BR0107747B1 - mÉtodo de produzir um material de matÉria-prima para aletas de liga de alumÍnio e material em folha de matÉria-prima para aletas de alumÍnio. - Google Patents

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "MÉTODO DEPRODUZIR UM MATERIAL DE MATÉRIA-PRIMA PARA ALETAS DE LI-GA DE ALUMÍNIO E MATERIAL EM FOLHA DE MATÉRIA-PRIMA PARAALETAS DE ALUMÍNIO".

CAMPO TÉCNICO

Esta invenção refere-se a um produto de liga de alumínio melho-rado para o uso na produção de aletas permutadoras de calor e, mais parti-cularmente, a um material de substância para aletas tendo alta condutivida-de térmica.

FUNDAMENTO ANTERIOR

As ligas de alumínio têm sido por muito tempo usadas na produ-ção de aletas permutadoras de calor, por exemplo, para radiadores automo-tivos, condensadores, evaporadores, etc. As ligas de aletas permutadoras decalor são projetadas para dar uma alta resistência (UTS) após brasagem,uma boa capacidade de brasagem (alta temperatura de brasagem) e umaboa resistência a vergamento durante a brasagem. As ligas usadas para es-te propósito usualmente contêm um nível alto de manganês. Um exemplo éa liga de alumínio AA3003. A condutividade térmica de tais ligas é relativa-mente baixa.

A baixa condutividade térmica não foi um problema sério nopassado por causa da espessura significativa do material de matéria-primapara aletas. Se o material for de espessura adequada ele pode conduzir umaquantidade significativa de calor, mesmo se o coeficiente da condutividadetérmica da liga for baixo. No entanto, para produzir veículos mais leves nopeso, há uma demanda por material de matéria-prima para aletas mais fino,e isto tem enfatizado a necessidade por condutividade térmica melhorada.Obviamente, medidas mais finas tendem a impedir o fluxo de calor quantomais finas elas venham a ser.

Além disso, as propriedades do material para aletas demanda-das pela indústria automotiva de permutadores de calor requerem um poten-cial de corrosão baixo (mais negativo) que as ligas usadas nos tubos e ou-tras partes do permutador de calor.

Os inventores da presente invenção antecipadamente observa-ram que as ligas de alumínio específicas são particularmente adequadaspara o uso no material de matéria-prima para aletas (conforme divulgado napublicação PCT dos Aplicantes WO 00/05426, publicada em 3 de fevereirode 2000). Estas ligas contêm Fe, Si, Mn, usualmente Zn e opcionalmente Tiem faixas de teor particulares. No entanto, uma melhora na condutividadetérmica de ligas deste tipo pode tornar estas ligas ainda mais úteis em satis-fazer as demandas severas da indústria automotiva, particularmente para omaterial de matéria-prima para aletas de medida mais fina.

DESCRIÇÃO DA INVENÇÃO

É um objetivo da invenção melhorar as propriedades do materialde matéria-prima para aletas de alumínio.

Outro objetivo da presente invenção é produzir uma nova maté-ria-prima para aletas de liga de alumínio que tem uma alta condutividadetérmica.

Outro objetivo da invenção é tornar possível reduzir a medidados materiais de matéria-prima para aletas sem comprometer o desempenhodaqueles materiais.

Outro objetivo da invenção é melhorar a condutividade térmicadas ligas de alumínio de matéria-prima para aletas contendo Fe, Si, Mn, Zn eopcionalmente Ti ao mesmo tempo alcançando boa resistência, capacidadede brasagem e baixos potenciais de corrosão (mais negativo).

De acordo com um aspecto da invenção, é fornecido um métodode produzir um material de liga de matéria-prima para aletas de liga de alu-mínio, compreendendo as etapas de continuamente fundir em tiras a ligapara formar uma tira fundida, laminar a tira para formar um artigo em folhade medida intermediária, recozir o artigo em folha de medida intermediária elaminar a frio o artigo em folha de medida intermediária para formar um ma-terial de liga de alumínio de matéria-prima para aletas de medida final, emque as etapas são realizadas em uma liga que compreende os elementos aseguir em percentual em peso:

Fe 1,6 a 2,4

Si 0,7 a 1,1Mn 0,3 a 0,6

Zn 0,3 a 2,0

Ti (opcional) 0,005 a 0,040

Elementos eventuais menos que 0,05 de cada um, total não mais que

0,15

Al equilíbrio

A invenção também refere-se a um material de matéria-primapara aletas de liga de alumínio tendo a composição de liga indicada acima epreferivelmente tendo sido produzido pelo método acima, particularmentematerial de matéria-prima para aletas tendo uma espessura de 100 μΐη oumenos, preferivelmente 80 μιτι ou menos e idealmente 60 ± 10 μητ

A presente invenção produz um novo material de matéria-primapara aletas que é adequado para fabricar permutadores de calor abrasadosusando aletas mais finas que anteriormente possível. Isto é alcançado aomesmo tempo retendo a condutividade térmica adequada e resistência nasaletas para permitir o seu uso nos permutadores de calor.

Nas formas preferidas, as ligas incorporam quantidades maioresde Zn, Si e/ou Mn que poderiam normalmente ser empregadas para as ligasdeste tipo e mesmo os níveis de condutividade térmica podem ser mantidosempregando as quantidades elevadas de contrabalanceamento de ferro.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

Figura 1 é um diagrama de fluxo que mostra as etapas em umamodalidade preferida de produzir material de matéria-prima para aletas deacordo com uma forma preferida da presente invenção, incluindo, fundição,laminação, recozimento e opcionalmente brasagem final; e

Figura 2 é um gráfico que mostra as condutividades elétricas dematéria-prima para aletas contendo vários níveis de ferro.

MELHORES MODOS PARA REALIZAR A INVENÇÃO

Nos materiais de matéria-prima para aletas com base em alu-mínio ou elementos de liga incluindo Zn, Mn, Si e Fe, as propriedades domaterial são ajustadas variando a composição elementar. É em geral dese-jável obter um material com alta resistência e baixo potencial de corrosão(mais negativo). Por exemplo, o potencial de corrosão é feito mais negativoaumentando a quantidade de Zn na liga (e isto serve para fornecer desem-penho de corrosão melhorado geral para os permutadores de calor usandoaletas de tal material). No entanto, aumentando a quantidade de Zn tem umefeito negativo na condutividade térmica da matéria-prima para aletas. Si-milarmente, aumentando a quantidade de Mn e Si para melhorar a resis-tência do material (resistência à tensão final - UTS) após brasagem tem umefeito negativo similar na condutividade térmica. Isto torna um problemapara os mais recentes materiais de matéria-prima para aletas onde umaalta condutividade térmica é requerida para permitir aletas mais finas serfabricadas.

A presente invenção, pelo menos nas suas formas preferidas, écom base na descoberta inesperada que a redução da condutividade resul-tante dos aumentos de teor de zinco pode ser compensada por aumentoscorrespondentes no teor de ferro da liga. Além disso, foi observado que osaumentos de ferro podem compensar semelhantemente as reduções dacondutividade térmica causadas pelos aumentos de silício e manganês.

Também, se uma condutividade térmica maior que aquela da liga básica fordesejada, bem como outras propriedades melhoradas, a adição de Fe podeser maior que a quantidade de "compensação" com base nas relações ante-riores. Assim, a invenção usa maiores quantidades de ferro que até agorausado para compensar os níveis de Zn, Mn e de Si requeridos para obterboa resistência, capacidade de brasagem e potenciais de corrosão, e tam-bém permite os níveis destes elementos serem também aumentados que atéagora possível.

A razão pela qual a adição de Fe aumenta a condutividade dasligas na compensação dos aumentos de outros elementos não é conhecida.

Porém, sem querer estar preso por teoria, é possível que o excesso de Feintensifique a decomposição da liga de matriz supersaturada formada fun-dindo durante os estágios de laminação e recozimento intermediário subse-qüentes (rotinas de processamento), assim reduzindo o teor de soluto namatriz mais eficazmente que seria o caso na ausência do Fe extra.Além das considerações anteriores, os vários elementos dá liga,e suas respectivas quantidades, podem ser selecionados com estas consi-derações adicionais em mente.

O ferro na liga forma partículas intermetálicas durante a fundiçãoque são relativamente pequenas e contribuem para o fortalecimento das par-tículas. Com teores de ferro acima de 2,4% em peso, partículas de fase in-termetálica primária grandes são formadas o que impede a laminação paraas medidas de matéria-prima para aletas muito finas desejadas. O início daformação destas partículas é dependente das condições exatas da fundiçãousada, e é então preferível usar ferro menos que 2,0% para assegurar mate-rial bom sob possíveis condições de processamento mais amplas. Um limiteinferior de 1,6% de Fe é necessário para assegurar que haja Fe adequadopresente para fornecer efeitos de compensação para as adições de Zn, Mn ede Si. O Fe também forma o fortalecimento das partículas na liga e o limitemais baixo assegura que um número adequado esteja presente. Se deseja-do, a quantidade ou ferro empregado em uma liga particular pode ser sele-cionado para compensar completamente quaisquer reduções na condutivi-dade térmica efetuada em concentrações superiores que normal de Zn, Sie/ou Mn. Tais quantidades de ferro podem ser referidas como quantidadesde compensação. No entanto, as quantidades acima ou abaixo das quanti-dades de compensação podem ser usadas dentro da faixa acima, se dese-jado e variações da condutividade térmica de um nível desejado podem sertoleradas.

O silício na liga na faixa de 0,7 a 1,1% em peso contribui tantopara o fortalecimento da partícula quanto da solução sólida. Abaixo de0,7% há silício insuficiente para este propósito de fortalecimento enquantoque acima de 1,1%, a condutividade é significativamente reduzida apesarda compensação das quantidades aumentadas de Fe. Mais significativa-mente, em teores de silício altos a temperatura de derretimento da liga éreduzida ao ponto no qual o material não pode ser abrasado. Para fornecerfortalecimento ótimo, excesso de silício mais de 0,8% é particularmentepreferido.Quando manganês estiver presente na faixa de 0,3 a 0,6%, elecontribui significativamente para o fortalecimento da solução sólida e até cer-to ponto para o fortalecimento da partícula do material. Abaixo de 0,3% aquantidade de manganês é insuficiente para o propósito. Acima de 0,6%, apresença de manganês na solução sólida torna fortemente prejudicial à con-dutividade apesar da compensação de quantidades aumentadas de Fe.

Zinco na faixa 0,3 a 2,0% permite o ajuste do potencial de corro-são do material para aletas em uma faixa ampla. Porém, é preferível ter nãomais que 1,5% de Zn presente por causa do seu efeito negativo no final nacondutividade, até mesmo em níveis de Fe mais altos permitidos no presen-te caso. É também preferível ter Zn maior que 0,6% para assegurar um po-tencial de corrosão adequado (negativo) ser alcançado, e este limite maisalto é mais que adequadamente compensado pelo Fe mais alto desta invenção.

O titânio, quando presente na liga, como TiB2, age como um re-finador de grão durante a fundição. Quando presente em quantidades maio-res que 0,04%, tende a ter um impacto negativo na condutividade.

Quaisquer elementos eventuais na liga devem ser menos que0,05% cada, e menos que 0,15% em agregado. Em particular, o magnésiodeve estar presente em quantidades de menos que 0,10%, preferivelmentemenos que 0,05%, para assegurar capacidade de brasagem pelo processode Nocolok®. Cobre deve ser mantido abaixo de 0,05% porque ele tem umefeito semelhante ao manganês na condutividade e também causa corrosão.

Dada esta faixa de composições das ligas, deve ser observadoque para produzir um material em folhas de matéria-prima para aletas decaracterísticas desejáveis, a liga deve ser preferivelmente fundida e formadasob condições bastante específicas.

Uma rotina de processo preferida é mostrada na Figura 1 dosdesenhos em anexo em que várias etapas são mostradas na seqüência emque elas são realizadas. Como mostrado na etapa 1, a liga é fundida primei-ro por um processo contínuo (por exemplo, fundição de correia) para formaruma tira assim fundida de liga contínua que é normalmente 3-30 mm na es-pessura (preferivelmente pelo menos 5 mm na espessura, e opcionalmente5-25 mm na espessura). Durante a fundição em tiras, a taxa de esfriamentomédia deve preferivelmente ser maior que 10°C/s. Porém, é preferido que ataxa de esfriamento média seja menos que 250°C/s, mais preferivelmentemenos que 200°C/s. A tira da fundição é depois laminada em uma medidaintermediária (etapa 2). Isto pode ser realizado mediante laminação a frio,mas dependendo da espessura da tira assim fundida, a tira pode, se neces-sário, ser laminada a quente para uma medida relaminada (de 1 a 5 mm naespessura) antes de realizar a laminação a frio para a medida intermediária.

Se isto for requerido, a laminação a quente deve ser feita sem homogenei-zação anterior. A tira de medida intermediária (preferivelmente 0,08 a 0,2,mais preferivelmente 0,092 a 0,150 mm) é depois recozida (etapa 3), porexemplo a 320 - 450°C durante 1 a 6 horas, e laminada a frio para a medidafinal (etapa 4), preferivelmente de cerca de 0,05 a 0,1 mm, mais preferivel-mente cerca de 0,06 mm. O material em folha de matéria-prima para aletasresultante de medida final pode ser então submetido à brasagem durante afabricação dos permutadores de calor (etapa 5 na Figura 1). Esta etapa finalé normalmente realizada por fabricantes de radiadores que por fabricantesde folhas de liga (um fato representado pela forma diferente do limite quecircunda a etapa 5 na Figura 1).

A taxa de esfriamento média mencionada na descrição acimasignifica a média da taxa de esfriamento em toda a espessura da chapa fun-dida, e a taxa de esfriamento é determinada do espaçamento celular inter-dendrítico médio considerado ao longo da espessura da chapa fundida comodescrito, por exemplo, em um artigo por R. E. Spear, et al. nas Transactionsof the American Foundrymen's Society, Proceedings of the Sixty-SeventhAnnual Meeting, 1963, Vol. 71, Publicada pela American Foundrymen1S So-ciety, Des Plaines, Illinois, EUA, 1964, páginas 209 a 215. O tamanho celularinterdendrítico médio que corresponde à taxa de esfriamento médio preferidaé na faixa de 7 a 15 mícrons.

No procedimento de fundição, se a taxa de esfriamento médiafor menos que 10°C/s, as partículas intermetálicas formadas durante a fundi-ção serão muito grandes e causarão problemas de laminação. Uma taxa deesfriamento mais baixa em geral envolverá fundição e homogeneização deCC e sob tais circunstâncias, elementos saem da liga da matriz supersatura-da e o mecanismo de fortalecimento da solução é reduzido, resultando emmaterial de resistência inadequada. Isto significa que um processo de fundi-ção de tira contínuo deve ser usado. Uma variedade de tais processos exis-te, incluindo fundição a rolo, fundição a correia e fundição em bloco. A fundi-ção a correia e em bloco ambas operam em taxas de esfriamento médiomáxima inferior de menos que 250°C/s, mais preferivelmente menos que200°C/s, e estas são particularmente preferidas visto que elas são mais ca-pazes de fundir ligas de Fe alto sem defeitos.

De acordo com uma característica particularmente preferida dainvenção, a matéria-prima para aletas é produzida por fundição em tiras con-tínua da liga para formar uma tira de 5 a 30 mm de espessura a uma taxa deesfriamento de 10°C/s ou mais alta, mas menos que 250°C/s, opcionalmentelaminando a quente a tira assim fundida em folha de 1 -5 mm de espessura,laminando a frio em folha de 0,08 - 0,20 mm de espessura (que é a medidaintermediária), recozindo a 340 - 450°C durante 1 a 6 horas, e laminando afrio para medida final (0,05 - 0,10 mm). Prefere-se que a tira assim fundidaentre no processo de laminação a quente a uma temperatura dentre cercade 400 - 550°C. A etapa de laminação a quente pode não ser necessáriapara as tiras assim fundidas que estão próximas da espessura mínima. Alaminação a frio final deve preferivelmente ser feita usando menos que 60%de redução e mais preferivelmente menos que 50% de redução. A quantida-de de laminação a frio na etapa final de laminação é ajustada para dar umtamanho de grão ótimo após brasagem, isto é, um tamanho de grão de 30 a80 μηι, preferivelmente de 40 a 80 μηι. Se a redução de laminação a frio formuito alta, a UTS após a brasagem torna alta, mas o tamanho de grão ficamuito pequeno e a temperatura de brasagem fica baixa. Por outro lado, se aredução a frio for muito baixa, então a temperatura de brasagem é alta masa UTS após a brasagem é muito baixa. O método preferido de fundição detira contínua é fundição em correia.Como já observado, após a fundição, a tira pode ser laminada aquente, ou diretamente laminada a frio (dependendo da espessura da tiraassim fundida) para uma espessura intermediária (em geral de 0,092 a 0,150mm). Nesta espessura, a tira laminada é submetida a um recozimento inter-mediário em uma temperatura na faixa de 320 - 450°C durante 1 a 6 horas.

Seguindo o esfriamento, a tira com recozimento intermediário é depois sub-metida à laminação a frio para medida final (preferivelmente 0,06 mm, se oproduto de matéria-prima para aletas fino for desejado). Este produto é in-tencionado para fabricação de permutadores de calor e é submetido à bra-sagem durante a etapa de fabricação de permutadores de calor.

O produto em tira formado desta liga de acordo com a presenteinvenção tem uma resistência (UTS) após brasagem maior que cerca de 127MPa, preferivelmente maior que cerca de 130 MPa, uma condutividade apósbrasagem maior que 49,0% IACS, mais preferivelmente maior que 49,8%IACS, preferivelmente maior que 50,0% IACS, e uma temperatura de brasa-gem maior que 595°C, preferivelmente maior que 600°C.

Estas propriedades da tira são medidas sob condições abrasa-das simuladas como segue.

A UTS após brasagem é medida de acordo com o procedimentoa seguir que simula as condições de brasagem. A matéria-prima para aletasprocessada em seu final como espessura laminada (por exemplo, após la-minação em 0,06 mm em espessura) é colocada em um forno preaquecidopara 570°C depois aquecido para 600°C em aproximadamente 12 minutos,mantido (intumescido) 600°C durante 3 minutos, esfriado para 400°C a 50°C/min depois esfriado a ar para temperatura ambiente. O teste de tensão édepois executado neste material.

A condutividade após a brasagem é medida como a condutivi-dade elétrica (que diretamente corresponde à condutividade térmica e émais conveniente medir) em uma amostra processada quanto ao teste deUTS que simula as condições de brasagem, usando os testes de condutivi-dade como descrito em JIS-H0505. A condutividade elétrica é expressaquanto à porcentagem de um Padrão Internacional de Cobre Recozido(%IACS).

EXEMPLO

Uma série de ligas experimentais foi fundida no fundidor a cor-reia dupla de laboratório e depois laminada para medida final sob condiçõesconforme acima descrito. As composições de liga e a condutividade no esta-do "pós-abrasado" são mostradas na Tabela 1.

TABELA 1

COMPOSIÇÕES DA LIGA (EM % EM PESO) E CONDUTIVIDADE

<table>table see original document page 11</column></row><table>

Uma análise de regressão múltipla foi operada nos materiais re-sultantes e o efeito dos elementos na condutividade foi determinado dos re-sultados de teste, o efeito de 0,1% em peso de aumento nos elementos deligação (Mn, Si, Fe e Zn) na condutividade e no estado pós-abrasado foi de-terminado. Isto é mostrado na Tabela 2.TABELA 2

EFEITO DE ADIÇÃO DE 0,01% EM PESO DE Mn, Si, Fe E Zn NA CONDU-TIVIDADE DE PÓS-BRASAGEM

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Da Tabela 2, pode ser visto que embora Mn, Si e Zn irão todosresultar em condutividade diminuída, a adição de Fe resulta em um aumentoinesperado na condutividade.

Para melhor ilustrar o efeito do ferro, os dados da Tabela 1 (eindicados por um asterisco naquela tabela) para os quais o Si e Mn foramessencialmente constantes (dentro da incerteza na análise da liga) foramselecionados. Embora o Zn ainda variasse, seu efeito foi muito menor que odo Si e Mn e, portanto, pôde ser ignorado.

A condutividade foi então representada em gráfico versus ferropara estes dados na Figura 2 e claramente mostra o efeito surpreendente doferro na condutividade. Em níveis de ferro mais de 1,6%, a condutividade éadequada para compensar quaisquer efeitos negativos de outros elementos,assim permitindo níveis elevados de Mn, Si e Zn nas ligas da invenção. Alémdisso, em todos os casos onde o ferro excede 1,6% na Tabela 1, uma con-dutividade de pelo menos 49,0% IACS é obtida (excedendo a condutividadealvo), mesmo em níveis relativamente altos de Si e/ou Mn.

Claims (22)

1. Método de produzir um material de matéria-prima para aletasde liga de alumínio, que compreende as etapas de continuamente fundir emtiras uma liga de alumínio de matéria-prima para aletas para formar uma tiraassim fundida, em uma taxa de esfriamento dentre 10°C/s e 250°C/s, lami-nar a tira assim fundida para formar um artigo em folha de medida interme-diária, recozir o artigo em folha de medida intermediária e laminar a frio oartigo em folha recozido de medida intermediária para produzir um materialde matéria-prima para aletas de alumínio de medida final tendo uma condu-tividade após brasagem de mais que 49,0% IACS, caracterizado pelo fato deque as etapas são realizadas em uma liga de matéria-prima para aletas quecompreende os elementos a seguir em percentual em peso:Fe 1,85 a 2,4Si 0,7 a 1,1Mn 0,3 a 0,6Zn 0,3 a 2,0Ti 0,005 a 0,040Elementos eventuais menos que 0,05 cada, total não mais que 0,15Al equilíbrio

2. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelofato de que as ditas etapas são realizadas em uma liga que contém de 0,005a 0,02% em peso de Ti.

3. Método de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizadopelo fato de que as ditas etapas são realizadas em uma liga que contémmenos que 2,0% em peso de Fe.

4. Método de acordo com a reivindicação 1, 2 ou 3, caracteriza-do pelo fato de que as ditas etapas são realizadas em uma liga que contémmais que 0,8% em peso de Si.

5. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a-4, caracterizado pelo fato de que as ditas etapas são realizadas em uma ligaque contém mais que 0,6% em peso de Zn.

6. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a-5, caracterizado pelo fato de que a tira fundida é laminada a quente, Sgmhomogeneização anterior, em uma tira relaminada antes da laminação a frio.

7. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a-6, caracterizado pelo fato de que a liga é fundida em uma espessura de nãomais que cerca de 30 mm.

8. Método de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelofato de que a liga é fundida em uma espessura de cerca de 3 - 30 mm.

9. Método de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelofato de que a tira fundida é laminada a quente, sem homogeneização anteri-or, para formar um artigo em folha de 1 - 5 mm de espessura.

10. Método de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelofato de que o artigo em folha laminado a quente é recozido em uma tempe-ratura de 340 - 450°C durante 1 a 6 horas.

11. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a-10, caracterizado pelo fato de que o artigo em folha recozido é laminado afrio para uma medida de tira final de menos que 100 μίτι.

12. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a-11, caracterizado pelo fato de que o artigo em folha recozido é laminado afrio para uma medida final de menos que 80 μηη.

13. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a-12, caracterizado pelo fato de que o artigo em folha recozido é laminado afrio para uma medida final de 60 ± 10 μηι.

14. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a-13, caracterizado pelo fato de que o artigo em folha recozido é laminado afrio em um artigo em folha final usando uma redução de menos que 60%.

15. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a-14, caracterizado pelo fato de que a fundição da tira é conduzida usando umfundidor de correia.

16. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a-15, caracterizado pelo fato de que o artigo de tira de medida final tem umacondutividade após brasagem maior que 50,0% IACS.

17. Material em folha de matéria-prima para aletas de alumínio,caracterizado pelo fato de que tem uma condutividade após brasagem demais que 49,0% IACS e feito de uma liga que compreende os elementos aseguir em por cento em peso:Fe 1,85 a 2,4Si 0,7 a 1,1Mn 0,3 a 0,6Zn 0,3 a 2,0Ti 0,005 a 0,040Elementos eventuais menos que 0,05 cada, total não mais que 0,15Al equilíbrio

18. Material de acordo com a reivindicação 17, caracterizadopelo fato de que tem uma condutividade após brasagem maior que 50,0%IAC S.

19. Material de acordo com a reivindicação 17 ou 18, caracteri-zado pelo fato de que tem uma espessura de menos que 100 μηη.

20. Material de acordo com a reivindicação 17 ou 18, caracteri-zado pelo fato de que tem uma espessura de menos que 80 μηι.

21. Material de acordo com a reivindicação 17 ou 18, caracteri-zado pelo fato de que tem uma espessura de 60 ± 10 μιτι.

22. Material de acordo com qualquer uma das reivindicações 17a 21, caracterizado pelo fato de que o material foi produzido por um métodocomo definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 16.