ES2313961T3 - Aleaciones para aletas de aluminio de alta conductividad termica. - Google Patents
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Abstract
Un procedimiento para producir un material para una pieza en bruto de aleta de aleación de aluminio, que comprende los pasos de realizar de forma continua la colada en banda de una aleación para piezas en bruto de aletas de aluminio para formar una banda de colada a una temperatura de enfriamiento de entre 10ºC/seg y 250ºC/seg, laminar la banda de colada para formar un artículo de plancha de un calibre intermedio, recocer el artículo de plancha de calibre intermedio y laminar en frío el artículo en plancha recocido de calibre intermedio para producir un material para una pieza en bruto de aleta de aluminio del calibre final que tiene una conductividad después de la soldadura superior al 49,0% IACS, que se caracteriza porque los pasos se llevan a cabo sobre una aleación para piezas en bruto de aletas que comprende los elementos siguientes en porcentajes de peso: Fe entre 1,85 y 2,4 Si entre 0,7 y 1,1 Mn entre 0,3 y 0,6 Zn entre 0,3 y 2,0 Ti entre 0,005 y 0,040 Elementos imprevistos menos de 0,05 cada uno, en total no más de 0,15 Al Resto
Description
Aleaciones de aletas de aluminio de alta
conductividad térmica.
Esta invención se refiere a un producto mejorado
de aleación de aluminio para su uso en la fabricación de aletas de
intercambiadores de calor y, más preferiblemente, a un material para
una pieza en bruto de aleta que tiene una alta conductividad
térmica.
Las aleaciones de aluminio se han utilizado
durante largo tiempo en la producción de aletas para
intercambiadores de calor, por ejemplo radiadores de automóviles,
condensadores, evaporadores, etc. Las aleaciones tradicionales de
aletas para intercambiadores de calor están diseñadas para dar una
alta resistencia (UTS) después de la soldadura, buenas propiedades
de soldadura (alta temperatura de soldadura) y una buena resistencia
a la ondulación durante la soldadura. Las aleaciones usadas para
este propósito contienen habitualmente un alto nivel de manganeso.
Un ejemplo es la aleación de aluminio AA3003. La conductividad
térmica de dichas aleaciones es relativamente baja. La baja
conductividad térmica no ha sido un problema serio en el pasado a
causa del grosor significativo del material para una pieza en bruto
de aleta. Si el material es de un grosor adecuado puede conducir una
cantidad significativa de calor, incluso si el coeficiente de
conductividad térmica de la aleación es bajo. Sin embargo, para
fabricar vehículos más ligeros, existe la demanda de un material
para una pieza en bruto de aleta más ligero y esto ha enfatizado la
necesidad de una conductividad térmica mejorada. Obviamente, los
calibres más finos tienden a impedir el flujo de calor a medida que
se vuelven más finos.
Además, las propiedades del material de las
aletas demandado por la industria de los intercambiadores de calor
para la automoción requieren un bajo (más negativo) potencial de
corrosión en comparación con las aleaciones usadas en los tubos u
otras partes del intercambiador de calor.
Los inventores de la presente invención han
encontrado previamente que aleaciones específicas de aluminio son
particularmente adecuadas para su uso en el material para una pieza
en bruto de aleta (tal como se desvela en la publicación del PCT,
WO 00/05426 de los solicitantes, publicada el 3 de febrero de 2000).
Estas aleaciones contienen Fe, Si, Mn, habitualmente Zn y
opcionalmente Ti en rangos particulares de contenido. Sin embargo,
una mejora en la conductividad térmica de las aleaciones de este
tipo haría que estas aleaciones fueran incluso más útiles en el
cumplimiento de las demandas de la industria automotriz,
particularmente para un material para una pieza en bruto de aleta de
calibre más fino.
Es un objeto de la invención mejorar las
propiedades del material para una pieza en bruto de aleta de
aluminio.
Otro objeto de la presente invención es producir
una nueva pieza en bruto de aleta de aleación de aluminio que tenga
una alta conductividad térmica.
Otro objeto de la invención es hacer posible
reducir el calibre de los materiales para las piezas en bruto de
aletas de aluminio sin comprometer el rendimiento de esos
materiales.
Otro objeto de la invención es mejorar la
conductividad térmica de las aleaciones de piezas en bruto de aletas
de aluminio que contienen Fe, Si, Mn, Zn y opcionalmente Ti a la par
que se consigue una buena resistencia, unas buenas propiedades de
soldadura y buenos potenciales de corrosión (más negativos).
De acuerdo con un aspecto de la invención, se
suministra un procedimiento para producir un material para una pieza
en bruto de aleta de aleación de aluminio que comprende los pasos
realizar la colada de forma continua de una banda de aleación para
formar una banda de colada, laminar la banda para formar un artículo
de plancha de un calibre intermedio, recocer el artículo de plancha
del calibre intermedio y laminar en frío el artículo de plancha de
calibre intermedio para formar un material de aleación de una pieza
en bruto de aleta de aluminio del calibre final, en el que los
pasos se efectúan sobre una aleación que comprende los siguientes
elementos en porcentajes de
peso:
peso:
- Fe
- entre 1,85 y 2,4
- Si
- entre 0,7 y 1,1
- Mn
- entre 0,3 y 0,6
- Zn
- entre 0,3 y 2,0
- Ti (opcional)
- entre 0,005 y 0,040
- Elementos imprevistos
- menos de 0,05 cada uno, en total no más de 0,15
- Al
- Resto
\vskip1.000000\baselineskip
La invención también se refiere a un material
para una pieza en bruto de aleta de aleación de aluminio que tiene
la composición de la aleación anteriormente indicada y que
preferiblemente se ha producido mediante el procedimiento indicado,
particularmente un material para una pieza en bruto de aleta que
tiene un grosor de 100 \mum o inferior, preferiblemente 80 \mum
o inferior e idealmente 60 \pm 10 \mum.
La presente invención produce un nuevo material
para una pieza en bruto de aleta que es adecuado para la
manufacturación de intercambiadores de calor que utilicen aletas más
finas de lo que anteriormente era posible.
Esto se logra a la par que se conservan una
conductividad térmica y una resistencia adecuadas en la aletas, lo
que permite su utilización en los intercambiadores de calor.
En las formas preferidas, las aleaciones
incorporan cantidades de Zn, Si y/o Mn mayores de las que
normalmente se emplearían para aleaciones de este tipo y aun pueden
mantenerse los niveles de conductividad térmica usando cantidades
compensatorias elevadas de hierro.
La figura 1 es un diagrama de flujo que muestra
los pasos en un procedimiento preferido para la producción de
material para una pieza en bruto de aleta de acuerdo con una forma
preferida de la presente invención, que incluye la colada, el
laminado, el recocido y opcionalmente la soldadura final.
La figura 2 es un gráfico que muestra las
conductividades eléctricas de una pieza en bruto de aleta que
contiene varios niveles de hierro.
En materiales para piezas en bruto de aletas
basados en el aluminio y en elementos de aleación que incluyen Zn,
Mn, Si y Fe, las propiedades del material se ajustan variando la
composición elemental. Generalmente es deseable obtener un material
con una alta resistencia y un bajo (más negativo) potencial de
corrosión. Por ejemplo, el potencial de corrosión se hace más
negativo incrementando en la aleación la cantidad de Zn (y esto
sirve para proporcionar un rendimiento total mejorado de la
corrosión para los intercambiadores de calor que usen aletas de
dicho material). Sin embargo, el aumento de la cantidad de Zn tiene
un efecto negativo sobre la conductividad térmica del pieza en
bruto de aleta. Similarmente, el incremento de la cantidad de Mn y
de Si para mejorar la resistencia del material (resistencia última a
la tracción - UTS) después de la soldadura tiene un efecto negativo
similar sobre la conductividad térmica. Esto se vuelve un problema
para los nuevos materiales para piezas en bruto de aletas en los
que se requiere una alta conductividad térmica para permitir la
fabricación de aletas más finas.
La presente invención según se define en las
reivindicaciones 1 y 17, al menos en sus formas preferidas, se basa
en el descubrimiento inesperado de que la reducción de la
conductividad que resulta de los aumentos en el contenido de zinc
puede compensarse mediante aumentos correspondientes en el contenido
de hierro de la aleación. Además, se ha descubierto que los
aumentos de hierro pueden compensar similarmente las reducciones en
la conductividad térmica provocadas por los incrementos de silicio y
manganeso. Además, si se desea una conductividad térmica mayor que
la de la aleación base, así como otras propiedades mejoradas, la
adición de Fe puede ser mayor que la cantidad "compensatoria"
basada en las relaciones antes citadas. Así la invención utiliza
cantidades de hierro mayores que las anteriormente usadas para
compensar los niveles de Zn, Mn y Si necesarios para obtener una
buena resistencia, buenas propiedades de soldadura y buenos
potenciales de corrosión, y también permite que los niveles de estos
elementos se incrementes más de lo que antes era posible.
La razón de porqué la adición de Fe aumenta la
conductividad de las aleaciones en compensación del incremento de
otros elementos no se conoce. No obstante, sin el deseo de adhesión
a una teoría en particular, es posible que el exceso de Fe mejore
la descomposición de la matriz supersaturada formada mediante la
colada durante las subsiguientes etapas de laminado e
iter-recocido (ruta de procesamiento), reduciendo
así el contenido soluto en la matriz de forma más efectiva de lo que
sería el caso en ausencia del Fe extra.
Además de las anteriores consideraciones, los
diferentes elementos de la aleación y sus respectivas cantidades
pueden seleccionarse teniendo en mente estas consideraciones
adicionales.
El hierro en la aleación forma partículas
itermetálicas durante la colada que son relativamente pequeñas y
que contribuyen a reforzar las partículas. Con contenidos de hierro
superiores al 2,4% en peso, se forman partículas grandes en la fase
intermetálica primaria que evitan el laminado hasta los calibres muy
finos deseados de la pieza en bruto de aleta. La aparición de la
formación de estas partículas depende de las condiciones exactas de
la colada utilizada y por lo tanto es preferible usar menos de un
2,0% de hierro para asegurar un buen material bajo las condiciones
de procesamiento más amplias posibles. Es necesario un límite
inferior al 1,6% de Fe para asegurar que una cantidad adecuada de
Fe esté presente para proporcionar efectos compensatorios para las
adiciones de Zn, Mn y Si. El Fe forma también partículas de refuerzo
en la aleación y el límite inferior asegura que estén presentes en
un número adecuado. Si se desea, la cantidad de hierro empleada en
una aleación particular puede seleccionarse para compensar
completamente cualquier reducción en la conductividad térmica
otorgada por concentraciones de Zn, Si y/o Mn superiores a las
normales. Dichas cantidades de hierro pueden ser denominadas
cantidades compensatorias. No obstante, pueden utilizarse cantidades
por encima o por debajo de las cantidades compensatorias dentro de
la banda anterior, si se desea y si pueden tolerarse variaciones en
la conductividad térmica a partir de un nivel deseado.
El silicio en la aleación en de la banda entre
un 0,7 y un 1,1% en peso contribuye a reforzar tanto la partícula
como la solución de sólidos. Por debajo del 0,7% hay silicio
insuficiente para este propósito de refuerzo mientras que por
encima del 1,1%, la conductividad se reduce significativamente a
pesar de la compensación proveniente de las cantidades
incrementadas de Fe. Más significativamente, a altos contenidos de
silicio se reduce la temperatura de fusión de la aleación hasta el
punto de que el material no puede ser soldado. Para proporcionar un
refuerzo óptimo, se prefiere particularmente un exceso de silicio
del 0,8%.
Cuando el manganeso está presente en la banda de
0,3 a 0,6%, contribuye significativamente al refuerzo de la
solución de sólidos y en alguna extensión al refuerzo de las
partículas del material. Por debajo del 0,3% la cantidad de
manganeso es insuficiente para este propósito. Por encima del 0,6%,
la presencia del manganeso en la solución de sólidos se vuelve
fuertemente perjudicial para la conductividad a pesar de la
compensación con cantidades incrementadas de Fe.
El zinc en el rango de 0,3 a 2,0% permite el
ajuste del potencial de corrosión del material de las aletas a lo
largo de una amplia banda. Sin embargo, es preferible que haya no
más de un 1,5% de Zn a causa de su efecto negativo a la larga sobre
la conductividad, incluso con los niveles más altos de Fe permitidos
en este caso. También es preferible tener Zn en una cantidad
superior al 0,6% para asegurar la consecución de un potencial de
corrosión adecuado (negativo) y este mayor límite está más que
adecuadamente compensado por el mayor contenido de Fe de esta
invención.
El titanio, cuando está presente en la aleación
como TiB_{2} actúa como afinador del grano durante la colada.
Cuando está presente en cantidades superiores al 0,04% tiende a
tener un impacto negativo sobre la conductividad.
Cualquiera de los elementos imprevistos debe
estar por debajo del 0,05% en la aleación y por debajo del 0,15% en
el agregado. En particular, el magnesio debe estar presente en
cantidades inferiores al 0,10%, preferiblemente inferiores al 0,05%
para asegurar las propiedades de la soldadura mediante el
procedimiento Nocolok®. El cobre debe mantenerse por debajo del
0,05% ya que tiene un efecto similar al del manganeso sobre la
conductividad y también produce corrosión selectiva.
Dada esta banda de composiciones de las
aleaciones, debe observarse que, para producir un material para una
pieza en bruto de aleta en plancha de características deseables, la
aleación debe ser preferiblemente colada y formada bajo condiciones
bastante específicas.
Una ruta de procesamiento preferida se muestra
en la figura 1 de los dibujos adjuntos en la cual se muestra un
número de pasos en la secuencia en la que deben llevarse a cabo. Tal
como se muestra en el paso 1, primero se efectúa la colada de la
aleación mediante un proceso continuo (por ejemplo, colada en cinta)
para formar una banda continua de aleación que normalmente tiene un
grosor de 3-30 mm (preferiblemente al menos 5 mm de
grosor y opcionalmente 5-25 mm de grosor). Durante
el paso de realización de la colada de la banda, la velocidad media
de enfriamiento debe ser preferiblemente superior a 10ºC/seg. No
obstante, se prefiere que la velocidad media de enfriamiento sea
inferior a 250ºC/seg, mas preferiblemente inferior a 200ºC/seg. Esta
banda de colada se lamina entonces hasta un calibre intermedio (paso
2). Esto puede llevarse a cabo mediante laminado en frió, pero
dependiendo del grosor de la banda de colada, la banda, si fuera
necesario, se lamina en caliente hasta un calibre de relaminado (de
entre 1 y 5 mm de grosor) antes de efectuar el laminado en frío
hasta un calibre intermedio. Si se requiere, el laminado en caliente
puede hacerse sin homogeneización previa. La banda de calibre
intermedio (preferiblemente entre 0,08 y 0,2, más preferiblemente
entre 0,092 y 0,150 mm) se recuece entonces (paso 3), por ejemplo a
320-450ºC durante entre 1 y 6 horas y se lamina en
frío hasta el calibre final (paso 4), preferiblemente
aproximadamente entre 0,05 y 0,1 mm, más preferiblemente
aproximadamente 0,06 mm. El material de chapa de la pieza en bruto
de aleta del calibre final puede exponerse entonces al proceso de
soldadura durante la fabricación de los intercambiadores de calor
(paso 5 de la figura 1). Este paso final normalmente es efectuado
por los fabricantes de radiadores en vez de por los fabricantes de
las chapas de la aleación (un hecho representado por la forma
diferente del borde que rodea el paso 5 de la figura 1).
La velocidad media de enfriamiento mencionada en
la descripción anterior significa la velocidad media a través del
grosor de la plancha colada, y la velocidad de enfriamiento se
determina a partir de la separación media de las celdas
interdendríticas tomada a través del grosor de la plancha de colada
tal como se describe, por ejemplo, en el artículo de R. E. Spear y
asociados de la "Transaction of the American Foundrymen's
Society", "Proceedings of the Systy - Seventh Annual
Meeting", 1963, vol. 71, publicado por la "American
Foundrymen's Society", Des Plaines, Illinois, EE.UU., 1964,
páginas 209 a 215. El tamaño medio de las celdas interdendríticas
que se corresponde con la velocidad media preferida de enfriamiento
está en la banda de entre 7 y 15 micrómetros.
En el procedimiento de colada, si la velocidad
media de enfriamiento en inferior a 10ºC/seg, las partículas
intermetálicas formadas durante la colada serán demasiado grandes y
provocarán problemas de laminado. Una temperatura de enfriamiento
menor generalmente supondrá una colada de CC y una homogeneización y
bajo tales circunstancias, saldrán elementos de la aleación de
matriz supersaturada y se reduce el mecanismo de refuerzo de la
solución, dando como resultado un material de resistencia
inadecuada. Esto significa que debe usarse un proceso continuo de
colada en banda. Existe una variedad de dichos procesos, que
incluyen la colada por rodillo, la colada en cinta y la colada en
bloque. La colada en cinta y la colada en bloque funcionan a
velocidades medias máximas de enfriamiento inferiores a 250ºC/seg,
más preferiblemente inferiores a 200ºC/seg y estas son más
particularmente preferidas ya que tienen más capacidad de colada de
aleaciones sin defectos con alto contenido de Fe.
De acuerdo con una característica
particularmente preferida de la invención, la pieza en bruto de
aleta se produce mediante colada continua en banda de la aleación
para formar una banda de entre 5 y 30 mm de grosor a una velocidad
de enfriamiento de 10ºC/seg o superior, pero inferior a 250ºC/seg,
laminando opcionalmente en caliente la banda de colada hasta
1-5 mm de grosor de la lámina (que es el calibre
intermedio), recociendo a 340-450ºC durante entre 1
y 6 horas y laminando en frío hasta el calibre final
(0,05-0,10 mm). Se prefiere que la banda de colada
penetre en el proceso de laminado en caliente a una temperatura de
entre aproximadamente 400-550ºC. El paso de
laminado en caliente puede no ser necesario para bandas de colada
que estén cerca del grosor mínimo. El laminado en frío final debe
hacerse preferiblemente usando menos del 60% de reducción y más
preferiblemente menos del 50% de reducción. La cantidad de laminado
en frío en el paso de laminado final se ajusta para dar un tamaño de
grano óptimo después de la soldadura, es decir, un tamaño de grano
de entre 30 y 80 \mum, preferiblemente entre 40 y 80 \mum. Si la
reducción del laminado en frío es demasiado alta, la UTS después de
la soldadura se vuelve alta, pero el grano se hace demasiado pequeño
y la temperatura de soldadura se vuelve baja. Por otra parte, si la
reducción en frío es demasiado baja, entonces la temperatura de
soldadura es alta pero la UTS después de la soldadura es demasiado
baja. El procedimiento preferido de colada continua en banda es la
colada en cinta.
Tal como se observó anteriormente, después de la
colada, la banda puede ser laminada en caliente, o directamente
laminada en frío (dependiendo del grosor de la banda de colada),
hasta un grosor intermedio (generalmente entre 0,092 y 0,150 mm).
Con este grosor, la banda se expone a un
inter-recocido a una temperatura en el rango de
320-450ºC durante entre 1 y 6 horas. Después de
enfriarse, la banda inter-recocida se expone
entonces al laminado en frío hasta el calibre final (preferiblemente
0,06 mm, si se desea un producto para una pieza en bruto de aleta).
Este producto está dirigido a la manufacturación de intercambiadores
de calor y se expone a la soldadura durante el paso de
manufacturación del intercambiador de calor.
El producto en banda formado a partir de esta
aleación de acuerdo con la presente invención tiene una resistencia
(UTS) después de la soldadura superior a aproximadamente 127 MPa,
preferiblemente superior a aproximadamente 130 MPa, una
conductividad después de la soldadura superior al 49% IACS, más
preferiblemente superior a 49,8% IACS, más preferiblemente superior
a 50% IACS y una temperatura de soldadura superior a 595ºC,
preferiblemente superior a 600ºC.
Estas propiedades de la banda se miden bajo
condiciones simuladas de soldadura tal como sigue.
La UTS después de la soldadura se mide de
acuerdo con el siguiente procedimiento que simula las condiciones de
soldadura. La pieza en bruto de aleta procesada con el calibre de
laminado final (por ejemplo, después de ser laminado hasta un grosor
de 0,06 mm) se sitúa en un horno precalentado hasta 570ºC y luego se
calienta hasta 600ºC durante aproximadamente 12 minutos, se mantiene
(remojado) a 600ºC durante 3 minutos, se enfría hasta 400ºC a
50ºC/min y luego se enfría con aire hasta la temperatura ambiente.
Entonces se realiza el ensayo de tracción sobre este material.
La conductividad después de la soldadura se mide
como conductividad eléctrica, (que se corresponde directamente con
la conductividad térmica y es más adecuada para la medición) sobre
una muestra procesada de la misma forma que para el ensayo de la UTS
que simula las condiciones de soldadura, usando ensayos de
conductividad según se describe en el procedimiento estándar
JIS-H0505. La conductividad eléctrica se expresa
como porcentaje del "International Annealed Cooper Standard"
(Estándar internacional para el cobre recocido (%IACS)).
Ejemplo
Se efectuó la colada de una serie de aleaciones
experimentales sobre una máquina de colada continua de doble cinta
de laboratorio y luego se laminaron hasta el calibre final bajo
condiciones como las anteriormente descritas. Las composiciones y la
conductividad de las aleaciones en el estado "posterior a la
soldadura" se muestran en la tabla I.
Se ejecutó un análisis de regresión múltiple
sobre los materiales resultantes y se determinó el efecto de los
elementos sobre la conductividad a partir de los resultados del
ensayo, se determinó el efecto del incremento de un 0,1% en peso de
los elementos de la aleación (Mn, Si, Fe, y Zn) sobre la
conductividad y en el estado posterior a la soldadura. Esto se
muestra en la tabla 2.
A partir de la tabla 2, puede observarse que
mientras Mn, Si y Zn hacen todos descender la conductividad, la
adición de Fe da como resultado un aumento inesperado de la
conductividad.
Para ilustrar mejor el efecto del hierro, se
seleccionaron los datos de la tabla 1 (e indicados con un asterisco
en esa tabla) para los cuales el Si y Mn fueron esencialmente
constates (dentro de la incertidumbre en el análisis de la
aleación). Aunque Zn aun varió, su efecto fue mucho menor que el de
Si y Zn y por lo tanto pudo ser ignorado.
En la figura 2 se trazo entonces un gráfico la
conductividad versus el hierro y se muestra claramente el
sorprendente efecto del hierro sobre la conductividad. Con un nivel
de hierro por encima del 1,6%, la conductividad es adecuada para
compensar cualquier efecto negativo de los otros elementos,
permitiendo así niveles elevados de Mn, Si y Zn en las aleaciones de
la invención. Además, en todos los casos en los que el hierro
excedía del 1,6% en la tabla 1, se obtuvo una conductividad de al
menos el 49,0% IACS (excediendo la conductividad diana), incluso
con niveles relativamente grandes de Si y/o Mn.
Claims (22)
1. Un procedimiento para producir un material
para una pieza en bruto de aleta de aleación de aluminio, que
comprende los pasos de realizar de forma continua la colada en banda
de una aleación para piezas en bruto de aletas de aluminio para
formar una banda de colada a una temperatura de enfriamiento de
entre 10ºC/seg y 250ºC/seg, laminar la banda de colada para formar
un artículo de plancha de un calibre intermedio, recocer el artículo
de plancha de calibre intermedio y laminar en frío el artículo en
plancha recocido de calibre intermedio para producir un material
para una pieza en bruto de aleta de aluminio del calibre final que
tiene una conductividad después de la soldadura superior al 49,0%
IACS, que se caracteriza porque los pasos se llevan a cabo
sobre una aleación para piezas en bruto de aletas que comprende los
elementos siguientes en porcentajes de peso:
- Fe
- entre 1,85 y 2,4
- Si
- entre 0,7 y 1,1
- Mn
- entre 0,3 y 0,6
- Zn
- entre 0,3 y 2,0
- Ti
- entre 0,005 y 0,040
- Elementos imprevistos
- menos de 0,05 cada uno, en total no más de 0,15
- Al
- Resto
2. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 1, que se caracteriza porque dichos pasos se
llevan a cabo sobre una aleación que contiene entre un 0,005 y un
0,02% en peso de Ti.
3. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 1 ó la reivindicación 2, que se caracteriza
porque dichos pasos se llevan a cabo sobre una aleación que contiene
menos de un 2,0% en peso de Fe.
4. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 1 ó la reivindicación 2 ó la reivindicación 3, que se
caracteriza porque dichos pasos se llevan a cabo sobre una
aleación que contiene más de un 0,8% en peso de Si.
5. Un procedimiento de acuerdo con cualquiera de
las reivindicaciones precedentes, que se caracteriza porque
dichos pasos se llevan a cabo sobre una aleación que contiene más de
un 0,6% en peso de Zn.
6. Un procedimiento de acuerdo con cualquiera de
las reivindicaciones precedentes, que se caracteriza porque
la banda de colada se lamina en caliente, sin homogeneización
previa, para formar una banda de relaminado antes del laminado en
frío.
7. Un procedimiento de acuerdo con cualquiera de
las reivindicaciones precedentes, que se caracteriza porque
la colada de la aleación tiene un grosor no mayor de aproximadamente
30 mm.
8. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 7, que se caracteriza porque la colada de la
aleación tiene un grosor de aproximadamente 3-30
mm.
9. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 8, que se caracteriza porque la banda de
colada se lamina en caliente, sin homogenización previa, para formar
un artículo de plancha de un grosor de entre 1 y 5 mm.
10. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 9, que se caracteriza porque el artículo en
plancha laminado en caliente se recuece a una temperatura de
340-350ºC durante entre 1 y 6 horas.
11. Un procedimiento de acuerdo con cualquiera
de las reivindicaciones precedentes, que se caracteriza
porque el artículo en plancha recocido se lamina en frío hasta un
calibre final de la banda inferior a 100 \mum.
12. Un procedimiento de acuerdo con cualquiera
de las reivindicaciones precedentes, que se caracteriza
porque el artículo en plancha recocido se lamina en frío hasta un
calibre final inferior 80 \mum.
13. Un procedimiento de acuerdo con cualquiera
de las reivindicaciones precedentes, que se caracteriza
porque el artículo en plancha recocido se lamina en frío hasta un
calibre final de 60 \pm 10 \mum.
14. Un procedimiento de acuerdo con cualquiera
de las reivindicaciones precedentes, que se caracteriza
porque el artículo en plancha recocido se lamina en frío para formar
un artículo final usando una reducción inferior al 60%.
15. Un procedimiento de acuerdo con cualquiera
de las reivindicaciones precedentes, que se caracteriza
porque la colada en banda se realiza usando una máquina de colada de
cinta.
16. Un procedimiento de acuerdo con cualquiera
de las reivindicaciones precedentes, que se caracteriza
porque el artículo en banda del calibre final tiene una
conductividad después de la soldadura superior al 50,0% IACS.
17. Un material en plancha para piezas en bruto
de aletas de aluminio que tiene una conductividad después de la
soldadura superior al 49,0% IACS y que se hace con una aleación que
comprende los elementos siguientes en porcentajes de peso:
- Fe
- entre 1,85 y 2,4
- Si
- entre 0,7 y 1,1
- Mn
- entre 0,3 y 0,6
- Zn
- entre 0,3 y 2,0
- Ti
- entre 0,005 y 0,040
- Elementos imprevistos
- enos de 0,05 cada uno, en total no más de 0,15
- Al
- Resto
18. Un material de acuerdo con la reivindicación
17, que se caracteriza porque tiene una conductividad después
de la soldadura superior al 50,0% IACS.
19. Un material de acuerdo con la
reivindicación 17 ó la reivindicación 18, que se caracteriza
porque tiene un grosor inferior a 100 \mum.
20. Un material de acuerdo con la reivindicación
17 ó la reivindicación 18, que se caracteriza porque tiene un
grosor inferior a 80 \mum.
21. Un material de acuerdo con la reivindicación
17 ó la reivindicación 18, que se caracteriza porque tiene un
grosor de 60 \pm 10 \mum.
22. Un material de acuerdo con una cualquiera de
las reivindicaciones 17 a 21, que se caracteriza porque ha
sido producido mediante un procedimiento de acuerdo con una
cualquiera de las reivindicaciones 1 a 16.
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