HU226817B1 - High thermal conductivity aluminium fin alloys - Google Patents
High thermal conductivity aluminium fin alloys Download PDFInfo
- Publication number
- HU226817B1 HU226817B1 HU0204407A HUP0204407A HU226817B1 HU 226817 B1 HU226817 B1 HU 226817B1 HU 0204407 A HU0204407 A HU 0204407A HU P0204407 A HUP0204407 A HU P0204407A HU 226817 B1 HU226817 B1 HU 226817B1
- Authority
- HU
- Hungary
- Prior art keywords
- sheet
- conductivity
- thickness
- process according
- strip
- Prior art date
Links
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 title claims description 49
- 239000000956 alloy Substances 0.000 title claims description 49
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 title claims description 12
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 12
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 title 1
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 62
- 238000005219 brazing Methods 0.000 claims description 31
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 30
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 29
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims description 28
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 26
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 20
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 20
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims description 17
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 16
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 13
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims description 12
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims description 10
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 9
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 9
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 7
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims description 6
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 claims description 4
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 4
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 3
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims description 3
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000007858 starting material Substances 0.000 claims 5
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims 1
- 229910001092 metal group alloy Inorganic materials 0.000 claims 1
- 210000002268 wool Anatomy 0.000 claims 1
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 18
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 9
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 9
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 9
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 8
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 6
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229920002472 Starch Polymers 0.000 description 4
- 235000019698 starch Nutrition 0.000 description 4
- 239000008107 starch Substances 0.000 description 4
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 3
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 3
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 2
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 2
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 2
- 229910000640 Fe alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000007596 consolidation process Methods 0.000 description 1
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 238000009432 framing Methods 0.000 description 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 238000012314 multivariate regression analysis Methods 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 230000007928 solubilization Effects 0.000 description 1
- 238000005063 solubilization Methods 0.000 description 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 1
- 238000009955 starching Methods 0.000 description 1
- 238000010345 tape casting Methods 0.000 description 1
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0622—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two casting wheels
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
- B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
- B23K35/28—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 950 degrees C
- B23K35/286—Al as the principal constituent
- B23K35/288—Al as the principal constituent with Sn or Zn
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
- B23K2101/04—Tubular or hollow articles
- B23K2101/14—Heat exchangers
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Conductive Materials (AREA)
- Cookers (AREA)
- Cooling Or The Like Of Semiconductors Or Solid State Devices (AREA)
Description
A találmány hőcserélő lemezek előállításához használható javított alumíniumötvözet termékre, valamint nagy hővezető képességű lemezre, továbbá ezek előállítási eljárására vonatkozik.
Alumíniumötvözeteket hosszú idő óta használnak 5 hőcserélő lemezek előállítására, például gépkocsihűtők, kondenzátorok, bepárlók és más termékek gyártása során. A hagyományos hőcserélő lemezanyag ötvözeteket úgy készítik, hogy azok alkalmasak legyenek keményforrasztásra (magas keményforrasztási hőmér- 10 sékleten), keményforrasztás utáni szilárdságuk (UTS) nagy legyen, és keményforrasztás közben jól ellenálljanak a behajlásnak. Az ilyen célra használt ötvözetek általában nagy mennyiségű mangánt tartalmaznak. Ilyen alumíniumötvözet például az AA3003 USA-szabvány 15 szerinti ötvözet. Az ilyen ötvözetek hővezető képessége viszonylag kicsi. Az eddigiekben a kis hővezető képesség nem okozott súlyos gondot a lemezek általában jelentős vastagsága miatt. Ha az anyag kellően vastag, akkor jelentős mennyiségű hőt képes elvezetni, 20 még abban az esetben is, ha az ötvözet hővezetési együtthatója kicsi. A könnyebb gépjárművek gyártása azonban megköveteli, hogy vékonyabbak legyenek az alkalmazott lemezek, és így hangsúlyozottan szükség van a hővezető képesség javítására. A vékonyabb le- 25 mezek ugyanis - ahogyan vastagságukat csökkentjük - nyilvánvalóan gátolják a hőáramlást.
Emellett a gyártók a gépkocsik hőcserélőinek lemezanyagától még azt is elvárják, hogy korróziós potenciáljuk kicsi, nevezetesen negatívabb legyen, mint a 30 hőcserélő csöveihez vagy más alkatrészeihez használt ötvözeteké.
A találmány feltalálói korábban azt találták, hogy meghatározott specifikus alumíniumötvözetek különösen jól használhatók lemezanyagként, amint az a beje- 35 lentő 2000. február 3-án megjelent WO 00/05426 számú PCT közzétételi iratában olvasható. Az ilyen ötvözetek vasat, szilíciumot, mangánt, általában cinket és adott esetben titánt tartalmaznak meghatározott mennyiségekben. Az ilyen ötvözetek hővezető képes- 40 ségének javítása azonban még alkalmasabbá tenné ezeket az ötvözeteket arra, hogy kielégítsék a gépkocsiipar szigorú követelményeit, különösen a vékonyabb lemezek tekintetében.
A találmány célja, hogy a fenti szempontok szerint 45 javítsa az alumíniumlemezek tulajdonságait.
A találmány másik célja, hogy olyan új alumíniumötvözet lemezt biztosítson, amely nagy hővezető képességgel rendelkezik.
A találmány további célja, hogy lehetővé tegye alu- 50 míniumlemezek vastagságának csökkentését az ilyen anyagok felhasználási tulajdonságainak megőrzésével.
A találmány még további célja, hogy javítsa Fe-,
Si-, Μη-, Zn- és adott esetben Ti-tartalmú, ötvözött alu- 55 míniumlemezek hővezető képességét ezek jó szilárdsága, keményforraszthatósága és csekély (negatívabb) korróziós potenciálja mellett.
A találmány tárgya tehát eljárás ötvözött alumíniumlemez előállítására, amelynek során egy alumí- 60 niumötvözetet folyamatos öntésnek vetünk alá, az öntött terméket hengerléssel közepes vastagságú lemezzé alakítjuk, a közepes vastagságú lemezt kilágyítjuk, és hideghengerléssel végleges vastagságú ötvözött alumíniumlemezzé alakítjuk, a felsorolt műveleteket olyan ötvözeten végezve, amely tömegszázalékos arányban az alábbi elemeket tartalmazza:
| Fe | 1,85-2,4 |
| Si | 0,7-1,1 |
| Mn | 0,3-0,6 |
| Zn | 0,3-2,0 |
| Ti (adott esetben) | 0,005-0,040 |
Adott esetben jelen levő szennyező elemek egyenként 0,05 tömeg%-nál kisebb, együttesen legfeljebb 0,15 tömeg% mennyiségben,
Al a fennmaradó részben.
A találmány emellett ötvözött alumíniumlemezre vonatkozik, amely az előbbi ötvözet-összetétellel rendelkezik, és amelyet előnyösen az előbbi eljárással állítunk elő, és amely különösen 100 pm vagy annál kisebb, előnyösen 80 pm vagy annál kisebb vastagságú, és vastagsága a legelőnyösebben 60±10 pm.
A találmány tehát olyan új lemezt biztosít, amely alkalmas keményforrasztott hőcserélők előállítására vékonyabb lemezekből, mint amilyenekből korábban lehetséges volt. Ezt úgy értük el, hogy közben megtartottuk a lemezeknek a hőcserélőkben való felhasználáshoz szükséges hővezető képességét és szilárdságát.
A találmány előnyös változatai szerint az ötvözetek Zn-, Si- és/vagy Μη-tartalma nagyobb, mint amely az ilyen típusú ötvözetekben szokásos, de az ötvözetek hővezető képessége megtartható megemelt mennyiségű vassal történő kompenzálással.
Az 1. ábra egy folyamatábra, amelyen feltüntettük egy találmány szerinti előnyös lemez előnyös előállítási eljárásának műveleteit, köztük az öntést, hengerelést, kilágyítást és adott esetben a végső keményforrasztást.
A 2. ábra egy diagram, amely különböző vastartalmú, találmány szerinti lemezek elektromos vezetőképességét mutatja.
Az alumíniumalapú és ötvözőelemeket, köztük Zn-t, Mn-t, Si-t és Fe-t tartalmazó lemezek esetén az anyag sajátságait az elemi anyagösszetétel változtatásával állítják be. Általában kívánatos, hogy az anyagnak nagy szilárdsága és kis (negatívabb) korróziós potenciálja legyen. így például a korróziós potenciált az ötvözet cinktartalmának növelésével teszik negatívabbá (mely intézkedés hozzájárul egyúttal ahhoz, hogy az ilyen anyagból készült lemezek használata általában jobb korróziós sajátságokat kölcsönözzön a hőcserélőknek). A cink mennyiségének növelésével azonban romlik a lemez hővezető képessége. A Mn és Si mennyiségének növelése, melynek célja a keményforrasztás utáni anyagszilárdság (szakítószilárdság UTS) javítása, szintén negatív módon hat a hővezető képességre. Ez problémát okoz olyan új lemezanyagok esetén, amelyeknek jó hővezető képességűeknek kell len2
HU 226 817 Β1 niük, ugyanakkor vékonyabb lemezeket kívánunk belőlük gyártani.
A találmány, de legalábbis annak előnyös változatai azon a váratlan felismerésen alapulnak, hogy a cinktartalom növelése folytán bekövetkező vezetőképességcsökkenés kompenzálható, ha az ötvözet vastartalmát megfelelően megnöveljük. Azt találtuk továbbá, hogy a vastartalom növelésével kompenzálhatjuk azt a hővezetőképesség-csökkenést is, amelyet a szilícium- és mangántartalom növelése okoz. Megfigyeltük emellett, hogy ha az alapötvözet hővezető képességénél nagyobb hővezető képességre vagy más javított tulajdonságokra van igény, akkor ezek biztosítására az előbbiek alapján megkívánt „kompenzációs” mennyiségnél nagyobb mennyiségű vasat is adhatunk az ötvözethez. A találmány szerint tehát nagyobb mennyiségű vasat használunk, mint amennyi a jó szilárdság, keményforraszthatóság és korróziós potenciál biztosításához szükséges Zn-, Mn- és Si-tartalom kompenzálásához eddig használatos volt, és lehetővé válik az is, hogy ezeknek az elemeknek az arányát jobban növeljük, mint amennyire az eddig lehetséges volt.
Nem tudjuk, hogy a többi elem megnövekedett arányának kompenzálására hozzáadott vas miért növeli meg az ötvözetek vezetőképességét. Anélkül azonban, hogy konkrét elméleti magyarázatot adnánk, lehetségesnek tartjuk, hogy a fölöslegben lévő vas fokozza az öntéskor képződő túltelített alapötvözet (mátrix) átalakulását az öntést követő hengerlés és közbeeső kilágyítás során (a feldolgozási műveletek közben), és ezzel hatékonyabban csökkenti az alapötvözet oldottanyag-tartalmát, mint ahogy az a többlet vas hiányában bekövetkeznék.
Az ötvözet egyes alkotóelemeinek és azok mennyiségének megválasztásához az előbbi megfontolások mellett még a következő szempontokat is figyelembe vehetjük.
Öntés közben a vas köztes (intermetallikus) fázisszemcséket képez az ötvözetben, melyek viszonylag kis méretűek, és hozzájárulnak a szemcsék keményedéséhez. Ha a vastartalom nagyobb 2,4%-nál, akkor nagyméretű primer intermetallikus fázisszemcsék képződnek, amelyek megakadályozzák a kívánt igen vékony lemezanyag hengerlését. Hogy az ilyen szemcsék képződése bekövetkezik vagy sem, az az öntés pontos körülményeitől függ. Ezért előnyösen 2,0%-nál kevesebb vasat alkalmazunk, hogy biztosítsuk a jó minőségű anyagot a lehető legszélesebb határok között változó feldolgozási körülmények között. A vastartalom alsó határa 1,6%, ami ahhoz szükséges, hogy elegendő vas legyen jelen a megnövelt Zn-, Mn- és Si-tartalom kompenzálásához. A vas emellett kemény szemcséket képez az ötvözetben, és az említett minimális mennyisége elegendő ahhoz, hogy ezek száma megfelelő legyen. Kívánt esetben úgy választhatjuk meg egy adott ötvözetben alkalmazott vas mennyiségét, hogy teljesen kompenzáljuk a szokásosnál nagyobb mennyiségű Zn, Si és/vagy Mn által előidézett hővezetőképesség-csökkenést. A vasnak ezt a mennyiségét kompenzáló mennyiségnek nevezhetjük. Kívánt esetben azonban a kompenzáló mennyiségnél nagyobb vagy kisebb mennyiségeket is alkalmazhatunk az említett határértékek között, feltéve, hogy a hővezető képességnek egy kívánatos mértékétől való eltérése elfogadható.
Az ötvözetben 0,7-1,1 tömeg%-ban lévő szilícium mind a szemcsék, mind a szilárd oldat keményítőséhez hozzájárul. 0,7%-nál kisebb mennyiségben a szilícium nem elegendő a keményítőshez, míg 1,1%-nál nagyobb mennyiségben jelentősen csökkenti a vezetőképességet, a megnövelt vasmennyiséggel való kompenzáció ellenére is. Még fontosabb, hogy nagy szilíciumtartalom esetén az ötvözet olvadáspontja annyira lecsökken, hogy az anyag alkalmatlanná válik a keményforrasztásra. A keményítős legkedvezőbb mértékének biztosítására különösen előnyös, ha a szilíciumtartalom 0,8%-nál nagyobb.
Ha a mangántartalom 0,3% és 0,6% közé esik, ez jelentős mértékben hozzájárul a szilárd oldat keményítőséhez, és valamelyest az anyag szemcséinek keményítéséhez is. 0,3%-nál kisebb mennyiségben a mangán nem elegendő erre a célra. Ha a szilárd oldatban 0,6%-nál nagyobb mennyiségű mangán van, az erősen lerontja a vezetőképességet a megnövelt mennyiségű vas kompenzáló hatása ellenére is.
A cink 0,3% és 2,0% közötti mennyiségben lehetővé teszi a lemezanyag korróziós potenciáljának széles határok közötti beállítását. Előnyös azonban, hogy 1,5%-nál nagyobb mennyiségű Zn ne legyen jelen, a vezetőképességre kifejtett túlzottan negatív hatása miatt, még a jelen esetben megengedhető nagyobb vastartalom esetén se. A megfelelő (negatív) korróziós potenciál elérése miatt pedig előnyös, hogy a Zn mennyisége 0,6%-nál nagyobb legyen. Ezt a nagyobb felső határértéket a találmány szerinti nagyobb vasmennyiség biztonságosan kompenzálja.
A titán, ha az ötvözetben TiB2 alakjában van jelen, szemcsefinomító hatást fejt ki az öntés során. Ha 0,04%-nál nagyobb mennyiségben van jelen, akkor ronthatja a vezetőképességet.
Az adott esetben jelen levő egyéb szennyező elemek mennyiségének egyenként 0,05%-nál, összességükben 0,15%-nál kisebbnek kell lennie az ötvözetben, így a magnéziumnak 0,10%-nál kisebb, előnyösen 0,05%-nál kisebb mennyiséget kell kitennie, hogy biztosítva legyen a keményforraszthatóság a Nocolok® eljárással (ismertetését lásd az US-3 951 328 számú iratban). A réz mennyiségét 0,05% alatt kell tartani, mert a réznek a mangánhoz hasonló hatása van a vezetőképességre, amellett pontkorróziót okoz.
Amellett, hogy az ötvözetek összetétele az említett határok közé esik, meg kell jegyezni, hogy kívánt tulajdonságú lemez előállításához célszerű, ha az ötvözet öntését és alakítását a jelen leírásban ismertetett körülmények között végezzük.
Az eljárás egy előnyös útját mutatjuk be az 1. ábrán, ahol egy sor lépést tüntettünk fel abban a sorrendben, ahogy elvégezzük őket. Amint az 1. lépésben jeleztük, az ötvözetet előbb folyamatos eljárással (például szalagöntéssel) öntve szalaggá alakítjuk, amely általában
HU 226 817 Β1
3-30 mm (előnyösen legalább 5 mm, adott esetben 5-25 mm) vastag. A szalagöntés közben az átlagos hűtési sebesség előnyösen nagyobb, mint 10 °C/s. Előnyös azonban, ha a szalagöntés közben az átlagos hűtési sebességet 250 °C/s-nál kisebb értéken tartjuk, és a legelőnyösebb, ha 200 °C/s-nál kisebb értéken tartjuk. Az öntött szalagot ezután közepes vastagságig hengereljük (2. lépés). Ezt megtehetjük hideghengerléssel, de az öntött szalag vastagságától függően eljárhatunk úgy is, hogy a közbülső vastagságra való hideghengerlés előtt szükség esetén a szalagot melegen hengereljük egy újrahengerlési vastagságra (1-5 mm vastagságra). Ha ez szükséges, akkor a meleghengerlést előzetes homogenizálás nélkül kell végrehajtani. A közepes vastagságú (előnyösen 0,08-0,2 mm-es, még előnyösebben 0,092-0,150 mm-es) szalagot azután lágyítjuk (3. lépés), például 1-6 órán át 320-450 °C-on, azután hidegen hengereljük a végleges vastagságra (4. lépés), amely előnyösen mintegy 0,05-0,1 mm, még előnyösebben mintegy 0,06 mm. A kapott végleges vastagságú lemezt azután keményforrasztásnak vethetjük alá a hőcserélőgyártás során (5. lépés). Ezt az utolsó lépést általában inkább a radiátorgyártók, mint az ötvözött lemezt gyártók végzik el (amit az 1. ábrán az 5. lépés eltérő keretezésével jelzünk).
A leírásban fent említett átlagos hűtési sebességen a nyers öntvény hűtési sebességének keresztmetszeti átlagát értjük. A hűtési sebességet az interdendrites cellák kiterjedésének átlagából határozzuk meg, melyet a nyers öntvény teljes vastagságában mérünk, ahogy az például R. E. Spear és munkatársai közleményében (Transactions of the American Foundrymen’s Society, Proceedings of the Sixty-Seventh Annual Meeting, 1963, Vol. 71, Published by the American Foundrymen’s Society, Des Plaines, Illinois, USA, 1964, 209-215) van leírva. Az előnyös átlagos hűtési sebesség esetén az interdendrites cellák átlagos mérete 7 és 15 pm közé esik.
Ha az öntés során az átlagos hűtési sebesség kisebb, mint 10 °C/s, akkor az öntés közben túl nagy köztes fázisszemcsék képződnek, ami megnehezíti a hengerlést. Kisebb hűtési sebességek általában a közvetlen hűtéssel végzett öntéshez és homogenizáláshoz kapcsolódnak, és ilyen körülmények között az elemek kiválnak a túltelített alapötvözetböl, és gyengül az oldatszilárdító mechanizmus, aminek következtében nem lesz kielégítő az anyag szilárdsága. Ez azt jelenti, hogy folyamatos öntési eljárást kell alkalmazni. Számos ilyen eljárás létezik, mint például a tekercsbeöntés, a szalagöntés és a tömböntés. A szalagöntés és a tömböntés úgy megy végbe, hogy a maximális átlagos hűtési sebesség kisebb, mint 250 °C/s, még előnyösebben kisebb, mint 200 °C/s, így ezek az öntési eljárások különösen előnyösek, mert alkalmasabbak nagy vastartalmú ötvözetek hibátlan öntésére.
A találmány egy előnyös megvalósítását jelenti az az eljárás, amelynek során a lemez előállítására az ötvözetet folyamatos szalagöntéssel 5-30 mm vastag szalaggá öntjük 10 °C/s vagy annál nagyobb, de 250 °C/s-nál kisebb hűtési sebességgel, az öntött szalagot adott esetben melegen hengereljük 1-5 mm vastag lemezzé, hideghengerléssel 0,08-0,20 mm vastag lemezt (közepes vastagságú lemezt) állítunk elő, ezt 1-6 órán át lágyítjuk 340-450 °C-on, azután hidegen hengereljük a végleges vastagságra (0,05-0,10 mm). Az öntött szalag meleghengerlését előnyösen mintegy 400-550 °C hőmérsékleten kezdjük. A meleghengerlési lépés szükségtelenné válhat, ha a nyers szalag vastagsága megközelíti a minimumot. A végső hideghengerlést előnyösen 60%-nál kisebb redukcióval, még előnyösebben 50%-nál kisebb redukcióval végezzük. A hideghengerlés mértékét a végső hengerlés! lépésben úgy állítjuk be, hogy optimális szemcseméret, vagyis 30-80 pm, előnyösen 40-80 pm szemcseméret alakuljon ki a keményforrasztás után. Ha a hideghengerlési redukció túl nagy, akkor a keményforrasztással kapott termék szakítószilárdsága nagy lesz, de túl kicsi lesz a szemcseméret, és lecsökken a keményforrasztás hőmérséklete. Ha viszont a hideghengerlési redukció túl kicsi, akkor a keményforrasztás hőmérséklete nagy lesz, de túl kicsi lesz a keményforrasztással kapott termék szakítószilárdsága. A folyamatos szalagöntés előnyös módja a tekercsbeöntés.
Mint említettük, az öntés után kapott szalagot melegen hengerelhetjük, vagy pedig közvetlenül hideghengerlésnek vetjük alá (az öntött szalag vastagságától függően) egy közbülső lemezvastagság (általában 0,092-0,150 mm) eléréséig. Amikor ezt a vastagságot elértük, a hengerelt szalagot 1-6 órás 320-450 °C-os közbülső lágyításnak vetjük alá. A hűtést követően a kilágyított szalagot hidegen hengereljük a végleges vastagságra (előnyösen 0,06 mm-re, ha vékony lemezt kell előállítanunk). Az ilyen terméket hőcserélőgyártásra készítjük, és keményforrasztásnak vetjük alá a hőcserélő előállítása során.
Az ilyen ötvözetből a találmány szerint előállított szalag szakítószilárdsága a keményforrasztás után mintegy 127 MPa-nál, előnyösen mintegy 130 MPa-nál nagyobb, vezetőképessége a keményforrasztás után nagyobb, mint 49,0% IACS, még előnyösebben nagyobb, mint 49,8% IACS, a legelőnyösebben nagyobb, mint 50,0% IACS, és keményforrasztási hőmérséklete nagyobb, mint 595 °C, előnyösen nagyobb, mint 600 °C.
A szalag tulajdonságait szimulált keményforrasztási körülmények között vizsgáltuk az alábbiak szerint.
A keményforrasztás utáni szakítószilárdság-értéket a következő eljárással mértük a keményforrasztás körülményeit szimulálva. A végleges vastagságra hengerelt (vagyis a hengerlés után 0,06 mm vastag) kész lemezt egy 570 °C-ra előmelegített kemencébe helyeztük, azután körülbelül 12 perc alatt 600 °C-ra melegítettük fel, és 3 percig tartottuk (lágyítottuk) 600 °C-on, majd 50 °C/min sebességgel 400 °C-ra hűtöttük le, azután levegőn szobahőmérsékletig hűtöttük. Ezután az így kapott anyagon elvégeztük a szakítópróbát.
A keményforrasztás utáni vezetőképességet az elektromos vezetőképesség mérésével határoztuk meg (ami közvetlen összefüggésben van a hővezető képességgel, és könnyebben mérhető) egy olyan mintán, amelyet ugyanúgy készítettünk elő, mint a szimulált keményforrasztási körülmények közötti szakítószi4
HU 226 817 Β1 lárdság-teszthez használt mintát. A vezetőképességet a JIS-H0505 szabvány szerint mértük. Az elektromos vezetőképességet százalékosan fejeztük ki a megfelelő szabvány (International Annealed Copper Standard, IACS) szerint.
A találmányt a következő példával szemléltetjük.
Példa
Kísérleti ötvözetsorozatot öntöttünk egy ikerszalagos laboratóriumi öntőgépen, azután a fent ismertetett körülmények között végleges vastagságra hengereltük. Az ötvözetek összetételét és keményforrasztás utáni vezetőképességét az 1. táblázatban foglaljuk össze.
1. táblázat
Az ötvözetek összetétele (tömeg%) és vezetőképessége
| Si | Fe | Mn | Zn | Vezetőképesség (% IACS) |
| 0,97 | 1,45 | 0,31 | 0,51 | 50,3 |
| 0,96 | 1,53 | 0,42 | 0,46 | 49,8 |
| 0,86 | 1,54 | 0,41 | 0,46 | 50,7* |
| 0,84 | 1,85 | 0,42 | 0,47 | 51,4* |
| 0,75 | 1,49 | 0,41 | 0,47 | 50,5 |
| 0,80 | 1,51 | 0,52 | 0,46 | 49,7 |
| 1,02 | 1,50 | 0,32 | 0,45 | 50,2 |
| 0,85 | 1,44 | 0,39 | 0,54 | 51,1* |
| 0,83 | 1,47 | 0,38 | 0,92 | 50,3 |
| 0,89 | 1,52 | 0,38 | 1,43 | 49,6 |
| 0,83 | 0,93 | 0,37 | 0,93 | 49,5 |
| 0,86 | 0,29 | 0,41 | 0,88 | 48,3* |
| 0,87 | 1,41 | 0,41 | 0,95 | 49,4* |
| 0,86 | 1,68 | 0,41 | 0,95 | 50,1* |
| 0,90 | 1,40 | 0,29 | 1,08 | 49,9 |
| 0,98 | 1,73 | 0,34 | 1,15 | 49,6 |
| 1,04 | 1,90 | 0,45 | 1,09 | 49,3 |
| 1,02 | 2,22 | 0,55 | 0,98 | 49,4 |
A kapott eredményeket többváltozós regresszióanalízisnek vetettük alá, és a kísérleti eredményekből meghatároztuk az elemek hatását a vezetőképességre. Meghatároztuk, hogy az ötvözőelemek (Mn, Si, Fe és Zn) mennyiségének 0,1 tömeg%-os növekedése milyen befolyást gyakorol a keményforrasztás utáni vezetőképességre. Az eredményeket a 2. táblázatban mutatjuk be.
2. táblázat
0,1 tömeg% Mn, Si, Fe és Zn hozzáadásának hatása a keményforrasztás utáni vezetőképességre
| Mn | Si | Fe | Zn | |
| Vezetőképesség (% IACS) | -0,65 | -0,39 | +0,23 | -0,17 |
Amint a 2. táblázatban látható, a Mn, Si és Zn egyaránt csökkentik a vezetőképességet, ezzel szemben a vas hozzáadása esetén váratlan módon megnövekedik a vezetőképesség.
A vas hatásának jobb szemléltetésére kiválasztottuk az 1. táblázatból a csillaggal jelölt adatsorokat, amelyekben a Si és Mn mennyisége gyakorlatilag nem változik (az ötvözetelemzés mérési pontatlansági határain belül ingadozik). Noha ezekben a Zn mennyisége változik, ennek sokkal csekélyebb a hatása, mint a Si és Mn hatása, ezért figyelmen kívül hagyható.
Ezekkel az adatokkal kapcsolatban a 2. ábra diagramján bemutatjuk a vezetőképesség változását a vastartalom függvényében. Ez a diagram világosan mutatja a vasnak a vezetőképességre kifejtett meglepő hatását. Ha a vas 1,6%-nál nagyobb mennyiségben van jelen, akkor a vezetőképesség elegendő a többi elem minden negatív hatásának kompenzálására, és így lehetővé teszi a megemelt Μη-, Si- és Zn-tartalmat a találmány szerinti ötvözetekben. Emellett az 1. táblázatban minden olyan esetben, amikor a vas mennyisége meghaladja az 1,6%-ot, a vezetőképesség legalább 49,0% IACS (a célként kitűzött vezetőképességnél nagyobb), még viszonylag nagy Si- és/vagy Μη-tartalom esetén is.
Claims (22)
- SZABADALMI IGÉNYPONTOK1. Eljárás ötvözött, keményforrasztás után 46,9% IACS értéknél nagyobb vezetőképességgel rendelkező alumíniumlemez előállítására, melynek során egy alumíniumlemezanyag-ötvözetet folyamatos szalagöntésnek vetünk alá, és a szalagöntés során 10 °C/s és 250 °C/s közötti sebességgel hűtést végzünk, az így kapott nyers öntött szalagot hengerléssel közepes vastagságú lemezes tárggyá alakítjuk, a közepes vastagságú lemezes tárgyat kilágyítjuk, és hideghengerléssel végleges vastagságú alumíniumlemezzé alakítjuk, azzal jellemezve, hogy kiindulási anyagként az alábbi összetételű lemezanyag-ötvözetet alkalmazzuk:
Fe 1,85-2,4 Si 0,7-1,1 Mn 0,3-0,6 Zn 0,3-2,0 Ti 0,005-0,040 Adott esetben jelen levő szennyező elemek egyenként 0,05 tömeg%-nál kisebb, együttesen legfeljebb 0,15 tömeg% mennyiségben,Al a fennmaradó részben. - 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy kiindulási anyagként 0,005-0,02 tömeg% titánt tartalmazó ötvözetet alkalmazunk.
- 3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy kiindulási anyagként 2,0 tömeg%-nál kevesebb vasat tartalmazó ötvözetet alkalmazunk.
- 4. Az 1-3. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy kiindulási anyagként 0,8 tömeg%-nál több szilíciumot tartalmazó ötvözetet alkalmazunk.HU 226 817 Β1
- 5. Az 1-4. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy kiindulási anyagként 0,6 tömeg%-nál több cinket tartalmazó ötvözetet alkalmazunk.
- 6. Az 1-5. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az öntött szalagot a hideghengerlés előtt melegen hengereljük előzetes homogenizálás nélkül, újrahengerelhető szalaggá.
- 7. Az 1-6. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az ötvözetet 30 mm-nél kisebb vastagságúra öntjük.
- 8. A 7. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az ötvözetet megközelítőleg 3-30 mm vastagságúra öntjük.
- 9. A 8. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az öntött szalagot előzetes homogenizálás nélkül meleghengerléssel 1-5 mm vastag lemezzé alakítjuk.
- 10. A 9. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a meleghengerléssel kapott lemezt 340-450 °C hőmérsékleten 1-6 óra alatt kilágyítjuk.
- 11. Az 1-10. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a kilágyított lemezt 100 pmnél kisebb végleges szalagvastagságra hideghengereljük.
- 12. Az 1-11. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a kilágyított lemezt 80 pmnél kisebb végleges vastagságra hideghengereljük.
- 13. Az 1-12. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a kilágyított lemezt 60±10 pm végleges vastagságra hideghengereljük.
- 14. Az 1-13. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a kilágyított lemezt 60%-nál kisebb redukcióval hideghengereljük végleges lemezzé.
- 15. Az 1-14. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a szalagöntéshez egy szalagöntő gépet használunk.
- 16. Az 1-15. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a végleges vastagságú szalagtárgy vezetőképessége keményforrasztás után 50,0% lACS-nál nagyobb, amihez a lemezanyag-ötvözet elemi összetételét az 1. táblázat adataiból kiindulva a 2. táblázat adatai alapján a kívánt vezetőképességnek megfelelően állítjuk be:1. táblázatAz ötvözetek összetétele (tömeg%) és vezetőképessége
Si Fe Mn Zn Vezetőképesség (% IACS) 0,97 1,45 0,31 0, 51 50,3 0,96 1,53 0,42 0,46 49,8 0,86 1,54 0,41 0,46 50,7* 0,84 1,85 0,42 0,47 51,4* Si Fe Mn Zn Vezetőképesség (% IACS) 0,75 1,49 0,41 0,47 50,5 0,80 1,51 0,52 0,46 49,7 1,02 1,50 0,32 0,45 50,2 0,85 1,44 0,39 0,54 51,1* 0,83 1,47 0,38 0,92 50,3 0,89 1,52 0,38 1,43 49,6 0,83 0,93 0,37 0,93 49,5 0,86 0,29 0,41 0,88 48,3* 0,87 1,41 0,41 0,95 49,4* 0,86 1,68 0,41 0,95 50,1* 0,90 1,40 0,29 1,08 49,9 0,98 1,73 0,34 1,15 49,6 1,04 1,90 0,45 1,09 49,3 1,02 2,22 0,55 0,98 49,4 2. táblázat0,1 tömeg% Mn, Sí, Fe és Zn hozzáadásának hatása a keményforrasztás utáni vezetőképességreMn Si Fe Zn Vezetőképesség (% IACS) -0,65 -0,39 +0,23 -0,17 - 17. Alumíniumlemez, amelynek vezetőképessége keményforrasztás után nagyobb, mint 49,0% IACS, és amely az alábbi tömegszázalékos elemi összetételű öt-
vözetből készült: Fe 1,85-2,4 Si 0,7-1,1 Mn 0,3-0,6 Zn 0,3-2,0 Ti 0,005-0,040 Adott esetben jelen levő szennyező elemek egyenként 0,05 tömeg%-nál kisebb, együttesen legfeljebb 0,15 tömeg% mennyiségben,Al a fennmaradó részben. - 18. A 17. igénypont szerinti lemez, amelynek a vezetőképessége keményforrasztás után nagyobb, mint 50,0% IACS.
- 19. A 17. vagy 18. igénypont szerinti lemez, amelynek a vastagsága kisebb, mint 100 pm.
- 20. A 17. vagy 18. igénypont szerinti lemez, amelynek a vastagsága kisebb, mint 80 pm.
- 21. A 17. vagy 18. igénypont szerinti lemez, amelynek a vastagsága 60+10 pm.
- 22. A 17-21. igénypontok bármelyike szerinti lemez, amely egy az 1-16. igénypontok bármelyike szerinti eljárással van előállítva.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US09/489,082 US6238497B1 (en) | 1998-07-23 | 2000-01-21 | High thermal conductivity aluminum fin alloys |
| PCT/CA2001/000058 WO2001053552A1 (en) | 2000-01-21 | 2001-01-22 | High thermal conductivity aluminum fin alloys |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| HUP0204407A2 HUP0204407A2 (en) | 2003-04-28 |
| HU226817B1 true HU226817B1 (en) | 2009-11-30 |
Family
ID=23942331
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| HU0204407A HU226817B1 (en) | 2000-01-21 | 2001-01-22 | High thermal conductivity aluminium fin alloys |
Country Status (16)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6238497B1 (hu) |
| EP (1) | EP1252351B1 (hu) |
| JP (1) | JP4911657B2 (hu) |
| KR (1) | KR100736509B1 (hu) |
| AT (1) | ATE413475T1 (hu) |
| AU (1) | AU2001228226A1 (hu) |
| BR (1) | BR0107747B1 (hu) |
| CA (1) | CA2397752C (hu) |
| CZ (1) | CZ304643B6 (hu) |
| DE (1) | DE60136439D1 (hu) |
| ES (1) | ES2313961T3 (hu) |
| HU (1) | HU226817B1 (hu) |
| MX (1) | MXPA02006921A (hu) |
| NO (1) | NO336124B1 (hu) |
| PL (1) | PL357260A1 (hu) |
| WO (1) | WO2001053552A1 (hu) |
Families Citing this family (19)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4886129B2 (ja) * | 2000-12-13 | 2012-02-29 | 古河スカイ株式会社 | ブレージング用アルミニウム合金フィン材の製造方法 |
| JP4166613B2 (ja) * | 2002-06-24 | 2008-10-15 | 株式会社デンソー | 熱交換器用アルミニウム合金フィン材および該フィン材を組付けてなる熱交換器 |
| US20040086417A1 (en) * | 2002-08-01 | 2004-05-06 | Baumann Stephen F. | High conductivity bare aluminum finstock and related process |
| NO20031276D0 (no) * | 2003-03-19 | 2003-03-19 | Norsk Hydro As | Fremgangsmåte for tildannelse av et platemateriale av en aluminiumlegeringsamt et slikt platemateriale |
| US20050095447A1 (en) * | 2003-10-29 | 2005-05-05 | Stephen Baumann | High-strength aluminum alloy composite and resultant product |
| US20050150642A1 (en) * | 2004-01-12 | 2005-07-14 | Stephen Baumann | High-conductivity finstock alloy, method of manufacture and resultant product |
| US20080202646A1 (en) * | 2004-08-27 | 2008-08-28 | Zhong Li | Aluminum automotive structural members |
| JP4669711B2 (ja) * | 2005-02-17 | 2011-04-13 | 株式会社デンソー | ブレージング用アルミニウム合金フィン材 |
| JP4669709B2 (ja) * | 2005-02-17 | 2011-04-13 | 古河スカイ株式会社 | ブレージング用フィン材およびその製造方法 |
| US20080041501A1 (en) * | 2006-08-16 | 2008-02-21 | Commonwealth Industries, Inc. | Aluminum automotive heat shields |
| US8403027B2 (en) * | 2007-04-11 | 2013-03-26 | Alcoa Inc. | Strip casting of immiscible metals |
| US7846554B2 (en) | 2007-04-11 | 2010-12-07 | Alcoa Inc. | Functionally graded metal matrix composite sheet |
| US7850796B2 (en) | 2007-08-20 | 2010-12-14 | Denso Corporation | Aluminum alloy fin material for brazing |
| US20100084053A1 (en) * | 2008-10-07 | 2010-04-08 | David Tomes | Feedstock for metal foil product and method of making thereof |
| EP2791378B1 (en) | 2011-12-16 | 2017-10-11 | Novelis, Inc. | Aluminium fin alloy and method of making the same |
| CN102989770B (zh) * | 2012-11-17 | 2015-03-04 | 镇江鼎胜铝业股份有限公司 | 用3004合金铸轧坯料生产窗帘铝板带的方法 |
| EP3177748B1 (en) | 2014-08-06 | 2020-09-30 | Novelis, Inc. | Aluminum alloy for heat exchanger fins |
| CA3032801C (en) * | 2016-09-30 | 2021-03-23 | Viktor Khrist'yanovich MANN | Method for producing deformed semi-finished products from aluminium-based alloys |
| CN111434794A (zh) * | 2019-01-15 | 2020-07-21 | 广东长盈精密技术有限公司 | 铝合金材料及其制备方法和应用 |
Family Cites Families (19)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2462117C2 (de) | 1973-05-17 | 1985-07-04 | Alcan Research and Development Ltd., Montreal, Quebec | Dispersionsverfestigtes Blech aus einer Aluminium-Eisen-Legierung |
| AR206656A1 (es) | 1974-11-15 | 1976-08-06 | Alcan Res & Dev | Metodo para producir un producto en hoja de aleacion de aluminio a partir de una aleacion de al-fe |
| GB1524355A (en) | 1975-10-31 | 1978-09-13 | Alcan Res & Dev | Aluminium alloy sheet products |
| US4021271A (en) | 1975-07-07 | 1977-05-03 | Kaiser Aluminum & Chemical Corporation | Ultrafine grain Al-Mg alloy product |
| JPS6263655A (ja) * | 1985-09-12 | 1987-03-20 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 導電用高力アルミニウム合金線の製造方法 |
| EP0223737B1 (de) | 1985-10-30 | 1989-12-27 | Schweizerische Aluminium Ag | Träger für eine lithographische Druckplatte |
| JP3100143B2 (ja) | 1990-01-21 | 2000-10-16 | 吉郎 山田 | 像処理法および像処理装置 |
| JPH0328352A (ja) * | 1989-06-26 | 1991-02-06 | Furukawa Alum Co Ltd | 熱交換器用アルミニウム合金フィン材の製造方法 |
| JPH0331454A (ja) * | 1989-06-27 | 1991-02-12 | Furukawa Alum Co Ltd | 熱交換器用アルミニウム合金フィン材の製造方法 |
| JPH03100143A (ja) | 1989-09-14 | 1991-04-25 | Furukawa Alum Co Ltd | ろう付け用アルミニウム合金フィン材の製造方法 |
| US5217547A (en) | 1991-05-17 | 1993-06-08 | Furukawa Aluminum Co., Ltd. | Aluminum alloy fin material for heat exchanger |
| JP3384835B2 (ja) * | 1993-05-11 | 2003-03-10 | 古河電気工業株式会社 | 熱交換器用アルミニウム合金フィン材の製造方法 |
| KR0184019B1 (ko) | 1993-08-03 | 1999-05-01 | 도모마쯔 겐고 | 알루미늄 합금 브레이징 재료, 열교환기용 알루미늄 합금 브레이징 박판 및 알루미늄 합금 열교환기 제조방법 |
| JP3454578B2 (ja) * | 1993-08-31 | 2003-10-06 | 日本軽金属株式会社 | 平版印刷版用アルミニウム合金素板およびその製造方法 |
| US5681405A (en) | 1995-03-09 | 1997-10-28 | Golden Aluminum Company | Method for making an improved aluminum alloy sheet product |
| JPH09194976A (ja) * | 1996-01-22 | 1997-07-29 | Nippon Light Metal Co Ltd | ろう付け用アルミニウム材 |
| JPH11131167A (ja) * | 1997-10-27 | 1999-05-18 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | 成形性およびろう付け性に優れたアルミニウム合金薄肉フィン材およびその製造方法 |
| JPH11131166A (ja) * | 1997-10-27 | 1999-05-18 | Denso Corp | 成形性およびろう付け性に優れたアルミニウム合金薄肉フィン材およびその製造方法 |
| US6592688B2 (en) * | 1998-07-23 | 2003-07-15 | Alcan International Limited | High conductivity aluminum fin alloy |
-
2000
- 2000-01-21 US US09/489,082 patent/US6238497B1/en not_active Expired - Lifetime
-
2001
- 2001-01-22 JP JP2001553410A patent/JP4911657B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 2001-01-22 MX MXPA02006921A patent/MXPA02006921A/es active IP Right Grant
- 2001-01-22 KR KR1020027009179A patent/KR100736509B1/ko active IP Right Grant
- 2001-01-22 PL PL01357260A patent/PL357260A1/xx not_active Application Discontinuation
- 2001-01-22 BR BRPI0107747-3A patent/BR0107747B1/pt not_active IP Right Cessation
- 2001-01-22 CZ CZ2002-2446A patent/CZ304643B6/cs not_active IP Right Cessation
- 2001-01-22 EP EP01942680A patent/EP1252351B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2001-01-22 AU AU2001228226A patent/AU2001228226A1/en not_active Abandoned
- 2001-01-22 WO PCT/CA2001/000058 patent/WO2001053552A1/en active Application Filing
- 2001-01-22 AT AT01942680T patent/ATE413475T1/de not_active IP Right Cessation
- 2001-01-22 HU HU0204407A patent/HU226817B1/hu unknown
- 2001-01-22 ES ES01942680T patent/ES2313961T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2001-01-22 DE DE60136439T patent/DE60136439D1/de not_active Expired - Lifetime
- 2001-01-22 CA CA002397752A patent/CA2397752C/en not_active Expired - Lifetime
-
2002
- 2002-07-19 NO NO20023475A patent/NO336124B1/no not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| NO20023475D0 (no) | 2002-07-19 |
| MXPA02006921A (es) | 2002-11-29 |
| NO20023475L (no) | 2002-09-18 |
| KR20020091083A (ko) | 2002-12-05 |
| KR100736509B1 (ko) | 2007-07-06 |
| PL357260A1 (en) | 2004-07-26 |
| CA2397752A1 (en) | 2001-07-26 |
| AU2001228226A1 (en) | 2001-07-31 |
| DE60136439D1 (de) | 2008-12-18 |
| US6238497B1 (en) | 2001-05-29 |
| EP1252351B1 (en) | 2008-11-05 |
| EP1252351A1 (en) | 2002-10-30 |
| HUP0204407A2 (en) | 2003-04-28 |
| JP4911657B2 (ja) | 2012-04-04 |
| WO2001053552A1 (en) | 2001-07-26 |
| BR0107747A (pt) | 2002-11-12 |
| CA2397752C (en) | 2006-06-13 |
| ATE413475T1 (de) | 2008-11-15 |
| CZ20022446A3 (cs) | 2003-02-12 |
| ES2313961T3 (es) | 2009-03-16 |
| CZ304643B6 (cs) | 2014-08-20 |
| JP2003520294A (ja) | 2003-07-02 |
| BR0107747B1 (pt) | 2010-01-26 |
| NO336124B1 (no) | 2015-05-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| HU226817B1 (en) | High thermal conductivity aluminium fin alloys | |
| EP1100975B1 (en) | High conductivity aluminum fin alloy | |
| JP6247225B2 (ja) | アルミニウムフィン合金およびその製造方法 | |
| US6165291A (en) | Process of producing aluminum fin alloy | |
| US5021106A (en) | Brazeable aluminum alloy sheet and process of making same | |
| JP2003520294A5 (hu) | ||
| JP2004523657A (ja) | Ｄｃ鋳造アルミニウム合金 | |
| JP2951585B2 (ja) | ブレージング用アルミニウム合金フィン材の製造方法 | |
| JP3735700B2 (ja) | 熱交換器用アルミニウム合金製フィン材およびその製造方法 | |
| JPH07278716A (ja) | 機械的性質に優れた成形加工用アルミニウム合金板およびその製造方法 | |
| JPH0931614A (ja) | 熱交換器用アルミニウム合金製高強度高耐熱性フィン材の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| GB9A | Succession in title |
Owner name: NOVELIS INC., CA Free format text: FORMER OWNER(S): ALCAN INTERNATIONAL LTD., CA |