MXPA02006921A

MXPA02006921A - Aleaciones de aleta de aluminio de conductividad termica elevada.

Info

Publication number: MXPA02006921A
Application number: MXPA02006921A
Authority: MX
Inventors: Iljoon Jin
Original assignee: Alcan Int Ltd
Priority date: 2000-01-21
Filing date: 2001-01-22
Publication date: 2002-11-29
Also published as: AU2001228226A1; CZ20022446A3; CZ304643B6; US6238497B1; PL357260A1; ATE413475T1; DE60136439D1; HUP0204407A2; BR0107747A; EP1252351A1; BR0107747B1; NO336124B1; KR20020091083A; NO20023475L; EP1252351B1; NO20023475D0; CA2397752A1; HU226817B1; JP4911657B2; CA2397752C

Abstract

Un metodo para producir un material para aleta de aleacion de aluminio, que comprende los pasos de fundir tira continuamente una aleacion de material para aleta de aluminio para formar una tira como se funde, laminar la tira como se funde para formar un articulo laminado de calibre intermedio, recocer el articulo laminado de calibre intermedio, y laminar en frio el articulo laminado recocido de calibre intermedio para producir un material para aleta de aluminio de calibre final. Los pasos se llevan a cabo en una aleacion de material para aleta que comprende los siguientes elementos en por ciento en peso: Fe 1.6 a 2.4; Si 0.7 a 1.1; Mn 0.3 a 0.6; Zn 0.3 a 3. 0;Ti 0 .005 a 0.04; elementos incidentales menos de 0,05 cada uno, total no mas de 0.15; y el resto aluminio. La invencion tambien se relaciona con el material para aleta de la composicion indicada, producido de preferencia mediante el metodo, que tiene buena conductividad termica, y es apropiado para uso en calibre delgado (v.gr., menos de 100 um, y de preferencia 60 + 10 um).

Description

ALEACIONES DE ALETA DE ALUMINIO DE CONDUCTIVIDAD TÉRMICA ELEVADA CAMPO TÉCNICO Esta invención se relaciona con un producto de aleación de aluminio mejorada para utilizarse al hacer aletas de intercambiador térmico y, más particularmente, con un material para aleta que tiene conductividad térmica' elevada.

ANTECEDENTES DE LA TÉCNICA Las aleaciones de aluminio se han utilizado desde hace tiempo en la producción de aletas de intercambiador térmico, v.gr., para radiadores automotores, condensadores, evaporadores, etc. Las aleaciones tradicionales de aleta de intercambiador térmico están diseñadas para dar una resistencia elevada (UTS) después de la cobresoldadura, una buena capacidad de cobresoldadura (temperatura elevada de cobresoldadura) Y una buena resistencia a la comba durante la cobresoldadura. Las aleaciones utilizadas para este propósito usualmente contienen un nivel elevado de manganeso. Un ejemplo es la aleación de aluminio AA3003. La conductividad térmica de dichas aleaciones es relativamente baja. La conductividad térmica baja no ha sido un problema serio en el paso debido al espesor significativo del material para aleta. Si el material es de espesor apropiada puede conducir una cantidad significativa de calor, aún cuando el coeficiente de conductividad térmica de la aleación sea bajo. Sin embargo, a fin de hacer a los vehículos más ligeros en peso, existe la demanda de material de aleta más delgado, y esto ha enfatizado la necesidad de conductividad térmica- mejorada. Evidentemente, los calibres más delgados tienden a impedir el flujo de calor a medida que se hacen más delgados. Además, las propiedades de material de aleta demandadas por la industria de intercambiador térmico automotriz requieren un bajo potencial de corrosión (más negativo) que las aleaciones utilizadas en los tubos y otras partes del intercambiador térmico. Los inventores de la presente invención han encontrado anteriormente que aleaciones de aluminio específicas son particularmente apropiadas para utilizarse en material para aleta (como se describió en la publicación de PCT de los Solicitantes WO 00/05426, publicada el 3 de febrero de 2000). Estas aleaciones contienen Fe, Si, Mn , usualmente Zn y opcionalmente Ti en escalas de contenido particulares. Sin embargo, una mejora en la conductividad térmica de aleaciones de esta clase haría a estas aleaciones aún más útiles al llenar las estrictas demandas de la industria automotriz, particularmente para material para aleta de calibre más delgado .

EXPOSICIÓN DE LA INVENCIÓN Un objeto de la invención es mejorar las propiedades de material para aleta de aluminio. Otro objeto de la presente invención es producir un nuevo material para aleta de aleación de aluminio que tiene una conductividad térmica elevada. Otro objeto de la invención es hacer posible reducir el calibre de los materiales de aluminio para aleta sin comprometer el funcionamiento de esos materiales. Otro objeto de la invención es mejorar la conductividad térmica de aleaciones de material para aleta de aluminio que contienen Fe, Si, Mn , Zn y opcionalmente Ti, mientras que se logran buen resistencia, capacidad de cobresoldadura y bajos (más negativos) potenciales de corrosión. De conformidad con un aspecto de la invención, se proporciona un método para producir un material de aleación de material para aleta de aleación de aluminio, _ue comprende los pasos de moldear continuamente en tiras la aleación para formar una tira moldeada, laminar la tira para formar un artículo de hoja de calibre intermedio, recocer el artículo de hoja de calibre intermedio, y laminar en frío el artículo en hoja de calibre intermedio para formar un material de aleación de material para aleta de aluminio de calibre final, en donde los pasos se llevan a cabo en una aleación que comprende los siguientes elementos en por ciento en peso: Fe 1.6 a 2.4 Si 0.7 a 1.1 Mn 0.3 a 0.6 Zn 0.3 a 2.0 Ti (opcional) 0.005 a 0.040 Elementos incidentales menos de 0.05 cada uno, total no más de 0.15 Al resto. La invención también se relaciona con un material para aleta de aleación de aluminio que tiene la composición de aleación arriba indicada y de preferencia que se ha producido mediante el método anterior, particularmente material para aleta que tiene un espesor de 100 um o menos, de preferencia 80 um o menos, y de manera ideal 60 + 10 um. La presente invención produce un material para aleta novedoso que es apropiado para fabricar intercambiadores térmicos cobresoldados que utilizan aletas más delgadas que lo anteriormente posible. Esto se logra mientras que se retiene conductividad térmica adecuada y resistencia en las aletas para permitir su uso en intercambiadores térmicos. En formas preferidas, las aleaciones incorporan cantidades superiores de Zn, Si y/o Mn de lo que se emplearía normalmente para aleaciones de esta clase y, sin embargo se pueden mantener los niveles de conductividad térmica empleando cantidades elevadas de compensación de hierro.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La Figura 1 es una gráfica de flujo que muestra los pasos en un método preferido para producir material para aleta de conformidad con una forma preferida de la presente invención, incluyendo moldeo, laminado, recocido y opcionalmente cobresoldadura final; y La Figura 2 es un trazo que muestra las conductividades eléctricas de material para aleta que contiene diversos niveles de hierro.

MEJORES MODOS PARA LLEVAR A CABO LA INVENCIÓN En materiales para aleta basados en aluminio y elementos de aleación que incluyen Zn, Mn, Si y Fe, las propiedades del material se ajustan variando la composición elemental. Generalmente es deseable obtener un material con resistencia elevada y potencial de corrosión bajo (más negativo). Por ejemplo, el potencial de corrosión se hace más negativo aumentando la cantidad de Zn en la aleación (y esto sirve para proporcionar funcionamiento de corrosión mejorado total para intercambiadores térmicos que utilizan aletas de dicho material). Sin embargo, aumentando la cantidad de Zn tiene un efecto negativo sobre la conductividad térmica del material para aleta. De manera similar, aumentando la cantidad de Mn y Si para mejorar la resistencia de material (resistencia a la tensión final - UTS) después del cobresoldado tiene un efecto negativo similar sobre la conductividad térmica. Esto se convierte en un problema para los materiales para aleta más nuevos en donde se requiere una conductividad térmica elevada para permitir que se fabriquen aletas más delgadas. La presente invención, cuando menos en sus formas preferidas, se basa en el descubrimiento inesperado de que la reducción de conductividad que resulta de aumentos de contenido de zinc se puede compensar mediante aumentos correspondientes en el contenido de hierro de la aleación. Además, se ha encontrado que los aumentos de hierro de manera similar pueden compensar reducciones de conductividad térmica ocasionadas por aumentos de silicio y manganeso. Además, si se desea una conductividad térmica mayor que aquella de la aleación de base, así como otras propiedades mejoradas, la adición de Fe puede ser mayor que la cantidad de "compensación" basada en las relaciones anteriores. De esta manera, la invención utiliza mayores cantidades de hierro que hasta ahora usadas para compensar los niveles de Zn, Mn y Sí requeridos para obtener buena resistencia, capacidad de cobresoldadura y potenciales de corrosión, y también permite que los niveles de estos elementos se aumenten más de lo que hasta ahora ha sido posible. La razón por la que la adición de Fe aumenta la conductividad de las aleaciones en compensaciones por aumentos de otros elementos no se conoce. Sin embargo, sin desear quedar limitados por una teoría particular, es posible que el exceso de Fe mejore la descomposición de la aleación de matriz supersaturada formada mediante fundido durante las etapas subsecuentes de laminación e interrecocido (ruta de procesamiento), reduciendo de esta manera el contenido soluto en la matriz más efectivamente de lo que sería el caso en ausencia del Fe extra. Además de las consideraciones anteriores, los diversos elementos de la aleación, y sus cantidades respectivas, se pueden seleccionar con estas consideraciones adicionales en mente. El hierro en la aleación forma partículas intermetálicas durante la fundición que son relativamente pequeñas y contribuyen a fortalecimiento de partícula. Con contenidos de hierro por encima de 2.4% en peso, las partículas de fase intermetálica primaria grandes se forman, las cuales impiden la laminación a los calibres de material de aleta muy delgados deseados. El principio de formación de estas partículas depende de las condiciones exactas de la fundición usadas y, por lo tanto, es preferible utilizar hierro menos de 2.0% para asegurar buen material bajo las condiciones de procesamiento más amplias posibles. Un límite inferior de 1.6% de Fe se necesita para asegurar que esté presente Fe adecuado para proporcionar los efectos de compensación para las adiciones de Zn, Mn y Si. El Fe también forma partículas de fortalecimiento en la aleación y el límite inferior asegura un que esté presente un número adecuado. Si se desea, la cantidad de hierro empleada en una aleación particular se puede seleccionar para compensar completamente cualesquiera reducciones en la conductividad térmica ocasionada por concentraciones superiores a las normales de Zn , Si y/o Mn . Estas cantidades de hierro se pueden denominar como cantidades de compensación. Sin embargo, las cantidades por encima o debajo de las cantidades de compensación pueden utilizarse dentro de la escala anterior, si se desea, y se pueden tolerar variaciones de la conductividad térmica de un nivel deseado. El silicio en la aleación en la escala de 0.7 a 1.1% en peso contribuye tanto a fortalecimiento tanto de partícula como de solución sólida. Por debajo de 0.7% hay silicio insuficiente para este propósito de fortalecimiento, mientras que por encima de 1.1%, la conductividad se reduce significativamente a pesar de la compensación de las cantidades aumentadas de Fe. De manera más significativa, a contenidos de silicio elevados la temperatura de fusión de la aleación se reduce hasta el punto en el que el material no se puede cobresoldar. Para proporcionar fortalecimiento óptimo, el silicio en exceso de 0.8% es particularmente preferido . Cuando el manganeso está presente en la cantidad de 0.3 a 0.6%, contribuye significativamente al fortalecimiento de solución sólida y hasta cierto grado al fortalecimiento de partícula del material. Por debajo de 0.3% la cantidad de manganeso es insuficiente para el propósito. Por encima de 0.6%, la presencia de manganeso en la solución sólida se hace fuertemente perjudicial a la conductividad a pesar de la compensación de las cantidades aumentadas de Fe. El zinc en la escala de 0.3 a 2.0% permite el ajuste de potencial de corrosión del material de aleta a través de una escala amplia. Sin embargo, es preferible no tener más de 1.5% de Zn presente debido a su efecto finalmente negativo sobre la conductividad, aún a niveles superiores de Fe permitidos en el presente caso. También es preferible tener el Zn mayor de 0.6% para asegurar que se logre un potencial de corrosión (negativo) adecuado, y este límite superior está más que adecuadamente compensado por el Fe superior de esta invención. El titanio, cuando está presente en la aleación como TiB2, actúa como un refinador de grano durante la fundición. Cuando está presente en cantidades mayores a 0.04%, tiende a tener un impacto negativo sobre la conductividad . Cualesquiera elementos incidentales en la aleación deben ser menos de 0.05% cada uno y menos de 0.15% en agregado. En particular, el magnesio debe estar presente en cantidades de menos de 0.10%, de preferencia menos de 0.05%, para asegurar la capacidad de cobresoldadura mediante el proceso Nocolok(R) . El cobre debe mantenerse por debajo de 0.05% debido a que tiene un efecto similar al manganeso sobre la conductividad y también ocasiona corrosión por picadura. Dada esta escala de composiciones de las aleaciones, se debe observar que, a fin de producir material laminado de material para aleta de características deseables, la aleación de preferencia se debe fundir y formar bajo condiciones muy específicas. Una ruta de procesamiento preferida se muestra en la Figura 1 de los dibujos que se acompañan, en la que se muestra un número de pasos en la secuencia en la que se llevan a cabo Como se muestra en el paso 1, la aleación primero se funde mediante un proceso continuo (v.gr., fundición de banda) para formar una tira continua de aleación como se funde que es normalmente de 3-30 mm de espesor (de preferencia cuando menos 5 mm de espesor, y opcionalmente 5-25 mm de espesor). Durante la fundición de tira, el régimen de enfriamiento promedio de preferencia debe ser mayor de 10sC/segundo . Sin embargo, se prefiere que el régimen de enfriamiento promedio de preferencia sea mayor de 2509C/segundo , de manera más preferible menos de 200ßC/segundo . La tira fundida luego se lamina a un calibre intermedio (paso 2). Esto se puede llevar a cabo mediante laminación en frío, pero dependiendo del espesor de la tira como se funde, la tira, si es necesario, puede laminarse en caliente a un calibre de nueva laminación (de 1 a 5 de espesor) antes de llevar a cabo la laminación en frío a calibre intermedio. Si esto se requiere, la laminación en caliente se debe hacer sin homogeneización previa. La tira de calibre intermedio (de preferencia 0.08 a 0,2, más preferentemente 0.092 a 0.150 mm) luego se somete a recocido (paso 3), v.gr., a 320 - 450aC durante 1 a 6 horas, y se lamina en frío al calibre final (paso 4), de preferencia aproximadamente 0.05 a 0.1 mm, más preferentemente alrededor de 0.06 mm. El material laminado de material para aleta resultante de calibre final luego se puede someter a cobresoldadura durante la fabricación de intercambiadores térmicos (paso 5 en la Figura 1). Este paso final se lleva a cabo normalmente mediante fabricantes de radiadores más bien que los fabricantes de lámina de aleación (un hecho representado por la configuración diferente del límite que rodea al paso 5 en la Figura 1). El régimen de enfriamiento promedio mencionado ©n la descripción anterior significa que el régimen de enfriamiento promedio a través del espesor de la losa como se funde, y el régimen de enfriamiento se determina del espaciamiento de celda interdendrítica promedio tomado a través del espesor de la loseta como se funde como se describe, por ejemplo, en un artículo por R. E.

Spear, y col. en el Transactions of the American Foundrymen's Society, Proceedings of the Sixty-Seventh Annual Meeting, 1963, Vol. 71, Publicado por la American Foundrymen's Society, Des Plaines, Illinois, E.U.A. 1964, páginas 209 a 215, El tamaño de celda interdendrítica promedio correspondiente al régimen de enfriamiento promedio preferido está en la escala de 7 a 15 micrones. En el procedimiento de fundición, si el régimen de enfriamiento promedio es menos de 102C/segundo, las partículas intermetálicas formadas durante la fundición serán demasiado grandes y ocasionarán problemas de laminación. Un régimen de enfriamiento inferior por lo general involucrará fundición a CD y homogeneización y bajo tales circunstancias, los elementos salen de la aleación de matriz supersaturada y se reduce el mecanismo de fortalecimiento de solución, resultando en material de resistencia inadecuada. Esto significa que se debe utilizar un proceso de fundición de tira continuo. Una variedad de dichos procesos existen, incluyendo fundición de laminación, fundición de banda y fundición de bloque. La fundición de banda y de bloque operan ambas a regímenes de enfriamiento promedio máximos inferiores de menos de 250sC/segundo, más preferentemente menos de 200sC/segundo, y estos se prefieren particularmente ya que son más capaces de fundir aleaciones de Fe elevadas sin defectos. De conformidad con una característica particularmente preferida de la invención, el material de aleta se produce mediante fundición de tira continua de la aleación para formar una tira de 5 a 30 m de grueso a un régimen de enfriamiento de 102C/segundo, o superior, pero menor de 250?C/segundo , opcionalmente laminando en caliente la tira como se funde a lámina de 1 - 5 mm de grueso, laminando en frío a lámina de 0.08 - 0.20 mm de grueso (que es el calibre intermedio), recociendo a 340-450sC durante 1 a 6 horas, y laminando en frío hasta el calibre final (0.05 - 0.10 mm). Se prefiere que la tira como se funde entre al proceso de laminación en caliente a una temperatura de entre aproximadamente 400 -550SC. El paso de laminación en caliente puede no necesitarse para tiras como se funden que están cercanas al espesor mínimo. La laminación en frío final de preferencia se debe hacer utilizando meno Is de 60% de reducción y más preferentemente menos de 50% de reducción. La cantidad de laminación en frío en el paso de laminación final se ajusta para proporcionar un tamaño de grano óptimo después de la cobresoldadura, es decir, un tamaño de grano de 30 a 80 um de preferencia 40 a 80 um . Si la reducción de laminación en frío es demasiado elevada, la UTS después de la cobresoldadura se hace elevada, pero el tamaño de grano se hace demasiado pequeño y la temperatura de cobresoldadura se hace baja. Por otra parte, si la reducción en frío es demasiado baja, entonces la temperatura de cobresoldadura es elevada pero la UTS después de la cobresoldadura es demasiado baja. El método preferido de fundición de tira continua es fundición en banda. Como ya se anotó, después de la fundición, la tira se puede laminar en caliente, o directamente laminar en frió (dependiendo del espesor de la tira como se funde) a un espesor intermedio (por lo general 0.092 a 0.150 mm) . A este espesor, la tira laminada se somete a un interrecocido a una temperatura en la escala de 320 -450SC durante 1 a 6 horas. Después del enfriamiento, la tira interrecocida se somete luego a laminación en frío al calibre final (de preferencia 0.06 mm, si se desea producto de material de aleta delgado). Este producto se pretende para fabricación de intercambiador térmico y se somete a cobresoldadura durante el paso de fabricación del intercambiador térmico. El producto de tira formado de esta aleación de conformidad con la presente invención tiene una resistencia (UTS) después de la cobresoldadura mayor de aproximadamente 127 MPa, de preferencia mayor de alrededor de 130 MPa, una conductividad después de la cobresoldadura mayor de 49.0% IACS, más preferentemente mayor de 49.8% IACS, de manera más preferible mayor de 50.0% IACS, y una temperatura de cobresoldadura mayor de 595aC, de preferencia mayor de 600BC. Estas propiedades de tira se miden bajo condiciones cobresoldadas simuladas como sigue. La UTS después de la cobresoldadura se mide de conformidad con el siguiente procedimiento que simula las condiciones de cobresoldadura. El material de aleta procesado en su espesor final como se lamina (v.gr., después de laminar a 0.06 mm de espesor) se coloca en un horno precalentado a 570BC luego calentado a 600SC en aproximadamente 12 minutos, se retiene (impregnado) a 600SC durante 3 minutos, se enfría a 400SC a 50sC/minuto, luego se enfría al aire a temperatura ambiente. La prueba de tensión se realiza luego sobre este material . La conductividad después de la cobresoldadura se mide como conductividad eléctrica (que corresponde directamente a la conductividad terminal y es más conveniente de medir) en una muestra procesada como para la prueba de UTS que simula las condiciones de cobresoldadura, utilizando pruebas de conductividad como se describe en JIS-H0505. La conductividad eléctrica se expresa como un porcentaje de la International Annealed Copper Standard (% IACS) .

EJEMPLO Se fundió una serie de aleaciones experimentales en una fundidora de banda doble de laboratorio y luego se laminaron a calibre final bajo las condiciones como se describe arriba. Las composiciones de aleación y conductividad en el estado "después de cobresoldado" se muestran en el Cuadro 1.

Cuadro 1 Composiciones de Aleación (% en peso) y Conductividad Si Fe Mn Zn Conductividad (961ACS) 0.97 1.45 0.31 0.51 50.3 0.96 1.53 0.42 0.46 49.8 0.86 1.54 0.41 0.46 50.7 * 0.84 1.85 0.42 0.47 51.4 * 0.75 1.49 0.41 0.47 50.5 0.80 1.51 0.52 0.46 49.7 1.02 1.50 0.32 0.45 50.2 0.85 1.44 0.39 0.54 51.1 * 0.83 0.47 0.38 0.92 50.3 0.89 1.52 0.38 1.43 49.6 0.83 0.93 0.37 0.93 49.5 0.86 0.29 0.41 0.88 48.3 * 0.87 1.41 0.41 0.95 49.4 * 0.86 1.68 0.41 0.95 50.1 * - lí Cuadro 1 ( Cont inuacicn ) Si Fe Mn Zn Conductividad (%IACs) 0.90 1.40 0.29 1.08 49,9 0.98 1.73 0.3 4 1.15 49.6 1.04 1.90 0 4. 1.09 49.3 1.02 2.22 0.55 0.98 49.4 Un análisis de regresión múltiple se llevó a cabo en los materiales resultantes y el efecto de los elementos sobre la conductividad se determinó de los resultados de prueba, el efecto de 0.1% en peso de aumento en los elementas de aleación (Mn, Si, Fe y Zn) sobre la conductividad y en el estado después de cobresoldado se determinaron. Esto se muestra en el Cuadro 2.

Cuadro 2 Efecto de 0.1% en peso de Adición de Mn, Si, Fe, y Zn sobre la Conductividad Después de Cobresoldado Elementos de Aleación Mn Si Fe Zn Conductividad (%IACS) -0.65 -0.39 +0.23 -0.17 Del Cuadro 2, se puede ver que mientras que Mn , Si y Zn resultarán en conductividad disminuida, la adición de Fe resulta en un aumento inesperado en conductividad . Para ilustrar mejor el efecto del hierro, los datos del Cuadro 1 (e indicados por un asterisco en ese cuadro) para los que el Si y Mn fueron esencialmente constantes (dentro de la falta de certeza en el análisis de aleación) se seleccionaron. Aún cuando el Zn todavía varió, su efecto fue mucho menor que aquel del Si y Mn y, por lo tanto se podría ignorar. La conductividad luego se trazó contra hierro para estos datos en la Figura 2 y muestra claramente el efecto sorprendente de hierro sobre la conductividad. A niveles de hierro de más de 1.6%, la conductividad es adecuada para compensar cualesquiera efectos negativos de otros elementos, permitiendo así niveles elevados de Mn , Si y Zn en las aleaciones de la invención. Además, en todos los casos en donde el hierro excede 1.6% en el Cuadro 1, se obtiene una conductividad de cuando menos 49.0% IACS (excediendo la conductividad de meta), aún a niveles relativamente elevados de Si y/o Mn .

Claims

REIVINDICACIONES

1.- Un método para producir un material de aleta de aleación de aluminio, que comprende los pasos de fundir en tira continuamente una aleación de material para aleta de aluminio para formar una tira como se funde, laminar la tira como se funde para formar un artículo en lámina de calibre intermedio, recocer el artículo en lámina de calibre intermedio, y laminar en frío el artículo en lámina recocido de calibre intermedio para producir un material para aleta de aluminio de calibre final, caracterizado en que los pasos se llevan a cabo en una aleación de material para aleta que comprende los siguientes elementos en por ciento en peso: Fe 1.6 a

2.4 Si 0.7 a 1.1 Mn 0.3 a 0.6 Zn 0.3 a 2.0 Ti 0,005 a 0.040 Elementos incidentales menos de 0.05 cada uno, total no más de 0.15 Al resto. 2.- Un método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado en que los pasos se llevan a cabo en una aleación que contiene 0.05 a 0.02% en peso de Ti .

3.- Un método de conformidad con la reivindicación 1 o reivindicación 2, caracterizado en que los pasos se llevan a cabo en una aleación que contiene menos de 2.0% en peso de Fe .

4.- Un método de conformidad con la reivindicación 1 o reivindicación 2 o reivindicación 3, caracterizado en que los pasos se llevan a cabo en una aleación que contiene más de 0.8% en peso de Si, 5,- Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado en que los pasos se llevan a cabo en una aleación que contiene más de 0.6% en peso de Zn . 6. - Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado en que la aleación se somete a un régimen de enfriamiento de cuando menos 10sC/segundo durante la fundición. 7.- Un método de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado en que el régimen de enfriamiento es menos de 2509C/segundo . 8.- Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado en que la tira fundida se lamina en caliente, sin homogeneización previa, a una tira nuevamente laminada antes de laminar en frío. 9.- Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado en que la aleación se funde a un espesor de no más de aproximadamente 30 mm . 10.- Un método de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado en que la aleación se funde a un espesor de aproximadamente 3 - 30 mm. 11.- Un método de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado en que la tira fundida se lamina en caliente, sin homogeneización previa, para formar un artículo laminado de 1 - 5 mm de grueso. 12,- Un método de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado en que el artículo de hoja laminado en caliente se somete a recocido a una temperatura de 340 - 450SC durante 1 a 6 horas. 13,- Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado en que el artículo laminado recocido se lamina en frío a un calibre de tira final de menos de 100 um. 14.- Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado en que el artículo laminado recocido se lamina en frío hasta un calibre final de menos de 80 um. 1

5.- Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado en que el artículo laminado recocido se lamina en frío a un calibre final de 60 + 10 um. 1

6.- Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado en que el artículo laminado recocido se lamina en frío a un artículo laminado final utilizando una reducción de menos de 60%. 1

7.- Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado en que la fundición en tira se conduce utilizando una fundidora de banda . 1

8.- Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado en que el artículo de tira de calibre final tiene una conductividad después de cobresoldadura mayor de 50.0% IACS. 1

9.- Un material de hoja de material para aleta de aluminio hecho de una aleación que comprende los siguientes elementos en por ciento en peso: Fe 1.6 a 2.4 Si 0.7 a 1.1 Mn 0.3 a 0.6 Zn 0.3 a 2.0 Ti 0.005 a 0.040 Elementos menos de 0.05 cada uno, incidentales total no más de 0.15 Al resto. 20.- Un material de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado por una conductividad después de cobresoldadura mayor de 50.0% IACS . 21.- Un material de conformidad con la reivindicación 19 o reivindicación 20, caracterizado por un espesor de menos de 100 um 22.- Un material de conformidad con la reivindicación 19 o reivindicación 20, caracterizado por un espesor de menos de 80 um. 23.- Un material de conformidad con la reivindicación 19 o reivindicación 20, caracterizado por un espesor de 60 ± 10 um . 24.- Un material de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 19 a 23, caracterizado en que el material se ha producido mediante un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 18.