ES2310523T3 - Proceso para la preparacion de un recubrimiento, un sustrato recubierto, un adhesivo, una pelicula o lamina, para los productos obtenidos de esta manera y la mezcla de recubrimiento a utilizar en el proceso. - Google Patents
Proceso para la preparacion de un recubrimiento, un sustrato recubierto, un adhesivo, una pelicula o lamina, para los productos obtenidos de esta manera y la mezcla de recubrimiento a utilizar en el proceso. Download PDFInfo
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Abstract
Proceso para la preparación de un recubrimiento, adhesivo, película o lámina caracterizado porque una mezcla de prepolímero de poliuretano con funcionalidad poliisocianato, o un compuesto o polímero con funcionalidad poliepóxido, funcionalidad polianhídrido o funcionalidad policetona y un compuesto que contiene hidrógeno reactivo, el cual es una polihidrazida, una polisemicarbazida, una polisulfonilhidrazida o carbodihidrazida, en el que el compuesto que contiene hidrógeno reactivo está tanto molido como dispersado en un material que no es reactivo frente al compuesto que contiene hidrógeno reactivo, en el que la mezcla de dicho compuesto o polímero con funcionalidad poliisocianato, funcionalidad poliepóxido, funcionalidad polianhídrido o funcionalidad policetona y dichos compuestos que contienen hidrógeno reactivo están en una proporción estequiométrica de 0,5 a 1,5, y preferentemente en una proporción de 0,9 a 1,1, cuya mezcla es estable a temperatura ambiente durante, como mínimo, un día, se aplica sobre un sustrato a temperatura ambiente, seguido de la reacción de los compuestos anteriores entre 80 y 200ºC durante 1 a 10 minutos.
Description
Proceso para la preparación de un recubrimiento,
un sustrato recubierto, un adhesivo, una película o lámina, para los
productos obtenidos de esta manera y la mezcla de recubrimiento a
utilizar en el proceso.
La presente invención se refiere a un proceso
para preparar un recubrimiento, adhesivo, película o lámina de los
productos así obtenidos y a la mezcla de recubrimiento a utilizar en
el proceso.
Se han desarrollado varios métodos para
aplicaciones con alto contenido en sólidos o libre de disolvente en
la industria de poliuretano para preparar recubrimientos o
películas.
Una estrategia es la reacción de un
poliisocianato o de un prepolímero de poliuretano con funcionalidad
isocianato con un poliol a 160-180ºC. De esta
manera, se pueden preparar recubrimientos flexibles con una
resistencia media. Una desventaja de este método es que el tiempo
de vida útil de la mezcla se limita a aproximadamente 3 horas.
Además, aunque se requiere una reacción en 2 ó 3
minutos, sólo hay una reacción parcial en ese tiempo y se produce
una reacción posterior entre los componentes no reaccionados durante
el almacenamiento a temperatura ambiente. Como consecuencia, los
recubrimientos están algunas veces pegajosos inmediatamente después
del curado y, por ejemplo, no se puede enrollar una pieza
recubierta de tejido.
Una segunda estrategia es la reacción entre un
poliisocianato bloqueado y una poliamina o poliol. Especialmente
con poliaminas se pueden obtener películas resistentes. Cuando el
agente bloqueante es una cetoxima, tal como oxima de butanona, se
evaporará durante la reacción, pero normalmente parte de la oxima de
butanona permanecerá en la película. El resultado es que, también
después de la aplicación, puede haber vapores tóxicos y el
recubrimiento huele. Otros tipos de agentes bloqueantes, tales como
los de tipo dimetilpirazol y triazol, ésteres malónicos o
acetoacetatos y \varepsilon-caprolactamas
necesitan un tiempo de desbloqueo largo y permanecerán parcialmente
en el recubrimiento como moléculas no polimerizadas. También en
estos casos los recubrimientos huelen.
Una posibilidad adicional es la combinación de
un poliisocianato y una poliamina en la que los grupos funcionales
amina se desactivan mediante la reacción con un éster de ácido
maleico bajo la formación de un aspartato. A pesar de la
desactivación de los grupos funcionales amina, la combinación con un
poliisocianato tendrá un tiempo de vida útil demasiado
limitado.
Un método alternativo es el uso de
poliisocianatos bloqueados internamente que actúan como reticulantes
principalmente en recubrimientos en polvo. En este método, un
uretdión incorporado actúa como agente bloqueante interno. En un
calentamiento prolongado el uretdión se desbloquea bajo la formación
de dos grupos funcionales isocianatos, que reaccionan
posteriormente con un material que contiene hidrógeno reactivo. El
tiempo de curado a 180ºC es, como mínimo, de 15 minutos, que es un
tiempo largo inaceptable para nuestras aplicaciones.
Todos estos sistemas tienen algunos aspectos
negativos, tales como un tiempo de vida útil demasiado corto, un
tiempo de reacción demasiado largo y la evaporación de vapores
tóxicos. Los presentes inventores han superados los problemas
descritos y han desarrollado ahora un nuevo proceso para preparar un
recubrimiento, adhesivo, película o lámina mediante un sistema de
curado por calor.
La Patente EP-A 0 171 015 da a
conocer un proceso para la preparación de poliaminas estabilizadas,
la reactividad retardada de poliaminas estabilizadas y su uso para
la preparación de poliuretano.
La Patente US-A 4.912.152 se
refiere a una composición termoestable del tipo de un paquete.
La Patente US-A 4.552.913 da a
conocer un recubrimiento superficial SMC de poliuretano de un
componente.
El proceso para la preparación de un
recubrimiento, adhesivo, película o lámina, caracterizado porque una
mezcla de prepolímero de poliuretano con funcionalidad
poliisocianato, o un compuesto o polímero con funcionalidad
poliepóxido, funcionalidad polianhídrido o funcionalidad policetona
y un compuesto que contiene hidrógeno reactivo, el cual es una
polihidrazida, una polisemicarbazida, una polisulfonilhidrazida o
carbodihidrazida, en el que el compuesto que contiene hidrógeno
reactivo está tanto molido como dispersado en un material que no es
reactivo frente al compuesto que contiene hidrógeno reactivo, en
el que la mezcla de dicho compuesto o polímero con funcionalidad
poliisocianato, funcionalidad poliepóxido, funcionalidad
polianhídrido o funcionalidad policetona y dichos compuestos que
contienen hidrógeno reactivo están en una proporción estequiométrica
de 0,5 a 1,5, y preferentemente en una proporción de 0,9 a 1,1,
cuya mezcla es estable a temperatura ambiente durante, como mínimo,
un día, se aplica sobre un sustrato a temperatura ambiente, seguido
de la reacción de los compuestos anteriores entre 80 y 200ºC
durante 1 a 10 minutos.
De manera sorprendente, se resuelven los
problemas técnicos conocidos en el sector y se obtienen
recubrimientos, adhesivos, películas o láminas de una manera
sencilla mediante el proceso de la presente invención. De manera
sorprendente, además parece que el tiempo de vida útil de las
mezclas de recubrimiento de la presente invención es relativamente
largo, la reacción es relativamente rápida y no se evaporan vapores
tóxicos a partir de los productos obtenidos.
Dado que el material que contiene hidrógeno
reactivo es poco o nada reactivo a temperatura ambiente frente a un
compuesto o polímero con funcionalidad poliisocianato, funcionalidad
poliepóxido, funcionalidad polianhídrido o funcionalidad
policetona, dichas mezclas tendrán un tiempo de vida útil largo, que
es una gran ventaja en el proceso. Esto significa que, a
temperatura ambiente, dicha mezcla será estable durante, como
mínimo, 1 día. Varios de los compuestos que contienen hidrógeno
reactivo son tan inertes en un compuesto o polímero con
funcionalidad policetona, funcionalidad poliepóxido o funcionalidad
polianhídrido que las mezclas son estables como un sistema
"one-pot".
El material que contiene hidrógeno reactivo es
poco o nada reactivo a temperatura ambiente porque bajo estas
condiciones la mezcla del material con funcionalidad isocianato y el
material que contiene hidrógeno reactivo forman un sistema de dos
fases, lo que significa que es un sistema heterogéneo.
El compuesto que contiene hidrógeno reactivo
está dispersado preferentemente en un segundo material, el cual no
es reactivo frente a dicho compuesto que contiene hidrógeno
reactivo, y es poco o nada reactivo frente al compuesto o polímero
con funcionalidad isocianato, funcionalidad epóxido, funcionalidad
anhídrido o funcionalidad cetona a temperatura ambiente antes de
realizar la reacción deseada.
Dicha dispersión se obtiene mediante la
dispersión del material que contiene hidrógeno reactivo en el
segundo material, mediante procedimientos convencionales, que se
pueden realizar mediante, por ejemplo, un dispersador o un molino
de perlas. Mediante la dispersión del compuesto que contiene
hidrógeno reactivo en un material inerte se puede obtener un tamaño
de partícula menor y un área mayor que cuando se muele el sólido
puro.
El compuesto que contiene hidrógeno reactivo
reacciona rápido con un compuesto o polímero con funcionalidad
poliisocianato, funcionalidad poliepóxido, funcionalidad
polianhídrido o funcionalidad policetona en las condiciones
seleccionadas. Dicha condición puede ser un aumento súbito de la
temperatura. En ese momento, el material que contiene hidrógeno
reactivo se fundirá o disolverá en el sistema, los sitios reactivos
de las moléculas se pueden mover libremente y, mientras la mezcla
se homogeniza por difusión, tiene lugar la reacción con el
compuesto o polímero con funcionalidad poliisocianato, funcionalidad
poliepóxido, funcionalidad polianhídrido o funcionalidad
policetona.
La homogenización a temperaturas más elevadas
será más eficaz y como resultado la reacción será más rápida y más
completa. Además, el rendimiento de las películas o recubrimientos
será mejor cuando el tamaño de partícula del material que contiene
hidrógeno reactivo es pequeño.
Se obtiene una película o recubrimiento
excelentes cuando el tamaño de partícula se encuentra entre 0,5 y
200 \mum. Un tamaño de partícula más preferente se encuentra entre
0,5 y 60 \mum y el tamaño de partícula aún más preferente se
encuentra ente 0,5 y 15 \mum.
Para obtener un tiempo de vida útil máximo, el
material que contiene hidrógeno reactivo no puede fundirse o
ablandarse en la mezcla de reacción a temperatura ambiente.
En el proceso se pueden utilizar varios tipos de
materiales que contienen hidrógeno reactivo, a saber polihidrazidas,
polisemicarbazidas, polisulfonil hidrazidas o carbohidrazida.
Dicha polihidrazida, que se puede utilizar en el
proceso de la presente invención, puede ser dihidrazida oxálica,
dihidrazida malónica, dihidrazida succínica, dihidrazida adípica,
dihidrazida sebácica, dihidrazida dodecanoica, dihidrazida
isoftálica, piperazina N,N'-dihidrazida,
m-benceno-dihidrazida,
p-benceno-dihidrazida.
Preferiblemente, se utilizan dihidrazida adípica
y carbodihidrazida, ya que son inertes en las mezclas de reacción
con un compuesto o polímero con funcionalidad epóxido, funcionalidad
anhídrido o funcionalidad cetona a temperatura ambiente durante,
como mínimo, un año. Posteriormente reaccionan de manera instantánea
con un compuesto o polímero con funcionalidad poliisocianato,
funcionalidad poliepóxido, funcionalidad polianhídrido o
funcionalidad policetona a temperaturas de 80-180ºC
o superior.
Una polisemicarbazida que se puede utilizar en
el proceso de la presente invención se selecciona entre etano
disemicarbazida, butano disemicarbazida, propano disemicarbazida,
hexano disemicarbazida, para-benceno
disemicarbazida, tolueno 2,4-disemicarbazida,
bis(4-semicarbazido-fenil)éter,
bis
(4,4'-hidrazido)-3,3'-dimetoxi
bifenilo, di-N,N'-metilamino urea,
4,4'-metilen-bis(ciclohexen
semicarbazida),
3-semicarbazidometil-3,5,5-trimetilciclohexil-semicarbazida
o mezclas de las mismas.
Una polisulfonilhidrazida que se puede utilizar
en el proceso de la presente invención se selecciona entre
p,p'-oxibis benceno sulfonil hidrazida;
bis(metilhidrazido)sulfato,
bis(metilhidrazidosulfonil)piperazina, o bis
p-(hidrazido-
sulfonilamino)benceno.
sulfonilamino)benceno.
Una poliamina o sal de poliamina adecuadas
pueden ser piperazina, diacetato de piperazina, diclorhidrato de
piperazina, lisina, hidrato de lisina, diacetato de
diaminoisoforona, diclorhidrato de diaminoisoforona.
Tal como se ha mencionado anteriormente, es
preferente cuando el compuesto que contiene hidrógeno reactivo se
utiliza como una dispersión en un material que es inerte tanto al
compuesto con hidrógeno reactivo como al segundo reactivo de la
reacción. Este material es preferiblemente un poliéter, un
poliéster, un policarbonato, un poliacrilato, un polivinilalquil
éter, un poliuretano, opcionalmente sustituidos por sustituyentes
que no son reactivos frente al material que contiene hidrógeno
reactivo, y nada o poco reactivos frente al material con
funcionalidad isocianato o es un plastificante del grupo de
alquilésteres ftálicos, alquilésteres adípicos, alquilésteres
sebácicos, alquilésteres dodecanoicos, poliésteres, ésteres de
fosfato, ésteres grasos, aceites naturales o minerales lineales y
modificados, aceites sulfonados, aceites etoxilados, aceites
epoxidados, ácidos grasos, sulfonamidas, licores de grasa, lecitina
o una mezcla de los mismos, opcionalmente mezclados con agua.
Un aspecto importante de la presente invención
es que se puede utilizar un nivel de disolvente bajo durante el
proceso, y más preferentemente el proceso está libre de
disolvente.
En el proceso de la presente invención, se
mezclan un compuesto o polímero con funcionalidad poliisocianato,
un compuesto o polímero con funcionalidad policetona, un compuesto o
polímero con funcionalidad poliepóxido, o un compuesto o polímero
con funcionalidad polianhídrido y el material que contiene hidrógeno
reactivo en una proporción equivalente de 0,5 a 1,5, y
preferentemente en una proporción de 0,9 a 1,2, donde la mezcla
obtenida se aplica sobre el sustrato y el sustrato cubierto o
impregnado se calienta hasta una temperatura de 50, 80 a 200ºC
durante 1 a 10 minutos.
De manera sorprendente, parece que la reacción
también tiene lugar cuando el compuesto o polímero con funcionalidad
poliisocianato y el material que contiene hidrógeno reactivo se
mezclan en una proporción equivalente de 0,5 a 1,5, y
preferentemente en una proporción de 0,9 a 1,1, donde la mezcla
obtenida se aplica sobre el sustrato y el sustrato cubierto o
impregnado se sumerge en agua de 20 a 100ºC durante 0,5 a 10
minutos.
El compuesto o polímero con funcionalidad
isocianato que se utiliza en el proceso de la presente invención es
un prepolímero de poliuretano con funcionalidad isocianato.
Los grupos funcionales urea se forman mediante
la reacción de los grupos funcionales isocianato y los grupos
funcionales NH_{2} del material que contiene hidrógeno
reactivo.
El compuesto o polímero con funcionalidad cetona
de la presente invención es preferentemente un polímero poliuretano
con funcionalidad cetona con grupos funcionales cetona en la cadena,
colgantes y/o terminales. Los grupos funcionales cetimina se forman
mediante la reacción de los grupos funcionales cetona y NH_{2} del
material que contiene hidrógeno reactivo.
El compuesto con funcionalidad anhídrido de la
presente invención es habitualmente un polianhídrido o un copolímero
que contiene grupos funcionales anhídrido. Los grupos funcionales
amida se forman mediante la reacción del grupo funcional anhídrido
y los grupos funcionales NH_{2} del material que contiene
hidrógeno reactivo.
El compuesto con funcionalidad epóxido de la
presente invención es habitualmente un poliepóxido o un polímero
con funcionalidad epoxi. Los anillos epóxido se abren durante la
reacción con los grupos funcionales NH_{2} del material que
contiene hidrógeno reactivo y se forman aminas secundarias o
terciarias.
Una parte adicional de la presente invención son
los recubrimientos, sustratos recubiertos, adhesivos, películas,
láminas, sustratos impregnados, cueros sintéticos, recubrimientos en
molde, cueros recubiertos, cloruros de polivinilo recubiertos, no
tejidos recubiertos, sustratos de poliuretano coagulados
recubiertos, sustratos respirables recubiertos que se obtienen
mediante el proceso de la presente invención.
Las películas o recubrimientos obtenidos de esta
manera son fuertes, secos, flexibles y resistentes a UV.
Los resultados del proceso y aplicación de la
presente invención son provechosos con respecto a los sistemas
convencionales de curado por calor que tienen poco o nada de
disolvente. Con respecto al sistema en el que un compuesto o
polímero con funcionalidad poliisocianato reacciona con un poliol,
la mezcla de la presente invención tiene un tiempo de vida útil más
largo, mientras que la reacción es más rápida, casi instantánea, y
más completa a elevadas temperaturas. Las películas o recubrimientos
obtenidos son más fuertes debido a que en el proceso de la presente
invención, los grupos funcionales urea se forman mediante la
reacción del grupo funcional isocianato y la hidrazida, mientras
que en la reacción de un isocianato y un grupo funcional OH, se
forma un grupo funcional uretano. Es conocido que un grupo funcional
urea proporciona una resistencia adicional debido a la presencia de
hidrógeno en el N del grupo funcional urea, lo cual posibilita la
formación de puentes de hidrógeno.
Con respecto a los sistemas en los que se
utilizan isocianatos bloqueados en combinación con poliaminas, se
forman películas o recubrimientos de resistencia comparable mediante
el proceso de la presente invención, pero el alargamiento y la
tensión a la rotura son mayores. El tiempo de vida útil de la mezcla
de la presente invención es más largo, no hay reactivos tóxicos
evaporantes tal como oxima de butanona, o material restante de peso
molecular bajo tales como los de tipo dimetilpirazol y triazol,
ésteres malónicos o acetoacetatos y las películas o recubrimientos
resultantes no huelen. Como consecuencia, el proceso de la presente
invención no tendrá efectos dañinos sobre el medio ambiente.
Con respecto a los sistemas en los que un
poliisocianato reacciona con una poliamina en la que se desactivan
los grupos funcionales amina mediante la reacción con un éster
maleico bajo la formación de un aspartato, las mezclas del proceso
de la presente invención presentan un tiempo de vida útil mucho más
largo.
Con respecto al sistema en el que uretdión
incorporado actúa como agente bloqueante interno, el tiempo de
reacción es mucho más corto a temperaturas elevadas.
Finalmente, la presente invención da a conocer
una mezcla de recubrimiento que comprende por un lado un compuesto
con funcionalidad isocianato, un compuesto con funcionalidad
poliepóxido, un compuesto con funcionalidad polianhídrido o un
compuesto con funcionalidad policetona y por otro lado un compuesto
que contiene hidrógeno reactivo, que es poco o nada reactivo a
temperatura ambiente y altamente reactivo bajo condiciones
seleccionadas, cuya mezcla de recubrimiento se aplica en el proceso
de la presente invención. Los detalles se facilitan en la
reivindicación 10.
La mezcla de recubrimiento de la presente
invención es estable a temperatura ambiente durante, como mínimo,
un día y preferentemente la mezcla de recubrimiento del compuesto o
polímero con funcionalidad epóxido, funcionalidad anhídrido o
funcionalidad cetona y el compuesto que contiene hidrógeno reactivo
es estable a temperatura ambiente como un sistema
"one-pot".
El compuesto que contiene hidrógeno reactivo
está presente en la mezcla como sólido, polvo, gránulos, copos o
partículas molidas o una mezcla de los mismos y preferentemente como
partículas molidas.
Tal como se ha mencionado anteriormente, es
preferente cuando el compuesto que contiene hidrógeno reactivo se
utiliza como una dispersión en un material que es inerte tanto al
compuesto con hidrógeno reactivo como al segundo reactivo de la
reacción.
El tamaño de partícula de las partículas molidas
o de la dispersión del compuesto que contiene hidrógeno reactivo es
de 0,5 a 200 \mum, preferentemente de 0,5 a 60 \mum y aún más
preferentemente de 0,5 a 15 \mum.
Las mezclas del material con funcionalidad
isocianato y el material que contiene hidrógeno reactivo se puede
aplicar sobre un sustrato. Se pueden utilizar como películas,
láminas, en adhesivos, selladores, tinta de impresión y en
recubrimientos. Se pueden aplicar sobre cualquier sustrato,
incluyendo cuero o cuero artificial, metales, madera, vidrio,
plásticos, papel, cartón, tejido, no tejidos, tela, espuma y
similares mediante métodos convencionales, incluyendo
pulverización, recubrimiento por baño, recubrimiento inverso,
cepillado, inmersión, extensión y similares. El material curado se
puede tratar adicionalmente con recubrimientos, tales como un
recubrimiento en la parte superior, o adherido a cualquier sustrato
mediante técnicas de recubrimiento directo o de transferencia.
Por razones de aplicación pueden estar presentes
muchos aditivos, por ejemplo, rellenos, colorantes, pigmentos,
siliconas, retardantes del fuego, agentes mateantes, agentes
antiapelmazante, agentes espumantes y similares.
Algunas aplicaciones en las que se utiliza el
proceso de la presente invención son de especial interés.
Por ejemplo, el proceso se puede utilizar para
la preparación de un tejido recubierto a utilizar como cuero
sintético. Dicho proceso puede comprender la preparación de un
recubrimiento de adhesión sobre el tejido, seguido de la aplicación
de una mezcla de un prepolímero de poliuretano y una dispersión de
hidrazida, semicarbazida, amina o sal de amina de la presente
invención, sobre el recubrimiento de adhesión y el curado de esta
mezcla a una temperatura elevada, que puede estar entre 80 y 250ºC.
El recubrimiento se puede además repujar ente 80 y 250ºC.
Mediante la repetición del proceso descrito
anteriormente en el reverso del tejido se puede obtener un tejido
recubierto por las dos caras.
Alternativamente, el proceso se puede utilizar
para la preparación de un sustrato recubierto a utilizar como cuero
sintético mediante un recubrimiento de transferencia, que puede
comprender la preparación de un recubrimiento externo sobre papel
de salida, seguido de la preparación de un recubrimiento intermedio
mediante la aplicación de una mezcla de un prepolímero de
poliuretano y una dispersión de hidrazida o semicarbazida de la
presente invención sobre el recubrimiento externo y el curado de
esta mezcla a una temperatura elevada, que puede estar entre 80 y
250ºC, donde después se aplica un recubrimiento adhesivo sobre el
recubrimiento intermedio, en el que se lamina una pieza de tejido y
el material obtenido de esta manera se seca, y donde después se
extrae el papel de salida.
El proceso descrito anteriormente también se
puede utilizar para la preparación de, por ejemplo, cuero
recubierto, cloruro de polivinilo recubierto, no tejido recubierto,
sustrato de poliuretano coagulado recubierto.
Alternativamente, el proceso se puede utilizar
para la preparación de cloruro de polivinilo recubierto a utilizar
como cuero sintético mediante un recubrimiento de transferencia, que
puede comprender la preparación de un recubrimiento externo sobre
papel de salida, seguido de la preparación de un recubrimiento
intermedio, mediante la aplicación de una mezcla de un prepolímero
de poliuretano y una dispersión de hidrazida o semicarbazida de la
presente invención sobre el recubrimiento externo y el curado de
esta mezcla a una temperatura elevada, que puede estar entre 80 y
250ºC, donde después se prepara un sustrato de cloruro de polivinilo
compacto sobre el recubrimiento con alto contenido en sólidos,
mediante la aplicación de una pasta de cloruro de polivinilo sobre
el recubrimiento con alto contenido en sólidos, opcionalmente
seguido de la laminación de una pieza de tejido en la pasta de
cloruro de polivinilo, y el curado de la pasta de cloruro de
polivinilo.
El proceso se puede utilizar, además, en la
preparación de un material moldeado mediante el recubrimiento en
molde, que comprende la pulverización de una mezcla de un
prepolímero de poliuretano y una dispersión de hidrazida o
semicarbazida de la presente invención y, opcionalmente, un
disolvente no reactivo en una matriz hasta obtener un grosor de
recubrimiento deseado. La matriz se puede calentar durante el
proceso de pulverización o después del proceso de pulverización.
Después del curado, se puede extraer el material moldeado.
Mediante los siguientes ejemplos se muestran
varios aspectos de la presente invención. Estos ejemplos son
únicamente ilustrativos de la presente invención y no son limitantes
de la misma, tal como se reivindica a continuación.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo
1
Bajo una atmósfera de nitrógeno, se añadieron
112,78 g (507,56 mmol) de
3-isocianatometil-3,5,5-trimetilciclohexilisocianato
(referido a continuación como IPDI) a una mezcla de 139,21 g
(138,24 mmol) de un propilenglicol con un peso molecular de 1007,
163,77 g (81,89 mmol) de un propilenglicol con un peso molecular de
2000 y 4,2 g (31,34 mmol) de trimetilol propano a
60-70ºC con agitación. La mezcla se calentó hasta
100ºC y reaccionó a esta temperatura durante 2 horas para formar un
prepolímero de poliuretano. Después de un tiempo de reacción de 1
hora, se añadieron 0,1 g de octoato de estaño como catalizador. La
mezcla de reacción se enfrió. Se midió la cantidad de NCO restante
y resultó ser de 4,43%.
Ejemplo
2
Bajo una atmósfera de nitrógeno, se añadieron
107,12 g (482 mmol) de IPDI a una mezcla de 141,81 g (151,67 mmol)
de un poliéster diol con un peso molecular de 935, disponible de
Occidental as Ruco S 1015-120, 166,83 g (55,61
mmol) de un poliésterdiol con un peso molecular de 3000 disponible
de Occidental as Ruco S 1015-35 y 4,2 g (31,34
mmol) de trimetilol propano a 60-70ºC con agitación.
La mezcla se calentó hasta 100ºC y reaccionó a esta temperatura
durante 2 horas para formar un prepolímero de poliuretano. Después
de un tiempo de reacción de 1 hora, se añadieron 0,1 g de octoato
de estaño como catalizador. La mezcla de reacción se enfrió. Se
midió la cantidad de NCO restante y resultó ser de 3,99%.
Ejemplo
3
Se repitió el procedimiento del ejemplo 1 con la
excepción de que el IPDI se sustituyó por 88,31 g (507,56 mmol) de
diisocianato de tolueno (a continuación referido como TDI) y la
reacción se realizó a 90-95ºC. La cantidad de NCO
resultó ser de 4,60%.
Ejemplo
4
Se repitió el procedimiento del ejemplo 2 con la
excepción de que el IPDI se sustituyó por 85,61 g (492 mmol) de TDI
y la reacción se realizó a 90-95ºC. La cantidad de
NCO resultó ser de 4,23%.
Ejemplo
5
Bajo atmósfera de nitrógeno se calentó una
mezcla de 100 g del prepolímero de poliuretano del ejemplo 1 y 7,81
g (105,48 mmol) de hidroxiacetona hasta 100ºC. La mezcla se agitó
durante 2 horas a 100ºC. Después de un tiempo de reacción de 1
hora, se añadieron 0,1 g de octoato de estaño como catalizador. La
desaparición de NCO se comprobó mediante espectroscopia IR
siguiendo la señal de NCO a 2269 cm^{-1}.
\newpage
Ejemplo
6
Bajo una atmósfera de nitrógeno, se añadieron
68,42 g (308 mmol) de IPDI a 251 g (171 mmol) de un poliéster diol
con funcionalidad cetona, obtenible de NeoResins como PEC 205, en 80
g de propilenglicol dimetil éter a 60ºC con agitación. La mezcla se
calentó hasta 100ºC y reaccionó a esta temperatura durante 2 horas
para formar un prepolímero de poliuretano. Después de un tiempo de
reacción de 1 hora, se añadieron 0,1 g de octoato de estaño como
catalizador. La mezcla de reacción se enfrió. Se midió la cantidad
de NCO restante utilizando una muestra de 10 g, y resultó ser de
2,71.
Se añadieron 18,65 g (252 mmol) de
metoxietilamina al prepolímero de poliuretano obtenido y la mezcla
se agitó durante 15 minutos a 20ºC. La desaparición de NCO se
comprobó mediante espectroscopia IR siguiendo la señal de NCO a
2269 cm^{-1}.
Ejemplo
7
Bajo atmósfera de nitrógeno se calentó una
mezcla de 151 g (259 mmol) de
N,N',N''-triisocianatohexilisocianurato y 57,50 g
(777 mmol) de hidroxiacetona en 52,13 g de dipropilenglicol dimetil
éter hasta 90ºC. La mezcla se agitó durante 2 horas a 90ºC. Después
de un tiempo de reacción de 1 hora, se añadieron 0,1 g de octoato de
estaño como cata-
lizador. La desaparición de NCO se comprobó mediante espectroscopia IR siguiendo la señal de NCO a 2269 cm^{-1}.
lizador. La desaparición de NCO se comprobó mediante espectroscopia IR siguiendo la señal de NCO a 2269 cm^{-1}.
Ejemplo
8
Ejemplo
comparativo
Se añadieron 9,39 g (105,48 mmol) de
MEK-oxima a 100 g del prepolímero del ejemplo 1 a
60-65ºC. La mezcla se agitó durante 2 horas a 70ºC.
La desaparición de NCO se comprobó mediante la ausencia de la señal
de NCO en el espectro infrarrojo a 2270 cm^{-1}. El producto se
enfrió y se mezcló con 12,47 g (52,4 mol) de
3,3-dimetil-4,4'-diamino-diciclohexil-metano
y 0,1 g de una solución al 10% de dibutil laureato de estaño en
dipropilenglicol dimetil éter como catalizador.
Se prepararon películas de 200 \mum y se
curaron a 180ºC durante 5 minutos.
Ejemplo
9
Ejemplo
comparativo
Bajo atmósfera de nitrógeno se calentaron hasta
80ºC 254 g (132 mmol) de un polipropilenglicol con un peso
molecular de 2000 y 7,92 (88 mmol) de
1,3-butanodiol. Se añadieron 97,68 (440 mmol) de
IPDI y la mezcla se agitó durante 2 horas a 100ºC. Después de un
tiempo de reacción de 1 hora, se añadieron 0,1 g de octoato de
estaño como catalizador. La mezcla de reacción se enfrió y la
cantidad de NCO restante en el prepolímero resultante se determinó
mediante valoración y resultó ser de 4,6%. Se añadieron 36,21 g (402
mmol) de 1,3-butanodiol y 0,1 g de dibutil
laureato de estaño y la mezcla se calentó hasta 100ºC durante dos
horas. La desaparición del NCO se comprobó mediante la ausencia de
la señal de NCO en el espectro infrarrojo a 2270 cm^{-1}. El
producto se enfrió y presentaba una cantidad de OH de 2,13
meq/g.
Se añadieron 14,4 g (240 mmol) de
n-propanol durante 30 minutos a 102,2 g de
N,N',N''-triisocianato-hexilisocianurato
(que contenía 600 mmol de NCO), donde después la mezcla se agitó y
se calentó a 80ºC durante 2 horas. Después de un tiempo de reacción
de 1 hora, se añadieron 0,1 g de octoato de estaño como
catalizador. La mezcla de reacción se enfrió y la cantidad de NCO
restante en el prepolímero resultante se determinó mediante
valoración y resultó ser de 12,0.
Se preparó una película de 200 \mum a partir
de una mezcla de 13 g del producto de A y 9,2 g del producto de B
con 0,05 g de una solución al 10% de dibutil laureato de estaño en
dipropilenglicol dimetil éter como catalizador. La película se curó
durante 5 minutos a 160ºC.
\global\parskip0.850000\baselineskip
Ejemplo
10
Se añadieron 26,2 g (100 mmol) de
4,4'-etilenbis(ciclohexilisocianato) en 26,2
g de dipropilenglicol dimetil éter a 12 g (240 mmol) de hidrato de
hidrazina en 18 g de isopropanol y 12 g de dipropilenglicol dimetil
éter manteniendo la temperatura por debajo de 25ºC mediante
enfriamiento con hielo. Apareció un precipitado blanco. Después de
agitar durante 30 minutos, el precipitado se filtró y se lavó con
dipropilenglicol dimetil éter. El producto se secó a 80ºC. El
rendimiento fue de 44,42 g = 88,9% de la cantidad teórica.
Ejemplo
11
Se añadieron 33,6 g (200 mmol) de hexametilen
diisocianato en 33,6 g de dipropilenglicol dimetil éter a 24 g (480
mmol) de hidrato de hidrazina en 27 g de isopropanol y 24 g de
dipropilenglicol dimetil éter manteniendo la temperatura por debajo
de 25ºC mediante enfriamiento con hielo. Apareció un precipitado
blanco. Después de agitar durante 30 minutos, el precipitado se
filtró y se lavó con dipropilenglicol dimetil éter. El producto se
secó a 80ºC. El rendimiento fue de 41,95 g = 84,9% de la cantidad
teórica.
Ejemplo
12
Se añadieron 34,8 g (200 mmol) de una mezcla
comercial de diisocianato de tolueno en 33,6 g de dipropilenglicol
dimetil éter a 24 g (480 mmol) de hidrato de hidrazina en 24 g de
isopropanol y 24 g de agua manteniendo la temperatura por debajo de
25ºC mediante enfriamiento con hielo. Apareció un precipitado
blanco. Después de agitar durante 30 minutos, el precipitado se
filtró y se lavó con dipropilenglicol dimetil éter. El producto se
secó a 80ºC.
El rendimiento fue de 34,78 g = 69,3% de la
cantidad teórica.
Ejemplo
13
Se añadieron 44,4 g (200 mmol) de IPDI en 33,6 g
de dipropilenglicol dimetil éter a 24 g (480 mmol) de hidrato de
hidrazina en 24 g de isopropanol y 24 g de agua manteniendo la
temperatura por debajo de 25ºC mediante enfriamiento con hielo. La
mezcla se agitó durante 1 hora y se evaporaron los disolventes. La
mezcla se cristalizó a partir de isopropanol.
Ejemplo
14
Se molió dihidrazida adípica como polvo puro o
se molió en una proporción 1:1 en peso en adipato de
di(etilhexilo) en presencia de 0,5% de Triton
X-100. Al aumentar el tiempo de dispersión y la
velocidad de las palas de agitación, se pudieron obtener partículas
de tamaño más pequeño. Las partículas molidas y las dispersiones que
se obtuvieron se presentan en la Tabla I. El intervalo del tamaño
de partícula en las dispersiones se midió mediante microscopía.
\global\parskip1.000000\baselineskip
Ejemplo
15
Se dispersó hidrazida adípica en una proporción
1:1 en peso en materiales líquidos que no eran reactivos frente a
la dihidrazida adípica en presencia de 0,5% de Triton
X-100, mediante un dispositivo de molino de bolas
Dispermat, durante 1,5 horas a 5000 rpm. El intervalo del tamaño de
partícula en las dispersiones, que depende del medio, se midió
mediante microscopía. Los resultados se presentan en la Tabla 2. Los
resultados muestran que los valores para el tamaño de partícula en
un medio más polar son ligeramente inferiores que en un medio
apolar.
Ejemplo
16
Se molieron varias dihidrazidas,
disemicarbazidas, sulfonildihidrazidas y sales de diamina en adipato
de di(etilhexilo) o en tributoxietil fosfato o en
N-metilpirrolidona mediante un dispositivo de molino
de bolas Dispermat durante 1,5 horas a 5000 rpm. Los productos que
se molieron fueron: carbodihidrazida, dihidrazida oxálica,
dihidrazida succínica, dihidrazida adípica, dihidrazida sebácica,
dihidrazida dodecanoica, dihidrazida isoftálica, los productos de
los ejemplos 10, 11, 12 y 13,
4,4'-oxibis(benceno-sulfonilhidrazida)
y como compuestos comparativos clorhidrato de guanidina,
lisina.
En todos los casos, los tamaños de partícula de
los materiales con hidrógeno reactivo en las dispersiones se
midieron mediante microscopía. Los intervalos en adipato de
di(etilhexilo) eran comparables y estaban entre 30 y 60
\mum. Los valores en tributoxietil fosfato o en
N-metil pirrolidona eran ligeramente inferiores y
eran de 10-30 \mum.
Ejemplo
17
La reacción de los prepolímeros de los ejemplos
1, 2, 3 y 4 con la dispersión de hidrazida adípica de ejemplo 15A
(que contiene 5,716 meq de hidrazida/g) se siguió a diversas
temperaturas mediante espectroscopía infrarroja. Además, se
controló el tiempo de vida útil de las mezclas a 50ºC.
Se mezclaron 50 g de un prepolímero de
poliuretano de los ejemplos 1, 2, 3 ó 4 con una cantidad
estequiométrica de la dispersión de dihidrazida adípica y se
preparó una película sobre una celda de cloruro sódico. Se preparó
un espectro infrarrojo que mostró una señal amplia de NCO a 2260
cm^{-1}. La celda se calentó a 140, 160 o a 180ºC durante varios
minutos y se midió la disminución de la señal de NCO mediante
espectroscopia IR. Los resultados se presentan en la Tabla 3.
Los resultados muestran que los prepolímeros de
base IPDI de los ejemplos 1 y 2 son más reactivos que los
prepolímeros de base TDI de los ejemplos 3 y 4, lo cual se indica
mediante la desaparición de la señal de NCO. No existe una
diferencia significativa en la reactividad entre los prepolímeros de
poliéter y de poliéster.
Además, las mezclas fueron estables durante,
como mínimo, 6 semanas a 50ºC y, en ese punto, la intensidad de las
señales de NCO en el espectro de IR eran comparables con la de las
mezclas recién preparadas.
Ejemplo
18
Se mezclaron 50 g de prepolímero de poliuretano
del ejemplo 2 (de base IPDI, que es un diisocianato alifático) o 4
(de base TDI, que es un diisocianato aromático) con una cantidad
estequiométrica de la dispersión de dihidrazida adípica del ejemplo
15A o de la dispersión de carbodihidrazida del ejemplo 16 y las
mezclas se aplicaron sobre papel de salida. El curado de las
películas se comprobó a 120, 140 y 160ºC a 1, 2, 3, 6 y 12 minutos.
Los resultados se presentan en la tabla 4. Tanto los prepolímeros
aromáticos como alifáticos reaccionan completamente con la
carbodihidrazida o con la hidrazida adípica después de 3 minutos a
160ºC. Con respecto al ejemplo 17, la reacción es más rápida porque
la celda de cloruro sódico necesita más tiempo para calentarse que
el papel de salida. Cuando se completó la formación de la película
se obtuvieron películas flexibles.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo
19
Se agitaron 3,48 g (20 mmol) de dihidrazida
adípica molida ó 7,00 g (20 mmol) de una dispersión de dihidrazida
adípica en adipato de di(etilhexilo) del ejemplo 15A en 50 g
(que contienen 40 meq de NCO) del prepolímero del ejemplo 2. Se
prepararon películas de 200 \mum sobre un papel brillante negro
recubierto y se calentaron durante 3 minutos a 160ºC. El brillo de
las películas se midió mediante un reflectómetro. Se prepararon
películas adicionales de 200 \mum sobre láminas de poliéster
transparentes y se determinó la transparencia de las películas
mediante la medición de la transmisión mediante espectroscopía a 550
nm en espectrofotómetro Hitachi modelo 101. El brillo y la
transparencia de las películas es una medida de la homogeneidad de
las películas. Los resultados de las pruebas se encuentran en la
Tabla 5. Resultó que cuando el tamaño de partícula de la
dihidrazida adípica era pequeño, el brillo y la transparencia de las
películas eran máximos.
Ejemplo
20
Se agitaron 9,28 g (26,5 mmol) de una dispersión
de dihidrazida adípica del ejemplo 15A en 50 g (que contenían 53
meq de NCO) del prepolímero del ejemplo 1. Se prepararon películas
de 200 \mum y se hicieron reaccionar durante 3 minutos a 160ºC.
Se determinaron las propiedades mecánicas de las películas y se
compararon con las de las películas de los sistemas con alto
contenido en sólidos de los ejemplos comparativos 8 y 9. Los
resultados se muestran en la tabla 6.
Los resultados muestran que con respecto a las
películas de los ejemplos 8 y 9, la resistencia y elongación
máximas de la película del ejemplo 20 son muchos más elevadas. La
resistencia a la tracción a 100 y 200 MPa es mucho mayor que la del
ejemplo 9 y comparable con la del ejemplo 8. Con respecto al ejemplo
8, existe la ventaja adicional de que no se libera oxima de
butanona.
Ejemplo
21
Se mezclaron 50 g de
N,N,N''-tris(6-isocianatohexil)isocianurato
o de
N,N'-bis(6-isocianato-hexil-N-(6-isocianato-hexilamido)
urea con una cantidad estequiométrica de la dispersión de hidrazida
adípica del ejemplo 15A o de la dispersión de carbohidrazida del
ejemplo 16. Se prepararon películas de 200 \mum sobre vidrio y se
calentaron durante 6 minutos a 160ºC. Se obtuvieron superficies de
recubrimiento duras con una buena adhesión al vidrio.
Ejemplo
22
Se mezclaron 50 g del prepolímero de poliuretano
del ejemplo 2 con una cantidad estequiométrica de las dispersiones
del ejemplo 16 y las mezclas se aplicaron sobre el papel de salida.
El curado de las películas se comprobó a 140 ó 160ºC después de 3
minutos y después de 12 minutos. Cuando no se observó formación de
película, se comprobó el curado a 220 y 250ºC. Los resultados se
presentan en la Tabla 7.
Los resultados muestran que las dihidrazidas,
disemicarbazidas y algunas sales de diamina reaccionan con un
prepolímero de poliuretano con funcionalidad isocianato para formar
una película. Estas películas son flexibles. La tabla muestra
además que la reactividad de las dihidrazidas utilizadas es
comparable con la de la sulfonildihidrazida utilizada y ambas son
más reactivas que las semicarbazidas utilizadas. Las sales de amina
comparativas necesitan un calentamiento prolongado a temperaturas
más elevadas antes de que reaccionen.
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\vskip1.000000\baselineskip
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(Tabla pasa a página
siguiente)
Ejemplo
23
Se mezclaron 50 g (138,7 mmol) de
Tetrad-X, que es un material poliepóxido obtenible
de Mitsubishi, con una cantidad estequiométrica de la dispersión de
hidrazida adípica del ejemplo 15A o la carbodihidrazida del ejemplo
16. Los productos se aplicaron sobre papel de salida y se calentaron
a 140 y a 160ºC. Las mezclas se curaron después de 6 minutos a
160ºC o después de 3 minutos a 180ºC. Se obtuvieron películas
quebradizas.
Ejemplo
24
Se mezclaron los productos de los ejemplos 5, 6
y 7 y una mezcla de 20% del producto del ejemplo 7 + 80% del
producto del ejemplo 5 con una cantidad estequiométrica de la
dispersión de dihidrazida adípica del ejemplo 15A o con la
dispersión de carbodihidrazida del ejemplo 16. Los productos se
aplicaron sobre papel de salida. Las películas se curaron a 160ºC
durante 3 minutos. La formación de las películas fue completa. Las
películas del producto curado de los ejemplos 5 y 6 eran muy
suaves, engomadas y flexibles. La película de la mezcla durada era
flexible y la película del producto curado del ejemplo 7 era muy
duro.
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Ejemplo
25
Se mezclaron 20 g de los copolímeros de
estireno/anhídrido, conocidos como SMA 1000,
SMA-2000 y SMA 3000 obtenibles de Elf Atochem, con 8
g de 1-metoxi-propanol a 80ºC hasta
que se disolvieron las mezclas. Las soluciones se enfriaron y se
mezclaron con una cantidad estequiométrica de la dispersión de
dihidrazida adípica del ejemplo 15A o con la dispersión de
carbohidrazida del ejemplo 16 y se aplicaron sobre vidrio o sobre
el papel de salida. Las mezclas se curaron a 160ºC durante 6 minutos
sobre vidrio y durante 4 minutos sobre papel de salida. Los
recubrimientos obtenidos eran extremadamente duros y
quebradizos.
Ejemplo
26
Se preparó un tejido recubierto mediante
recubrimiento directo que comprende:
- -
- Preparación de un recubrimiento de adhesión sobre el tejido: se aplicaron mediante "roll over" con cuchillo sobre tejido 150 \mum de una mezcla de 100 g de RU-4049, 0,7 g de RM-4456, 5,0 g de XR-5580 y 5 g de agua (productos obtenibles de Stahl Holland) y el tejido recubierto se secó durante 3 minutos a 80ºC.
- -
- Preparación de un recubrimiento a partir de un material libre de disolvente sobre el tejido recubierto obtenido: se aplicaron sobre el tejido recubierto 400 \mu de una mezcla de 100 g del producto del Ejemplo 1 y 21 g de la dispersión de hidrazida adípica del ejemplo 15A. El recubrimiento se curó en un horno a 160ºC durante 3 minutos.
- -
- El recubrimiento se repujó a 190ºC.
Ejemplo
27
Se preparó un tejido recubierto por las dos
caras mediante el recubrimiento directo repitiendo el procedimiento
del ejemplo 26 sobre la otra cara del tejido.
Ejemplo
28
Se preparó un tejido recubierto mediante
recubrimiento por transferencia que comprende:
- -
- Preparación de un recubrimiento superior sobre papel de salida: se aplicaron mediante "roll over" con cuchillo sobre papel de salida 150 \mum de una mezcla 1:1 de RU-3952 y RU3953 (ambas son dispersiones acuosas de poliuretano obtenibles de Stahl Holland) que contenía un 10% de PP-3215 (un pigmento negro obtenible de Stahl Holland), y el papel recubierto se secó durante 3 minutos a 80ºC.
- -
- Preparación de un recubrimiento intermedio a partir de un material libre de disolvente sobre el papel de salida recubierto: se aplicaron sobre el recubrimiento superior 400 \mum de una mezcla de 100 g del producto del Ejemplo 1 y 21 g de la dispersión de hidrazida adípica del ejemplo 15A. El recubrimiento sobre el papel se curó en un horno a 160ºC durante 3 minutos.
- -
- Preparación de un recubrimiento adhesivo sobre el recubrimiento intermedio obtenido: se aplicaron sobre el recubrimiento intermedio 150 \mum de SU-6241 (que es un disolvente a base de poliuretano obtenible de Stahl Holland) que contenía un 5% de XR-8041 (que es un reticulante obtenible de Stahl Holland).
- -
- Se laminó una pieza de tejido en el adhesivo y el material obtenido de esta manera se secó a 120ºC durante 2 minutos.
- -
- El papel de salida se extrajo del tejido recubierto obtenido.
Ejemplo
29
El procedimiento del ejemplo 28 se repitió con
la excepción de que el tejido se sustituyó por cuero, no tejido o
un sustrato de poliuretano coagulado.
\global\parskip1.000000\baselineskip
Ejemplo
30
- -
- Preparación de un recubrimiento externo sobre papel de salida: se aplicaron mediante "roll over" con cuchillo sobre papel de salida 150 \mum de EX51-550 (un disolvente a base de dispersiones de poliuretano obtenible de Stahl Holland) y el papel recubierto se secó durante 3 minutos a 80ºC.
- -
- Preparación de un recubrimiento a partir de un material con un alto contenido en sólidos sobre el papel de salida recubierto: se aplicaron sobre el recubrimiento superior 400 \mum de 100 g del producto del Ejemplo 2 y 17 g de la dispersión de hidrazida adípica del ejemplo 15A. El recubrimiento sobre el papel se curó en un horno a 160ºC durante 3 minutos.
- -
- Preparación de un sustrato de cloruro de polivinilo compacto sobre el recubrimiento con un alto contenido en sólidos: se aplicaron sobre el recubrimiento con un alto contenido en sólidos 400 \mum de una pasta de cloruro de polivinilo.
- -
- Se laminó una pieza de tejido en la pasta de cloruro de polivinilo y el cloruro de polivinilo se curó durante 2 minutos a 160ºC, seguido de 1 minuto a 220ºC.
- -
- El papel de salida se extrajo del cloruro de polivinilo recubierto sobre tejido obtenido.
Ejemplo
31
Se diluyó una mezcla de 100 g del ejemplo 2, 20
g de
N,N',N''-tris(6-isocianatohexil)isocianurato
y 37 g de la dispersión de hidrazida adípica del ejemplo 15A con 50
g de butilacetato y se calentó hasta 50ºC con agitación. La mezcla
se pulverizó en una matriz metálica hasta que se obtuvo un
recubrimiento de aproximadamente 400 \mum; la matriz se trató
previamente con una silicona y se calentó a 180ºC durante el proceso
de pulverización. La matriz se enfrió y se extrajo el material
moldeado.
Claims (14)
-
\global\parskip0.930000\baselineskip
1. Proceso para la preparación de un recubrimiento, adhesivo, película o lámina caracterizado porque una mezcla de prepolímero de poliuretano con funcionalidad poliisocianato, o un compuesto o polímero con funcionalidad poliepóxido, funcionalidad polianhídrido o funcionalidad policetona y un compuesto que contiene hidrógeno reactivo, el cual es una polihidrazida, una polisemicarbazida, una polisulfonilhidrazida o carbodihidrazida, en el que el compuesto que contiene hidrógeno reactivo está tanto molido como dispersado en un material que no es reactivo frente al compuesto que contiene hidrógeno reactivo, en el que la mezcla de dicho compuesto o polímero con funcionalidad poliisocianato, funcionalidad poliepóxido, funcionalidad polianhídrido o funcionalidad policetona y dichos compuestos que contienen hidrógeno reactivo están en una proporción estequiométrica de 0,5 a 1,5, y preferentemente en una proporción de 0,9 a 1,1, cuya mezcla es estable a temperatura ambiente durante, como mínimo, un día, se aplica sobre un sustrato a temperatura ambiente, seguido de la reacción de los compuestos anteriores entre 80 y 200ºC durante 1 a 10 minutos. - 2. Proceso, según la reivindicación 1, caracterizado porque el tamaño real de las partículas molidas de dicho compuesto que contiene hidrógeno reactivo es de 0,5 a 60 \mum y es preferentemente de 0,5 a 15 \mum.
- 3. Proceso, según la reivindicación 1, caracterizado porque dicha polihidrazida es dihidrazida oxálica, dihidrazida malónica, dihidrazida succínica, dihidrazida adípica, dihidrazida sebácica, dihidrazida dodecanoica, dihidrazida isoftálica, piperazina N,N'-dihidrazida, m-benceno-hidrazida, p-benceno-hidrazida.
- 4. Proceso, según las reivindicaciones 1-3, caracterizado porque la polihidrazida es dihidrazida adípica o carbodihidrazida.
- 5. Proceso, según la reivindicación 1, caracterizado porque dicha polisemicarbazida es etano disemicarbazida, butano disemicarbazida, propano disemicarbazida, hexano disemicarbazida, para-benceno disemicarbazida, tolueno 2,4-disemicarbazida, tolueno 2,4-disemicarbazida, bis(4-semicarbazido-fenil)éter, bis (4,4'-hidrazido)-3,3'-dimetoxi bifenilo, di-N,N'-metilamino urea, 4,4'-metilen-bis(ciclohexen semicarbazida), 3-semicarbazidometil-3,5,5-trimetilciclohexil-semicarbazida o mezclas de los mismos.
- 6. Proceso, según la reivindicación 1, caracterizado porque dicha polisulfonil hidrazida es p,p'-oxibis benceno sulfonil hidrazida; bis(metilhidrazido)sulfato, bis(metilhidrazidosulfonil)piperazina, o bis p-(hidrazidosulfonilamino)benceno.
- 7. Proceso, según la reivindicación 1, caracterizado porque el material de la reivindicación 1, que no es reactivo frente a dicho compuesto que contiene hidrógeno reactivo, es un poliéter, un poliéster, un policarbonato, un poliacrilato, un polivinilalquil éter, un poliuretano, opcionalmente sustituidos por sustituyentes que no son reactivos frente al material que contiene hidrógeno reactivo, y frente al material con funcionalidad isocianato o es un plastificante del grupo de alquilésteres ftálicos, alquilésteres adípicos, alquilésteres sebácicos, alquilésteres dodecanoicos, poliésteres, ésteres de fosfato, ésteres grasos, aceites naturales o minerales lineales y modificados, aceites sulfonados, aceites etoxilados, aceites epoxidados, ácidos grasos, sulfonamidas, licores de grasa, lecitina o una mezcla de los mismos, opcionalmente mezclados con agua.
- 8. Proceso, según las reivindicaciones 1-7, caracterizado porque dicha mezcla del compuesto o polímero con funcionalidad poliisocianato, funcionalidad poliepóxido, o funcionalidad policetona y el compuesto que contiene hidrógeno reactivo, está libre de disolventes.
- 9. Recubrimientos, sustratos recubiertos, adhesivos, películas, láminas, sustratos impregnados, cueros sintéticos, recubrimientos en molde, cueros recubiertos, cloruros de polivinilo recubiertos, no tejidos recubiertos, sustratos de poliuretano coagulados recubiertos, sustratos respirables recubiertos, caracterizados porque se obtienen mediante la aplicación del proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1-8.
- 10. Mezcla de recubrimiento a aplicar en el proceso según las reivindicaciones 1 a 9, en la que la mezcla de recubrimiento comprende una mezcla de un compuesto con funcionalidad poliisocianato, un compuesto con funcionalidad poliepóxido, un compuesto con funcionalidad polianhídrido, un compuesto con funcionalidad policetona y un compuesto que contiene hidrógeno reactivo, el cual es una polihidrazida, una polisemicarbazida, una polisulfonilhidrazida o una carbodihidrazida, en la que el compuesto que contiene hidrógeno reactivo está dispersado en un material que no es reactivo frente al compuesto que contiene hidrógeno reactivo, cuya mezcla de recubrimiento es estable a temperatura ambiente durante, como mínimo, un día.
- 11. Mezcla de recubrimiento, según la reivindicación 10, caracterizada porque la mezcla del compuesto con funcionalidad poliepóxido, el compuesto con funcionalidad polianhídrido o el compuesto con funcionalidad policetona o polímeros de los mismos y el compuesto que contiene hidrógeno reactivo, es estable a temperatura ambiente como un sistema "one-pot".
- 12. Mezcla de recubrimiento, según las reivindicaciones 10-11, caracterizada porque el compuesto que contiene hidrógeno reactivo está presente como partículas molidas que están dispersadas en un material que no es reactivo frente al material que contiene hidrógeno reactivo.
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- 13. Mezcla de recubrimiento, según las reivindicaciones 10-11, caracterizada porque a temperatura ambiente el compuesto que contiene hidrógeno reactivo es un sólido, que es polvo, gránulos, copos o partículas molidas o una mezcla de los mismos, que está preferentemente molido.
- 14. Mezcla de recubrimiento, según las reivindicaciones 10-11, caracterizada porque el tamaño de partícula de las partículas molidas o de la dispersión del compuesto contiene hidrógeno reactivo es de 0,5 a 200 \mum, preferentemente de 0,5 a 60 \mum y aún más preferentemente de 0,5 a 15 \mum.
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