
peso molecular, la forma, la composición, la presencia del grupo
funcional y similares, sino que puede utilizarse un polímero
orgánico arbitrario. Además, en relación con la forma del polímero
orgánico, puede utilizarse cualquier forma arbitraria tal como una
estructura lineal, ramificada o reticulada.
Ejemplos específicos de la resina que constituye
el polímero orgánico incluyen por ejemplo, resinas
(met)acrílicas, poliestireno, poli(acetato de
vinilo), poliolefina tal como polietileno o polipropileno,
poli(cloruro de vinilo), poli(cloruro de vinilideno),
poliésteres tales como poli(tereftalato de etileno),
copolímeros de los mismos, así como estas resinas parcialmente
modificadas con un grupo funcional tal como un grupo amino, un grupo
epoxídico, un grupo hidroxilo o un grupo carboxilo o similar. Entre
ellas, son adecuadas aquéllas que incluyen un polímero orgánico que
contiene una unidad (met)acrílica tal como una resina
(met)acrílica, una resina a base de
(met)acrilo-estireno o una resina a base de
(met)acrilo-poliéster como un componente
esencial, debido a su capacidad de formación de películas. Por otra
parte, se prefieren resinas que presentan miscibilidad con el
polímero de sustrato de la composición de polímero mencionada
anteriormente, por lo tanto, la más preferida es aquélla que
presenta la misma composición que el polímero de sustrato incluido
en la composición de polímero.
La carga inorgánica fina puede incluir un
polímero orgánico dentro de la partícula fina. En consecuencia,
puede conferirse una blandura y tenacidad adecuadas a la sustancia
inorgánica que es un núcleo de la carga inorgánica fina.
Como el polímero orgánico, pueden utilizarse
preferentemente aquéllos que contienen un grupo alcoxilo, siendo el
contenido en el mismo de 0,01 mmol o mayor y de 50 mmol o menor por
gramo de la carga inorgánica fina al que se fijó el polímero
orgánico. Un grupo alcoxilo de este tipo puede mejorar la afinidad
con una resina de matriz que constituye el aglutinante 5 y la
dispersibilidad en el aglutinante 5.
El grupo alcoxilo descrito anteriormente
significa un grupo RO unido a un elemento metálico que forma el
esqueleto de la partícula fina. R en la presente memoria representa
un grupo alquilo que puede estar sustituido y el grupo RO en la
partícula fina puede ser igual o diferente. Ejemplos específicos de
R incluyen metilo, etilo, n-propilo, isopropilo,
n-butilo y similares. Se prefiere que se utilice un
grupo alcoxilo metálico que comprende el mismo metal que el que
constituye la carga inorgánica fina. Cuando la carga inorgánica fina
es sílice coloidal, puede utilizarse preferentemente un grupo
alcoxilo que incluye silicio como metal.
Aunque el contenido en porcentaje del polímero
orgánico en la carga inorgánica fina al que se fijó el polímero
orgánico no está limitado particularmente, el contenido del mismo es
preferentemente igual a o mayor que el 0,5% en peso e igual a o
menor que el 50% en peso basado en la carga orgánica fina.
Se prefiere que se utilice un polímero orgánico
que presenta un grupo hidroxilo como el polímero orgánico que va a
fijarse en la carga inorgánica fina, y que se incluya al menos uno
seleccionado de compuestos de isocianato polifuncionales que
presentan dos o más grupos funcionales que reaccionan con un grupo
hidroxilo, compuestos de melamina y resinas aminoplásticas en la
composición de polímero que constituye el aglutinante 5. En
consecuencia, la carga inorgánica fina y la resina de matriz del
aglutinante 5 se unen mediante una estructura de reticulación, lo
que conduce a una estabilidad excelente en la conservación,
resistencia a la tinción, flexibilidad, resistencia a la intemperie
y similares. Además, la película recubierta resultante puede ser
brillante.
Como el polímero de sustrato del aglutinante 5,
se prefiere un poliol que presenta un grupo cicloalquilo.
Introduciendo de este modo un grupo cicloalquilo en el poliol como
el polímero de sustrato que constituye el aglutinante 5, puede
elevarse la hidrofobicidad del aglutinante 5 para mejorar la
repelencia al agua, la resistencia al agua y similares. En
consecuencia, pueden mejorarse la resistencia a la deflexión, la
estabilidad del tamaño y similares de la lámina de difusión de luz
1 en condiciones de temperatura alta y humedad alta.
Adicionalmente, pueden mejorarse las prestaciones de recubrimiento
de película básicas, tales como la resistencia a la intemperie, la
dureza, la sensación de voluminosidad, la resistencia a disolventes
y similares de la capa de difusión de luz 3. Además, también puede
ser favorable la afinidad con la carga inorgánica fina a la que se
fijó el polímero orgánico sobre la superficie de la misma y la
dispersibilidad uniforme de la carga inorgánica fina.
El grupo cicloalquilo no está limitado
particularmente, sino que ejemplos del mismo incluyen por ejemplo,
grupos ciclobutilo, grupos ciclopentilo, grupos ciclohexilo, grupos
cicloheptilo, grupos ciclooctilo, grupos ciclononilo, grupos
ciclodecilo, grupos cicloundecilo, grupos ciclododecilo, grupos
ciclotridecilo, grupos ciclotetradecilo, grupos ciclopentadecilo,
grupos ciclohexadecilo, grupos cicloheptadecilo, grupos
ciclooctadecilo y similares.
El poliol que presenta el grupo cicloalquilo se
obtiene mediante la copolimerización de un monómero insaturado
polimerizable que presenta un grupo cicloalquilo. Tal monómero
insaturado polimerizable que presenta un grupo cicloalquilo es un
monómero insaturado polimerizable que presenta al menos un grupo
cicloalquilo dentro de la molécula. Este monómero insaturado
polimerizable no está limitado particularmente, sino que ejemplos
del mismo incluyen por ejemplo, (met)acrilato de
ciclohexilo, (met)acrilato de metilciclohexilo,
(met)acrilato de terc-butilciclohexilo,
(met)acrilato de ciclododecilo y similares.
Además, puede incluirse isocianato como un
agente de curado en la composición de polímero. Incluyendo así un
agente de curado de isocianato en la composición de polímero, se
proporciona una estructura de reticulación incluso más rígida,
mejorando así adicionalmente las propiedades físicas de película de
la capa de difusión de luz 3. Como el isocianato puede utilizarse
una sustancia similar a los compuestos de isocianato polifuncionales
tal como se describieron anteriormente. Entre ellas, se prefiere el
isocianato alifático que previene el amarilleamiento de la película
recubierta.
Particularmente, cuando se utiliza el poliol
como el polímero de sustrato, puede utilizarse uno cualquiera de
diisocianato de hexametileno, diisocianato de isoforona y
diisocianato de xileno, o dos o más de los mismos como una mezcla,
como el agente de curado que va a combinarse en la composición de
polímero. Cuando se utiliza tal agente de curado, se eleva la
velocidad de la reacción de curado de la composición de polímero,
por lo tanto, puede compensarse suficientemente la disminución de
la velocidad de la reacción de curado debido al agente antiestático
catiónico aunque se utilice una sustancia catiónica que es
responsable de la estabilidad de la dispersión de la carga
inorgánica fina como el agente antiestático. Además, la elevación de
la velocidad de la reacción de curado de la composición de polímero
es responsable de la dispersibilidad uniforme de la carga
inorgánica fina en el aglutinante. Como consecuencia, la lámina de
difusión de luz 1 puede suprimir notablemente la deflexión y el
amarilleamiento debido al calor, los rayos ultravioleta y
similares.
Además, puede incluirse un agente antiestático
en la composición de polímero mencionada anteriormente. A través de
la formación de un aglutinante 5 a partir de la composición de
polímero mezclada con el agente antiestático de esta manera, la
lámina de difusión de luz 1 ejerce un efecto antiestático,
permitiendo así la prevención de las desventajas que resultan de la
carga electrostática tal como la atracción de polvo, la aparición de
una dificultad en la superposición con una lámina de prisma o
similar, y similares. Además, aunque el recubrimiento del agente
antiestático sobre una superficie da como resultado la adhesividad o
la contaminación de la superficie, tales efectos negativos pueden
reducirse mezclándolo en la composición de polímero. Este agente
antiestático no está limitado particularmente, sino que ejemplos de
los agentes antiestáticos que pueden utilizarse incluyen por
ejemplo, agentes antiestáticos aniónicos tales como sulfato de
alquilo, fosfato de alquilo y similares; agentes antiestáticos
catiónicos tales como sales de amonio cuaternario, compuestos de
imidazolina y similares; agentes antiestáticos no iónicos tales
como compuestos a base de polietilenglicol, ésteres de monoestearato
de polioxietilensorbitano, etanolamidas y similares; agentes
antiestáticos poliméricos tales como poli(ácido acrílico) y
similares; agentes antiestáticos conductores de iones y similares.
Entre ellos, se prefieren los agentes antiestáticos catiónicos que
presentan efectos antiestáticos comparativamente fuertes y pueden
ejercer un efecto antiestático añadiéndolos simplemente en una
cantidad pequeña.
Además, puede incluirse un agente de absorción
de rayos ultravioleta en la composición de polímero. Mediante la
formación del aglutinante 5 a partir de la composición de polímero
que contiene por tanto el agente de absorción de rayos
ultravioleta, puede conferirse una función de protección frente a
rayos ultravioleta a la lámina de difusión de luz 1, protegiendo
así frente a una ligera cantidad de un rayo ultravioleta emitido
desde la lámpara de la unidad de iluminación posterior. En
consecuencia, puede prevenirse la alteración de la capa de cristal
líquido debida al rayo ultravioleta.
El agente de absorción de rayos ultravioleta no
está limitado particularmente, sino que puede utilizarse uno
cualquiera conocido siempre que absorba un rayo ultravioleta y lo
convierta eficazmente en energía térmica, y que sea un compuesto
estable a la luz. Entre ellos, se prefieren los agentes de absorción
de rayos ultravioleta a base de ácido salicílico, los agentes de
absorción de rayos ultravioleta a base de benzofenona, los agentes
de absorción de rayos ultravioleta a base de benzotriazol y los
agentes de absorción de rayos ultravioleta a base de cianoacrilato
que presentan función de absorción de rayos ultravioleta alta y
miscibilidad favorable con el polímero de sustrato mencionado
anteriormente y que pueden estar presentes de manera estable en el
polímero de sustrato. Pueden utilizarse uno o dos o más agentes
seleccionados de estos grupos. Además, como el agente de absorción
de rayos ultravioleta, puede utilizarse adecuadamente un polímero
que presenta un grupo de absorción de rayos ultravioleta en la
cadena molecular (por ejemplo, serie "UW UV" de NIPPON SHOKUBAI
Co., Ltd., y similares). Según la utilización de un polímero de
este tipo que presenta un grupo de absorción de rayos ultravioleta
en la cadena molecular, puede lograrse miscibilidad alta con el
polímero principal del aglutinante 5 y puede prevenirse el
deterioro de la función de absorción de rayos ultravioleta producido
por la pérdida del agente de absorción de rayos ultravioleta.
Además, puede utilizarse un polímero que presenta un grupo de
absorción de rayos ultravioleta en la cadena molecular como el
polímero de sustrato del aglutinante 5. Adicionalmente, también
puede permitirse la utilización del polímero al que se unió el grupo
de absorción de rayos ultravioleta como el polímero de sustrato del
aglutinante 5 y la inclusión de un agente de absorción de rayos
ultravioleta en este polímero de sustrato, pudiendo mejorar así
adicionalmente la función de absorción de rayos ultravioleta.
El límite inferior del contenido en el agente de
absorción de rayos ultravioleta al polímero de sustrato del
aglutinante 5 es preferentemente del 0,1% en peso, más
preferentemente del 1% en peso y todavía más preferentemente del 3%
en peso, mientras que el límite superior del contenido en el agente
de absorción de rayos ultravioleta es preferentemente del 10% en
peso, más preferentemente del 8% en peso y todavía más
preferentemente del 5% en peso. Cuando la razón en peso del agente
de absorción de rayos ultravioleta con respecto al polímero de
sustrato es menor que el límite inferior anterior, puede que no se
logre eficazmente la función de absorción de rayos ultravioleta de
la lámina de difusión de luz 1, en contraposición, cuando la razón
en peso del agente de absorción de rayos ultravioleta es mayor que
el límite superior anterior, puede que se ejerza una influencia
perjudicial sobre el polímero de sustrato, lo que puede conducir a
la reducción en la resistencia, la durabilidad y similares del
aglutinante 5.
En lugar del agente de absorción de rayos
ultravioleta o junto con el agente de absorción de rayos
ultravioleta, también puede utilizarse un agente de estabilización
frente a rayos ultravioleta (incluyendo el polímero de sustrato que
presenta un grupo de estabilización frente a rayos ultravioleta
unido a la cadena molecular). Este agente de estabilización frente
a rayos ultravioleta puede inactivar el oxígeno activo, radical y
similares generados por el rayo ultravioleta, pudiendo mejorar así
la estabilidad frente a rayos ultravioleta, la resistencia a la
intemperie y similares. Como este agente de estabilización frente a
rayos ultravioleta, puede utilizarse adecuadamente un agente de
estabilización frente a rayos ultravioleta a base de amina impedida
que es sumamente estable a los rayos ultravioleta. Además, la
utilización del agente de absorción de rayos ultravioleta y del
agente de estabilización frente a rayos ultravioleta en combinación
mejora notablemente la prevención del deterioro debido a los rayos
ultravioleta y la resistencia a la intemperie.
\newpage
A continuación, se explicará a continuación, el
procedimiento para producir la lámina de difusión de luz 1. El
procedimiento para producir la lámina de difusión de luz 1 incluye:
(a) una etapa de preparación de una composición de polímero para
dar una capa de difusión de luz a través del mezclado de perlas 4
con una composición de polímero que constituye un aglutinante 5; y
(b) una etapa de superposición y curado de la composición de
polímero para dar una capa de difusión de luz sobre una cara frontal
de una capa de sustrato 2 para formar una capa de difusión de
luz
3.
3.
Los medios para superponer la composición de
polímero para la capa de difusión de luz no están limitados
particularmente, sino que puede emplearse cualquiera de diversos
procedimientos conocidos. Medios específicos para superponer que
pueden emplearse implican un recubrimiento en el que por ejemplo, se
utiliza un procedimiento de recubrimiento por grabado, un
procedimiento de recubrimiento con rodillo, un procedimiento de
recubrimiento con barra, un procedimiento de recubrimiento con
cuchilla, un procedimiento de recubrimiento por rociado o similar.
Entre todos, el más preferido es un procedimiento de recubrimiento
por grabado que permite que se recubra la composición de polímero
que presenta una razón en peso grande de las perlas 4 para dar una
película fina y uniforme. En un procedimiento de recubrimiento por
grabado de este tipo, teniendo en cuenta el rendimiento de formación
de la capa de difusión de luz 3, el número de líneas de grabado
puede ser de 70 o mayor y de 100 o menor, y el número de rotación
puede ser de preferentemente de 80 o mayor y de 120 o menor.
Una lámina de difusión de luz 11 ilustrada en la
figura 2 presenta una capa de sustrato 2, una capa de difusión de
luz 3 superpuesta sobre la cara frontal de esta capa de sustrato 2 y
una capa de prevención de la adherencia 12 superpuesta sobre la
cara posterior de esta capa de sustrato 2. Dado que la capa de
sustrato 2 y la capa de difusión de luz 3 son similares a las de la
lámina de difusión de luz 1 mostrada en la figura 1 tal como se
describió anteriormente, se omite la explicación de las mismas
asignándoles un número idéntico.
La capa de prevención de la adherencia 12
incluye unas perlas 13 dispuestas sobre la cara posterior de la
capa de sustrato 2 y un aglutinante 14 que fija las perlas 13. Este
aglutinante 14 también se forma mediante la reticulación y el
curado de una composición de polímero que es similar a la del
aglutinante 5 de la capa de difusión de luz 3 tal como se describió
anteriormente. Además, como material para las perlas 13, pueden
utilizarse unos similares a las perlas 4 para la capa de difusión de
luz 3. Además, el espesor de la capa de prevención de la adherencia
12 (el espesor de la parte del aglutinante 14, en una parte en la
que no están presentes las perlas 13) no está limitado
particularmente, sin embargo por ejemplo, se fija para que sea de
aproximadamente 1 \mum o mayor y de 10 \mum o menor.
La razón en peso de las perlas 13 se fija para
que sea relativamente pequeña. Las perlas 13 se dispersan en el
aglutinante 14 separándose entre sí. Además, una pequeña parte
inferior de muchas de las perlas 13 puede sobresalir de la
superficie de contacto media del aglutinante 14 para formar
salientes sobre la cara posterior de la capa de prevención de la
adherencia 12. Por tanto, cuando esta lámina de difusión de luz 11
se dispone para superponerse a la placa de guía de ondas óptica,
los salientes formados por las perlas 13 se ponen en contacto con
la superficie de la placa de guía de ondas óptica o similar de una
manera en dispersión, y por tanto no se pone en contacto toda la
superficie de la cara posterior de la lámina de difusión de luz 11
con la placa de guía de ondas óptica o similar. De esta manera se
previene la adherencia entre la lámina de difusión de luz 11 y la
placa de guía de ondas óptica, lo que conduce a la supresión de la
falta de uniformidad de la luminancia de la ventana de un
dispositivo de visualización de cristal líquido.
A continuación, se explicará más adelante el
procedimiento de producción de la lámina de difusión de luz 11. El
procedimiento de producción de la lámina de difusión de luz 11
incluye: (a) una etapa de preparación de una composición de
polímero para dar una capa de difusión de luz a través del mezclado
de perlas 4 con una composición de polímero que constituye un
aglutinante 5; (b) una etapa de superposición y curado de la
composición de polímero para dar una capa de difusión de luz sobre
una cara frontal de una capa de sustrato 2 para formar una capa de
difusión de luz 3; (c) una etapa de preparación de una composición
de polímero para dar una capa de prevención de la adherencia a
través del mezclado de perlas 13 con una composición de polímero que
constituye un aglutinante 13; y (d) una etapa de superposición y
curado de la composición de polímero para dar una capa de
prevención de la adherencia sobre la cara posterior de la capa de
sustrato 2 para superponer una capa de prevención de la adherencia
12. Los medios para superponer la composición de polímero para una
capa de difusión de luz y la composición de polímero para una capa
de prevención de la adherencia sobre la capa de sustrato 2 no están
limitados particularmente, sino que por ejemplo puede emplearse
recubrimiento en el que se utiliza una recubridora de barra, una
recubridora de cuchilla, una recubridora de rotación, una
recubridora de rodillo, una recubridora por grabado, una
recubridora de flujo, un rociado o similar.
La lámina de difusión de luz 11 puede formar, de
manera similar a la lámina de difusión de luz 1 tal como se
describió anteriormente, salientes que son finos y presentan una
altura uniforme de una manera comparativamente compacta y uniforme
sobre la cara frontal. En consecuencia, presenta una función de
difusión de la luz direccional, una transmisividad de los rayos de
luz y similares favorables, y puede potenciar las características de
película fina y eficiencia económica. Además, la lámina de difusión
de luz 11 presenta, de manera similar a la lámina de difusión de
luz 1 descrita anteriormente, las partes en resalte 6 que presentan
una forma de un cuerpo esférico parcial sobre la cara frontal de la
capa de difusión de luz 3 de una manera en dispersión, por lo
tanto, presenta una propiedad de prevención de rayado sobre la cara
frontal, mediante lo cual puede prevenirse la reducción del
rendimiento de proceso del producto.
Por lo tanto, en una unidad de iluminación
posterior para su utilización en un dispositivo de visualización de
cristal líquido, que está equipada con una lámpara, una placa de
guía de ondas óptica, una lámina de difusión de luz, una lámina de
prisma y similares, en los que los rayos de luz emitidos desde la
lámpara se difunden para alcanzar el lado de cara frontal, cuando
se utiliza la lámina de difusión de luz 1 u 11 como una lámina de
difusión de luz, pueden mejorarse cualidades tales como la
luminancia de la cara, la uniformidad de la luminancia y similares
debido a su alta función de difusión de la luz direccional,
transmisividad de los rayos de luz, carácter de película fina,
eficiencia económica y similares tal como se describió
anteriormente, y adicionalmente, pueden potenciarse la capacidad de
modelado fino y de la luz y reducción en el coste que se han
deseado en la actualidad en los aspectos sociales. Además, dado que
la lámina de difusión de luz 1 u 11 presenta una propiedad de
prevención de rayado, capacidad de reducción de coste y carácter de
película fina excelentes en la unidad de iluminación posterior tal
como se describió anteriormente, pueden potenciarse la capacidad de
modelado fino y de la luz y reducción en el coste que se han deseado
en la actualidad en los aspectos sociales.
La lámina de difusión de luz de la presente
invención no está limitada a las formas de realización anteriores.
Por ejemplo, puede emplearse una variedad de modos en los que las
partes en resalte que presentan una forma de un cuerpo esférico
parcial sobre la cara frontal de la capa de difusión de luz de una
manera en dispersión. Específicamente, pueden emplearse medios para
formar las partes en resalte sobre la cara frontal de la capa de
difusión de luz mediante la incorporación de una carga distinta a la
de las perlas en la capa de difusión de luz, medios para formar las
partes en resalte mediante transcripción utilizando un patrón de
lámina, y similares. Además, también pueden superponerse otras
capas tales como una capa de agente de absorción de rayos
ultravioleta, una capa de recubrimiento superior y similares, sobre
la lámina de difusión de luz.
En relación con el agente de absorción de rayos
ultravioleta, en lugar de o junto con los medios mencionados
anteriormente para incorporarse en el aglutinante de la capa de
difusión de luz, también es posible superponer la capa de absorción
de rayos ultravioleta que incluye un agente de absorción de rayos
ultravioleta, alternativamente también puede incluirse el agente de
absorción de rayos ultravioleta en el aglutinante de la capa de
prevención de la adherencia o en la capa de sustrato. Asimismo,
mediante estos medios puede ejecutarse de manera similar la
protección de la unidad de iluminación posterior frente al rayo
ultravioleta emitido desde la lámpara y puede prevenirse la
alteración de la capa de cristal líquido debida al rayo
ultravioleta.
Con respecto al agente antiestático, en lugar de
o junto con los medios mencionados anteriormente para incorporarse
en el aglutinante de la capa de difusión de luz, también puede
superponerse una capa antiestática que incluye un agente
antiestático y también puede incluirse el agente antiestático en el
aglutinante de la capa de prevención de la adherencia o en la capa
de sustrato. También mediante estos medios puede desarrollarse el
efecto antiestático para la lámina de difusión de luz, por lo
tanto, puede evitarse la aparición de las desventajas producidas
debido a la electrificación, tales como la recogida de polvo con la
fricción, las dificultades en la superposición con otra lámina tal
como una lámina de prisma o similar.
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La presente invención se explicará en detalle a
continuación haciendo referencia a los ejemplos, sin embargo, no
debe interpretarse que la presente invención está limitada a la
descripción de los ejemplos.
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Ejemplo
comparativo
Se utilizó como capa de sustrato una película de
poli(tereftalato de etileno) transparente que presentaba un
espesor de 100 \mum. Se utilizó como composición de polímero para
una capa de difusión de luz una composición de polímero que
comprendía 32 partes de un poliol acrílico (polímero de sustrato),
86 partes de perlas fabricadas de una resina acrílica, 6 partes de
un agente de curado a base de isocianato, 3 partes de un agente
antiestático y un disolvente. El número de las partes que
representa la cantidad de cada componente significa la razón en
peso calculada partiendo de la base del contenido en sólidos. Como
las perlas sólo se utilizaron perlas monodispersas pequeñas que
presentaban un tamaño medio de partícula de 3 \mum y un
coeficiente de variación de 0,1. Se obtuvo una lámina de difusión
de luz del ejemplo comparativo laminando la composición de polímero
para dar una capa de difusión de luz sobre la cara frontal de la
capa de sustrato en una cantidad de 6 g/m^{2} (calculado
partiendo de la base del contenido en sólidos) mediante un
procedimiento de recubrimiento por grabado.
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Se obtuvo una lámina de difusión de luz del
ejemplo 1 de una manera similar a la del ejemplo comparativo
anterior excepto porque se utilizaron perlas monodispersas pequeñas
y perlas grandes como las perlas tras el mezclado. Las perlas
grandes utilizadas fueron perlas polidispersas que presentaban un
tamaño medio de partícula de 8,6 \mum, un coeficiente de
variación de 33,5 y una amplitud de distribución del tamaño de
partícula de 3,2 \mum o mayor y de
23,8 \mum o menor. La razón en peso de las perlas monodispersas pequeñas con respecto a las perlas grandes fue de 95/5.
23,8 \mum o menor. La razón en peso de las perlas monodispersas pequeñas con respecto a las perlas grandes fue de 95/5.
Se obtuvo una lámina de difusión de luz del
ejemplo 2 de una manera similar a la del ejemplo comparativo
anterior excepto porque se utilizaron perlas monodispersas pequeñas
y perlas grandes como las perlas tras el mezclado. Las perlas
grandes utilizadas fueron perlas polidispersas que presentaban un
tamaño medio de partícula de 8,6 \mum, un coeficiente de
variación de 33,5 y una amplitud de distribución del tamaño de
partícula de 3,2 \mum o mayor y de
23,8 \mum o menor. La razón en peso de las perlas monodispersas pequeñas con respecto a las perlas grandes fue de 9/1.
23,8 \mum o menor. La razón en peso de las perlas monodispersas pequeñas con respecto a las perlas grandes fue de 9/1.
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Se obtuvo una lámina de difusión de luz del
ejemplo 3 de una manera similar a la del ejemplo comparativo
anterior excepto porque se utilizaron perlas monodispersas pequeñas
y perlas grandes como las perlas tras el mezclado. Las perlas
grandes utilizadas fueron perlas polidispersas que presentaban un
tamaño medio de partícula de 8,6 \mum, un coeficiente de
variación de 33,5 y una amplitud de distribución del tamaño de
partícula de 3,2 \mum o mayor y de
23,8 \mum o menor. La razón en peso de las perlas monodispersas pequeñas con respecto a las perlas grandes fue de 8/2.
23,8 \mum o menor. La razón en peso de las perlas monodispersas pequeñas con respecto a las perlas grandes fue de 8/2.
\vskip1.000000\baselineskip
Se obtuvo una lámina de difusión de luz del
ejemplo 4 de una manera similar a la del ejemplo comparativo
anterior excepto porque se utilizaron perlas monodispersas pequeñas
y perlas grandes como las perlas tras el mezclado. Las perlas
grandes utilizadas fueron perlas polidispersas que presentaban un
tamaño medio de partícula de 8,6 \mum, un coeficiente de
variación de 33,5 y una amplitud de distribución del tamaño de
partícula de 3,2 \mum o mayor y de
23,8 \mum o menor. La razón en peso de las perlas monodispersas pequeñas con respecto a las perlas grandes fue de 7/3.
23,8 \mum o menor. La razón en peso de las perlas monodispersas pequeñas con respecto a las perlas grandes fue de 7/3.
\vskip1.000000\baselineskip
Se obtuvo una lámina de difusión de luz del
ejemplo 5 de una manera similar a la del ejemplo comparativo
anterior excepto porque se utilizaron perlas monodispersas pequeñas
y perlas grandes como las perlas tras el mezclado. Las perlas
grandes utilizadas fueron perlas polidispersas que presentaban un
tamaño medio de partícula de 8,6 \mum, un coeficiente de
variación de 33,5 y una amplitud de distribución del tamaño de
partícula de 3,2 \mum o mayor y de
23,8 \mum o menor. La razón en peso de las perlas monodispersas pequeñas con respecto a las perlas grandes fue de 6/4.
23,8 \mum o menor. La razón en peso de las perlas monodispersas pequeñas con respecto a las perlas grandes fue de 6/4.
\vskip1.000000\baselineskip
Se obtuvo una lámina de difusión de luz del
ejemplo 6 de una manera similar a la del ejemplo comparativo
anterior excepto porque se utilizaron perlas monodispersas pequeñas
y perlas grandes como las perlas tras el mezclado. Las perlas
grandes utilizadas fueron perlas polidispersas que presentaban un
tamaño medio de partícula de 8,6 \mum, un coeficiente de
variación de 33,5 y una amplitud de distribución del tamaño de
partícula de 3,2 \mum o mayor y de
23,8 \mum o menor. La razón en peso de las perlas monodispersas pequeñas con respecto a las perlas grandes fue de 5/5.
23,8 \mum o menor. La razón en peso de las perlas monodispersas pequeñas con respecto a las perlas grandes fue de 5/5.
\vskip1.000000\baselineskip
Se obtuvo una lámina de difusión de luz del
ejemplo 7 de una manera similar a la del ejemplo comparativo
anterior excepto porque se utilizaron perlas monodispersas pequeñas
y perlas grandes como las perlas tras el mezclado. Las perlas
grandes utilizadas fueron perlas monodispersas que presentaban un
tamaño medio de partícula de 8 \mum. La razón en peso de las
perlas monodispersas pequeñas con respecto a las perlas grandes fue
de 95/5.
\vskip1.000000\baselineskip
Se obtuvo una lámina de difusión de luz del
ejemplo 8 de una manera similar a la del ejemplo comparativo
anterior excepto porque se utilizaron perlas monodispersas pequeñas
y perlas grandes como las perlas tras el mezclado. Las perlas
grandes utilizadas fueron perlas monodispersas que presentaban un
tamaño medio de partícula de 8 \mum. La razón en peso de las
perlas monodispersas pequeñas con respecto a las perlas grandes fue
de 9/1.
\vskip1.000000\baselineskip
Se obtuvo una lámina de difusión de luz del
ejemplo 9 de una manera similar a la del ejemplo comparativo
anterior excepto porque se utilizaron perlas monodispersas pequeñas
y perlas grandes como las perlas tras el mezclado. Las perlas
grandes utilizadas fueron perlas monodispersas que presentaban un
tamaño medio de partícula de 8 \mum. La razón en peso de las
perlas monodispersas pequeñas con respecto a las perlas grandes fue
de 8/2.
\vskip1.000000\baselineskip
Se obtuvo una lámina de difusión de luz del
ejemplo 10 de una manera similar a la del ejemplo comparativo
anterior excepto porque se utilizaron perlas monodispersas pequeñas
y perlas grandes como las perlas tras el mezclado. Las perlas
grandes utilizadas fueron perlas monodispersas que presentaban un
tamaño medio de partícula de 8 \mum. La razón en peso de las
perlas monodispersas pequeñas con respecto a las perlas grandes fue
de 7/3.
\vskip1.000000\baselineskip
Se obtuvo una lámina de difusión de luz del
ejemplo 11 de una manera similar a la del ejemplo comparativo
anterior excepto porque se utilizaron perlas monodispersas pequeñas
y perlas grandes como las perlas tras el mezclado. Las perlas
grandes utilizadas fueron perlas monodispersas que presentaban un
tamaño medio de partícula de 8 \mum. La razón en peso de las
perlas monodispersas pequeñas con respecto a las perlas grandes fue
de 6/4.
\vskip1.000000\baselineskip
Se obtuvo una lámina de difusión de luz del
ejemplo 12 de una manera similar a la del ejemplo comparativo
anterior excepto porque se utilizaron perlas monodispersas pequeñas
y perlas grandes como las perlas tras el mezclado. Las perlas
grandes utilizadas fueron perlas monodispersas que presentaban un
tamaño medio de partícula de 8 \mum. La razón en peso de las
perlas monodispersas pequeñas con respecto a las perlas grandes fue
de 5/5.
\vskip1.000000\baselineskip
Utilizando las láminas de difusión de luz de los
ejemplos 1 a 12 y la lámina de difusión de luz del ejemplo
comparativo descrito anteriormente, se determinó la altura H media
de las partes en resalte, el diámetro D medio de las partes en
resalte, la tasa de ocupación media de las partes en resalte y la
rugosidad (Ra) de superficie en estas láminas de difusión de luz.
Además, estas láminas de difusión de luz se integraron en efecto en
las unidades de iluminación posterior de tipo de luz de borde y de
tipo por debajo inmediato, respectivamente, y se midieron los
valores relativos de la luminancia de la cara. Además, se evaluó la
propiedad de prevención de rayado de la cara frontal de estas
láminas de difusión de luz. Los resultados se muestran en la tabla 1
más adelante.
Se evaluó la propiedad de prevención de rayado
mediante observación visual en la prueba llevada a cabo según la
regla JIS-L-0849 "Test methods for
colour fastness to rubbing" basándose en los criterios
siguientes:
A: rayados que están casi ausentes;
B: rayados que son despreciables; y
C: rayados que son notables.
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Tal como se muestra en la tabla 1 anterior, las
láminas de difusión de luz de los ejemplos 1 a 12 mostraron una
propiedad de prevención de rayado favorable en comparación con la
lámina de difusión de luz del ejemplo comparativo en el que sólo se
utilizaron las perlas monodispersas pequeñas, y esas láminas de
difusión de luz mostraron valores relativos casi iguales de la
luminancia de la cara. Además, con la comparación de las láminas de
difusión de luz de los ejemplos 1 a 12, las láminas de difusión de
luz de los ejemplos 2 a 5 y 8 a 11 en los que la razón en peso de
las perlas monodispersas pequeñas con respecto a las perlas grandes
es de 6/4 o mayor y de 9/1 o menor fueron favorable en lo que se
refiere tanto a la luminancia de la cara como a la propiedad de
prevención de rayado. En particular, las láminas de difusión de luz
de los ejemplos 2, 3, 8 y 9 en las que la razón en peso es de 8/2 o
mayor y de 9/1 o menor mostraron alta luminancia de la cara y
propiedad de prevención de rayado excelente.
Además, cuando se enfrentan fotografías
aumentadas al microscopio electrónico de la lámina de difusión de
luz del ejemplo 3 mostradas en la figura 3A y la lámina de difusión
de luz del ejemplo comparativo mostradas en la figura 3B, se revela
que la lámina de difusión de luz del ejemplo comparativo no
presentaba parte en resalte sobre la cara frontal, mientras que
están presentes partes en resalte sobre la cara frontal de la
lámina de difusión de luz del ejemplo 3 de una manera en
dispersión.
Claims (10)
1. Lámina de difusión de luz (1, 11) que
comprende una capa de sustrato transparente (2) y una capa de
difusión de luz (3) superpuesta sobre el lado de cara frontal de la
capa de sustrato (2), en la que:
- -
- la capa de difusión de luz (3) presenta unas perlas de resina (4) y un aglutinante de resina (5), y
- -
- la capa de difusión de luz (3) presenta unas partes en resalte (6) que presentan una forma de un cuerpo esférico parcial sobre la cara frontal;
- -
- las perlas (4) incluyen unas perlas primarias (4a) y unas perlas secundarias (4b) que presentan un tamaño medio de partícula mayor que el de las perlas primarias (4a);
caracterizada porque:
- -
- se utilizan perlas monodispersas como las perlas primarias (4a);
- -
- el tamaño medio de partícula de las perlas primarias (4a) es de 1,5 \mum o mayor y de 5 \mum o menor;
- -
- la razón en peso de las perlas (4) con respecto al aglutinante (5) es de 2,5 o mayor y de 3 o menor;
- -
- la cantidad de la capa de difusión de luz superpuesta (3) es de 3 g/m^{2} o mayor y de 10 g/m^{2} o menor;
- -
- el tamaño medio de partícula de las perlas secundarias (4b) es de 3 \mum o mayor y de 15 \mum o menor, y
- -
- la razón en peso de las perlas primarias (4a) con respecto a las perlas secundarias (4b) es de 6/4 o mayor y de 9/1 o menor.
2. Lámina de difusión de luz (1, 11) según la
reivindicación 1, en la que la altura (H) media de las partes en
resalte (6) es de 1 \mum o mayor y de 10 \mum o menor.
3. Lámina de difusión de luz (1, 11) según una
de las reivindicaciones anteriores, en la que el diámetro (D) medio
de las partes en resalte (6) es de 4 \mum o mayor y de
18 \mum o menor.
4. Lámina de difusión de luz (1, 11) según una
de las reivindicaciones anteriores, en la que la tasa de ocupación
media de las partes en resalte (6) es del 2% o mayor y del 20% o
menor.
5. Lámina de difusión de luz (1, 11) según una
de las reivindicaciones anteriores, en la que la rugosidad (Ra) de
superficie de la capa de difusión de luz (3) es de 1,5 \mum o
mayor y de 10 \mum o menor.
6. Lámina de difusión de luz (1, 11) según una
de las reivindicaciones anteriores, en la que se utilizan perlas
monodispersas como las perlas secundarias (4b).
7. Lámina de difusión de luz (1, 11) según una
de las reivindicaciones anteriores, en la que el coeficiente de
variación de la distribución del tamaño de partícula de las perlas
monodispersas es igual a o inferior a 0,2.
8. Lámina de difusión de luz (1, 11) según una
de las reivindicaciones anteriores, en la que se utiliza una resina
acrílica como el polímero de sustrato de las perlas (4) y el
aglutinante (5).
9. Lámina de difusión de luz (11) según una de
las reivindicaciones anteriores, que comprende asimismo una capa de
prevención de la adherencia (12) superpuesta sobre el lado de cara
posterior del sustrato (2), en la que la capa de prevención de la
adherencia (12) presenta unas perlas (13) dispersas en un
aglutinante (14).
10. Unidad de iluminación posterior para su
utilización en un dispositivo de visualización de cristal líquido
en el que los rayos de luz emitidos desde una lámpara se difunden
para dirigirse hacia el lado de cara frontal, presentando la unidad
de iluminación posterior la lámina de difusión de luz (1, 11) según
una de las reivindicaciones anteriores.
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