ES2302134T3 - Boquilla de inyeccion de tinta con ranuras laterales y panel desplazable. - Google Patents

Boquilla de inyeccion de tinta con ranuras laterales y panel desplazable. Download PDF

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ES2302134T3 ES05109756T ES05109756T ES2302134T3 ES 2302134 T3 ES2302134 T3 ES 2302134T3 ES 05109756 T ES05109756 T ES 05109756T ES 05109756 T ES05109756 T ES 05109756T ES 2302134 T3 ES2302134 T3 ES 2302134T3
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Kia Silverbrook
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Abstract

El conjunto de una boquilla de inyección de tinta que comprende: una cámara de la boquilla (3302) dotada de una pared lateral con una ranura en una primera superficie y un puerto de eyección de tinta (3305) definido en una segunda superficie de la misma; un canal de suministro de tinta interconectado a la mencionada cámara de la boquilla para el suministro de tinta a dicha cámara de boquilla; un panel móvil (3304) situado en el interior de dicha cámara de la boquilla y que se puede desplazar con la finalidad de producir la eyección de la tinta de dicha cámara de la boquilla; y un accionador (3303) situado en el exterior de dicha cámara de la boquilla e interconectado al antedicho panel móvil a través de la ranura en la mencionada pared lateral.

Description

Boquilla de inyección de tinta con ranuras laterales y panel desplazable.
Ámbito del invento
El presente invento se refiere al ámbito de los sistemas de impresión de inyección de tinta.
Antecedentes del invento
Se han inventado diferentes tipos de sistemas de impresión, muchos de los cuales están en uso en la actualidad. Los diferentes sistemas conocidos de impresión disponen de una amplia variedad de métodos para marcar el medio de impresión con un medio de marcación adecuado. Las formas más usuales de impresión que se utilizan comprenden la impresión por offset o rotocalcografia, la impresión por láser y dispositivos de copia, las impresoras de impacto matricial de puntos, las impresoras de papel térmico, las grabadoras de películas, las impresoras de cera térmica, las impresoras de sublimación de tonos y las impresoras de inyección de tinta, tanto de tipo continuo de flujo como por dosificación (drop on demand). Cada tipo de impresora presenta sus propias ventajas y problemas en cuanto a coste, velocidad, calidad, fiabilidad, simplicidad de construcción y funcionamiento, etc.
Durante los últimos años, el sector de las impresoras de inyección de tinta, en las que cada pixel individual de tinta procede de una o más boquillas de tinta, se ha hecho cada vez más popular debido principalmente a su naturaleza versátil y barata.
Se han inventado diferentes técnicas de impresión de inyección de tinta. Para un estudio sobre este sector, referirse al artículo de J. Moore, "Impresión sin impacto: Introducción y perspectiva histórica", dispositivos de salida de copia dura, publicado por R. Dubeck y S. Sherr, páginas 207-220 (1988).
Las impresoras de inyección de tinta pueden ser de diversos tipos. La aparición de la utilización de la inyección continua de tinta en las impresoras de inyección de tinta se remonta como mínimo a 1929 con la patente de Hansell US 1941001, en la que se presenta una forma simple de impresión continua de inyección de tinta de flujo electro- estático.
La patente US 3596275 de Sweet también presenta un proceso de impresión de inyección continua de tinta que incluye la característica de que el flujo de la inyección de tinta se modula mediante un campo electro-estático de lata frecuencia que produce la separación de las gotas. Esta técnica la siguen utilizando varios fabricantes, entre ellos Elmjet y Scitex (ver también la patente US 3373437 de Sweet et al).
Las impresoras de inyección de tinta piezoeléctricas también constituyen un tipo de dispositivo de impresión de inyección de tinta de utilización común. Kyser et al, en su patente US 3946398 (1970) presenta un sistema que utiliza una modalidad de funcionamiento con diafragma, la patente US 3683272 (1970) de Zolten presenta una modalidad de funcionamiento por presión de un cristal piezoeléctrico, la patente US 3747129 (1972) de Stemme presenta una modalidad de funcionamiento piezoeléctrico en curva, la patente US4459601 de Howkins presenta una modalidad de funcionamiento de la inyección de tinta por impulso eléctrico y la patente US 4584590 de Fishbeck presenta una modalidad de funcionamiento por elemento transductor piezoeléctrico de desviación.
Recientemente, la impresión térmica de inyección de tinta se ha convertido en un tipo muy popular de impresión de inyección de tinta. Las técnicas de impresión de inyección de tinta comprenden las presentadas por Endo et al en la patente GB 2007162 (1979) y Vaught et al en la patente US 4490728. Las antedichas referencias sobre la presentación de técnicas de impresión de inyección de tinta se basan en la activación de un accionador electro-térmico que genera la creación de una burbuja en un espacio reducido, como puede ser una boquilla, el cual general a su vez la eyección de tinta sobre un medio adecuado de impresión desde una abertura conectada al espacio reducido. Los dispositivos de impresión que utilizan un accionador electro-térmico los fabrican empresas como Canon y Hewlett Packard.
En la patente EP0506232 se presenta una válvula para una impresora de inyección de tinta de goteo medido que utiliza una palanca de precinto situada en una caja para controlar la frecuencia y la cantidad de tinta que se envía a un material de impresión, como puede ser el papel. La palanca y la caja de la cámara forman una unidad y no existe ninguna ranura. La eyección se obtiene mediante presión estática.
En la patente WO9418010 se presenta un cabezal de impresión para una impresora de inyección de tinta que comprende una cámara para contener el fluido de impresión que se alimenta al cabezal en uso. En la cámara se abre un conjunto de orificios y durante el uso, un fluido de impresión se envía a través de estos orificios. También está provista del correspondiente conjunto de accionadores. Cada accionador está formado por un brazo en uno de cuyos extremos existe un elemento para abrir y cerrar de manera selectiva el orificio correspondiente; un circuito magnético cuyo costado lo constituye el brazo; y una o más bobinas para producir selectivamente el flujo magnético en el circuito para desplazar el brazo entre una posición desde la que cierra el orificio correspondiente y una posición desde la que abre dicho orificio.
Ninguno de los documentos presenta un panel móvil que produzca la eyección de tinta.
Como se desprende de lo anterior, están disponibles muchos tipos diferentes de tecnologías de impresión. De manera ideal, una tecnología de impresión debe disponer de una cantidad de características deseables. Entre ellas pueden contarse una construcción y un funcionamiento baratos, una velocidad elevada de funcionamiento, un funcionamiento de gran duración y continuidad, etc. Cada tecnología puede presentar sus propias ventajas y desventajas en cuanto a coste, velocidad, calidad, fiabilidad, capacidad de uso, simplicidad de funcionamiento, duración y consumibles.
Se conocen muchos mecanismos de impresión de inyección de tinta. Por desgracias, en las modalidades de producción de grandes cantidades, la fabricación de cabezales de inyección de tinta resulta bastante dificil. Por ejemplo, a menudo el orificio o la placa de la boquilla se ha fabricado por separado del mecanismo de abastecimiento y eyección de tinta y se une a este mecanismo en una fase posterior (Hewlett-Packard Journal, vol. 36, n.° 5, pp. 33-37 (1985). Estas fases de desarrollo por separado del material que se requiere para manejar estos mecanismos de precisión, suelen suponer unos gastos de fabricación adicionales bastante elevados.
Igualmente, se utilizan con frecuencia tecnologías de inyección de tinta de descarga lateral (patente US 4.899.181), pero ello también supone una limitación del rendimiento de la producción en grandes cantidades según la inversión concreta de capital.
Además, a menudo también se utilizan otras técnicas mucho más complicadas. Éstas pueden comprender la electroformación de fase de níquel (Hewlett-Packard Journal, vol. 36, n.° 5, pp. 33-37 (1985), el mecanizado de electro-descarga, la ablación láser (patente US 5.208.604), el micro-troquelado, etc.
Con toda seguridad, la utilización de las técnicas antes mencionadas incrementa de manera considerable los gastos de fabricación en grandes cantidades de los cabezales de impresión de inyección de tinta, con el incremento subsiguiente de sus costes finales.
Por consiguiente, se considera necesario el desarrollo de un sistema eficaz para la fabricación en grandes cantidades de cabezales de impresión de inyección de tinta.
Además, durante la construcción de sistemas micro-electromecánicos es muy común utilizar un material de protección para crear un sistema mecánico, grabándose posteriormente dicho material de manera que se pueda obtener la estructura mecánica requerida. Por ejemplo, un material común de protección que resulte adecuado puede consistir en dióxido de silicona que se puede grabar con ácido hidrofluórico. Los dispositivos MEM suelen estar fabricados con obleas de silicona provistas de elementos electrónicos integrales como, por ejemplo, una capa de CMOS metálica de varios niveles. Por desgracia, el proceso CMOS supone la construcción de un conjunto de capas que pueden requerir la utilización de materiales que se pueden atacar con el material grabador de protección. Ello requiere a menudo la construcción de capas de pasivación con la utilización de pasos de procesado complementarios para proteger a las otras capas de posibles ataques no deseados por parte del elemento grabador de protección.
En un sistema micro electromecánico, suele ser necesario tener que facilitar el movimiento de los objetos. En concreto, suele requerirse la pivotación de los objetos además de proceder a la disposición del punto de apoyo cuando el primer movimiento de un extremo del punto de apoyo se traspasa a la medición correspondiente del segundo extremo del punto de apoyo. Obviamente, estas disposiciones suelen ser primordiales para los aparatos mecánicos.
Además, cuando se preparan circuitos integrados de gran tamaño, o sistemas micro electromecánicos, suele ser necesario efectuar la interconexión de una gran cantidad de cables con el dispositivo terminal del circuito integrado. Con esta finalidad, sobre la superficie de un chip se suele disponer de una gran cantidad de áreas de conexión para efectuar la conexión de los cables a la misma. Normalmente, si se utilizan áreas de conexión, también se utilizan algunos intervalos de separación mínimos de conformidad con el diseño de la tecnología utilizada. Cuando se requiere una gran cantidad de interconexiones, en el espacio real del chip se precisa una cantidad excesiva de las mismas para obtener áreas de conexión. Por lo tanto, es aconsejable minimizar la cantidad de espacio destinado a las áreas de conexión mientras que se asegura el mayor grado de precisión posible para el marcado de las instalaciones automatizadas de las interconexiones, como una cinta de conexión automatizada (TAB) en la superficie del dispositivo.
Resumen del invento
El presente invento se refiere a la impresión de inyección de tinta y, en particular, presenta la disposición de una boquilla de inyección de tinta de conformidad con las reivindicaciones que siguen.
Descripción breve de los dibujos
A pesar de que hay otras formas que pudieran incluirse en el ámbito del presente invento, a continuación se describen las formas más idóneas del mismo, únicamente a título de ejemplo y en relación con los gráficos que se acompañan, en los que:
La figura 332 consiste en una vista en perspectiva de la disposición de una boquilla de inyección de tinta de conformidad con una representación;
La figura 333 muestra la disposición de la figura 332 cuando el accionador se halla en posición de activa-
ción;
La figura 334 muestra la vista en perspectiva despiezada de los principales elementos de una representación;
La figura 335 contiene la leyenda de los materiales que se indican en las figuras 336 a 347; y
Las figuras 336 a 347 muestran las vistas transversales de las etapas de fabricación de un tipo de construcción de una boquilla de inyección de tinta con cabezal de impresión.
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Descripción
En una representación se muestra un sistema de impresión de inyección de tinta en el que cada una de las boquillas está dotada de una cámara provista de una pared lateral con una ranura a través de la cual se forma un mecanismo de accionamiento unido a un panel situado en el interior de la cámara de la boquilla, de manera que el accionador se puede activar para que mueva el panel situado en el interior de la cámara de la boquilla y, por consiguiente, causar la eyección de la tinta que contiene la cámara de la boquilla.
Si pasamos ahora a las figuras, en la figura 332 se muestra un ejemplo de la disposición de una boquilla de inyección de tinta 3301 que normalmente contiene tinta y un mecanismo de accionamiento 3303 destinado a activar el panel 3304 para producir la eyección de la tinta que contiene la cámara de la boquilla 3302 a través del puerto de eyección de la tinta 3305.
La figura 332 consiste en la vista en perspectiva de la disposición de la boquilla de inyección de tinta de una representación en estado de reposo o paro. La figura 333 consiste en la vista en perspectiva después de la activación del accionador 3303.
El accionador 3303 dispone de dos brazos 3306, 3307. Ambos brazos pueden estar fabricados de diboruro de titanio (TiB2) con un elevado módulo de elasticidad que, por consiguiente, proporcionará un amplio grado de resistencia de flexión. La corriente circula a lo largo de los brazos 3306, 3307, presentando el brazo 3307 un tramo considerablemente más grueso a lo largo de casi toda su longitud. El brazo 3307 es rígido, excepto en el área del tramo más delgado 3308, de modo que el momento de flexión se concentra en la zona 3308. El brazo más delgado 3306 presenta un grosor menor y se calienta mediante el calentamiento por resistencia de la corriente que circula por los brazos 3306, 3307. Los brazos 336, 3307 se interconectan con el circuito eléctrico mediante las conexiones 3310, 3311.
Cuando se calienta el brazo 3306, dicho brazo 3306 se expande al concentrarse la flexión del brazo 3307 en el área 3308. De este modo se genera movimiento en el extremo del mecanismo del accionador 3303 que se introduce a través de una ranura situada en la pared de la cámara de la boquilla 3302. La flexión, además, produce el desplazamiento del panel 3304 de manera que se incrementa la presión de la tinta que contiene la cámara de la boquilla causando, por consiguiente, la subsiguiente eyección de la boquilla de eyección de tinta 3305. La cámara de la boquilla 3302 se recarga a través del conducto de tinta 3313 (figura 334) situado en el sustrato de la oblea 3314. Después del desplazamiento del panel 3304 y para producir la eyección de tinta, la corriente del brazo 3306 se desconecta, lo cual produce el correspondiente movimiento de retroceso del panel terminal 3304. La tinta que contiene la cámara de la boquilla 3302 se recarga a través del canal de alimentación de tinta de la oblea 3313 que se halla montado en un suministro de tinta situado en la parte posterior de la oblea 3314. La recarga se puede efectuar a través del efecto de reducción de la tensión superficial de la tinta que contiene la cámara de la boquilla 3302 por el puerto de eyección de tinta 3305.
La figura 334 muestra una vista en perspectiva despiezada de los componentes de la disposición de la boquilla de inyección de tinta.
Con referencia concreta a la figura 334, se puede construir una representación utilizando otras técnicas de procesamiento de semiconductores además del micromecanizado y la tecnología de procesos micro electromecánicos (MEMS), cuyo conocimiento completo se presupone en este documento.
Para una introducción general al sistema de procesos micro electromecánicos (MEMS), se tomarán como referencia los procedimientos estándar propios del sector, incluido el procedimiento del SPIE (International Society of Optical Engineering - Sociedad internacional de ingeniería óptica), cuyos volúmenes 2642 y 2882 contienen los procedimientos de los recientes avances y conferencias del sector.
Las boquillas se pueden preparar de manera preferente formando de por vez un gran conjunto de boquillas para cada una de las obleas de silicona. El conjunto de boquillas se puede dividir en múltiples cabezales de impresión, estando provisto cada uno de dichos cabezales de impresión de boquillas agrupadas en colores múltiples para la reproducción completa de las imágenes de color. El conjunto se puede preparar utilizando un sustrato de la oblea estándar de silicona 3314 sobre el que se deposita la capa del circuito eléctrico 3316 que puede consistir en una capa de circuito estándar impreso CMOS. La capa CMOS puede contener la marca de definición de un tramo grabado 3317. Sobre la capa CMOS se deposita inicialmente una capa de protección (no se muestra en el gráfico) formada por nitruro de silicio o un material similar. Sobre esta capa se deposita el material de protección que inicialmente se graba de modo adecuado para que forme cavidades en el tramo del accionador térmico 3303 y en el tramo inferior del panel 3304, además del borde inferior de la cámara de la boquilla 3302. Estas cavidades se pueden luego rellenar con diboruro de titanio. A continuación se efectúa un proceso similar para formar los tramos de cristal del accionador. Seguidamente, se deposita una subsiguiente capa de material de protección que se ha grabado adecuadamente y así se forma el resto del panel 3304, además del tramo de las paredes de la cámara de la boquilla, hasta la misma altura que el panel 3304.
A continuación, se deposita una nueva capa de protección y se graba de la manera adecuada para conformar el resto de la cámara de la boquilla 3302. La superficie superior de la cámara de la boquilla también se graba a fin de que forme el borde de la boquilla alrededor del puerto de eyección 3305. A continuación, el material de protección se graba de manera que se obtenga la construcción de una representación. A los expertos en la materia les resultará evidente que también se pueden efectuar otros pasos de procesamiento MEMS.
De modo preferente, el accionador térmico y los tramos de panel 3303 y 3304, además de la cámara de la boquilla 3305, están fabricados con diboruro de titanio. La utilización de diboruro de titanio es estándar en la construcción de sistemas semiconductores y, además, sus propiedades físicas, incluido su módulo elevado de elasticidad, se aprovechan para facilitar la fabricación del accionador térmico 3303.
Además, el accionador 3303 está preferentemente recubierto de un material hidrófugo, como el Teflón, para evitar las pérdidas de líquido a través de la ranura 3319.
Además, como paso final del proceso, la cámara de la tinta se puede grabar a través de la oblea utilizando un grabador de obleas de silicona de elevada capacidad anisotrópica. Esto se puede efectuar como grabado cristalográfico de silicona anisotrópica o como grabado anisotrópico en seco. Para la producción en grandes cantidades se recomienda un sistema de grabado en seco capaz de efectuar un grabado de silicona de surco profundo de alto formato, como el grabado avanzado de silicona (ASE, Advanced Silicon Etch) y el sistema de tecnología de superficie (STS, Surface Technology Systems), ya que el tamaño del chip se puede reducir sobre un grabado húmedo. El grabado húmedo resulta adecuado para la producción de cantidades reducidas que no pueden disponer de un sistema adecuado de grabado de plasma. De modo opcional, pero sin que sea recomendable, el acceso de la tinta puede producirse alrededor de los costados del chip del cabezal de impresión. Si el acceso de la tinta se produce a través de la oblea, es posible obtener un flujo de tinta mayor y la necesidad de disponer de un conjunto cuya precisión sea elevada es menor. Si el acceso se produce alrededor del borde del chip, el flujo de tinta se ve gravemente limitado y los chips del cabezal de impresión se deben montar cuidadosamente sobre los chips del canal de tinta. Este último proceso resulta difícil debido a que se puede dañar la frágil placa de la boquilla. Si se utiliza el grabado con plasma, los chips se pueden cortar fácilmente en cubos al mismo tiempo. La separación de los chips utilizando grabado de plasma permite espaciarlos tan sólo unas 35 micras, con lo que aumenta el número de chips de una oblea.
Se puede seguir un tipo de proceso de fabricación detallado que se puede utilizar para fabricar cabezales monolíticos de impresión de inyección de tinta que funcionen de conformidad con los principios que figuran en esta representación, efectuando los pasos siguientes:
1. Utilizando una oblea pulida de doble cara, completar los transistores de transmisión, la distribución de datos y los circuitos de temporización usando un proceso CMOS de 2 metales, un poly y 0,5 micras. Las características más importantes de la oblea en esta fase se muestran en la figura 336. Para mayor claridad, estos diagramas carecen de escala y no representan una sección transversal de ningún plano de la boquilla. La figura 335 es la clave de la representación de varios materiales en estos diagramas de fabricación y los de las otras configuraciones de inyección de tinta a que remiten.
2. Grabar el óxido rebajando la silicona o el aluminio utilizando la máscara 1. Esta máscara define la entrada de tinta, las guías de contacto del calefactor y los bordes de los chips del cabeza. Este paso se muestra en la figura 337.
3. Depositar 1 micra de material de protección (por ejemplo, aluminio).
4. Grabar la capa de protección utilizando la máscara 2, definiendo la pared de la cámara de la boquilla y el punto de anclaje del accionador. Este paso se muestra en la figura 338.
5. Depositar 1 micra de material calefactor, por ejemplo nitruro de titanio (TiN) o diboruro de titanio (TiB_{2}).
6. Grabar el material calefactor utilizando la máscara 3 que define el bucle del accionador y la capa inferior de la pared de la boquilla. Este paso se muestra en la figura 339.
7. Sonda de la oblea. En este punto, todas las conexiones eléctricas se han completado, las áreas de conexión son accesibles y los chips aun no están separados.
8. Depositar 1 micra de nitruro de titanio.
9. Grabar el nitruro de titanio utilizando la máscara 4, que define la pared de la cámara de la boquilla, con la excepción de la ranura del accionador de la cámara de la boquilla y de la paleta. Este paso se muestra en la figura 340.
10. Depositar 8 micras de material de protección.
11. Grabar el material de protección rebajando el nitruro de titanio utilizando la máscara 5. Esta máscara define la pared de la cámara de la boquilla y la paleta. Este paso se muestra en la figura 341.
12. Depositar 0,5 micras de capa de conformáción de nitruro de titanio y aplanar hacia abajo hacia la capa de protección usando el CMP.
13. Depositar 1 micra de material de protección.
14. Grabar el nitruro de titanio utilizando la máscara 6, que define la pared de la cámara de la boquilla. Este paso se muestra en la figura 342.
15. Depositar 1 micra de nitruro de titanio.
16. Grabar a una profundidad (aprox.) de 0,5 micras utilizando la máscara 7. Esta máscara define el reborde de la boquilla. Este paso se muestra en la figura 343.
17. Grabar rebaj ando la capa de protección utilizando la máscara 8. Esta máscara define el techo de la cámara de la boquilla y la misma boquilla. Este paso se muestra en la figura 344.
18. Volver a grabar completamente a través de la oblea de silicona (usando, por ejemplo, un grabador avanzado de silicona ASE de Surface Technology Systems) utilizando la máscara 9. Esta máscara define las entradas de tinta que se han grabado a través de la oblea. La oblea también se ha recortado con este grabado. Este paso se muestra en la figura 345.
19. Grabar el material de protección. Con este grabado, las cámaras de la boquilla se han despejado, los accionadores están libres y los chips están separados. Este paso se muestra en la figura 346.
20. Montar los cabezales en su embalaje, que puede consistir en un formador de plástico de moldeo que incorpora canales de tinta que suministran el color de tinta adecuado a las entradas de tinta en la parte posterior de la oblea.
21. Conectar los cabezales a sus sistemas de interconexión. Para obtener una conexión de bajo perfil con la mínima alteración del flujo de aire, se deberá usar un TAB. También se puede utilizar una soldadura de hilos si la impresora va a funcionar con el suficiente espacio libre de papel.
22. Efectuar el tratamiento hidrófugo de la superficie frontal de los cabezales de impresión.
23. Llenar los cabezales completados con tinta y comprobarlos. En la figura 347 se muestra una boquilla llena.
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Referencias que se mencionan en esta descripción
La relación de referencias que menciona el solicitante se facilita únicamente para una mejor comprensión del lector y no forma parte del documento correspondiente a la patente europea. Aunque se ha puesto mucho esmero en la compilación de las referencias, no se pueden descartar los errores o las omisiones y la EPO declina cualquier responsabilidad a este efecto.
Documentación de patentes que se citan en la descripción
- US 1941001 A, Hansell [0005]
- US 4584590 A, Fischbeck [0007]
- US 3596275 A, Sweet [0006]
- GB 2007162 A, Endo [0008]
- US 3373437 A, Sweet [0006]
- US 4490728 A, Vaught [0008]
- US 3946398 A, Kyser [0007]
- EP 0506232 A [0009]
- US 3683272 A, Zolten [0007]
- WO 9418010 A [0010]
- US 3747120 A, Stemme [0007]
- US 4899181 A [0014]
- US 4459601 A, Howkins [0007]
- US 5208604 A [0015].
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Otras publicaciones ajenas a las patentes que se citan en esta descripción
- La impresión sin impacto - Introducción y perspectiva histórica, J. MOORE - Dispositivos de salida de copia dura, 1988, 207-220 [0004]
- HEWLETT-PACKARD JOURNAL, Hewlett-Packard Journal, 1985, vol. 36 (5), 33- 37 [0013]
- Hewlett-Packard Journal, 1985, vol. 36 (5), 33-37 [0015].

Claims (10)

1. El conjunto de una boquilla de inyección de tinta que comprende:
una cámara de la boquilla (3302) dotada de una pared lateral con una ranura en una primera superficie y un puerto de eyección de tinta (3305) definido en una segunda superficie de la misma;
un canal de suministro de tinta interconectado a la mencionada cámara de la boquilla para el suministro de tinta a dicha cámara de boquilla;
un panel móvil (3304) situado en el interior de dicha cámara de la boquilla y que se puede desplazar con la finalidad de producir la eyección de la tinta de dicha cámara de la boquilla; y un accionador (3303) situado en el exterior de dicha cámara de la boquilla e interconectado al antedicho panel móvil a través de la ranura en la mencionada pared lateral.
2. Una boquilla de inyección de tinta según figura en la reivindicación 1, en la que dicho panel móvil en posición de reposo está situado de manera adyacente el primer extremo de la mencionada ranura, siendo activado dicho accionador por el mencionado panel desde el primer extremo de la ranura mencionada hasta el segundo extremo de dicha ranura.
3. El conjunto de una boquilla de inyección de tinta según figura en la reivindicación 1 o 2, en la que dicho accionador consiste en un accionador térmico que se activa mediante una corriente eléctrica que circula a través del accionador térmico, produciendo el calentamiento por resistencia de dicho accionador.
4. El conjunto de una boquilla de inyección de tinta según figura en la reivindicación 3, en la que dicho accionador térmico está fabricado con un material conductivo que presente un elevado módulo de elasticidad.
5. El conjunto de una boquilla de inyección de tinta según figura en la reivindicación 3, en la que dicho accionador térmico comprende un primer brazo (3306) y un segundo brazo (3307), estando dicho primer brazo sometido al calentamiento por resistencia que producirá que el mencionado primer brazo se curve para producir la activación de dicho accionador térmico.
6. El conjunto de una boquilla de inyección de tinta según figura en la reivindicación 5, en la que el primer brazo presenta una sección transversal más delgada en relación con el segundo brazo.
7. El conjunto de una boquilla de inyección de tinta según figura en la reivindicación 5, en la que dichos dos brazos están sujetos a un sustrato por un extremo.
8. El conjunto de una boquilla de inyección de tinta según figura en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que dicho accionador térmico funciona en una atmósfera ambiente.
9. El conjunto de una boquilla de inyección de tinta según figura en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que los tramos de dicho accionador térmico situado adyacente en el exterior de la mencionada pared lateral ranurada están recubiertos con un material hidrófugo.
10. El conjunto de una boquilla de inyección de tinta según figura en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que dicho conjunto está formado por una oblea de silicona y el mencionado canal de suministro de tinta se forma mediante el grabado de un canal a través de la mencionada oblea de silicona.
ES05109756T 1997-07-15 1998-07-15 Boquilla de inyeccion de tinta con ranuras laterales y panel desplazable. Expired - Lifetime ES2302134T3 (es)

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