JP7429153B2 - アルミニウム合金クラッド材 - Google Patents
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Description
この発明は、フラックスフリーにより接合がされるフラックスフリーろう付用のアルミニウム合金クラッド材に関する。
コンデンサやエバポレーターなどのアルミニウム製自動車用熱交換器は、これまでの小型軽量化と共にアルミニウム材料の薄肉高強度化が進んできている。アルミニウム製熱交換器の製造では、継手を接合するろう付が行われるが、現在主流のフッ化物系フラックスを使用するろう付方法では、フラックスが材料中のＭｇと反応して不活性化し、ろう付不良を生じ易いため、Ｍｇ添加高強度部材の利用が制限される。このため、フラックスを使用せずにＭｇ添加アルミニウム合金を接合するろう付方法が望まれている。
Ａｌ－Ｓｉ－Ｍｇろう材を用いるフラックスフリーろう付では、溶融して活性となったろう材中のＭｇが接合部表面のＡｌ酸化皮膜（Ａｌ２Ｏ３）を還元分解することで接合が可能となる。閉塞的な面接合継手などでは、Ｍｇによる酸化皮膜の分解作用によりろう材を有するブレージングシート同士を組合せた継手や、ブレージングシートとろう材を有さない被接合部材（ベア材）を組合せた継手で良好な接合状態が得られる（特許文献１参照）。
しかし、コンデンサやエバポレーターなど一般的な熱交換器の代表的な継手形状である、チューブとフィン接合部などでは雰囲気の影響を受け易く、Ｍｇ添加ろう材の表面でＭｇＯ皮膜が成長し易くなる。ＭｇＯ皮膜は分解され難い安定な酸化皮膜であるため接合が著しく阻害される。
このため、一般的な熱交換器にフラックスフリー技術を適用するためには開放部を有する継手で安定した接合状態が得られるフラックスフリーろう付用ブレージングシートが強く望まれている。
このため、一般的な熱交換器にフラックスフリー技術を適用するためには開放部を有する継手で安定した接合状態が得られるフラックスフリーろう付用ブレージングシートが強く望まれている。
従来、フラックスフリーろう付の接合状態を安定させる方法として、例えば特許文献２に示すＡｌ－Ｓｉ－Ｍｇ－Ｂｉ系ろう材を用い、ろう材中のＢｉ粒子やＭｇ－Ｂｉ化合物粒子の分布状態を制御する技術が提案されている。この技術によれば、円相当径５．０～５０μｍの単体ＢｉあるいはＢｉ－Ｍｇ化合物をろう材中に分散させておくことで、これら化合物が材料製造時にろう材表面に露出し、露出部での酸化皮膜形成が抑制されることで短時間のろう付加熱時間でのフラックスフリーろう付性が向上するとされている。
しかし、従来提案されているフラックスフリーろう付方法では、現在主流のフッ化物系フラックスを使用するろう付方法を代替できるほどに安定した接合性が得られているとは言い難く、一般的な熱交換器に広く適用するためにはさらなる技術の向上が必要である。
本発明は、上記事情を背景としてなされたものであり、フラックスフリーによってろう付を安定して行うことができるフラックスフリーろう付用のアルミニウム合金クラッド材を提供することを目的とする。
本発明者らは上記課題に鑑み鋭意検討を重ねた結果、Ｂｉ添加Ａｌ－Ｓｉ－Ｍｇ系ろう材においてろう付性をさらに向上させるためにはろう溶融時に表面にＢｉを均一に濃化させることが最も重要であること、また、５μｍ以上の粗大なＭｇ－Ｂｉ化合物は材料製造時の酸化皮膜生成抑制には効果があるものの、ろう付加熱時に溶解しにくく、むしろある程度微細な０．１μｍ以上５．０μｍ未満のＢｉ－Ｍｇ化合物を所定の数密度以上に分散させることで、ろう付加熱時に確実にＭｇ－Ｂｉ化合物が溶解し、金属Ｂｉを生成、かつ生成したＢｉが表面に均一に濃化することで、良好なろう付性が得られることを見出した。
さらに、フラックスフリーろう付におけるろう溶融挙動とろう付性の関係を調査し、フラックスフリーろう付においては酸化を抑制しつつ、短時間のうちに活性な溶融ろうを生成させ、フィレットを形成することが重要となるため、液相線温度が低く、固液共存域が短いろう材が好ましいため、高Ｓｉろう材が好適であることを明らかにするとともに、高Ｓｉろう材で問題となる鋳造時に生成する粗大な初晶Ｓｉの抑制手法についても検討を重ねた。
さらに、心材成分に関しても鋭意検討を重ね、各層の成分および組み合わせを適正化し、上記のようにＭｇ－Ｂｉ化合物の分散状態を適切に制御したＡｌ－Ｓｉ－Ｍｇ－Ｂｉろう材と組み合わせることで、開放部を有する継手で安定した接合状態が得られ、かつろう付後の耐食性や強度に優れるフラックスフリーろう付用ブレージングシートを発明するに至った。
さらに、心材成分に関しても鋭意検討を重ね、各層の成分および組み合わせを適正化し、上記のようにＭｇ－Ｂｉ化合物の分散状態を適切に制御したＡｌ－Ｓｉ－Ｍｇ－Ｂｉろう材と組み合わせることで、開放部を有する継手で安定した接合状態が得られ、かつろう付後の耐食性や強度に優れるフラックスフリーろう付用ブレージングシートを発明するに至った。
すなわち、本発明のアルミニウム合金クラッド材のうち、第１の形態は、心材の片面に犠牲材が配置され、もう一方の片面に、質量％で、Ｓｉ：６．０～１４．０％、Ｍｇ：０．０５～１．５％、Ｂｉ：０．０５～０．２５％、Ｓｒ：０．０００１～０．１％を含有し、残部がＡｌおよび不可避不純物からなり、かつ、成分含有量の質量％において、（Ｂｉ＋Ｍｇ）×Ｓｒ≦０．１の関係を満たすＡｌ－Ｓｉ－Ｍｇ－Ｂｉ系ろう材が配置された３層のＡｌ合金クラッド材であって、前記Ａｌ－Ｓｉ－Ｍｇ－Ｂｉ系ろう材に含まれるＭｇ－Ｂｉ系化合物が、ろう付前の表層面方向の観察において、円相当径で０．１μｍ以上５．０μｍ未満の直径を有するものが、１００００μｍ２視野あたり２０個よりも多く存在し、かつ、５．０μｍ以上の径を有するものが１００００μｍ２視野あたり２個未満であり、
さらに、前記心材が、質量％で、Ｍｎ：０．９～１．７％、Ｓｉ：０．２～１．０％、Ｆｅ：０．１～０．５％、Ｃｕ：０．０８～１．０％、Ｍｇ：０．１～０．７％を含有し、残部がＡｌおよび不可避不純物からなり、
前記犠牲材が、質量％で、Ｚｎ：０．２～６．０％、Ｍｎ：０．３～１．３％、Ｓｉ：０．２～０．８％、Ｍｇ：０．０２～０．３％、Ｆｅ：０．２～０．８％、Ｃｒ：０．０５～０．５％、Ｔｉ：０．０５～０．３％の１種または２種以上を含有し、残部がＡｌおよび不可避不純物からなることを特徴とする。
さらに、前記心材が、質量％で、Ｍｎ：０．９～１．７％、Ｓｉ：０．２～１．０％、Ｆｅ：０．１～０．５％、Ｃｕ：０．０８～１．０％、Ｍｇ：０．１～０．７％を含有し、残部がＡｌおよび不可避不純物からなり、
前記犠牲材が、質量％で、Ｚｎ：０．２～６．０％、Ｍｎ：０．３～１．３％、Ｓｉ：０．２～０．８％、Ｍｇ：０．０２～０．３％、Ｆｅ：０．２～０．８％、Ｃｒ：０．０５～０．５％、Ｔｉ：０．０５～０．３％の１種または２種以上を含有し、残部がＡｌおよび不可避不純物からなることを特徴とする。
第２の形態のアルミニウム合金クラッド材の発明は、前記形態の発明において、前記心材がさらに、Ｍｇ：０．１～０．７％を含有し、残部がＡｌおよび不可避不純物からなることを特徴とする。
第３の形態のアルミニウム合金クラッド材の発明は、前記形態の発明において、前記心材がさらに、Ｔｉ：０．０５～０．３％を含有し、残部がＡｌおよび不可避不純物からなることを特徴とする。
第４の形態のアルミニウム合金クラッド材の発明は、前記形態の発明において、さらに、ろう溶融温度におけるろう材表面のＭｇ濃度が０．１５～１．０％の範囲であることを特徴とする。
第５の形態のアルミニウム合金クラッド材の発明は、前記形態の発明において、前記犠牲材が、ろう付後の犠牲材表面のＣｕ濃度が０．１２％以下であることを特徴とする。
以下に、本発明で規定した内容について、その作用とともに説明する。
以下で説明する成分は、いずれも質量％で示されている。
以下で説明する成分は、いずれも質量％で示されている。
＜ろう材＞
Ｓｉ：６．０～１４．０％
Ｓｉは、ろう付時に溶融ろうを形成し、接合部のフィレットを形成するために添加される。開放部におけるフラックスフリーろう付では、酸化を抑制しつつ、短時間のうちに活性な溶融ろうを生成させ、フィレットを形成することが重要となるため、液相線温度が低く、固液共存域が短いろう材が好ましい。含有量が下限未満であると、溶融ろう生成時間が長くなるとともに溶融ろうが不足する。一方、上限超であると、やはり溶融ろう生成時間が長くなるとともに材料が硬く脆くなるため、素材製造が困難になる。このため、Ｓｉの含有量を上記範囲に定める。
なお、同様の理由でＳｉ含有量を、下限で９．０％、上限で１３．０％とするのが望ましい。
Ｓｉ：６．０～１４．０％
Ｓｉは、ろう付時に溶融ろうを形成し、接合部のフィレットを形成するために添加される。開放部におけるフラックスフリーろう付では、酸化を抑制しつつ、短時間のうちに活性な溶融ろうを生成させ、フィレットを形成することが重要となるため、液相線温度が低く、固液共存域が短いろう材が好ましい。含有量が下限未満であると、溶融ろう生成時間が長くなるとともに溶融ろうが不足する。一方、上限超であると、やはり溶融ろう生成時間が長くなるとともに材料が硬く脆くなるため、素材製造が困難になる。このため、Ｓｉの含有量を上記範囲に定める。
なお、同様の理由でＳｉ含有量を、下限で９．０％、上限で１３．０％とするのが望ましい。
Ｍｇ：０．０５～１．５％
Ｍｇは、Ａｌ酸化皮膜（Ａｌ２Ｏ３）を還元分解するために添加される。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると、ろう付雰囲気中の酸素と反応して接合を阻害するＭｇＯが生成することや、材料が硬く脆くなるため、素材製造が困難になる。このため、Ｍｇの含有量を上記範囲に定める。
なお、同様の理由でＭｇ含有量を、下限で０．１％、上限で１．２％とするのが望ましく、さらに、下限で０．２％、上限で１．０％とするのがより望ましい。
Ｍｇは、Ａｌ酸化皮膜（Ａｌ２Ｏ３）を還元分解するために添加される。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると、ろう付雰囲気中の酸素と反応して接合を阻害するＭｇＯが生成することや、材料が硬く脆くなるため、素材製造が困難になる。このため、Ｍｇの含有量を上記範囲に定める。
なお、同様の理由でＭｇ含有量を、下限で０．１％、上限で１．２％とするのが望ましく、さらに、下限で０．２％、上限で１．０％とするのがより望ましい。
Ｂｉ：０．０５～０．２５％
Ｂｉは、ろう付昇温過程で材料表面に濃化し、ろう付中の酸化を抑制するとともに溶融ろうの表面張力を低下させることで開放部での接合性を向上させるために添加される。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると効果が飽和するだけでなく、材料表面でＢｉの酸化物が生成し易くなり接合が阻害される。このため、Ｂｉの含有量を上記範囲に定める。
なお、同様の理由でＢｉ含有量を、下限で０．０８％、上限で０．２３％とするのが望ましい。
Ｂｉは、ろう付昇温過程で材料表面に濃化し、ろう付中の酸化を抑制するとともに溶融ろうの表面張力を低下させることで開放部での接合性を向上させるために添加される。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると効果が飽和するだけでなく、材料表面でＢｉの酸化物が生成し易くなり接合が阻害される。このため、Ｂｉの含有量を上記範囲に定める。
なお、同様の理由でＢｉ含有量を、下限で０．０８％、上限で０．２３％とするのが望ましい。
Ｓｒ：０．０００１～０．１％
Ｓｒは、Ｓｉ含有量が高いろう材で発生する粗大な初晶Ｓｉ生成を抑制するために添加される。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると鋳造時に溶湯表面で酸化してドロスが増加したり、粗大な化合物を形成することで鋳造性が低下したりする。このため、Ｓｒの含有量を上記範囲に定める。
なお、同様の理由でＳｒ含有量を、下限で０．０００５％、上限で０．０６％とするのが望ましい。
Ｓｒは、Ｓｉ含有量が高いろう材で発生する粗大な初晶Ｓｉ生成を抑制するために添加される。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると鋳造時に溶湯表面で酸化してドロスが増加したり、粗大な化合物を形成することで鋳造性が低下したりする。このため、Ｓｒの含有量を上記範囲に定める。
なお、同様の理由でＳｒ含有量を、下限で０．０００５％、上限で０．０６％とするのが望ましい。
（Ｂｉ＋Ｍｇ）×Ｓｒ≦０．１
フラックスフリーろう付用のＡｌ－Ｓｉ－Ｍｇ－Ｂｉ系ろう材では活性なＭｇやＢｉを含有しているため、所定量以上のＳｒと共存すると鋳造時に溶湯中に粗大なＢｉ－Ｍｇ－Ｓｒ化合物が生成し鋳造性が低下する。この化合物はＢｉとＭｇの総量が多いほど、また、Ｓｒ含有量が多いほど生成しやすくなる。（Ｂｉ＋Ｍｇ）×Ｓｒはこの粗大なＢｉ－Ｍｇ－Ｓｒ化合物生成の臨界条件を示すものであり、（Ｂｉ＋Ｍｇ）×Ｓｒ≦０．１とすることで、Ａｌ－Ｓｉ－Ｍｇ－Ｂｉ系ろう材にＳｒを添加しても粗大なＢｉ－Ｍｇ－Ｓｒ化合物が生成せず、かつ、Ｓｒ本来の添加目的である初晶Ｓｉ生成抑制効果を得ることができる。このため、上記範囲に定める。
なお、同様の理由で（Ｂｉ＋Ｍｇ）×Ｓｒ≦０．０８とするのが望ましい。
フラックスフリーろう付用のＡｌ－Ｓｉ－Ｍｇ－Ｂｉ系ろう材では活性なＭｇやＢｉを含有しているため、所定量以上のＳｒと共存すると鋳造時に溶湯中に粗大なＢｉ－Ｍｇ－Ｓｒ化合物が生成し鋳造性が低下する。この化合物はＢｉとＭｇの総量が多いほど、また、Ｓｒ含有量が多いほど生成しやすくなる。（Ｂｉ＋Ｍｇ）×Ｓｒはこの粗大なＢｉ－Ｍｇ－Ｓｒ化合物生成の臨界条件を示すものであり、（Ｂｉ＋Ｍｇ）×Ｓｒ≦０．１とすることで、Ａｌ－Ｓｉ－Ｍｇ－Ｂｉ系ろう材にＳｒを添加しても粗大なＢｉ－Ｍｇ－Ｓｒ化合物が生成せず、かつ、Ｓｒ本来の添加目的である初晶Ｓｉ生成抑制効果を得ることができる。このため、上記範囲に定める。
なお、同様の理由で（Ｂｉ＋Ｍｇ）×Ｓｒ≦０．０８とするのが望ましい。
ろう材の不可避不純物としてＦｅ：０．３％以下の範囲で含有してもよい。
Ｍｇ－Ｂｉ系化合物：円相当径で、０．１～５．０μｍ径未満のものが１００００μｍ２視野あたり２０個よりも多い
微細なＭｇ－Ｂｉ系化合物が分散することで、ろう付昇温過程でこの化合物が溶解した際に、Ｂｉが材料表面に均一に濃縮し易くなり、材料の酸化が抑制される。０．１μｍ未満の化合物は溶解しても、溶解量が少ないため上記効果が得られない。５．０μｍ以上の化合物はろう付昇温過程で溶融しにくく、化合物のまま残存してしまうため上記効果が得られない。また、上記化合物が１００００μｍ２視野あたり２０個以下であると、溶解箇所が少なく、Ｂｉが材料表面に均一に濃縮しにくい。同様の理由で、さらに３０個以上であるのが望ましく、さらに、４０個以上であるのがより望ましい。
微細なＭｇ－Ｂｉ系化合物が分散することで、ろう付昇温過程でこの化合物が溶解した際に、Ｂｉが材料表面に均一に濃縮し易くなり、材料の酸化が抑制される。０．１μｍ未満の化合物は溶解しても、溶解量が少ないため上記効果が得られない。５．０μｍ以上の化合物はろう付昇温過程で溶融しにくく、化合物のまま残存してしまうため上記効果が得られない。また、上記化合物が１００００μｍ２視野あたり２０個以下であると、溶解箇所が少なく、Ｂｉが材料表面に均一に濃縮しにくい。同様の理由で、さらに３０個以上であるのが望ましく、さらに、４０個以上であるのがより望ましい。
なお、ろう材表面のＭｇ－Ｂｉ系化合物の数は、例えば、作製した材料のろう材表面を０．１μｍの砥粒で鏡面処理し、ＦＥ－ＥＰＭＡ（電界放出型電子線マイクロアナライザ）を用いた全自動粒子解析を行うと共に、さらに、１μｍ以下の微細な化合物を測定するため、切出したろう材層の表面から機械研磨、および電解研磨をして薄膜を作製し、ＴＥＭ（透過型電子顕微鏡）で観察し、表面方向１００００μｍ２（１００μｍ角）の観察視野において、０．１～５．０μｍのＭｇ－Ｂｉ系化合物粒子数をカウントすることで求められる。
また、Ｍｇ－Ｂｉ系化合物を細かく密に分布させる手段としては、鋳造時に、溶湯温度が高いところから早い冷却速度で鋳込むこと（Ｍｇ－Ｂｉ化合物の粗大晶出を抑制、Ｍｇ、Ｂｉの鋳造時の固溶を促進し、その後の熱処理で所望の状態で分散させる）、熱延時には、一定以上の大きな総圧下量をとること（晶出物の破砕促進による微細化と数密度の増加）、高温域での圧延時間を長くとること（熱間圧延時の動的析出を促進）、熱延仕上り温度を低くしてその後の冷却速度を速くする（緩慢冷却による粗大析出を抑制）ことなどを適正に組み合わせることで調整することができる。
Ｍｇ－Ｂｉ系化合物：円相当径で、５．０μｍ径以上のものが１００００μｍ２視野あたり２個未満
粗大なＭｇ－Ｂｉ系化合物は、ろう付昇温過程で溶融し難く材料表面にＢｉが均一に濃化しにくく、また、粗大な化合物ができることで５．０μｍ未満の微細なＭｇ－Ｂｉ化合物の生成量が減ってしまうため、所定値よりも低くする必要がある。
なお、ろう材表面のＭｇ－Ｂｉ系化合物の数は、前述したＦＥ－ＥＰＭＡによる全自動粒子解析により求められる。また、粗大なＭｇ－Ｂｉ系化合物の生成を抑制する手段としては、前述の鋳造条件や熱延条件を適切に制御することで調整することができる。
例えば、鋳造時に、溶湯温度が高いところから早い冷却速度で鋳込むこと（Ｍｇ－Ｂｉ化合物の粗大晶出を抑制）、熱延時には、一定以上の大きな総圧下量をとること（晶出物の破砕促進による微細化）、熱延仕上り温度を低くしてその後の冷却速度を速くする（緩慢冷却による粗大析出を抑制）ことなどを適正に組み合わせることで調整することができる。
粗大なＭｇ－Ｂｉ系化合物は、ろう付昇温過程で溶融し難く材料表面にＢｉが均一に濃化しにくく、また、粗大な化合物ができることで５．０μｍ未満の微細なＭｇ－Ｂｉ化合物の生成量が減ってしまうため、所定値よりも低くする必要がある。
なお、ろう材表面のＭｇ－Ｂｉ系化合物の数は、前述したＦＥ－ＥＰＭＡによる全自動粒子解析により求められる。また、粗大なＭｇ－Ｂｉ系化合物の生成を抑制する手段としては、前述の鋳造条件や熱延条件を適切に制御することで調整することができる。
例えば、鋳造時に、溶湯温度が高いところから早い冷却速度で鋳込むこと（Ｍｇ－Ｂｉ化合物の粗大晶出を抑制）、熱延時には、一定以上の大きな総圧下量をとること（晶出物の破砕促進による微細化）、熱延仕上り温度を低くしてその後の冷却速度を速くする（緩慢冷却による粗大析出を抑制）ことなどを適正に組み合わせることで調整することができる。
＜心材＞
Ｍｎ：０．９～１．７％
Ｍｎは、Ａｌ－Ｍｎ、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ、Ａｌ－Ｍｎ－Ｆｅ、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ－Ｆｅなどの金属間化合物として析出して材料強度を向上させるために添加される。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると鋳造時に巨大な金属間化合物（晶出物）が生成し、圧延性が低下する。
なお、同様の理由で、下限で１．１％、上限で１．６％とするのが望ましく、下限を１．２％とするのが一層望ましい。
Ｍｎ：０．９～１．７％
Ｍｎは、Ａｌ－Ｍｎ、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ、Ａｌ－Ｍｎ－Ｆｅ、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ－Ｆｅなどの金属間化合物として析出して材料強度を向上させるために添加される。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると鋳造時に巨大な金属間化合物（晶出物）が生成し、圧延性が低下する。
なお、同様の理由で、下限で１．１％、上限で１．６％とするのが望ましく、下限を１．２％とするのが一層望ましい。
Ｓｉ：０．２～１．０％
Ｓｉは、固溶により材料強度を向上させる他、Ｍｇ２ＳｉやＡｌ－Ｍｎ－Ｓｉ、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ－Ｆｅ金属間化合物として析出し、材料強度を向上させるために添加される。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると材料の融点が低下してろう付時にエロージョンは発生する。
なお、同様の理由で、下限で０．６％、上限で０．９％とするのが望ましい。
Ｓｉは、固溶により材料強度を向上させる他、Ｍｇ２ＳｉやＡｌ－Ｍｎ－Ｓｉ、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ－Ｆｅ金属間化合物として析出し、材料強度を向上させるために添加される。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると材料の融点が低下してろう付時にエロージョンは発生する。
なお、同様の理由で、下限で０．６％、上限で０．９％とするのが望ましい。
Ｆｅ：０．１～０．５％
ＦｅはＡｌ－Ｍｎ－Ｆｅ、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ－Ｆｅなどの金属間化合物として析出して材料強度を向上させるために添加される。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると鋳造時に巨大な金属間化合物（晶出物）が生成し、圧延性が低下する。
なお、同様の理由で、下限で０．１２％、上限で０．４％とするのが望ましい。
ＦｅはＡｌ－Ｍｎ－Ｆｅ、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ－Ｆｅなどの金属間化合物として析出して材料強度を向上させるために添加される。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると鋳造時に巨大な金属間化合物（晶出物）が生成し、圧延性が低下する。
なお、同様の理由で、下限で０．１２％、上限で０．４％とするのが望ましい。
Ｃｕ：０．０８～１．０％
Ｃｕは、固溶して材料強度を向上させるために添加される。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると耐食性が低下する。
なお、同様の理由で、下限で０．１５％、上限で０．８５％とするのが望ましい。
Ｃｕは、固溶して材料強度を向上させるために添加される。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると耐食性が低下する。
なお、同様の理由で、下限で０．１５％、上限で０．８５％とするのが望ましい。
Ｍｇ：０．１～０．７％
Ｍｇは、Ｓｉなどとの化合物が析出することで材料強度がを向上させること、およびろう材表面に拡散し、酸化皮膜（Ａｌ２Ｏ３）を還元分解させ、接合性を向上させるので、所望により添加する。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると材料が硬くなりすぎて、素材製造が困難になる。
なお、同様の理由で、下限で０．２％、上限で０．６５％とするのが望ましい。
また、Ｍｇは、不可避不純物として０．０５％以下を含有するものであってもよい。
Ｍｇは、Ｓｉなどとの化合物が析出することで材料強度がを向上させること、およびろう材表面に拡散し、酸化皮膜（Ａｌ２Ｏ３）を還元分解させ、接合性を向上させるので、所望により添加する。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると材料が硬くなりすぎて、素材製造が困難になる。
なお、同様の理由で、下限で０．２％、上限で０．６５％とするのが望ましい。
また、Ｍｇは、不可避不純物として０．０５％以下を含有するものであってもよい。
Ｔｉ：０．０５～０．３％
Ｔｉは、Ａｌ－Ｔｉ系金属間化合物として析出して腐食の起点を分散させることや、固溶Ｔｉの濃淡部を形成させることで腐食形態を層状とすることでクラッド材の耐孔食性を向上させるため所望により添加する。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると鋳造時に巨大な金属間化合物を形成し圧延性が低下する。
なお、同様の理由で、下限で０．０７％、上限で０．２５％とするのが望ましい。
また、Ｔｉは、不可避不純物として０．０５％未満を含有するものであってもよい。
Ｔｉは、Ａｌ－Ｔｉ系金属間化合物として析出して腐食の起点を分散させることや、固溶Ｔｉの濃淡部を形成させることで腐食形態を層状とすることでクラッド材の耐孔食性を向上させるため所望により添加する。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると鋳造時に巨大な金属間化合物を形成し圧延性が低下する。
なお、同様の理由で、下限で０．０７％、上限で０．２５％とするのが望ましい。
また、Ｔｉは、不可避不純物として０．０５％未満を含有するものであってもよい。
ろう溶融温度におけるろう材表面のＭｇ濃度０．１５～１．０％
Ａｌ－Ｓｉ－Ｍｇろう材によるＡｌ酸化皮膜の還元分解作用についても研究を重ねた結果、ろう材中のＭｇの添加量よりも、ろう溶融時に接合部表面に存在するＭｇ濃度が非常に重要であることが明らかになっている。
フラックスフリーろう付では、Ａｌ－Ｓｉ－Ｍｇろう材を用いて、溶融して活性となったろう材中のＭｇが接合部表面のＡｌ酸化皮膜（Ａｌ２Ｏ３）を還元分解することで接合を可能としている。一方で、環境中の酸素と反応してしまうと強固はＭｇＯ皮膜が生成してろう付性が低下してしまう。したがって、フラックスろう付において安定した接合を達成するためには、ろう溶融温度までは材料表面（すなわちろう材表面）にＭｇが必要以上に存在しないことで酸化を抑制し、ろう溶融温度では材料表面（すなわちろう材表面）に所定量以上のＭｇが存在することでＡｌ酸化皮膜の還元分解をすることが重要となる。
Ａｌ－Ｓｉ－Ｍｇろう材によるＡｌ酸化皮膜の還元分解作用についても研究を重ねた結果、ろう材中のＭｇの添加量よりも、ろう溶融時に接合部表面に存在するＭｇ濃度が非常に重要であることが明らかになっている。
フラックスフリーろう付では、Ａｌ－Ｓｉ－Ｍｇろう材を用いて、溶融して活性となったろう材中のＭｇが接合部表面のＡｌ酸化皮膜（Ａｌ２Ｏ３）を還元分解することで接合を可能としている。一方で、環境中の酸素と反応してしまうと強固はＭｇＯ皮膜が生成してろう付性が低下してしまう。したがって、フラックスろう付において安定した接合を達成するためには、ろう溶融温度までは材料表面（すなわちろう材表面）にＭｇが必要以上に存在しないことで酸化を抑制し、ろう溶融温度では材料表面（すなわちろう材表面）に所定量以上のＭｇが存在することでＡｌ酸化皮膜の還元分解をすることが重要となる。
また、クラッド材においては各層へのＭｇの拡散が生じる。具体的にはろう材のみにＭｇが添加されていても心材方向へＭｇが拡散して、ろう溶融時にろう材表面に残存するＭｇ量が所定値以下になった場合にはフラックス接合性が低下してしまう。つまり、クラッド材では初期Ｍｇ添加量に加えて、ろう溶融温度におけるろう材表面でのＭｇ量が重要となり、所定範囲にすることで酸化を抑制しつつ、Ａｌ酸化皮膜の還元分解を達成することができる。
ろう溶融温度におけるＭｇ濃度が０．１５％未満の場合、分解還元に必要なＭｇ量が不足することでろう付性が低下する。一方、Ｍｇ濃度が１．０％超の場合には酸化によって強固なＭｇＯ皮膜が生成することでやはりろう付性が低下する。したがって、ろう溶融温度におけるろう材表面のＭｇ濃度０．１５～１．０％とするのが望ましい。
なお、同様の理由で、下限０．２％、上限で０．８５％とするのが一層望ましい。
ろう溶融温度は材料成分によって変化するが、本発明では、固相線温度－１０℃の温度をろう溶融温度として扱う。
ろう溶融温度におけるＭｇ濃度が０．１５％未満の場合、分解還元に必要なＭｇ量が不足することでろう付性が低下する。一方、Ｍｇ濃度が１．０％超の場合には酸化によって強固なＭｇＯ皮膜が生成することでやはりろう付性が低下する。したがって、ろう溶融温度におけるろう材表面のＭｇ濃度０．１５～１．０％とするのが望ましい。
なお、同様の理由で、下限０．２％、上限で０．８５％とするのが一層望ましい。
ろう溶融温度は材料成分によって変化するが、本発明では、固相線温度－１０℃の温度をろう溶融温度として扱う。
本発明では、心材の片面に犠牲材が配置されており、その成分は第１の形態の発明においては特定されていない。以下に、犠牲材として好適な成分について説明する。
好適な成分では、各層の成分および組み合わせがより適正化され、開放部を有する継手で安定した接合状態が得られ、かつろう付後の耐食性や強度に優れる。
好適な成分では、各層の成分および組み合わせがより適正化され、開放部を有する継手で安定した接合状態が得られ、かつろう付後の耐食性や強度に優れる。
犠牲材
Ｚｎ：０．２～６．０％
Ｚｎは、材料の自然電位を他部材よりも卑にし、犠牲防食効果を発揮させ、クラッド材の耐孔食性を向上させるために所望により添加される。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると電位が卑となりすぎて犠牲材の腐食消耗速度が速くなり、犠牲材の早期消失によってクラッド材の耐孔食性が低下する。
なお、同様の理由で、下限で０．４％、上限で５．７％とするのが望ましく、さらに、下限を０．６％とするのがさらに好ましい。
Ｚｎを含有しない場合、Ｚｎは不可避不純物として０．１％以下を含有するものであってもよい。
Ｚｎ：０．２～６．０％
Ｚｎは、材料の自然電位を他部材よりも卑にし、犠牲防食効果を発揮させ、クラッド材の耐孔食性を向上させるために所望により添加される。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると電位が卑となりすぎて犠牲材の腐食消耗速度が速くなり、犠牲材の早期消失によってクラッド材の耐孔食性が低下する。
なお、同様の理由で、下限で０．４％、上限で５．７％とするのが望ましく、さらに、下限を０．６％とするのがさらに好ましい。
Ｚｎを含有しない場合、Ｚｎは不可避不純物として０．１％以下を含有するものであってもよい。
Ｍｎ：０．３～１．３％
Ｍｎは、Ａｌ－Ｍｎ、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ、Ａｌ－Ｍｎ－Ｆｅ、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ－Ｆｅなどの金属間化合物として析出して腐食の起点を分散させることでクラッド材の耐孔食性を向上させるため所望により添加される。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると腐食速度が速くなり、犠牲材の早期消失によってクラッド材の耐孔食性が低下する。
なお、同様の理由で、下限で０．４％、上限で１．２％とするのが望ましい。
Ｍｎを含有しない場合、Ｍｎは不可避不純物として０．０５％以下を含有するものであってもよい。
Ｍｎは、Ａｌ－Ｍｎ、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ、Ａｌ－Ｍｎ－Ｆｅ、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ－Ｆｅなどの金属間化合物として析出して腐食の起点を分散させることでクラッド材の耐孔食性を向上させるため所望により添加される。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると腐食速度が速くなり、犠牲材の早期消失によってクラッド材の耐孔食性が低下する。
なお、同様の理由で、下限で０．４％、上限で１．２％とするのが望ましい。
Ｍｎを含有しない場合、Ｍｎは不可避不純物として０．０５％以下を含有するものであってもよい。
Ｓｉ：０．２～０．８％
Ｓｉは、単体Ｓｉ、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ－Ｆｅなどの金属間化合物として析出して腐食の起点を分散させることでクラッド材の耐孔食性を向上させるため所望により添加される。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると腐食速度が速くなり、犠牲材の早期消失によってクラッド材の耐孔食性が低下する。
なお、同様の理由で、下限で０．３％、上限で０．７％とするのが望ましい。
Ｓｉを含有しない場合、Ｓｉは不可避不純物として０．０５％以下を含有するものであってもよい。
Ｓｉは、単体Ｓｉ、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ－Ｆｅなどの金属間化合物として析出して腐食の起点を分散させることでクラッド材の耐孔食性を向上させるため所望により添加される。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると腐食速度が速くなり、犠牲材の早期消失によってクラッド材の耐孔食性が低下する。
なお、同様の理由で、下限で０．３％、上限で０．７％とするのが望ましい。
Ｓｉを含有しない場合、Ｓｉは不可避不純物として０．０５％以下を含有するものであってもよい。
Ｍｇ：０．０２～０．３％
Ｍｇは、酸化皮膜を強固にすることで耐食性を向上させるため所望により添加される。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると材料が硬くなりすぎて圧延製造性が低下する。
なお、同様の理由で、下限で０．０５％、上限で０．２５％とするのが望ましい。
Ｍｇを含有しない場合、Ｍｇは不可避不純物として０．０１％以下を含有するものであってもよい。
Ｍｇは、酸化皮膜を強固にすることで耐食性を向上させるため所望により添加される。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると材料が硬くなりすぎて圧延製造性が低下する。
なお、同様の理由で、下限で０．０５％、上限で０．２５％とするのが望ましい。
Ｍｇを含有しない場合、Ｍｇは不可避不純物として０．０１％以下を含有するものであってもよい。
Ｆｅ：０．２～０．８％
Ｆｅは、Ａｌ－Ｆｅ、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ、Ａｌ－Ｍｎ－Ｆｅ、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ－Ｆｅなどの金属間化合物として析出して腐食の起点を分散させることでクラッド材の耐孔食性を向上させるために所望により添加される。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると腐食速度が速くなり、犠牲材の早期消失によってクラッド材の耐孔食性が低下する。
なお、同様の理由で、下限で０．３％、上限で０．７％とするのが望ましい。
Ｆｅを含有しない場合、Ｆｅは不可避不純物として０．０５％以下を含有するものであってもよい。
Ｆｅは、Ａｌ－Ｆｅ、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ、Ａｌ－Ｍｎ－Ｆｅ、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ－Ｆｅなどの金属間化合物として析出して腐食の起点を分散させることでクラッド材の耐孔食性を向上させるために所望により添加される。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると腐食速度が速くなり、犠牲材の早期消失によってクラッド材の耐孔食性が低下する。
なお、同様の理由で、下限で０．３％、上限で０．７％とするのが望ましい。
Ｆｅを含有しない場合、Ｆｅは不可避不純物として０．０５％以下を含有するものであってもよい。
Ｃｒ：０．０５～０．５％
Ｃｒは、Ａｌ－Ｃｒ系金属間化合物として析出して腐食の起点を分散させることや固溶Ｃｒの濃淡部を形成させることで腐食形態を層状とすることでクラッド材の耐孔食性を向上させるため所望により添加される。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると鋳造時に巨大な金属間化合物を形成し圧延性が低下する。
なお、同様の理由で、下限で０．１％、上限で０．４％とするのが望ましい。
Ｃｒを含有しない場合、Ｃｒは不可避不純物として０．０５％未満を含有するものであってもよい。
Ｃｒは、Ａｌ－Ｃｒ系金属間化合物として析出して腐食の起点を分散させることや固溶Ｃｒの濃淡部を形成させることで腐食形態を層状とすることでクラッド材の耐孔食性を向上させるため所望により添加される。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると鋳造時に巨大な金属間化合物を形成し圧延性が低下する。
なお、同様の理由で、下限で０．１％、上限で０．４％とするのが望ましい。
Ｃｒを含有しない場合、Ｃｒは不可避不純物として０．０５％未満を含有するものであってもよい。
Ｔｉ：０．０５～０．３％
Ｔｉは、Ａｌ－Ｔｉ系金属間化合物として析出して腐食の起点を分散させることや、固溶Ｔｉの濃淡部を形成させることで腐食形態を層状とすることでクラッド材の耐孔食性を向上させるため所望により添加される。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると鋳造時に巨大な金属間化合物を形成し圧延性が低下する。
なお、同様の理由で、下限で０．０７％、上限で０．２５％とするのが望ましい。
Ｔｉを含有しない場合、Ｔｉは不可避不純物として０．０５％未満を含有するものであってもよい。
Ｔｉは、Ａｌ－Ｔｉ系金属間化合物として析出して腐食の起点を分散させることや、固溶Ｔｉの濃淡部を形成させることで腐食形態を層状とすることでクラッド材の耐孔食性を向上させるため所望により添加される。含有量が下限未満であると、効果が不十分であり、上限超えであると鋳造時に巨大な金属間化合物を形成し圧延性が低下する。
なお、同様の理由で、下限で０．０７％、上限で０．２５％とするのが望ましい。
Ｔｉを含有しない場合、Ｔｉは不可避不純物として０．０５％未満を含有するものであってもよい。
ろう付後の犠牲材表面のＣｕ濃度が０．１２％以下
犠牲材表面にろう材から拡散するなどしたＣｕが存在すると、孔食が発生しやすくなるとともに、腐食によって溶出したＣｕが金属Ｃｕとして材料表面に析出することで腐食速度を増大させてしまう。したがって、ろう付後の犠牲材表面のＣｕ濃度を所定値以下とすることでクラッド材の耐食性を向上させることができる。
なお、同様の理由で、Ｃｕ濃度は０．１０％以下とするのが望ましい。
犠牲材表面にろう材から拡散するなどしたＣｕが存在すると、孔食が発生しやすくなるとともに、腐食によって溶出したＣｕが金属Ｃｕとして材料表面に析出することで腐食速度を増大させてしまう。したがって、ろう付後の犠牲材表面のＣｕ濃度を所定値以下とすることでクラッド材の耐食性を向上させることができる。
なお、同様の理由で、Ｃｕ濃度は０．１０％以下とするのが望ましい。
すなわち、本発明によれば、フラックスフリーのろう付において、安定したろう付が可能であり、ろう付後において、高い強度と優れた耐食性を有することができるという効果が得られる。
以下に、本発明の一実施形態について説明する。
心材の片面に犠牲材が配置され、もう一方の片面に、ろう材が配置された本実施形態のアルミニウム合金クラッド材は、例えば以下の方法により製造することができる。
心材用アルミニウム合金としては、質量％で、Ｍｎ：０．９～１．７％、Ｓｉ：０．２～１．０％、Ｆｅ：０．１～０．５％、Ｃｕ：０．０８～１．０％、Ｍｇ：０．１～０．７％を含有し、さらに所望によりＭｇ：０．１～０．７％およびＴｉ：０．０５～０．３％の１種または２種を含有し、残部がＡｌおよび不可避不純物からなる組成に調整する。
心材の片面に犠牲材が配置され、もう一方の片面に、ろう材が配置された本実施形態のアルミニウム合金クラッド材は、例えば以下の方法により製造することができる。
心材用アルミニウム合金としては、質量％で、Ｍｎ：０．９～１．７％、Ｓｉ：０．２～１．０％、Ｆｅ：０．１～０．５％、Ｃｕ：０．０８～１．０％、Ｍｇ：０．１～０．７％を含有し、さらに所望によりＭｇ：０．１～０．７％およびＴｉ：０．０５～０．３％の１種または２種を含有し、残部がＡｌおよび不可避不純物からなる組成に調整する。
また、ろう材用アルミニウム合金としては、質量％で、Ｓｉ：６．０～１４．０％、Ｍｇ：０．０５～１．５％、Ｂｉ：０．１～０．２５％、Ｓｒ：０．０００１～０．１％を含有し、残部がＡｌおよび不可避不純物からなる組成のＡｌ－Ｓｉ系ろう材が用いられる。
本実施形態では、ろう付前時点で微細なＭｇ－Ｂｉ化合物を分散させるため、ろう材の鋳造時に溶湯温度が高いところから速い冷却速度で鋳造することでＭｇ－Ｂｉ化合物の粗大晶出を抑制しつつ、ＭｇとＢｉを鋳塊内に固溶させる。
具体的には、溶湯温度を７００℃以上とすることでＭｇとＢｉの固溶度を高めることができる。
得られたアルミニウム合金鋳塊に対しては、所定条件で均質化処理を行う。均質化処理温度が低いと粗大なＭｇ－Ｂｉ化合物が析出し、ろう付前時点で本発明のＭｇ－Ｂｉ化合物の分布状態が得られにくくなるため、処理温度４００℃以上で１～１０時間行うことが望ましい。
具体的には、溶湯温度を７００℃以上とすることでＭｇとＢｉの固溶度を高めることができる。
得られたアルミニウム合金鋳塊に対しては、所定条件で均質化処理を行う。均質化処理温度が低いと粗大なＭｇ－Ｂｉ化合物が析出し、ろう付前時点で本発明のＭｇ－Ｂｉ化合物の分布状態が得られにくくなるため、処理温度４００℃以上で１～１０時間行うことが望ましい。
犠牲材のアルミニウム合金としては、質量％で、Ｚｎ：０．２．０～６．０％、Ｍｎ：０．３～１．３％、Ｓｉ：０．２～０．８％、Ｍｇ：０．０２～０．３％、Ｆｅ：０．２～０．８％、Ｃｒ：０．０５～０．５％、Ｔｉ：０．０５～０．３％の１種または２種以上を含有し、残部がＡｌおよび不可避不純物から組成に調整する。ただし、本発明としては、犠牲材の組成が上記に限定されるものではない。
次に、上記ろう材を心材、犠牲材と組み付けて熱間でクラッド圧延するが、このとき、本実施形態では、熱延時の所定温度での圧延時間、熱延開始から終了までの相当ひずみ、熱延仕上げ温度、熱延後の冷却速度を制御し、Ｍｇ－Ｂｉ化合物を所定のサイズと数密度に調整する。
先ず熱延時所定の温度域での圧延時間を満たすことで、本発明で定義する所定サイズのＭｇ－Ｂｉ化合物の析出を動的ひずみが入る環境下で促進する。具体的には、熱延時の材料温度が４００～５００℃の間の圧延時間を１０ｍｉｎ以上とすることで微細なＭｇ－Ｂｉ化合物の析出を促進する。
また、熱延開始から終了までの相当ひずみを制御することで、鋳造時に生成した粗大なＭｇ－Ｂｉ晶出物を破砕して微細化するとともに数密度を増やすとができる。具体的には、式（１）で示す相当ひずみεが、ε＞５．０となるようにスラブ厚みや仕上げ厚みを調整することでＭｇ－Ｂｉ晶出物が十分に微細化し、数密度が増加する。
ε＝（２／√３）ｌｎ（ｔ０／ｔ） ・・・式（１）
ｔ０：熱延開始厚み（スラブ厚み）
ｔ ：熱延仕上げ厚み
ε＝（２／√３）ｌｎ（ｔ０／ｔ） ・・・式（１）
ｔ０：熱延開始厚み（スラブ厚み）
ｔ ：熱延仕上げ厚み
さらに、熱間圧延の仕上げ温度が高く、動的ひずみがない状態で高温で維持されることや、熱延後の冷却速度が遅くなると、結晶粒界などに本発明が目的とするよりも粗大なＭｇ－Ｂｉ化合物が析出するため、熱延仕上げ温度を所定温度まで低くし、一定以上の冷却速度を確保することで粗大なＭｇ－Ｂｉ化合物の析出を抑制する。
具体的には、熱延仕上げ温度を２５０～３５０℃とし、仕上げ温度から２００℃までの冷却速度を－２０℃／ｈｒよりも早く制御することで粗大なＭｇ－Ｂｉ化合物の析出を抑制する。
具体的には、熱延仕上げ温度を２５０～３５０℃とし、仕上げ温度から２００℃までの冷却速度を－２０℃／ｈｒよりも早く制御することで粗大なＭｇ－Ｂｉ化合物の析出を抑制する。
その後、冷間圧延などを経て、図１に示すように、心材２の片面にろう材３が配置され、心材２の他面に犠牲材４が配置された本発明のアルミニウム合金クラッド材１が得られる。
冷間圧延では、例えば、７５％以上の総圧下率で冷間圧延を行い、温度２００～４５０℃にて中間焼鈍を行い、その後圧延率４０％の最終圧延を行うことができる。冷間圧延では、Ｍｇ－Ｂｉ化合物は破砕されにくいため、本発明が目的とするサイズや数密度を逸脱することはないため、特に条件が限定されるものではない。また、中間焼鈍は行わないものとしても良いし、最終焼鈍で終了させたＨ２ｎ調質ものものでもよい。
冷間圧延では、例えば、７５％以上の総圧下率で冷間圧延を行い、温度２００～４５０℃にて中間焼鈍を行い、その後圧延率４０％の最終圧延を行うことができる。冷間圧延では、Ｍｇ－Ｂｉ化合物は破砕されにくいため、本発明が目的とするサイズや数密度を逸脱することはないため、特に条件が限定されるものではない。また、中間焼鈍は行わないものとしても良いし、最終焼鈍で終了させたＨ２ｎ調質ものものでもよい。
上記工程で得られたアルミニウム合金クラッド材１は、熱交換器の構成部材として、他の構成部材１０（図１に示すフィンやチューブやサイドプレートなど）と組み合わされた組み付け体として、ろう付に供される。
上記組み付け体は、常圧下の非酸化性雰囲気とされた加熱炉内に配置される。非酸化性ガスには窒素ガス、あるいは、アルゴンなどの不活性ガス、または、水素、アンモニアなどの還元性ガス、あるいはこれらの混合ガスを用いて構成することができる。ろう付炉内雰囲気の圧力は常圧を基本とするが、例えば、製品内部のガス置換効率を向上させるためにろう材溶融前の温度域で１００ｋＰａ～０．１Ｐａ程度の中低真空とすることや、炉内への外気（大気）混入を抑制するために大気圧よりも５～１００Ｐａ程度陽圧としてもよい。
上記組み付け体は、常圧下の非酸化性雰囲気とされた加熱炉内に配置される。非酸化性ガスには窒素ガス、あるいは、アルゴンなどの不活性ガス、または、水素、アンモニアなどの還元性ガス、あるいはこれらの混合ガスを用いて構成することができる。ろう付炉内雰囲気の圧力は常圧を基本とするが、例えば、製品内部のガス置換効率を向上させるためにろう材溶融前の温度域で１００ｋＰａ～０．１Ｐａ程度の中低真空とすることや、炉内への外気（大気）混入を抑制するために大気圧よりも５～１００Ｐａ程度陽圧としてもよい。
加熱炉は密閉した空間を有することを必要とせず、ろう付材の搬入口、搬出口を有するトンネル型であってもよい。このような加熱炉でも、不活性ガスを炉内に吹き出し続けることで非酸化性が維持される。該非酸化性雰囲気としては、酸素濃度として体積比で５０ｐｐｍ以下が望ましい。
上記雰囲気下で、例えば、昇温速度１０～２００℃／ｍｉｎで加熱して、組み付け体の到達温度が５５９～６３０℃となる熱処理条件にてろう付接合を行う。
ろう付条件において、昇温速度が速くなるほどろう付時間が短くなるため、材料表面の酸化皮膜成長が抑制されてろう付性が向上する。到達温度は少なくともろう材の固相線温度以上とすればろう付可能であるが、液相線温度に近づけることで流動ろう材が増加し、開放部を有する継手で良好な接合状態が得られ易くなる。ただし、あまり高温にするとろう浸食が進み易く、ろう付後の組付け体の構造寸法精度が低下するため好ましくない。
ろう付条件において、昇温速度が速くなるほどろう付時間が短くなるため、材料表面の酸化皮膜成長が抑制されてろう付性が向上する。到達温度は少なくともろう材の固相線温度以上とすればろう付可能であるが、液相線温度に近づけることで流動ろう材が増加し、開放部を有する継手で良好な接合状態が得られ易くなる。ただし、あまり高温にするとろう浸食が進み易く、ろう付後の組付け体の構造寸法精度が低下するため好ましくない。
図２は、上記アルミニウム合金クラッド材１を用いてフィン６を形成し、ろう付対象材としてアルミニウム合金製のチューブ７を用いたアルミニウム製熱交換器５を示している。フィン６、チューブ７を、補強材８、ヘッダプレート９と組み込んで、フラックスフリーろう付によって自動車用などのアルミニウム製熱交換器５を得ている。
表１～表３および表５～表７に示す組成（残部がＡｌと不可避不純物）の各種アルミニウム合金クラッド材を、表９に示す、鋳造条件および均質化条件（ろう材）、ならびに熱間圧延条件にて熱間圧延板を作製した。なお、成分中の「－」は、含有量が０または不可避不純物量であることを示している。
その後、中間焼鈍を含む冷間圧延によって、Ｈ１４相当調質の０．３０ｍｍ厚の冷間圧延板を作製した。なお、各層のクラッド率は犠牲材１０％、ろう材８％とした。
また、ろう付対象部材としてＪＩＳ Ａ３００３合金、Ｈ１４のアルミニウムベア材（０．０６ｍｍ厚）のコルゲートフィンを用意した。
その後、中間焼鈍を含む冷間圧延によって、Ｈ１４相当調質の０．３０ｍｍ厚の冷間圧延板を作製した。なお、各層のクラッド率は犠牲材１０％、ろう材８％とした。
また、ろう付対象部材としてＪＩＳ Ａ３００３合金、Ｈ１４のアルミニウムベア材（０．０６ｍｍ厚）のコルゲートフィンを用意した。
前記アルミニウムクラッド材を用いて幅２５ｍｍのチューブを製作し、該チューブとコルゲートフィンとを該チューブろう材とコルゲートフィンが接するように組み合わせ、ろう付評価モデルとしてチューブ１５段、長さ３００ｍｍのコアとした。前記コアを、窒素雰囲気中（酸素含有量３０ｐｐｍ）のろう付炉にて、６００℃まで加熱し、５分間保持して、そのろう付状態を評価した。その際、室温から５５０℃までの入熱量（ろう付熱処理中のＺｎの拡散係数と時間の積の積算値）は６×１０－１１ｍ２、ろう付完了までの入熱量は８×１０－１０ｍ２とし、ろう付終了後に１００℃／ｍｉｎの冷却速度で室温まで冷却した。なお、ろう付条件は上記に限定されるものではない。
実施例における各供試材について、以下の評価を行い、評価結果を表４、表８に示した。
実施例における各供試材について、以下の評価を行い、評価結果を表４、表８に示した。
ろう付性
○接合率
以下式にて接合率を求め、各試料間の優劣を評価した。
フィン接合率＝（フィンとチューブの総ろう付長さ／フィンとチューブの総接触長さ）×１００
接合率では、９０％以上を○、９０％未満を×と評価した。
○接合率
以下式にて接合率を求め、各試料間の優劣を評価した。
フィン接合率＝（フィンとチューブの総ろう付長さ／フィンとチューブの総接触長さ）×１００
接合率では、９０％以上を○、９０％未満を×と評価した。
○フィレット長さ
前記コアから切り出したサンプルを樹脂包埋、鏡面研磨し、光学顕微鏡を用いて、図３に示すようにフィン１１とチューブ１２との間の接合部１３におけるフィレット長さＷを測定した。測定する接合部１３は２０箇所とし、その平均をフィレット長さとして、優劣を評価した。
フィレット長さでは、８００μｍ以上を◎、７００μｍ以上８００μｍ未満を○○○、６００μｍ以上７００μｍ未満を○○、５００μｍ以上６００μｍ未満を○、５００μｍ未満を×と評価した。
前記コアから切り出したサンプルを樹脂包埋、鏡面研磨し、光学顕微鏡を用いて、図３に示すようにフィン１１とチューブ１２との間の接合部１３におけるフィレット長さＷを測定した。測定する接合部１３は２０箇所とし、その平均をフィレット長さとして、優劣を評価した。
フィレット長さでは、８００μｍ以上を◎、７００μｍ以上８００μｍ未満を○○○、６００μｍ以上７００μｍ未満を○○、５００μｍ以上６００μｍ未満を○、５００μｍ未満を×と評価した。
○粗大初晶Ｓｉ粒
作製したブレージングシートを樹脂埋めし、圧延方向平行断面を鏡面研磨し、バーカー氏液で組織を現出後、光学顕微鏡で観察してろう材層中の粗大な初晶Ｓｉの形成状態を評価した。観察は３００μｍの視野を１０箇所とした。
円相当直径で３０μｍ以上の粗大Ｓｉ粒が２個未満の場合を○○、２～９個の範囲を○、１０個以上見られた場合を×とした。
作製したブレージングシートを樹脂埋めし、圧延方向平行断面を鏡面研磨し、バーカー氏液で組織を現出後、光学顕微鏡で観察してろう材層中の粗大な初晶Ｓｉの形成状態を評価した。観察は３００μｍの視野を１０箇所とした。
円相当直径で３０μｍ以上の粗大Ｓｉ粒が２個未満の場合を○○、２～９個の範囲を○、１０個以上見られた場合を×とした。
ろう付後の強度
ブレージングシートをドロップ形式で炉に設置し、前記ろう付条件にてろう付相当熱処理を行った。その後、サンプルを切り出し、ＪＩＳに準拠した通常の方法にて室温にて引張試験を実施して引張強さを評価した。
ろう付後の強度では、１９０ＭＰａ以上を◎、１８０ＭＰａ以上、１９０ＭＰａ未満を○○、１４５ＭＰａ以上１８０ＭＰａ未満を○、１４５ＭＰａ未満を×と評価した。
ブレージングシートをドロップ形式で炉に設置し、前記ろう付条件にてろう付相当熱処理を行った。その後、サンプルを切り出し、ＪＩＳに準拠した通常の方法にて室温にて引張試験を実施して引張強さを評価した。
ろう付後の強度では、１９０ＭＰａ以上を◎、１８０ＭＰａ以上、１９０ＭＰａ未満を○○、１４５ＭＰａ以上１８０ＭＰａ未満を○、１４５ＭＰａ未満を×と評価した。
耐食性
ブレージングシートをドロップ形式で炉に設置し、前記ろう付条件にてろう付相当熱処理を行った。その後、サンプルを３０ｍｍ×８０ｍｍのサイズに切り出し、犠牲材面以外をマスキングしたのち、ＳＷＡＡＴに３０日間供した。腐食試験後のサンプルはリン酸クロム酸混合溶液によって腐食生成物を除去し、最大腐食部の断面観察を行って腐食深さを測定した。
耐食性では、腐食深さが犠牲材層内である場合を◎、犠牲材層を超えて板厚の１/４までを○○○、犠牲材層を超えて板厚の半分までを○○、板厚の半分を超えたが貫通なしを○、３０日間で貫通した供試材のうちで、ＳＷＡＡＴに２０日間の腐食試験では貫通せず、その後、貫通したものは△、２０日間のうちに貫通したものを×と評価した。
ブレージングシートをドロップ形式で炉に設置し、前記ろう付条件にてろう付相当熱処理を行った。その後、サンプルを３０ｍｍ×８０ｍｍのサイズに切り出し、犠牲材面以外をマスキングしたのち、ＳＷＡＡＴに３０日間供した。腐食試験後のサンプルはリン酸クロム酸混合溶液によって腐食生成物を除去し、最大腐食部の断面観察を行って腐食深さを測定した。
耐食性では、腐食深さが犠牲材層内である場合を◎、犠牲材層を超えて板厚の１/４までを○○○、犠牲材層を超えて板厚の半分までを○○、板厚の半分を超えたが貫通なしを○、３０日間で貫通した供試材のうちで、ＳＷＡＡＴに２０日間の腐食試験では貫通せず、その後、貫通したものは△、２０日間のうちに貫通したものを×と評価した。
ろう溶融温度でのろう材表面のＭｇ濃度
上記ろう付条件にてろう付相当熱処理を行い、ろう溶融温度（成分から状態図計算ソフトＪＭａｔＰｒｏを用いて固相線温度を算出し、その－１０℃の温度）になった瞬間に炉からサンプルを取り出し、サンプルを樹脂包埋、鏡面研磨し、断面方向のＥＰＭＡ分析によってろう材表面のＭｇ濃度を測定した。測定されたＥＰＭＡデータのうち、ろう材表面から５μｍの範囲の平均Ｍｇ濃度をろう材表面のＭｇ濃度とした。
ろう溶融温度は材料成分によって変化するため、状態図計算ソフト（ＪＭａｔＰｒｏ）を用いて固相線温度を求め、固相線温度－１０℃の温度をろう溶融温度として扱った。
上記ろう付条件にてろう付相当熱処理を行い、ろう溶融温度（成分から状態図計算ソフトＪＭａｔＰｒｏを用いて固相線温度を算出し、その－１０℃の温度）になった瞬間に炉からサンプルを取り出し、サンプルを樹脂包埋、鏡面研磨し、断面方向のＥＰＭＡ分析によってろう材表面のＭｇ濃度を測定した。測定されたＥＰＭＡデータのうち、ろう材表面から５μｍの範囲の平均Ｍｇ濃度をろう材表面のＭｇ濃度とした。
ろう溶融温度は材料成分によって変化するため、状態図計算ソフト（ＪＭａｔＰｒｏ）を用いて固相線温度を求め、固相線温度－１０℃の温度をろう溶融温度として扱った。
ろう付後の犠牲材表面のＣｕ濃度
上記ろう付条件にてろう付相当熱処理を行い、ろう付後のサンプルについて、樹脂包埋、鏡面研磨し、断面方向のＥＰＭＡ分析によって犠牲材表面のＣｕ濃度を測定した。測定されたＥＰＭＡデータのうち、表面から５μｍの範囲の平均Ｃｕ濃度を犠牲材表面のＣｕ濃度とした。
上記ろう付条件にてろう付相当熱処理を行い、ろう付後のサンプルについて、樹脂包埋、鏡面研磨し、断面方向のＥＰＭＡ分析によって犠牲材表面のＣｕ濃度を測定した。測定されたＥＰＭＡデータのうち、表面から５μｍの範囲の平均Ｃｕ濃度を犠牲材表面のＣｕ濃度とした。
以上、本発明について、上記実施形態に基づいて説明を行ったが、本発明の範囲は上記説明の内容に限定されるものではなく、本発明の範囲を逸脱しない限りは、上記実施形態に対する適宜の変更が可能である。
１ アルミニウム合金クラッド材
２ 心材
３ ろう材
４ 犠牲材
５ アルミニウム製熱交換器
６ フィン
７ チューブ
１０ 他の構成部材
１１ フィン
１２ チューブ
１３ 接合部
２ 心材
３ ろう材
４ 犠牲材
５ アルミニウム製熱交換器
６ フィン
７ チューブ
１０ 他の構成部材
１１ フィン
１２ チューブ
１３ 接合部
Claims (5)
- 心材の片面に犠牲材が配置され、もう一方の片面に、質量％で、Ｓｉ：６．０～１４．０％、Ｍｇ：０．０５～１．５％、Ｂｉ：０．０５～０．２５％、Ｓｒ：０．０００１～０．１％を含有し、残部がＡｌおよび不可避不純物からなり、かつ、成分含有量の質量％において、（Ｂｉ＋Ｍｇ）×Ｓｒ≦０．１の関係を満たすＡｌ－Ｓｉ－Ｍｇ－Ｂｉ系ろう材が配置された３層のＡｌ合金クラッド材であって、
前記Ａｌ－Ｓｉ－Ｍｇ－Ｂｉ系ろう材に含まれるＭｇ－Ｂｉ系化合物が、ろう付前の表層面方向の観察において、円相当径で０．１μｍ以上５．０μｍ未満の直径を有するものが、１００００μｍ２視野あたり２０個よりも多く存在し、かつ、５．０μｍ以上の径を有するものが１００００μｍ２視野あたり２個未満であり、
さらに、前記心材が、質量％で、Ｍｎ：０．９～１．７％、Ｓｉ：０．２～１．０％、Ｆｅ：０．１～０．５％、Ｃｕ：０．０８～１．０％を含有し、残部がＡｌおよび不可避不純物からなり、
前記犠牲材が、質量％で、Ｚｎ：０．２～６．０％、Ｍｎ：０．３～１．３％、Ｓｉ：０．２～０．８％、Ｍｇ：０．０２～０．３％、Ｆｅ：０．２～０．８％、Ｃｒ：０．０５～０．５％、Ｔｉ：０．０５～０．３％の１種または２種以上を含有し、残部がＡｌおよび不可避不純物からなることを特徴とするアルミニウム合金クラッド材。 - 前記心材がさらに、Ｍｇ：０．１～０．７％を含有し、残部がＡｌおよび不可避不純物からなることを特徴とする請求項１記載のアルミニウム合金クラッド材。
- 前記心材がさらに、Ｔｉ：０．０５～０．３％を含有し、残部がＡｌおよび不可避不純物からなることを特徴とする請求項１記載または２に記載のアルミニウム合金クラッド材。
- さらに、ろう溶融温度におけるろう材表面のＭｇ濃度が０．１５～１．０％の範囲であることを特徴とする請求項１～３のいずれか１項に記載のアルミニウム合金クラッド材。
- 前記犠牲材が、ろう付後の犠牲材表面のＣｕ濃度が０．１２％以下であることを特徴とする請求項１～４のいずれか１項に記載のアルミニウム合金クラッド材。
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