JP2005125362A - ブレージングシート - Google Patents
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Abstract
【課題】 成形性に加えてろう付け性にも優れたブレージングシートを提供する。
【解決手段】 少なくともMnを含むアルミニウム合金からなる心材の一面又は両面に、Al-Si合金からなるろう材が貼り合わされるとともに圧延されてなり、圧延後の耳率が1〜10%の範囲であることを特徴とするブレージングシートを採用する。
【選択図】 なし
【解決手段】 少なくともMnを含むアルミニウム合金からなる心材の一面又は両面に、Al-Si合金からなるろう材が貼り合わされるとともに圧延されてなり、圧延後の耳率が1〜10%の範囲であることを特徴とするブレージングシートを採用する。
【選択図】 なし
Description
本発明は、積層形エバポレータ用のプレート材や、ラジエータ、ヒータコアのどのヘッダープレート、タンクなど、高い成形性及びろう付性を必要とするブレージングシートに関するものである。
積層型エバポレータなどの熱交換器は張出し加工部と絞り加工部を有する一対のプレート材により冷媒流通部となる管路を形成させ、熱交換を促進するフィンとともにろう付けして製造される。また、ラジエータ、ヒータコア等のヘッダープレート、タンクなども、張出しや絞りなどを含む所定の工程が施された後に、チューブなどと組み合わされてろう付けにより一体化されて製品とされる。
これらプレート材、ヘッダープレート、タンクなどは、ブレージングシートを張出し加工等することによって形成されている。ブレージングシートは、高い耐食性と強度を有するAl-Mn系合金からなる心材に、Al-Si系合金からなるろう材が貼り合わされて構成される。ろう付けには、非腐食性フラックス等を用いたフラックスろう付けや、真空ろう付けなどの手法が知られている。
これらプレート材、ヘッダープレート、タンクなどは、ブレージングシートを張出し加工等することによって形成されている。ブレージングシートは、高い耐食性と強度を有するAl-Mn系合金からなる心材に、Al-Si系合金からなるろう材が貼り合わされて構成される。ろう付けには、非腐食性フラックス等を用いたフラックスろう付けや、真空ろう付けなどの手法が知られている。
ところで、上記のプレート材やヘッダープレートは優れた加工性が必要であり、材料の伸びが重視される。このため、ブレージングシートの心材には、鋳造後に530℃以上で1時間保持する均質化処理を施した材料で、伸びを重視した調質、例えばO材調質や、H2n調質(最終焼鈍で完全に軟化させずに再結晶化の途中で止めた状態のもの)、あるいはH1n調質(最終焼鈍後に歪みを付加したもの)などが用いられる。更に、ろう付け性を考慮した場合に、O材調質で問題となる、成形時に導入された低加工領域部分のろう浸食を防止するために、最終焼鈍後に1〜3%の歪みを付加する場合もある(特許文献1)。
特公平6−47196号公報
ところで、自動車用の熱交換器は、省エネルギーなどの環境問題や軽量化によるコストダウンに対応するため、プレート材の薄肉化を進めるとともに高強度化を図る必要がある。従来はブレージングシートの心材にAA3003合金などが用いられていたが、最近ではCuやSiを含有するアルミニウム合金が用いられ、薄肉化と高強度化を図れるようになっている。また、心材中に含まれるFeを低減した高耐食材も使用されている。
しかしながら、熱交換器の性能向上のため、プレート材の成形が従来よりも複雑で加工度が高くなっており、従来のブレージングシートでは成形困難な形状になりつつある。また、成形性を高めるために単に伸び率を重視しただけの材料は、張出し性が十分でない場合があり、複雑な形状のプレート材を得られない状況になっている。
しかしながら、熱交換器の性能向上のため、プレート材の成形が従来よりも複雑で加工度が高くなっており、従来のブレージングシートでは成形困難な形状になりつつある。また、成形性を高めるために単に伸び率を重視しただけの材料は、張出し性が十分でない場合があり、複雑な形状のプレート材を得られない状況になっている。
そこで発明者らの鋭意研究の末、圧延後のブレージングシートの耳率が所定の範囲のものであれば、張出し性と深絞り性の両方を同時に向上できることを見出した。
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、成形性に優れたブレージングシートを提供することを目的とする。
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、成形性に優れたブレージングシートを提供することを目的とする。
上記の目的を達成するために、本発明は以下の構成を採用した。
本発明のブレージングシートは、少なくともMnを含むアルミニウム合金からなる心材の一面又は両面に、Al-Si合金からなるろう材が貼り合わされるとともに圧延されてなり、圧延後の耳率が1〜10%の範囲であることを特徴とする。
尚、前記圧延は、熱間圧延に続いて冷間圧延を行うものであることが好ましい。
また、前記耳率は3〜10%の範囲であることがより好ましい。
本発明のブレージングシートは、少なくともMnを含むアルミニウム合金からなる心材の一面又は両面に、Al-Si合金からなるろう材が貼り合わされるとともに圧延されてなり、圧延後の耳率が1〜10%の範囲であることを特徴とする。
尚、前記圧延は、熱間圧延に続いて冷間圧延を行うものであることが好ましい。
また、前記耳率は3〜10%の範囲であることがより好ましい。
上記のように、圧延後の耳率を上記の範囲とすることで、ブレージングシートの深絞り性及び張出し性を高めることができる。尚、耳率は、心材に含まれる結晶組織を異方性組織とすることで上記の範囲に調整することができる。
また本発明のブレージングシートは、先に記載のブレージングシートであり、前記圧延後の伸び率が15%以上であることを特徴とする。
上記のように、伸び率が15%以上とすることで、特に張出し性を向上させることができる。
前記心材を形成するアルミニウム合金は、1.0〜1.5質量%のMnを必ず含み、0.05〜0.8質量%のCu、0.1〜0.7質量%のFeのいずれか一方または両方を含み、かつ残部が不可避的不純物を含むAlからなるものが好ましい。
また、前記心材を形成するアルミニウム合金は更に、0.1〜0.8質量%のSi、0.01〜0.2質量%のZr、0.01〜0.25質量%のTi、0.05〜0.5質量%のMgのうちの少なくとも1種以上を含むものが好ましい。
また、前記心材を形成するアルミニウム合金は更に、0.1〜0.8質量%のSi、0.01〜0.2質量%のZr、0.01〜0.25質量%のTi、0.05〜0.5質量%のMgのうちの少なくとも1種以上を含むものが好ましい。
心材として上記組成のアルミニウム合金を用いることで、ブレージングシートの強度を高めることができる。
また、前記ろう材を形成するAl-Si合金は、5〜15質量%のSiを必ず含み、5質量%以下のZn、0.05質量%以下のIn、0.2質量%以下のSn、1.5質量%以下のMgのうちの少なくとも1種以上を含み、かつ残部が不可避的不純物を含むAlからなるものが好ましい。
ろう材として上記組成のAl-Si合金を用いることで、ブレージングシートの耐食性とろう付け性を向上できる。
更に、前記心材の他面にAl-Zn合金からなる犠牲陽極材が貼り合わされ、この犠牲陽極材を形成するAl-Zn合金は、5質量%以下のZnを必ず含み、2質量%以下のMg、1質量%以下のSi、1.5質量%以下のMn、0.2質量%以下のZr、0.2質量%以下のTi、0.05質量%以下のIn、0.2質量%以下のSnのうちの少なくとも1種以上を含み、かつ残部が不可避的不純物を含むAlからなるものであってもよい。
上記組成のAl-Zn合金からなる犠牲陽極材を用いることで、ブレージングシートの硬度とろう付け性を向上できる。
また本発明のブレージングシートは、保持温度560〜610℃、保持時間3〜10時間なる条件で処理してから180℃以下まで冷却する初期均質化処理と、保持温度580〜620℃、保持時間3〜12時間の少なくとも1回以上の本均質化処理がなされた前記心材に対して前記ろう材が貼り合わされるとともに圧延され、続いて、加熱速度100℃/分以上、保持温度300〜500℃なる条件の第1焼鈍と、一旦180℃以下まで冷やす冷却と、加熱速度0.2℃/分以上、保持温度180〜280℃、冷却速度0.2〜300℃/分なる条件の第2焼鈍とが順次行われ、更に3〜7%の歪みが導入されてなるものである。
尚、均質化処理は、アルミニウム合金が熔解、鋳造されてシート状に成形された後に行われることが好ましい。
尚、均質化処理は、アルミニウム合金が熔解、鋳造されてシート状に成形された後に行われることが好ましい。
上記のようにして得られたブレージングシートは、O材調質となり、成形性が向上する。また、第1焼鈍の後に第2焼鈍がなされることにより、微細な析出物の析出を促進させて張出し性を向上することができる。更に、第2焼鈍の後に歪みを導入させることで、ろう浸食を防止してろう付け性を高めるとともに深絞り性を向上させることができる。
また、心材に対して予め均質化処理がなされることにより、第1焼鈍による再結晶化の際に、再結晶の粒径の微細化を促進することができる。
また、心材に対して予め均質化処理がなされることにより、第1焼鈍による再結晶化の際に、再結晶の粒径の微細化を促進することができる。
以上説明したように、本発明のブレージングシートによれば、深絞り性と張出し性の両方を向上できると同時に、高強度でろう付け性にも優れたブレージングシートを実現することができる。
以下、本発明の実施形態について説明する。
本発明のブレージングシートは、少なくともMnを含むアルミニウム合金からなる心材の一面又は両面に、Al-Si合金からなるろう材が貼り合わされてから熱間圧延に続いて冷間圧延されてなり、圧延後の耳率が1〜10%の範囲を示すものである。また本発明のブレージングシートは、心材の一面に前記のろう材が貼り合わされるとともに心材の他面にAl-Zn合金からなる犠牲陽極材が貼り合わされたものでもよい。ブレージングシートを構成する心材はO材調質とされ、ろう付け時の加熱処理によりほとんどの部分で再結晶組織となる。
本発明のブレージングシートは、少なくともMnを含むアルミニウム合金からなる心材の一面又は両面に、Al-Si合金からなるろう材が貼り合わされてから熱間圧延に続いて冷間圧延されてなり、圧延後の耳率が1〜10%の範囲を示すものである。また本発明のブレージングシートは、心材の一面に前記のろう材が貼り合わされるとともに心材の他面にAl-Zn合金からなる犠牲陽極材が貼り合わされたものでもよい。ブレージングシートを構成する心材はO材調質とされ、ろう付け時の加熱処理によりほとんどの部分で再結晶組織となる。
圧延後の耳率は、1〜10%の範囲が好ましく、3〜10%の範囲であることがより好ましい。耳率が1〜10%の範囲であれば、深絞り性及び張出し性を高めることができる。特に、耳率が高い場合には限界絞り比を大きくすることができ、深絞り性をより向上させることができる。耳率が1%未満だと、深絞り性及び張出し性が低下するので好ましくなく、耳率が10%を越えると、張出し性が低下するので好ましくない。
尚、耳率は、心材に含まれる結晶組織を異方性組織とすることで上記の範囲に調整することができる。
尚、耳率は、心材に含まれる結晶組織を異方性組織とすることで上記の範囲に調整することができる。
また本発明のブレージングシートは、伸び率が15%以上のものが好ましい。伸び率が15%以上であれば、成形性のうち、特に張出し性を高めることができる。伸び率が15%未満だと、張出し性が低下してしまうので好ましくない。
以上のように、本発明のブレージングシートは、所定の耳率と伸び率を有しているので、深絞り性と張出し性を同時に向上させることができる。
次に、ブレージングシートを構成する心材、ろう材及び犠牲陽極材の組成について説明する。
(心材の組成)
先ず、本発明に係るブレージングシートの心材を構成するアルミニウム合金の組成限定理由について説明する。
マンガン(Mn)は必須の元素であり、Fe、Si、Alとともに金属間化合物を形成し、晶出相及び析出相となってろう付け後の心材の強度を向上させる。また、心材の電位を貴にして犠牲陽極材側のみならずろう材側の耐孔食性を向上させる。Mn含有量が1.0質量%未満では所望の強度並びに耐孔食性が得られず、一方、Mn含有量が1.5質量%を越えると脆くなり圧延などの加工性が劣化する。従ってMnの適正含有量は、1.0〜1.5質量%と設定する。
(心材の組成)
先ず、本発明に係るブレージングシートの心材を構成するアルミニウム合金の組成限定理由について説明する。
マンガン(Mn)は必須の元素であり、Fe、Si、Alとともに金属間化合物を形成し、晶出相及び析出相となってろう付け後の心材の強度を向上させる。また、心材の電位を貴にして犠牲陽極材側のみならずろう材側の耐孔食性を向上させる。Mn含有量が1.0質量%未満では所望の強度並びに耐孔食性が得られず、一方、Mn含有量が1.5質量%を越えると脆くなり圧延などの加工性が劣化する。従ってMnの適正含有量は、1.0〜1.5質量%と設定する。
銅(Cu)は、Alに固溶してろう付け後のブレージングシートの強度を向上させる。また、心材の電位を貴にして犠牲陽極材側のみならずろう材側の耐孔食性をも向上させる。Cu含有量が0.05%未満ではこれらの効果が乏しく、またCu含有量が0.8%を越えると心材の融点が低下してろう付け時に溶融してしまう。従って、Cuの適正な含有量は0.05〜0.8%に設定する。
鉄(Fe)は、Si、Alとともに金属間化合物を形成し、晶出相及び析出相となってろう付け後のブレージングシートの強度を向上させる。また、中間焼鈍工程及びろう付け工程において再結晶化を促進する。Feの含有量が0.1%未満ではではこれらの効果が乏しく、一方、Fe含有量が0.7%を越えると、腐食速度が過大となり、また中間焼鈍により析出する析出物の粒径が小さくなりすぎて、成形時に加工が導入されない部分でろうによる浸食が著しく増大する。従ってFeの適正含有量は、0.1〜0.7%と設定する。
なお、FeとCuはいずれか一方が心材に含まれていればよく、両方含まれても良い。
鉄(Fe)は、Si、Alとともに金属間化合物を形成し、晶出相及び析出相となってろう付け後のブレージングシートの強度を向上させる。また、中間焼鈍工程及びろう付け工程において再結晶化を促進する。Feの含有量が0.1%未満ではではこれらの効果が乏しく、一方、Fe含有量が0.7%を越えると、腐食速度が過大となり、また中間焼鈍により析出する析出物の粒径が小さくなりすぎて、成形時に加工が導入されない部分でろうによる浸食が著しく増大する。従ってFeの適正含有量は、0.1〜0.7%と設定する。
なお、FeとCuはいずれか一方が心材に含まれていればよく、両方含まれても良い。
また、心材には、Si、Zr、Ti、Mgのうちの少なくとも1種以上が含まれていても良い。
シリコン(Si)は、Al及びMnとともにAl-Mn-Si化合物を形成し、固溶硬化、析出硬化、分散硬化作用を及ぼし、心材の強度を向上させる。Si含有量が0.1%未満では心材の強度を高めることができない。一方、Si含有量が0.8%を越えると、Mgとともに犠牲陽極材側に拡散し、犠牲陽極材の粒界腐食感受性を高めてしまう。従ってSiの適正含有量は、0.1〜0.8%と設定する。
シリコン(Si)は、Al及びMnとともにAl-Mn-Si化合物を形成し、固溶硬化、析出硬化、分散硬化作用を及ぼし、心材の強度を向上させる。Si含有量が0.1%未満では心材の強度を高めることができない。一方、Si含有量が0.8%を越えると、Mgとともに犠牲陽極材側に拡散し、犠牲陽極材の粒界腐食感受性を高めてしまう。従ってSiの適正含有量は、0.1〜0.8%と設定する。
ジルコニウム(Zr)及びチタン(Ti)は、ろう付け後に微細な金属間化合物を形成して分散硬化作用を及ぼし、心材の強度を向上させる。Zr含有量が0.01%未満だと心材の強度を十分に高めることができない。またZr含有量が0.2%を越えると加工性が低下する。Tiの場合は、Ti含有量が0.01%未満だと心材の強度を十分に高めることができない。またTi含有量が0.25%を越えると加工性が低下する。従ってZrの適正含有量は0.01〜0.2%に設定し、Tiの適正含有量は0.01〜0.25%に設定する。
マグネシウム(Mg)は、マトリックスに固溶して心材の強度を向上する。また、Mgはろう材から拡散したSiや心材に同時添加したSiとMg2Si化合物を形成して心材の強度を向上させる。Mg含有量が0.05%未満では心材の強度を高めることができない。一方、Mg含有量が0.5%を越えると、Siとともに犠牲陽極材側に拡散して犠牲陽極材の粒界腐食感受性を高めてしまうとともに、ろう付けを阻害する。従ってMgの適正含有量は、0.05〜0.5%と設定する。
(ろう材の組成)
次に、本発明に係るブレージングシートのろう材を構成するAl-Si合金の組成限定理由について説明する。
シリコン(Si)は必須の元素であり、ろう付け時にろう材を溶融、流動させて接合部を形成する。Si含有量が5%未満だとろう材の流動性が低下し、Si含有量が15%を越えると心材又はひ接合部材への浸食が大きくなる。従ってSiの適正含有量は、5〜15%に設定する。
次に、本発明に係るブレージングシートのろう材を構成するAl-Si合金の組成限定理由について説明する。
シリコン(Si)は必須の元素であり、ろう付け時にろう材を溶融、流動させて接合部を形成する。Si含有量が5%未満だとろう材の流動性が低下し、Si含有量が15%を越えると心材又はひ接合部材への浸食が大きくなる。従ってSiの適正含有量は、5〜15%に設定する。
亜鉛(Zn)は、ろう材の電位を卑にしてろう材表面から心材への防食上有効な電位分布を形成させて耐食性を向上させる。Znの含有量が5%を越えると、自己腐食速度が過大となる。従ってZnの適正含有量は5質量%以下に設定する。
インジウム(In)及び錫(Sn)は、ろう材の電位を卑にしてろう材の犠牲陽極効果を向上させる。Inの含有量が0.05%を越えても犠牲陽極効果は向上しない。同様にSnの場合も含有量が0.2%を越えても犠牲陽極効果は向上しない。従ってInの適正含有量は0.05質量%以下に設定し、Snの適正含有量は0.2%以下に設定する。
マグネシウム(Mg)は、真空ろう付けを行う場合に添加することが好ましく、添加した場合はろう付け性が向上する。Mgの含有量が1.5%を越えるとろう付け性が阻害され、またろう材の加工性を低下させる。従ってMgの適正含有量は1.5質量%以下に設定する。
なお、Zn、In、Sn、Mgは、いずれか一種以上がろう材に含まれていればよい。
インジウム(In)及び錫(Sn)は、ろう材の電位を卑にしてろう材の犠牲陽極効果を向上させる。Inの含有量が0.05%を越えても犠牲陽極効果は向上しない。同様にSnの場合も含有量が0.2%を越えても犠牲陽極効果は向上しない。従ってInの適正含有量は0.05質量%以下に設定し、Snの適正含有量は0.2%以下に設定する。
マグネシウム(Mg)は、真空ろう付けを行う場合に添加することが好ましく、添加した場合はろう付け性が向上する。Mgの含有量が1.5%を越えるとろう付け性が阻害され、またろう材の加工性を低下させる。従ってMgの適正含有量は1.5質量%以下に設定する。
なお、Zn、In、Sn、Mgは、いずれか一種以上がろう材に含まれていればよい。
(犠牲陽極材の組成)
次に、本発明に係るブレージングシートの犠牲陽極材を構成するAl-Zn合金の組成限定理由について説明する。
亜鉛(Zn)は必須の元素であり、犠牲陽極材の電位を卑にして犠牲陽極材表面から心材への防食上有効な電位分布を形成させて耐食性を向上させる。Znの含有量が5%を越えると、自己腐食速度が過大となる。従ってZnの適正含有量は5質量%以下に設定する。
次に、本発明に係るブレージングシートの犠牲陽極材を構成するAl-Zn合金の組成限定理由について説明する。
亜鉛(Zn)は必須の元素であり、犠牲陽極材の電位を卑にして犠牲陽極材表面から心材への防食上有効な電位分布を形成させて耐食性を向上させる。Znの含有量が5%を越えると、自己腐食速度が過大となる。従ってZnの適正含有量は5質量%以下に設定する。
マグネシウム(Mg)は、ろう付け後に犠牲陽極材に同時に添加したZn、Siや、心材から拡散したSiなどとMgZn2やMg2Siなどの析出物を形成し、犠牲陽極材の強度を向上させる。Mg含有量が2%を越えると、脆くなって圧延加工性が低下する。従ってMgの適正含有量は、2%以下に設定する。
シリコン(Si)は、ろう付け後に犠牲陽極材に同時に添加したMgや、心材から拡散したMgなどとMg2Siなどの析出物を形成し、犠牲陽極材の強度を向上させる。Si含有量が1%を越えると、犠牲陽極材の融点が低下してろう付け時に溶融してしまう。従ってSiの適正含有量は、1%以下に設定する。
マンガン(Mn)は、Si、Alとともに金属間化合物を形成し、晶出相及び析出相となってろう付け後の犠牲陽極材の強度を向上させる。また、犠牲陽極材の電位を貴にして耐孔食性を向上させる。Mn含有量が1.5質量%を越えると脆くなり圧延などの加工性が劣化する。従ってMnの適正含有量は、1.5質量%以下に設定する。
ジルコニウム(Zr)及びチタン(Ti)は、ろう付け後に微細な金属間化合物を形成して分散硬化作用を及ぼし、犠牲陽極材の強度を向上させる。Zr含有量、Ti含有量がそれぞれが0.2%を越えると加工性が低下する。従ってZr及びTiの適正含有量はそれぞれ、0.2%以下に設定する。
インジウム(In)及び錫(Sn)は、犠牲陽極材の電位を卑にしてろう材の犠牲陽極効果を向上させる。Inの含有量が0.05%を越えても犠牲陽極効果は向上しない。同様にSnの場合も含有量が0.2%を越えても犠牲陽極効果は向上しない。従ってInの適正含有量は0.05質量%以下に設定し、Snの適正含有量は0.2%以下に設定する。
なお、Mg、Si、Mn、Zr、Ti、In、Snは、いずれか一種以上が犠牲陽極材に含まれていればよい。
シリコン(Si)は、ろう付け後に犠牲陽極材に同時に添加したMgや、心材から拡散したMgなどとMg2Siなどの析出物を形成し、犠牲陽極材の強度を向上させる。Si含有量が1%を越えると、犠牲陽極材の融点が低下してろう付け時に溶融してしまう。従ってSiの適正含有量は、1%以下に設定する。
マンガン(Mn)は、Si、Alとともに金属間化合物を形成し、晶出相及び析出相となってろう付け後の犠牲陽極材の強度を向上させる。また、犠牲陽極材の電位を貴にして耐孔食性を向上させる。Mn含有量が1.5質量%を越えると脆くなり圧延などの加工性が劣化する。従ってMnの適正含有量は、1.5質量%以下に設定する。
ジルコニウム(Zr)及びチタン(Ti)は、ろう付け後に微細な金属間化合物を形成して分散硬化作用を及ぼし、犠牲陽極材の強度を向上させる。Zr含有量、Ti含有量がそれぞれが0.2%を越えると加工性が低下する。従ってZr及びTiの適正含有量はそれぞれ、0.2%以下に設定する。
インジウム(In)及び錫(Sn)は、犠牲陽極材の電位を卑にしてろう材の犠牲陽極効果を向上させる。Inの含有量が0.05%を越えても犠牲陽極効果は向上しない。同様にSnの場合も含有量が0.2%を越えても犠牲陽極効果は向上しない。従ってInの適正含有量は0.05質量%以下に設定し、Snの適正含有量は0.2%以下に設定する。
なお、Mg、Si、Mn、Zr、Ti、In、Snは、いずれか一種以上が犠牲陽極材に含まれていればよい。
(ブレージングシートの製造方法)
次に、本発明のブレージングシートの製造方法について説明する。
本発明のブレージングシートを製造するには、まず、上記適正範囲の組成を有するアルミニウム合金を溶融、鋳造して心材を得、この心材に対して均質化処理を施す。また、上記適正範囲の組成を有するAl-Si合金を溶融、鋳造してろう材を得る。次に心材の一方又は両面にろう材を貼り合わせ、熱間圧延に続いて冷間圧延を施してクラッド材とする。このクラッド材に対して、第1焼鈍工程と第2焼鈍工程を順次行い、更に歪みを導入することにより、所望のブレージングシートが得られる。
次に、本発明のブレージングシートの製造方法について説明する。
本発明のブレージングシートを製造するには、まず、上記適正範囲の組成を有するアルミニウム合金を溶融、鋳造して心材を得、この心材に対して均質化処理を施す。また、上記適正範囲の組成を有するAl-Si合金を溶融、鋳造してろう材を得る。次に心材の一方又は両面にろう材を貼り合わせ、熱間圧延に続いて冷間圧延を施してクラッド材とする。このクラッド材に対して、第1焼鈍工程と第2焼鈍工程を順次行い、更に歪みを導入することにより、所望のブレージングシートが得られる。
心材に対する均質化処理は、保持温度560〜610℃で3〜10時間保持した後300℃以下まで冷却する条件の初期均質化処理を行い、続いて、保持温度580〜620℃、保持時間3〜12時間なる条件の本均質化処理を少なくとも1回以上行う。多段階の均質化工程により、心材の再結晶化を著しく促進することができ、ブレージングシートの伸び率を高めて張出し性を向上できる。本均質化工程は1回以上であれば、何回でも行って良い。均質化処理が不十分だと、ブレージングシートの張出し性が低下する。また均質化を過剰に行うと、再結晶化が促進されすぎて異方性が低下し、耳率が低下して張出し性が悪くなる。また本均質化処理の保持温度が620℃を超えると心材が溶融してしまう。更に初期均質化処理において300℃まで冷却しないと、初期均質化を過剰に行ってしまう結果となり、再結晶化が促進されすぎて異方性が低下し、これにより張出し性が低下する。従って均質化の条件を上記の通りとした。
次に、圧延後の第1焼鈍工程は、加熱速度100℃/分以上、保持温度300〜500℃なる条件で、連続焼鈍処理(CAL)にて行う。加熱速度を100℃/分以上とすることで、再結晶粒を微細化させて張出し性を向上させ、歪み導入後の張出し性の低下を防止する。即ち、再結晶粒を微細化することで、ろう浸食が生じる低加工領域を小さくすることができ、導入する歪み量を小さくすることができ、成形性(特に張出し性)を低下させることがない。加熱速度が100℃/分未満だと、再結晶粒が粗大化して張出し性が低下するとともに、再結晶が遅延されるため後工程で歪みを付加しても溶融ろうによる浸食が発生する。
また、保持温度を300〜500℃にすることで、再結晶化を完全に行うことができ、伸び率を高めて張出し性が向上する。保持温度が300℃未満だと、再結晶化が不完全となって張出し性が低下する。また、保持温度が500℃を超えると、添加元素が過剰に固溶して深絞り性が低下する。なお、保持温度の保持時間は、数秒以上3時間以下の範囲が好ましい。また、第1焼鈍工程から第2焼鈍工程に移る前に、クラッド材を180℃以下に冷却することが好ましい。これは、第1焼鈍の保持温度が第2焼鈍の保持温度より高いため、冷却せずに第2焼鈍工程に突入すると、結果的に第1焼鈍工程を過剰に行ってしまうことになるためである。またクラッド材を冷却する際には、180℃/分以上の冷却速度で冷却することが好ましい。
また、保持温度を300〜500℃にすることで、再結晶化を完全に行うことができ、伸び率を高めて張出し性が向上する。保持温度が300℃未満だと、再結晶化が不完全となって張出し性が低下する。また、保持温度が500℃を超えると、添加元素が過剰に固溶して深絞り性が低下する。なお、保持温度の保持時間は、数秒以上3時間以下の範囲が好ましい。また、第1焼鈍工程から第2焼鈍工程に移る前に、クラッド材を180℃以下に冷却することが好ましい。これは、第1焼鈍の保持温度が第2焼鈍の保持温度より高いため、冷却せずに第2焼鈍工程に突入すると、結果的に第1焼鈍工程を過剰に行ってしまうことになるためである。またクラッド材を冷却する際には、180℃/分以上の冷却速度で冷却することが好ましい。
次に、第2焼鈍工程は、加熱速度0.2℃/分以上、保持温度180〜280℃、冷却速度0.2〜300℃/分なる条件でバッチ焼鈍処理若しくは連続焼鈍処理(CAL)にて行う。第2焼鈍工程によって、平均粒径0.01〜0.1μmの微細析出物の析出を促進し、深絞り性を向上させる。第2焼鈍が不十分だと、即ち加熱速度が0.2℃/分未満もしくは保持温度が180℃未満だと、析出物が粗大化して深絞り性が低下する。また、冷却速度が0.2〜300℃/分であれば、平均粒径0.01〜0.1μmの微細析出物の析出が促進される。冷却速度が0.2℃/分未満だと微細析出物が粗大化して深絞り性が低下し、300℃/分を越えると添加元素が過剰に固溶して深絞り性が低下する。更に、保持温度の保持時間は、0時間以上5時間以下の範囲が好ましい。
更に、第2焼鈍後に、3〜7%の歪みを導入する。歪み導入は、クラッド材の板厚を減少させるものであり、例えば、テンションレベラー、ストレッチャー、スキンパス圧延、ローラーベラー等により行う。歪み導入前のクラッド材の板厚をt1とし、歪み導入後の板厚をt2としたとき、歪み量は(t1―t2)/t1×100(%)で与えられる。
本発明では、歪み量を3〜7%とすることが好ましい。歪みを導入することで、ろう浸食発生の可能性のある低加工領域にも歪みが付加され、これにより、ろう付け性を高めることができる。また、歪み導入を適度に行うことで、ブレージングシートの過剰な伸びを防止して成形性が向上する。歪み量が3%未満だと、ろう付けの際の加熱処理により心材が再結晶化せず、ろう材に含まれるSiが心材の亜結晶粒界に侵入し、ろう浸食が生じてろう付け性が低下する。また、歪み量が7%を越えると、ブレージングシートが歪み導入工程で伸びきってしまい、ブレージングシートからプレート材を成形する際の成形性が低下する。
本発明では、歪み量を3〜7%とすることが好ましい。歪みを導入することで、ろう浸食発生の可能性のある低加工領域にも歪みが付加され、これにより、ろう付け性を高めることができる。また、歪み導入を適度に行うことで、ブレージングシートの過剰な伸びを防止して成形性が向上する。歪み量が3%未満だと、ろう付けの際の加熱処理により心材が再結晶化せず、ろう材に含まれるSiが心材の亜結晶粒界に侵入し、ろう浸食が生じてろう付け性が低下する。また、歪み量が7%を越えると、ブレージングシートが歪み導入工程で伸びきってしまい、ブレージングシートからプレート材を成形する際の成形性が低下する。
上記のように、圧延後に、第1焼鈍と第2焼鈍を行うことで、ブレージングシートをO材調質とすることができる。また、第1焼鈍工程の後に、第1焼鈍工程よりも加熱速度が小さな第2焼鈍工程を設けることで、微細な析出物の析出を促進することができる。これにより、ブレージングシートの深絞り性や張出し性などの成形性を高めることができる。更に、歪み導入により、ろう付け性を高めることができる。
尚、上記のブレージングシートの製造方法の説明では、心材の一面又は両面にろう材を貼り合わせてブレージングシートとする例を説明したが、本発明はこれに限らず、心材の一面にろう材を貼り合わせ、他面には犠牲陽極材を貼り合わせてブレージングシートとしてもよい。
アルミニウム合金を溶融、鋳造したのち、均質化と冷間圧延をすることにより厚さ160mmの心材を調製した。
また、Al-Si合金を溶融、鋳造した後、昇温速度1℃/分、保持温度490℃、保持時間600分の条件で均質化を行うことにより、厚さ20mmのろう材を調製した。
また、Al-Si合金を溶融、鋳造した後、昇温速度1℃/分、保持温度490℃、保持時間600分の条件で均質化を行うことにより、厚さ20mmのろう材を調製した。
次に心材の両面にろう材をそれぞれ貼り合わせ、熱間圧延に続いて冷間圧延を施して厚さ0.5mmのクラッド材とした。このクラッド材に対して、第1焼鈍と第2焼鈍を順次行い、更に圧延により歪みを導入することにより、実施例1〜5及び比較例1〜7のブレージングシートを得た。
得られたブレージングシートに対してエリクセン試験を行い、エリクセン値を測定した。エリクセン試験の条件は、試料片の大きさを90mm四方、厚み0.5mmの正方形の板材とし、しわ押さえ力を10kNとし、ポンチの先端形状を外径20mmの球面とした。
また、得られたブレージングシートに対して深絞り試験を行い、限界絞り比を測定した。深絞り試験の条件は、試料片の大きさを90mm四方、厚み0.5mmの正方形の板材とし、しわ押さえ力を3kNとし、ポンチの形状を直径30mm、肩R4.5mmの円筒とし、ダイスの寸法は外径34mm、肩R4.5mmとした。更に、潤滑油として試料片の両面に牛脂を塗布した。
また、得られたブレージングシートについて、限界絞り比試験の結果から耳率を算出した。耳率の算出は、絞り比1.75の深絞り試験で得られた結果を用いた。
更に、得られたブレージングシートについて、エリクセン試験の結果から、伸び率を算出した。
表1に心材及びろう材の合金組成を示し、表2に心材の均質化条件及びクラッド材の焼鈍条件並びに歪み量をそれぞれ示し、表3にはエリクセン値、限界絞り比、耳率及び伸び率を示す。
表3に示すように、実施例1〜5のブレージングシートは、耳率が1.9〜7.5%の範囲にあり、特に深絞り性に優れていることが分かる。また、実施例1〜5のブレージングシートは、伸び率が20.3〜27.3%の範囲にあり、張出し性にも優れていることが分かる。
一方、比較例1については第1焼鈍の昇温速度が低く、比較例2については第1焼鈍の保持温度が低く、比較例3については第1焼鈍の保持温度が高かったために、エリクセン値、限界絞り比、耳率及び伸び率の各特性が実施例1〜5よりも低下したものと思われる。
同様に、比較例4については第2焼鈍の保持温度が低く、比較例5については第2焼鈍の保持温度が高かったために、エリクセン値、限界絞り比、耳率及び伸び率の各特性が実施例1〜5よりも低下したものと思われる。
更に、比較例6については歪み量が小さく、比較例7については歪み量が大きかったために、エリクセン値、限界絞り比、耳率及び伸び率の各特性が実施例1〜5よりも低下したものと思われる。
Claims (7)
- 少なくともMnを含むアルミニウム合金からなる心材の一面又は両面に、Al-Si合金からなるろう材が貼り合わされるとともに圧延されてなり、圧延後の耳率が1〜10%の範囲であることを特徴とするブレージングシート。
- 前記耳率が3〜10%の範囲であることを特徴とする請求項1に記載のブレージングシート。
- 前記圧延後の伸び率が15%以上であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のブレージングシート。
- 前記心材を形成するアルミニウム合金は、1.0〜1.5質量%のMnを必ず含み、0.05〜0.8質量%のCu、0.1〜0.7質量%のFeのいずれか一方または両方を含み、かつ残部が不可避的不純物を含むAlからなるものであることを特徴とする請求項1に記載のブレージングシート。
- 前記心材を形成するアルミニウム合金は更に、0.1〜0.8質量%のSi、0.01〜0.2質量%のZr、0.01〜0.25質量%のTi、0.05〜0.5質量%のMgのうちの少なくとも1種以上を含むことを特徴とする請求項4に記載のブレージングシート。
- 前記ろう材を形成するAl-Si合金は、5〜15質量%のSiを必ず含み、5質量%以下のZn、0.05質量%以下のIn、0.2質量%以下のSn、1.5質量%以下のMgのうちの少なくとも1種以上を含み、かつ残部が不可避的不純物を含むAlからなるものであることを特徴とする請求項1に記載のブレージングシート。
- 前記心材の他面にAl-Zn合金からなる犠牲陽極材が貼り合わされ、前記犠牲陽極材を形成するAl-Zn合金は、5質量%以下のZnを必ず含み、2質量%以下のMg、1質量%以下のSi、1.5質量%以下のMn、0.2質量%以下のZr、0.2質量%以下のTi、0.05質量%以下のIn、0.2質量%以下のSnのうちの少なくとも1種以上を含み、かつ残部が不可避的不純物を含むAlからなるものであることを特徴とする請求項1に記載のブレージングシート。
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