ES2289575T3 - Un aparato y metodo para girar recipientes. - Google Patents

Abstract

Un aparato (10) que comprende un mecanismo de giro que está destinado a modificar la orientación de un cierto número de recipientes de envasado (12) en movimiento dentro de una máquina de llenado, de una primera orientación (20) a una segunda orientación (22), que comprende un transportador (26), provisto de al menos un portador (28) al que está unida al menos una unidad portadora (58), de tal manera que la unidad portadora (58) es rotativa con respecto al portador (28) en torno a un eje geométrico de rotación (A) y está destinada a portar el recipiente de envasado (12) de tal manera que el centro de gravedad del recipiente de envasado durante el cambio de orientación esté situado sustancialmente en el eje geométrico de rotación (A); y de forma que el centro de gravedad del recipiente de envasado conserve, con ello, sustancialmente la misma dirección de desplazamiento y velocidad de la primera a la segunda orientaciones (20, 22), caracterizado por que la unidad portadora (58) está provistade un par de porciones de dedo (72) destinadas a portar recipientes de envasado (12) cuyas pestañas (14) de esquina sobresalen o apuntan hacia fuera sustancialmente rectas desde los lados de los recipientes de envasado, y por que las porciones de dedo (72) de la unidad portadora están diseñadas de modo que sean capaces de portar el recipiente de envasado (12) mediante contacto a tope bajo estas pestañas (14) de esquina.

Description

Un aparto y método para girar recipientes.

Campo técnico

La presente invención se refiere a un aparato que incluye un mecanismo de giro que cambia la orientación de recipientes de envasado en movimiento dentro de una máquina de llenado.

Técnica anterior

Las máquinas para envasado de productos alimenticios, por ejemplo, para recipientes de envasado con alimentos líquidos tales como, por ejemplo, zumo, leche, etc., o alimentos de una naturaleza más sólida, tales como, por ejemplo, sopas, vegetales, etc., tienen a menudo una línea o cadena de producción provista de transportadores destinados a transportar los recipientes de envasado durante diferentes fases a lo largo de la cadena de producción. Estas fases pueden consistir en una o más etapas de llenado, etapas de cierre u obturación o etapas de doblamiento en una serie de combinaciones diferentes, o bien pueden comprender otras funciones.

En, o antes de, por ejemplo, una etapa de doblamiento u obturación, el recipiente de envasado en movimiento y los dispositivos que doblan u obturan el recipiente de envasado han de encontrarse en la orientación correcta uno con respecto a los otros, de tal modo que la operación de doblamiento u obturación pueda ser llevada a cabo correctamente. En principio, existen dos variantes de orientación. O bien cada uno de los recipientes de envasado mantiene su orientación, en cuyo caso el dispositivo para doblar u obturar, respectivamente, es orientado con respecto al recipiente de envasado en movimiento, es decir, el dispositivo para doblar u obturar se adapta en su orientación; o bien, alternativamente, cada recipiente de envasado se hace girar, esto es, se orienta en una orientación correcta y el dispositivo para doblar u obturar es estacionario. Alternativamente, esto último proporciona por lo común un mayor grado de fiabilidad en el doblamiento o la obturación de los recipientes de envasado en movimiento. Uno de los métodos para llevar a efecto esta orientación de los recipientes de envasado consiste en emplear un transportador con un dispositivo de rotación que cambie su orientación, es decir, haga girar los recipientes desde una primera hasta una segunda orientaciones, de tal manera que un lado diferente del recipiente de envasado, que, por ejemplo, se encuentra en ángulo recto con respecto al lado frontal y adyacente a éste en la primera orientación, pase a ser el lado frontal en una segunda orientación en la dirección continuada de desplazamiento del transportador. Naturalmente, estos dos métodos de orientación pueden ser combinados de tal manera que tanto el envase como los dispositivos de doblamiento lleven a cabo una parte del movimiento de orientación.

La Publicación WO 0228716 describe un aparato para girar recipientes de envasado dentro de una máquina de llenado. Este aparato recibe, desplaza, hace girar y transfiere o hace pasar recipientes de envasado desde una primera orientación entrante hasta una segunda orientación. El aparato descarga los recipientes de envasado en movimiento en el mismo sentido de movimiento en su segunda orientación que en su primera orientación, pero los recipientes de envasado han sido rotados 90º. La rotación se lleva a efecto por medio de un movimiento de barrido, y el aparato consiste en una rueda rotativa en la que se encuentran aseguradas a rotación unas unidades portadoras. Cada unidad portadora está asegurada a través de un árbol portador que se extiende axialmente a través de la rueda rotativa, con su eje de rotación paralelo con el eje de rotación de la rueda rotativa. Sin embargo, se ha demostrado que esta construcción o estructura adolece de un cierto número de desventajas que se dan principalmente cuando el aparato funciona a alta velocidad. Los problemas que se han presentado son, por ejemplo, que el envase puede resultar dañado cuando la unidad portadora sujeta o descarga el envase, y que el envase muestra ocasionalmente una tendencia a saltar fuera de la parte subsiguiente de la máquina en asociación con su descarga desde la unidad portadora.

En el documento EP 1 123 886 se describe otro aparato que se utiliza para hacer girar productos que están destinados a ser después envasados. Cada producto es desplazado hasta introducirse en un portador y se efectúa el movimiento de giro de tal modo que el centro de gravedad del producto durante el cambio en la orientación se encuentre situado sustancialmente en el eje geométrico de rotación. Sin embargo, los portadores están diseñados de tal manera que no pueden ser evitados los daños en forma de marcas indeseables en el producto.

Sumario de la invención

Un propósito de la presente invención ha sido, por tanto, realizar un aparato para girar recipientes de envasado en una máquina de llenado, en el que la operación de giro se lleva a efecto de una manera suave que minimiza el riesgo de daños en el recipiente de envasado durante la fase de giro y cuando el envase, tras haber sido girado, se hace avanzar adicionalmente hasta la siguiente etapa de producción. Ha sido posible llevar esto a cabo por medio de un aparato que comprende un mecanismo de giro que está diseñado de modo que cambie la orientación de un cierto número de recipientes de envasado en movimiento dentro de una máquina de llenado, desde una primera orientación hasta una segunda orientación, que comprende un transportador que está provisto de al menos un portador al que está unida al menos una unidad portadora. La presente invención está caracterizada porque la unidad portadora es rotativa con respecto al portador en torno a un eje geométrico de rotación y está diseñada para transportar el recipiente de envasado de tal manera que el centro de gravedad del recipiente de envasado durante el cambio de orientación esté sustancialmente situado en el eje geométrico de rotación, y que el centro de gravedad del recipiente de envasado mantenga con ello sustancialmente la misma dirección y velocidad de desplazamiento desde la primera orientación hasta la segunda. De forma adicional, la unidad portadora está provista de un par de porciones de dedo destinadas a portar el recipiente de envasado, y los recipientes de envasado que son suministrados son recipientes de envasado cuyas pestañas de esquina o vértice sobresalen o apuntan hacia fuera sustancialmente rectas desde los lados de los recipientes de envasado; y de manera que las porciones de dedo de la unidad portadora están diseñadas de manera que sean capaces de portar el recipiente de envasado por medio de contacto a tope bajo estas pestañas de esquina. En tanto en cuanto el centro de gravedad de cada recipiente de envasado conserva la misma velocidad y la misma dirección de desplazamiento, es decir, sigue sustancialmente la misma línea, de la primera orientación a la segunda orientación, el aparato puede hacerse funcionar a velocidades considerablemente más altas antes de que se haya de tener en cuenta cualquier posible movimiento retardado, tal como una onda estacionaria o retroceso similar en el contenido del recipiente de envasado. Debido a que la acción del contenido del recipiente de envasado se reduce a un mínimo, el riesgo de daños en el recipiente de envasado como consecuencia de sacudidas contra las partes circundantes del aparato o contra el siguiente transportador, se ve reducido a un mínimo. Otra ventaja es que los recipientes de envasado no necesitan sujetarse de manera excesivamente prieta durante la operación de giro, lo que proporciona un diseño y una construcción menos complejos a la unidad portadora. Esto implica también que la superficie de contacto a tope entre la unidad portadora y el recipiente de envasado puede ser reducida, lo que contribuye, a su vez, a la reducción del riesgo de que se produzcan marcas indeseables en el ornamento decorativo del envase.

Debido a las porciones de dedo, los recipientes de envasado pueden ser levantados y girados de manera bastante simple y fiable, y el riesgo de marcas visibles o de daños en el ornamento o impresión sobre los recipientes de envasado se ve reducido a un mínimo. Otra ventaja inherente a dotar la unidad portadora de porciones de dedo es que la unidad portadora será entonces sustancialmente dependiente tan solo de la configuración del fondo del recipiente de envasado. Es así posible modificar el volumen del recipiente de envasado sin necesidad de construir en respuesta a ello las porciones de dedo (siempre y cuando la configuración del fondo sea la misma). Todo el aparato es elevado o hecho descender, en lugar de ello, con respecto a los transportadores circundantes. Sin embargo, en el caso de que se lleve a efecto un cambio en la configuración del fondo del recipiente de envasado, esto no conduce a ninguna construcción retrospectiva importante, puesto que tan solo necesitan ser reemplazadas entonces las porciones de dedo de la unidad portadora. Esto hace posible una solución altamente flexible y económicamente viable.

En una realización preferida de la presente invención, el portador comprende un primer miembro portador y un segundo miembro portador, de tal modo que al menos uno de los miembros portadores es susceptible de desplazarse con respecto al otro en una primera dirección, y la unidad portadora está unida a rotación a cada miembro portador de tal modo que cada unión rotativa respectiva se encuentra situada a una cierta distancia una con respecto a otra, según una segunda dirección transversal a dicha primera dirección. Debido a que las uniones rotativas están situadas en posiciones relativas separadas una con respecto a la otra según una dirección transversal a la dirección en la que son desplazados los miembros portadores, un movimiento de los miembros portadores uno con respecto al otro dará lugar, como consecuencia de la geometría, a la rotación de la unidad portadora. Esto, a su vez, da lugar a un giro del recipiente de envasado.

Preferiblemente, el aparato de acuerdo con la presente invención está caracterizado adicionalmente porque la unidad portadora está unida de forma no rotativa a un árbol que se encuentra articulado por cojinete en uno de los miembros portadores. Por otra parte, la unidad portadora está dotada de un pasador que es susceptible de desplazarse dentro de una vía o pista proporcionada en el segundo miembro portador. La relación mutua entre el árbol y el pasador es tal, que un desplazamiento de al menos uno de los miembros portadores con respecto al otro lleva consigo una rotación de la unidad portadora que se corresponde con un cambio en la orientación del recipiente de envasado de la primera orientación a la segunda. Al formar los miembros portadores de esta manera, se alcanza una construcción o estructura que comprende pocas partes, es simple, robusta y económica, y que resuelve, sin embargo, los problemas anteriormente destacados.

Preferiblemente, el árbol coincide con el eje geométrico de rotación, lo que constituye un método simple y robusto de realizar el movimiento de rotación deseado.

De preferencia, las porciones de dedo cooperan con al menos un talón de retención que está diseñado para contactar a tope contra uno de los bordes de doblez de cada pestaña de esquina respectiva. Cuando el recipiente de envasado contacta a tope contra el talón de retención, puede asegurarse que el centro de gravedad del recipiente de envasado se encontrará en el eje geométrico de rotación. El talón de retención garantiza también que los recipientes de envasado serán soportados de la misma manera en todas las unidades portadoras con independencia de que cualquier recipiente de envasado entre inicialmente, por ejemplo, oblicuamente dentro de la unidad portadora.

En una realización preferida, los miembros portadores son móviles uno con respecto al otro por cuanto que el transportador comprende un cierto número de pistas, cada una de las cuales forma su bucle, los miembros portadores son guiados en las pistas y las pistas comprenden secciones o tramos de conmutación, cada uno de las cuales permite que al menos uno de los miembros portadores pueda cambiar de pista. Esto constituye un método simple y operativamente fiable de hacer que los miembros portadores sean móviles uno con respecto al otro. La ventaja es también que las pistas pueden ser fabricadas sencillamente a partir de, por ejemplo, metal en lámina o similar, y que las secciones de conmutación pueden ser sencillamente mecanizadas por fresado de bloques de plástico. Ello proporciona una solución que es considerablemente más económica que una que comprenda, por ejemplo, superficies de leva fresadas en acero que discurren en torno a todo el transportador.

Se va a preferir que, mientras el recipiente está situado en su primera orientación, las porciones de dedo apunten en una dirección sustancialmente transversal con respecto a la dirección de transporte de los recipientes, y que, mientras el recipiente está situado en su segunda orientación, las porciones de dedo apunten en una dirección sustancialmente en sentido contrario o hacia atrás con respecto a dicha dirección de transporte. En virtud de tales medios, la unidad portadora puede portar fácilmente el recipiente, al ser desplazada transversalmente con respecto a la dirección de transporte del transportador, y la entrega a un transportador que sale puede ser muy sencilla, puesto que las porciones de dedo se deslizarán y abandonarán su posición bajo las pestañas de esquina sin que sea necesario modificar la orientación del recipiente de envasado.

Preferiblemente, los miembros portadores están articulados por cojinete de forma susceptible de desplazarse en al menos uno de los árboles, de tal modo que el árbol está mutuamente unido con una correa, dispuesta para el transportador, por medio de un dispositivo de abrazamiento. Al asegurar los miembros portadores sobre árboles que son entonces mutuamente unidos a la correa por medio de un dispositivo de abrazamiento, se conseguirá la ventaja de que los miembros portadores pueden ser reemplazados fácilmente sin que las correas necesiten ser desmontadas o desplazadas. De esta forma, el tiempo requerido para el trabajo de mantenimiento puede reducirse y, puesto que también el número de partes que necesitan ser reemplazadas es menor, el aparato será superior desde el punto de vista económico. Con esto se logra una construcción o estructura muy simple, económica y estable, con pocas partes, y el tiempo improductivo o de parada, que resulta costoso desde el punto de vista de la inversión de capital, puede ser reducido.

En una realización preferida, la correa está comprendida o incorporada en una transmisión por correa que también comprende al menos una polea sobre la cual está dispuesta la correa de manera que gire, de tal modo que los miembros portadores están articulados por cojinete, de forma susceptible de desplazarse, en dos árboles, estando estos árboles mutuamente unidos con dicha correa y estando los puntos centrales de los árboles desplazados una cierta distancia con respecto a la línea de paso o tránsito de la correa, en una dirección sustancialmente en ángulo recto con respeto a la misma, hacia fuera desde la polea, de tal forma que la separación mutua entre los dos árboles es de la misma magnitud o dimensión tanto cuando los dos árboles están situados por encima de dicha polea, como cuando se encuentran situados en una porción de la transmisión en la que la correa está sustancialmente recta. Al desplazar el punto central del árbol una cierta distancia desde la línea de tránsito, será posible efectuar un accionamiento sincronizado también cuando se utiliza un accionamiento por correa en un aparato para girar recipientes de envasado. Puede evitarse de esta forma una construcción que incluya curvas de leva completas y guiado lineal. Ello disfruta de numerosas ventajas, por ejemplo, el hecho de que puede realizarse un aparato que comprende pocas partes, siendo esto ventajoso tanto desde el punto de vista de la limpieza como desde el del desgaste. De forma similar, se habrá obtenido un aparato que es de peso ligero.

En una realización preferida adicional, la longitud de dicha distancia es la diferencia r_{1}-r_{0}, donde r_{0} es el radio desde el centro de la polea hasta la línea de tránsito y r_{1} se calcula de acuerdo con la fórmula:

r_{1} = \frac{a}{2 sin \left(\frac{a}{2r_{0}}\right)}

donde a es la distancia mutua entre dos árboles cuando la correa está recta.

Preferiblemente, la correa es una correa dentada. Gracias a tales medios pueden ser empleadas correas convencionales, y se mostrará brevemente que el aseguramiento de los árboles se ve facilitado por los dientes de la correa dentada.

En una realización preferida, el dispositivo de abrazamiento para asegurar el árbol a la correa comprende una primera parte diseñada para un contacto a tope total o parcial dentro de un espacio de separación de dientes existente en la correa y dentro de medios de soporte existentes en el árbol, de tal modo que los medios de soporte constituyen prolongaciones del espacio de separación de dientes en cada extremo del mismo, y de manera que en dichos medios de soporte la primera parte puede ser acoplada por salto elástico hacia abajo, y la primera parte de cada uno de los extremos está unida a una segunda parte en forma de un elemento de yugo, de manera que los elementos de yugo están diseñados para rodear o circundar el árbol de modo que se forme un ángulo de envolvente entre los puntos de contacto a tope de la primera parte dentro de los medios de soporte existentes en el árbol, y los puntos de contacto a tope de los elementos de yugo contra el árbol, que sea lo suficientemente grande como para que la geometría del árbol sea capaz de retener el dispositivo de abrazamiento en una posición asegurada. Como resultado de un dispositivo de abrazamiento de este tipo, los portadores pueden ser asegurados de forma bastante simple sobre la correa y, si uno o más portadores necesitasen ser reemplazados, únicamente sería preciso retirar éste o éstos de la correa. El dispositivo de abrazamiento adecuado es, en sí mismo, simple y económico de fabricar.

De preferencia, el árbol está provisto de al menos un rebaje o depresión diseñada, al menos parcialmente, para proporcionar acomodo a la correa, y en dicha depresión están colocados los medios de soporte. Al dotarse el árbol de una depresión para la correa, resultará muy sencillo colocar el punto central del árbol a una cierta distancia de la línea de tránsito de la correa.

La presente invención se refiere también a un método para cambiar la orientación de un cierto número de recipientes de envasado, los cuales consisten en recipientes de envasado cuyas pestañas de esquina sobresalen o apuntan sustancialmente rectas hacia fuera desde los lados de los recipientes de envasado, en movimiento en una máquina de llenado, desde una primera orientación hasta una segunda orientación. El método comprende portar un recipiente de envasado por medio de una unidad portadora que está unida a un portador situando en un transportador, y hacer girar la unidad portadora con respecto al portador alrededor de un eje geométrico de rotación, de tal manera que el centro de gravedad del recipiente de envasado esté situado sustancialmente, durante el cambio de orientación, en el eje geométrico de rotación, y el centro de gravedad del recipiente de envasado conserve, de esta forma, sustancialmente la misma dirección de desplazamiento y la misma velocidad al pasar de la primera orientación a la segunda. Además, éste comprende portar dicho recipiente de envasado por medio de contacto a tope bajo dichas pestañas de esquina, mediante un par de porciones de dedo. Tal y como se ha mencionado anteriormente, ello consigue la ventaja de que es posible llevar a efecto un cambio en la orientación de un recipiente de una primera orientación a una segunda orientación a velocidades considerablemente más altas, antes de que sea necesario tener en cuenta cualquier posible movimiento retardado, tal como una onda estacionaria o retroceso similar en el contenido del recipiente de envasado. Por cuanto que la acción del contenido sobre el recipiente de envasado se reduce a un mínimo, el riesgo de daños en el recipiente de envasado por causa de sacudidas contra las partes circundantes del aparato que lleva a cabo el cambio o el siguiente transportador, se ve reducido a un mínimo. Otra ventaja es que el recipiente de envasado no necesita ser sujetado de forma excesivamente prieta al girar, lo que proporciona una construcción menos compleja a la unidad portadora. Esto también lleva consigo, tal como se ha mencionado anteriormente, que la superficie de contacto a tope entre la unidad portadora y el recipiente de envasado puede ser reducida, lo que contribuye a su vez a reducir el riesgo de que se produzcan marcas indeseables en el ornamento decorativo sobre el envase.

Breve descripción de los dibujos que se acompañan

Se describirá aquí con más detalle en lo que sigue una realización actualmente preferida de la presente invención, con referencia a los dibujos que se acompañan. En los dibujos que se acompañan:

la Figura 1 ilustra esquemáticamente una vista en perspectiva de un aparato de acuerdo con la presente invención, que tiene transportadores y recipientes de envasado en movimiento;

la Figura 2a ilustra esquemáticamente una serie de vistas I-V que representan el giro de la unidad portadora, de manera que las vistas I-V se han mostrado desde abajo con respecto a la Figura 1;

la Figura 2b muestra esquemáticamente el aparato en una vista tomada oblicuamente desde abajo (al objeto de facilitar la comprensión de las vistas de la Figura 2a);

la Figura 3 muestra esquemáticamente, en un cierto número de vistas, una primera realización de un dispositivo de abrazamiento y el modo como éste fija un árbol a la correa;

la Figura 4 muestra esquemáticamente una vista en perspectiva de un árbol;

la Figura 5 muestra esquemáticamente las vistas I-V de diferentes secciones transversales y ángulos de envolvente del árbol;

la Figura 6 muestra esquemáticamente y en perspectiva una vista de una segunda realización del dispositivo de abrazamiento;

la Figura 7 ilustra esquemáticamente la fijación de los árboles;

la Figura 8 muestra esquemáticamente un cierto número de vistas de la unidad portadora, portando un recipiente de envasado;

la Figura 9 muestra esquemáticamente un bosquejo de las vías o pistas y de las secciones o tramos de conmutación; y

la Figura 10 muestra esquemáticamente una vista en perspectiva del transportador con las pistas y la tercera región de conmutación.

Descripción detallada de una realización preferida

La Figura 1 muestra una realización preferida de un aparato, generalmente designado con el número de referencia 10, para cambiar la orientación de recipientes de envasado móviles 12 con anterioridad a una etapa de producción de una máquina de llenado para productos envasados, por ejemplo, productos alimenticios. En el ejemplo, los recipientes de envasado consisten en envases paralelepipédicos producidos a partir de un material de envasado estratificado que comprende una capa de núcleo de, por ejemplo, papel o cartón y capas externas de plástico y estancas al líquido. Tales recipientes de envasado se producen, en ocasiones, a partir de piezas previas individuales que han sido producidas a partir de láminas de material y conformadas en un tubo por la unión con solapamiento de sus bordes longitudinales. Tras ello, el tubo es obturado o cerrado herméticamente a lo largo de uno de sus bordes transversales, dispuestos transversalmente a la dirección longitudinal del tubo, para ser entonces llenado y obturado el recipiente de envasado por su otro borde transversal. Antes de las operaciones de obturación, la pieza previa es aplanada en su zona de obturación transversal. Después del llenado y el doblamiento final, se ponen en práctica, caso de ser aplicables, operaciones de conformación y fusión adicionales, y, en los envases paralelepipédicos 12, las pestañas 14 de esquina, con doble pared, de los recipientes de envasado con forma de cojín, son dobladas hacia dentro, en dirección al exterior del recipiente de envasado, y cerradas formando un cierre hermético con el mismo.

El aparato 10 de la presente invención está situado entre una estación de obturación transversal (no mostrada) y una estación subsiguiente de doblamiento final (no mostrada), en la que las pestañas 14 de esquina, de doble pared, son dobladas hacia dentro, en dirección al exterior del recipiente de envasado, y cerradas formando un cierre hermético con el mismo. Las pestañas 14 de esquina del recipiente de envasado apuntan, por tanto, en esta posición, sustancialmente rectas hacia fuera desde los lados del recipiente de envasado. El aparato coopera con unos primer, entrante, y segundo, saliente, transportadores 16, 18, de los cuales el transportador entrante 16 suministra los recipientes de envasado 12 desde la estación de obturación transversal al aparato 10, y el transportador saliente 18 suministra los recipientes de envasado 12 desde el aparato 10 a la estación de doblamiento final.

El aparato 10 recibe, hace girar y transfiere o hace pasar cada recipiente de envasado 12 en movimiento de una primera orientación entrante 20, a la izquierda de la Figura, a una segunda orientación 22, a la derecha de la Figura. De esta forma, los recipientes de envasado 12 son suministrados en su primera orientación 20 al transportador entrante 16 y llegan al aparato 10 con la misma orientación 20, al objeto de ser subsiguientemente girados y recibidos en su segunda orientación 22 por el transportador saliente 18, que suministra adicionalmente los recipientes de envasado 12. El aparato 10 garantiza que los recipientes de envasado 12 en movimiento conservan la misma dirección de desplazamiento y la misma velocidad en su segunda orientación 22 que en su primera orientación 20. La dirección de transporte de los recipientes de envasado 12 en movimiento se indica con flechas que van de izquierda a derecha en la Figura.

El transportador entrante 16 puede ser de un tipo convencional que sea conocido para una persona experta en la técnica. En el ejemplo, es del tipo de transportador de cinta que coopera con un raíl de deslizamiento. En una zona, el raíl y la cinta discurren paralelos. Los recipientes de envasado 12 permanecen en pie sobre el raíl de deslizamiento, en su primera orientación, y son presionados o forzados hacia delante a lo largo del raíl con la ayuda de portadores en forma de bloques, dispuestos con una separación uniforme unos de otros en la cinta. El transportador de cinta es accionado y guiado por una unidad de accionamiento (no mostrada) de un modo convencional para una persona experta en la técnica. Naturalmente, el transportador entrante 16 puede ser, sin embargo, de otro tipo que el descrito; por ejemplo, puede ser un transportador de cadena. El transportador saliente 18 puede ser también de un tipo convencional y, en el ejemplo, es del tipo de transportador de cinta provisto de unidades portadoras 24. El transportador de cinta 18 es accionado y guiado por una unidad de accionamiento (no mostrada) de una manera convencional para una persona experta en la técnica. Los dos transportadores 16, 18 están sincronizados con el aparato 10.

Con el fin de hacer posible llevar los recipientes de envasado 12 desde el transportador entrante 16 y suministrarlos al transportador saliente 18, el aparato 10 comprende un transportador 26 que está dotado de un cierto número de portadores 28 cuyo objeto es trasladar en ellos los recipientes de envasado 12. El transportador 26 está provisto de una correa para accionar los portadores 28. El término "correa" se ha tomado aquí para significar, por ejemplo, una cadena o una cinta tal como, por ejemplo, una cinta dentada. En el ejemplo, el transportador 26 está provisto de unas primera y segunda correas 34, 35, véase la Figura 10. Las correas 34, 35 discurren sustancialmente paralelas a una cierta distancia una de otra, sobre poleas (que se describirán más tarde en lo que sigue), de una manera convencional para una persona experta en la técnica. En el ejemplo, las correas 34, 35 son correas dentadas y son accionadas de forma sincronizada una con otra según un sentido anti-horario, o contrario al giro de las aguas del reloj, en la Figura 1.

Cada portador 28, véase la Figura 2a, comprende unos primer y segundo miembros portadores 30, 32 que tienen la forma de bloques y que están dispuestos de forma móvil en dos árboles sustancialmente paralelos 38. Los bloques pueden estar fabricados, preferiblemente, de plástico. En el presente ejemplo, los miembros portadores 30, 32 están dispuestos de una manera tal, que cada árbol 38 discurre a través de ambos miembros portadores 30, 32. Los árboles 38 están dispuestos de forma fija en las dos correas dentadas y accionadas 34, 35 existentes en el transportador 26, de tal manera que forman un puente a través de la distancia entre las correas 34, 35. Los árboles 38 están dispuestos de forma fija sustancialmente en ángulo recto con respecto a la dirección de desplazamiento, y unos elementos de ligadura 40, véase la Figura 2a, interconectan o unen uno con otro los extremos de los dos árboles.

Cada árbol 38 se encuentra asegurado a las dos correas por medio de al menos un dispositivo de abrazamiento 43 presente en cada correa. En la siguiente descripción y con referencia a la Figura 3 se describirá con mayor detalle una primera realización de este dispositivo de abrazamiento 42, y se mostrará el modo como un árbol 38 puede, por medio del dispositivo de abrazamiento 32, ser asegurado, por ejemplo, a la primera correa. El dispositivo de abrazamiento 42 comprende una primera parte 44 con la forma de un pasador diseñado de modo que sea capaz de contactar a tope contra la correa 30. El contacto a tope contra la correa 30 tiene lugar en un espacio de separación de dientes existente en la correa 30. El pasador 30 está también diseñado de manera que sea susceptible de acoplarse por salto elástico hacia abajo dentro de unos medios de soporte 46 formados en el árbol 38. Estos medios de soporte 46 forman prolongaciones del espacio de separación de dientes en cada extremo del mismo; es decir, los medios de soporte 46 se han dispuesto a modo de pequeños "espacios de separación de dientes" que están en alineación con el espacio de separación de dientes existente en la correa 30. El pasador 44 puede ser acoplado por salto elástico hacia abajo en los medios de soporte 46. A cada lado de la primera parte 44, es decir, en cada extremo del pasador, se han proporcionado segundas 48, 50, respectivamente. La primera parte 44 es, por tanto, una parte central. Las dos segundas partes 48, 50 son sustancialmente idénticas y cada una de ellas tiene la forma de un elemento de yugo que se ha diseñado de modo que sea capaz de rodear el árbol 38. Cada elemento de yugo tiene un extremo exterior 52, esto es, un extremo libre, que se ha diseñado para ser acoplado por salto elástico dentro de un orificio correspondiente 54 existente en el árbol 38. Con el fin de que el árbol 38 pueda ser colocado de tal manera que su punto central quede situado a una cierta distancia de la línea de tránsito, que se describirá más tarde, el árbol 38 está provisto de una depresión 56 diseñada, al menos parcialmente, para proporcionar acomodo a la correa 30. La depresión 56 se ha formado a modo de rebaje y tiene una superficie que se ha diseñado para contactar a tope contra la superficie plana de la correa. La superficie tiene una extensión en la dirección longitudinal del árbol que es más larga que la correa 30, vista en la dirección de la anchura de la correa, de tal manera que la superficie puede también proporcionar acomodo a los dos elementos de yugo 48, 50. Los medios de soporte 46 están formados en discontinuidades de la superficie, es decir, la depresión 56 existente en el árbol 38 consiste, en realidad, en tres tramos o secciones, una sección central 56a que puede proporcionar acomodo a la correa 30, así como dos secciones exteriores 56b, 56c, más pequeñas, situadas en el exterior de los medios de soporte 46, que pueden, cada una de ellas, proporcionar acomodo a uno de los elementos de yugo 48, 50, véase la Figura 4. Las secciones exteriores 56b y 56c están destinadas a soportar los elementos de yugo y admiten una parte de la fuerza elástica, de tal manera que el dispositivo de abrazamiento no comprime hacia abajo con toda su fuerza la correa. Con tales medios, el riesgo de que el pasador 44 "se coma" o abra paso a través de la correa se ve minimizado. En consecuencia, son los extremos exteriores del pasador 44, adyacentes a los elementos de yugo 48, 50, los que son acoplados por salto elástico hacia abajo en los medios de soporte 46. Los medios de soporte 46 están diseñados de tal manera que permiten la rotación del pasador 44 de modo que los elementos de yugo 48, 50 puedan rodear el árbol 38. Ha de comprenderse que el término "rodea" no significa necesariamente que los elementos de yugo 48, 50 contacten completamente a tope contra el árbol 38; es suficiente con que exista un punto de contacto a tope en alguna parte a lo largo de la forma de yugo, además del punto de contacto a tope entre el pasador 44 y los medios de soporte 46.

Los elementos de yugo 48, 50 están diseñados de modo que rodeen el árbol 38 de tal manera que se forme un ángulo de envolvente \gamma entre los puntos de contacto a tope de la primera parte, en los medios de soporte 46 existentes en el árbol 38, y los puntos de contacto a tope de los elementos de yugo contra el árbol 38, que sea lo suficientemente grande como para que la geometría del árbol sea capaz de retener el dispositivo de abrazamiento 42 en una posición asegurada, es decir, en una posición en la que el dispositivo de abrazamiento 42 sujete la correa bloqueada contra el árbol 38. La Figura 5 ilustra lo que quiere significarse con un ángulo de envolvente \gamma lo suficientemente grande. En la vista I se observa una sección transversal de un árbol 38 que tiene orificios 54 como los anteriormente descritos. Gracias al orificio 54, los puntos de contacto a tope del elemento de yugo pueden, en este caso, presentar un ángulo de envolvente \gamma que es ligeramente menor que 180º. La Figura 8 muestra una segunda realización del dispositivo de abrazamiento 42 en la que los elementos de yugo 48, 50 no están destinados a ser acoplados por salto elástico en el interior de orificios del árbol 38, sino en la que las partes exteriores 52' de los elementos de yugo 48, 50 se han concebido sencillamente para contactar a tope contra el árbol 38. Esta variante requiere un ángulo de envolvente \gamma de al menos 1801, véase la vista II de la Figura 5. El árbol 38 puede también haberse diseñado con una sección transversal triangular, como en la vista III, o bien con una sección transversal con la forma de un polígono, por ejemplo, un cuadrado, como se muestra en la vista IV, y entonces es suficiente con que el ángulo de envolvente \gamma sobrepase el primer vértice. Sin embargo, ha de comprenderse que la configuración y el área en sección transversal del elemento de yugo son naturalmente de importancia para el ángulo de envolvente \gamma que se requiera. Si el elemento de yugo 48, 50 es débil, por ejemplo, por cuanto que presenta un área en sección transversal pequeña y una configuración de yugo grande, probablemente se requerirá un ángulo de envolvente \gamma más grande, véase la vista V.

En la primera realización que se ha descrito del dispositivo de abrazamiento 42, que se muestra en la Figura 3, el orificio 54 existente en el árbol 38 está colocado sustancialmente enfrente de la depresión 56, es decir, al otro "lado" del árbol 38. Así pues, el ángulo de envolvente \gamma es sustancialmente 180º.

El dispositivo de abrazamiento 42 puede ser fabricado sencillamente doblando una barra de acero.

A la hora de montar el dispositivo de abrazamiento 42, la correa dentada 30 se coloca, en primer lugar, de tal manera que su superficie plana entre en contacto a tope contra la superficie plana de la depresión 56 del árbol 38, véase la Figura 3. Tras ello, la primera parte, el pasador, 44 del dispositivo de abrazamiento 42 es presionado hacia abajo dentro de los medios de soporte 46, véase la parte superior derecha de la Figura 3. Tras ello, los elementos de yugo 48, 50 se hacen girar de tal manera que rodeen el árbol 38, véase la vista de la parte superior izquierda de la Figura 3, de tal modo que los extremos exteriores 52 de los elementos de yugo 48, 50 se acoplen por salto elástico dentro de los orificios 54 existentes en el lado inferior del árbol 38, véanse las vistas inferiores correspondientes de la Figura 3.

En la descripción que sigue se explicará el aseguramiento de los árboles 38. Puesto que ambas correas 34, 35 son accionadas de forma sincronizada y son sustancialmente idénticas tanto en su forma como en su posición, el aseguramiento se describirá únicamente en relación con la primera correa 34 en aras de la sencillez. Cuando la correa 34 es empotrada o enclavada en el árbol 38, la superficie de enclavamiento será siempre tangente a la correa 34 en cualquier punto individual. Esto implica también que la normal a esta superficie que pasa por el punto central del árbol siempre cortará a los puntos centrales de las poleas con las que rota el árbol 38.

El aparato 10 comprende, tal y como se ha mencionado anteriormente, unas primera y segunda poleas 60, 62, dispuestas a la misma altura en la dirección vertical, una con respecto a la otra, véase la Figura 10. Las poleas 60, 62 se encuentran articuladas por cojinete entre unos primer y segundo bastidores (no mostrados), y al menos una de las poleas es accionada por medios de accionamiento. En el ejemplo, la primera polea 60 consiste en unas primera y segunda partes de polea 60a, 60b que están interconectadas o unidas una con otra de forma no rotativa por medio de un árbol. De forma correspondiente, la segunda polea 62 consiste en unas primera y segunda partes de polea 62a, 62b que están unidas una con otra de forma no rotativa por medio de un árbol. La primera correa de accionamiento 34 discurre sobre la primera parte de polea 60a de la primera polea 60 y la primera parte de polea 62a de la segunda polea 62. La segunda correa de accionamiento 35 discurre sobre la segunda parte de polea 60b de la primera polea 60 y la segunda parte de polea 62b de la segunda polea 62.

Haciendo referencia a la Figura 7, se mostrará a continuación cómo calcular los puntos de aseguramiento de los dos árboles, esto es, dónde han de situarse los puntos centrales de los árboles con respecto a la línea de tránsito con el fin de que exista una distancia igual entre los dos árboles 38 a través de la transmisión; es decir, ha de haber la misma distancia entre los árboles 38 cuando la parte de la correa 34 (y 35) a la que están asegurados está recta, que cuando la misma parte rodea una parte de una de las poleas 60, 62. La expresión "línea de tránsito" se adopta aquí para significar la línea L hasta la que se extiende el radio primitivo de la polea y se extiende el radio primitivo de una transmisión de correa dentada desde el centro de la polea hasta el centro de la cuerda en la correa de engranajes, es decir, hasta el punto en el que el estiramiento es sustancialmente cero. En el siguiente razonamiento, el radio primitivo se designa como r_{0}. Cuando la correa está recta, la distancia mutua entre los puntos centrales de los árboles es a. Con el fin de que esta distancia se mantenga cuando la correa se dobla o curva en torno a la polea, la longitud de un segmento de arco de la longitud de paso o tránsito, aquí designada por b, y la distancia de cuerda (la distancia entre los árboles 38 cuando se encuentran situados alrededor de la rueda), aquí designada por c, han de ser de igual longitud que a, es decir, ha de aplicarse a = b = c. Esto se consigue desplazando la colocación de los puntos centrales de los árboles en una distancia \Delta_{r} fuera de la línea de tránsito, es decir, en una dirección hacia fuera desde el centro de la polea. Los puntos centrales de los árboles no estarán entonces situados en r_{0} desde el centro de la polea, sino sobre un radio r_{1} desde el mismo, siendo este radio r_{1} más largo que r_{0}. La distancia \Delta_{r} es la diferencia r_{1} - r_{0}. La fórmula para calcular r_{1} es como
sigue:

r_{1} = \frac{0.5c}{sin(0.5\alpha)}

donde c es, como se mencionó anteriormente, la cuerda deseada entre los árboles y \alpha es el ángulo entre los dos árboles y el centro de la rueda, es decir, entre las normales anteriormente mencionadas a las superficies de enclavamiento de los árboles 38. El ángulo \alpha es igual a b dividido por r_{0}, donde b es, como se ha mencionado anteriormente, la longitud del segmento de longitud de arco de la línea de tránsito. La fórmula para calcular r_{1} puede, por tanto, escribirse como:

r_{1} = \frac{c}{2sin\left(\frac{b}{2r_{0}}\right)}

Como b y c han de ser de igual cuantía que a, c y b pueden ser sustituidos por a en la fórmula, que se escribe entonces:

r_{1} = \frac{a}{2sin\left(\frac{a}{2r_{0}}\right)}

El primer miembro portador 30 está provisto de una unidad portadora 38 cuyo cometido es portar un recipiente de envasado 12. Puesto que el aparato 10 ha de cambiar la orientación de los recipientes de envasado de la primera orientación 20 a la segunda orientación 22, éste comprende adicionalmente un mecanismo de giro que se describirá a continuación.

El eje A designa el eje geométrico de rotación en torno al cual ha de ser rotado o girado el recipiente de envasado. En la Figura 2, el eje A discurre en una dirección sustancialmente en ángulo recto con respecto al plano del papel, es decir, hacia dentro en las vistas.

Un árbol 64 discurre a lo largo del eje de rotación A, véase la Figura 8, de tal modo que este árbol está unido, por uno de sus extremos, a la unidad portadora 58 y, por su otro extremo, coopera con una rueda de guía (no mostrada). Entre la rueda de guía y la unidad portadora, el árbol 64 está articulado por cojinete en el interior de un orificio (no visible) existente en el primer miembro portador 30, de tal manera que la unidad portadora 58 queda orientada hacia fuera, en dirección a la periferia o contorno exterior del transportador 26, en tanto que la rueda de guía queda orientada hacia dentro, en dirección a las partes centrales del transportador 26. La unidad portadora 58 está dotada de un pasador 66 que está diseñado de modo que discurra dentro de una vía o pista 68 u orificio alargado, practicado en el segundo miembro portador 32. De esta forma, los miembros portadores 30, 32 están unidos uno con otro por medio de la unidad portadora 58 y son susceptibles de desplazarse uno hacia el otro y en alejamiento uno de otro a lo largo de los árboles 38.

La unidad portadora 58 está provista de una parte central 70 y de dos porciones de dedo 72, véase la Figura 8. Un par de porciones de dedo 72 están diseñadas para ser capaces de portar un recipiente de envasado 12, y los pares de dedos 72 están dispuestos con respecto al árbol 64 de tal forma que el centro de gravedad del recipiente de envasado coincida con el eje geométrico de rotación A cuando el recipiente de envasado 12 es portado y hecho girar por la unidad portadora 58. De esta forma, el árbol 64 se halla situado en la parte central 70, a la mitad de la distancia mutua entre las porciones de dedo 72. Mientras el recipiente de envasado 12 está situado en su primera orientación 20, las porciones de dedo 72 apuntan en una dirección transversal a la dirección de transporte de los recipientes de envasado, y, mientras el recipiente de envasado 12 se encuentra situado en su segunda orientación 22, éstas apuntan en un sentido sustancialmente en dirección contraria o hacia atrás con respecto a dicha dirección de transporte. Sin embargo, las porciones de dedo 72 se disponen formando un ángulo algo hacia fuera con el fin de facilitar la captura y la colocación del recipiente de envasado 12 en la unidad portadora 58. Sin embargo, en la descripción de las direcciones en las que apuntan las porciones de dedo 72, este ángulo es ignorado en el texto. Cada porción de dedo 72 coopera adicionalmente con una rueda de retención 74 situada en la parte central 70. Las ruedas de retención 74 se encuentran situadas de tal modo que, cuando el recipiente de envasado 12 es portado por la unidad portadora 58, cada una de ellas contactará a tope contra un borde de doblez de cada pestaña triangular de esquina respectiva, véase la Figura 8. Pueden describirse de manera que admiten fuerzas contenidas en un plano correspondiente al lado o cara trasera del recipiente de envasado, véase el número de referencia 76.

Las vistas I-V de la Figura 2a se han representado de una forma que corresponde a la imagen que se obtendría en caso de situarse por debajo del dispositivo alimentador de la Figura 1 y mirando hacia arriba, véase la Figura 2b. La I de la Figura 2b muestra dónde se ha tomado la vista I de la Figura 2a. A continuación se describirán las diferentes posiciones de los miembros portadores 30, 32 en la rotación, y la mecánica que subyace en el principio de rotación está basada en gran medida en la característica de que al menos uno de los miembros portadores es susceptible de desplazarse con respecto al otro según una primera dirección, y de que la unidad portadora 58 está unida a rotación a cada uno de los miembros portadores de tal manera que cada unión rotativa respectiva está situada a una cierta distancia de la otra en una segunda dirección que es transversal a dicha primera dirección. La vista I situada a la izquierda en la Figura 2a muestra una primera posición en la que los dos miembros portadores 30, 32 se encuentran situados en una primera posición adelantada o extendida. Esta primera posición tiene su contrapartida en la primera orientación 20 de los recipientes de envasado 12, y la unidad portadora 58 está orientada de tal modo que las porciones de dedo 72 se dirigen según una dirección sustancialmente paralela a los árboles 38, esto es, transversalmente a la dirección de transporte de los recipientes de envasado, y puede observase que el pasador 66 forma un ángulo \beta_{1} con los árboles 38. En el ejemplo, el ángulo \beta_{1} = 45º. Antes de que comience el giro a la segunda orientación, los dos miembros portadores 30, 32 son desplazados a lo largo de los árboles 38, véase la vista II-III. Este desplazamiento será descrito más adelante. Por otra parte, la vista IV muestra el giro, ya iniciado, a la segunda orientación 22. La distancia entre los primer y segundo miembros portadores 30, 32 ha cambiado y, en la vista designada como V, éstos se encuentran situados en una segunda posición divergente. El segundo miembro portador 32 ha sido entonces desplazado en alejamiento del primer miembro portador 30 a lo largo de los árboles 38. El pasador 66 forma ahora un ángulo \beta_{2} con los árboles 38. En el ejemplo, el ángulo \beta_{2} = 135º y la unidad portadora 58 ha sido rotada ahora hasta su segunda posición, en la que se encuentra orientada de tal modo que las porciones de dedo 72 se encuentran sustancialmente en ángulo recto con los anteriormente mencionados árboles 38. Esta segunda posición tiene su contrapartida en la segunda orientación 22 del recipiente de envasado 12. La diferencia \beta_{1} - \beta_{2} corresponde, de esta forma, al ángulo entre la primera y la segunda orientaciones 20, 22 del recipiente de envasado 12, es decir, la rotación. En este caso, la rotación será de 90º. El giro, o rotación, que se lleva a cabo tiene lugar en sentido horario, o de giro de las aguas del reloj, en relación con la Figura 1, o en sentido anti-horario, o contrario al del giro de las agujas del reloj, con respecto a la Figura 2a, de tal manera que las porciones de dedo 72 apuntarán, en la segunda posición, en una dirección de alejamiento del transportador saliente 18, es decir, apuntarán en un sentido sustancialmente contrario o hacia atrás con respecto a la dirección de transporte de los recipientes de envasado (a la izquierda en la Figura 1).

El cambio desde la primera posición hasta la segunda posición y viceversa será descrito a continuación con referencia a las Figuras 9 y 10. La Figura 10 muestra el hecho de que el transportador 26 está dotado de guías estacionarias dadas en la forma de unas primera, segunda y tercera pistas, designadas, respectivamente, por las referencias 1, 2 y 3, y formadas a lo largo del transportador 26, en la dirección de rotación. Las pistas 1 a 3 están situadas en el interior de unas las correas dentadas 34, 35, es decir, las correas dentadas 34, 35 discurren por fuera de las pistas 1 a 3 de tal manera que unas ruedas de guía (no mostradas) o pasadores de guía situados en el lado inferior de los miembros portadores 30, 32, pueden discurrir por el interior de las pistas 1 a 3 cuando son accionadas las correas dentadas. Preferiblemente, los primer y segundo miembros portadores 30, 32 están provistos, cada uno de ellos, de una rueda de guía.

A lo largo de las pistas 1 a 3 existen tres regiones de cambio de pista fijas, véase la Figura 9, cada una de las cuales comprende un tramo o sección de conmutación designada, respectivamente, por las referencias 78, 80 y 82. La primera sección de conmutación 78 está situada en el punto en que los recipientes de envasado 12 se han de tomar desde el transportador entrante 16, esto es, donde el aparato 10 ha de portar los recipientes de envasado 12. Por delante de la primera sección de conmutación 78, el segundo miembro portador 32 es guiado dentro de la primera pista 1, y el primer miembro portador 30 lo es dentro de la segunda pista 2. Cuando las primera y segunda pistas 1, 2 son adyacentes una a otra, los miembros portadores 30, 32 están situados, por tanto, en su primera posición adelantada o extendida (véase también la vista I de la Figura 2a), y las porciones de dedo 72 apuntan en una dirección hacia la tercera pista 3. El transportador entrante 16 está situado con respecto al aparato 10 de tal manera que los recipientes de envasado 12 se desplazan en una dirección paralela a las pistas 1 a 3, en las proximidades de la terca pista 3, y las porciones de dedo 72 no son capaces de tocar los recipientes de envasado 12 cuando los miembros portadores 30, 32 son guiados dentro de las primera y segunda pistas 1, 2. Sin embargo, en la primera sección de conmutación 78, cada par de porciones de dedo 72 ha de asirse o agarrarse en torno a cada recipiente de envasado respectivo 12. Esto se lleva a efecto por cuanto que la unidad portadora 58 es desplazada con sus porciones de dedo 72 en una dirección transversal con respecto a las pistas 1 a 3, esto es, hacia la tercera pista 3 y en dirección a los recipientes de envasado 12. Este desplazamiento lateral se consigue por cuanto que la primera sección de conmutación 78 comprende una transición de la primera pista 1 a la segunda pista 2, así como una transición de la segunda pista 2 a la tercera pista 3, es decir, después de la primera sección de conmutación 78, el segundo miembro portador 32 es guiado dentro de la segunda pista 2, y el primer miembro portador 30 es guiado dentro de la tercera pista 3. Se ha obtenido entonces un desplazamiento lateral sin que la unidad portadora 58 haya sido girada, véanse las vistas II y III de la Figura 2a. En esta primera sección de conmutación 78, las porciones de dedo 72 son proyectadas, por tanto, hacia dentro, bajo las pestañas 14 de esquina del recipiente de envasado, hasta el instante en el que la rueda de retención 74 situada en las porciones de dedo 72 entre en contacto a tope contra cada borde de doblez respectivo de las pestañas 14 de esquina. Después de la primera sección de conmutación 78, el transportador entrante 16 se desvía alejándose del aparato 10, y los recipientes de envasado 12 quedarán, de esta forma, suspendidos libremente en las porciones de dedo 72 de las unidades portadoras 58, es decir, las porciones de dedo 72 se encuentran en contacto a tope bajo las pestañas 14 de esquina.

La segunda sección de conmutación 80 se encuentra situada después de la primera sección de conmutación 78 pero antes del punto en el que los recipientes de envasado 12 han de ser suministrados adicionalmente al transportador saliente 18. Esta segunda sección de conmutación 80 está compuesta de una región de giro en la que los recipientes de envasado 12 se han de cambiar de orientación desde la primera orientación 20 hasta la segunda orientación 22. El giro, que requiere que el segundo miembro portador 32 sea desplazado en alejamiento del primero, se realiza por cuanto que esta sección de conmutación 80 comprende tan solo una única transición de la segunda pista 2 a la primera pista 1. Esto significa que el segundo miembro portador 32, después de la sección de conmutación 80, es guiado dentro de la primera pista 1 y el primer miembro portador 30 también continúa siendo guiado dentro de la tercera pista 3. Los miembros portadores 30, 32 son, por tanto, forzados a separarse y la unidad portadora 58 es hecha girar 90º. El recipiente de envasado 12 adopta, en consecuencia, su segunda orientación 22, véase la vista V de la Figura 2a.

La tercera sección de conmutación 82 está situada antes del punto en el cual los recipientes de envasado 12 están diseñados para ser susceptibles de hacerse cargo de ellos desde el transportador entrante 16, y después del punto en el que los recipientes de envasado 12 son suministrados adicionalmente al transportador saliente 18. Esta sección de conmutación 82 está formada de tal manera que el segundo miembro portador 32 será guiado, después de la sección de conmutación 82, dentro de la primera pista 1 y el primer miembro portador 30 será guiado dentro de la segunda pista 2, lo que significa que la sección de conmutación 82 se ha formado con una transición para el primer miembro portador 30 desde la tercera pista 3 hasta la segunda pista 2. Los miembros portadores 30, 32 son, de esta forma, llevados a juntarse de nuevo hasta su primera posición, lo que implica que la unidad portadora 58 ha sido girada de vuelta a una orientación en la que las porciones de dedo 72 de la unidad portadora 58 se encuentran orientadas con su dirección longitudinal sustancialmente dirigida según una dirección transversal con respecto a las pistas 1 a 3, es decir, en la posición que tiene su contrapartida en la primera orientación 20 del recipiente de envasado. Esta rotación es de 90º. La unidad portadora 58 puede entonces agarrar o asir un recipiente de envasado 12, una vez que éste alcance, una vez más, la primera sección de conmutación 78.

En el ejemplo, cada una de las secciones de conmutación 78-82 se da en la forma de un bloque que está situado transversalmente con respecto a las tres pistas 1 a 3, y el bloque está dotado de pistas sustitutivas 84. Si no ha de producirse ninguna transición a otra pista, las pistas sustitutivas 84 existentes en el bloque unen las pistas originales, véase la primera pista 1 de la Figura 10. Sin embargo, en el caso de que haya de producirse una transición desde, por ejemplo, la segunda pista 2 hasta una pista adyacente, por ejemplo, la tercera pista, la pista sustitutiva 84 consiste en un tramo o sección de pista curva cuya abertura está situada en la segunda pista 2 y cuya salida descarga o desemboca en la tercera pista, adyacente, 3, véase la Figura 10. Las secciones de conmutación 78-82 pueden, ventajosamente, haberse fabricado de plástico, en tanto que las pistas 1 a 3 pueden estar fabricadas de, por ejemplo, metal en lámina. Las primera y segunda secciones de conmutación pueden, de manera adicional, estar fabricadas preferiblemente en un solo bloque.

Tal y como se ha dado a entender anteriormente, los recipientes de envasado 12 son transferidos al transportador saliente 18 después de la operación de giro, esto es, una vez que se ha sobrepasado la segunda sección de conmutación 80. El transportador saliente 18 está situado con respecto al aparato 10 de tal manera que la línea a lo largo de la cual se desplazan los recipientes de envasado 12 después de la operación de giro, coincide con la línea a lo largo de la cual se desplazarán los recipientes de envasado 12 en el transportador saliente 18. De esta forma, cada recipiente de envasado 12 conservará su dirección de movimiento también después de su transferencia al transportador saliente 18. En este ejemplo, cada recipiente de envasado 12 es transferido en un punto en el que el transportador 26 se desvía alrededor de su segundo punto de articulación. A medida que las porciones de dedo 72 se hacen girar de manera que se sitúen de cara a una dirección de alejamiento del segundo transportador saliente 18, su agarre sobre las pestañas 14 de esquina del recipiente de envasado se verá liberado automáticamente en el momento en que se hagan girar en torno al punto de articulación por cojinete y/o se enganchen con, o sean frenadas por, una unidad portadora 24, es decir, cuando las porciones de dedo 72 se vean desplazadas según una dirección hacia arriba en la Figura 1, en tanto que el recipiente de envasado 12 continúa en su dirección primitiva de desplazamiento por cuanto que es capturado por las unidades portadoras 24. Las unidades portadoras 24 tienen forma de placas que han sido montadas sustancialmente en ángulo recto con la cadena del transportador saliente 18. La velocidad del transportador saliente 18 es ligeramente menor que la velocidad del aparato, y los recipientes de envasado son frenados por las unidades portadoras 24. El riesgo de que los recipientes de envasado 12 resulten dañados en la transferencia es, sin embargo mínimo, dado que el contenido de los recipientes de envasado no proporciona ningún efecto dinámico significativo sobre el recipiente de envasado 12, y dado que la superficie de la unidad portadora 24 que se encuentra con el recipiente de envasado 12 es del mismo orden de magnitud que la superficie del recipiente de envasado 12 que entra en contacto a tope contra la unidad portadora 24.

Incluso aunque la presente invención se ha descrito únicamente con respecto a la realización preferida en la actualidad, ha de ser evidente para el lector experto que la presente invención no está restringida a la misma, sino que son concebibles numerosas variaciones y modificaciones sin apartarse del ámbito de las reivindicaciones que se acompañan.

Se ha descrito un ejemplo del modo como puede asegurarse la unidad portadora a los miembros portadores. Sin embargo, ha de comprenderse que existen otros múltiples modos de llevar a cabo dicho aseguramiento. Por ejemplo, la unidad portadora 58 puede estar unida de forma no rotativa a uno de los extremos de un brazo de ligadura, a través de un árbol que está articulado por cojinete, de forma rotativa, en uno de los miembros portadores, de tal manera que el brazo de ligadura situado en el otro extremo está provisto de un pasador que es susceptible de moverse dentro de una acanaladura practicada en el segundo de los miembros portadores, y de modo que la relación mutua entre el árbol y el pasador es tal, que un desplazamiento de al menos uno de los miembros portadores con respecto al otro implica una rotación de la unidad portadora 58 que corresponde a un cambio en la orientación del recipiente de envasado 12 desde la primera orientación 20 hasta la segunda orientación 22. Ese extremo del árbol 64 anteriormente descrito se encuentra unido, por tanto, de forma no rotativa a la unidad portadora 58, en tanto que el otro extremo está unido de forma fija a un brazo de ligadura. El árbol 64 está, como anteriormente, articulado por cojinete dentro de un orificio practicado en el primer miembro portador 30. La unidad portadora 58 está situada en ese lado del miembro portador 30 y el brazo de ligadura se encuentra situado en el otro lado. Además, la unidad portadora 58 está orientada hacia fuera, en dirección a la periferia o contorno exterior del transportador 26, en tanto que el brazo de ligadura está orientado hacia dentro, en dirección a las partes centrales del transportador 26. El extremo libre del brazo de ligadura está provisto de un pasador, correspondiente al pasador 66, que está diseñado de modo que discurra dentro de una acanaladura correspondiente a la pista 68 anteriormente descrita.

Se han descrito tres pistas 1 a 3 y tres secciones de conmutación 78, 80, 82. Ha de ser obvio, sin embargo, para el lector experto de esta memoria que el número de pistas y secciones de conmutación puede ser alterado dependiendo de la aplicación práctica. Por ejemplo, la operación de giro no necesita llevarse a cabo en una única etapa en la sección de conmutación, sino que puede, por ejemplo, realizarse escalonadamente a lo largo de un cierto número de secciones de conmutación y pistas.

La unidad portadora provista de porciones de dedo que se ha descrito anteriormente resulta adecuada para soportar recipientes de envasado paralelepipédicos en los que las pestañas de esquina triangulares no hayan sido aún dobladas y obturadas formando un cierre hermético contra los lados del recipiente de envasado. En el caso de que haya de darse soporte a otro tipo de envase, o si la intención es soportar los recipientes de envasado paralelepipédicos de una manera diferente, la formación o constitución de la unidad portadora puede, naturalmente, ser de otro tipo conocido para una persona experta en la técnica. Por ejemplo, la unidad portadora puede formarse como un dispositivo de agarre que sea capaz de asir o agarrarse en torno al recipiente de envasado. Es posible proporcionar, por ejemplo, un dispositivo de agarre que sea capaz de agarrarse en torno a, por ejemplo, la aleta o aletas que se forman al obturar o cerrar herméticamente los bordes transversales del recipiente de envasado.

Ha de comprenderse, de forma adicional, que las primera y segunda orientaciones de los recipientes de envasado no están limitadas a las orientaciones que se ilustran, y que los ángulos descritos pueden también ser modificados de forma que el número de grados a través de los que se mueve la rotación sea diferente.

Claims (15)

1. Un aparato (10) que comprende un mecanismo de giro que está destinado a modificar la orientación de un cierto número de recipientes de envasado (12) en movimiento dentro de una máquina de llenado, de una primera orientación (20) a una segunda orientación (22), que comprende un transportador (26), provisto de al menos un portador (28) al que está unida al menos una unidad portadora (58), de tal manera que

la unidad portadora (58) es rotativa con respecto al portador (28) en torno a un eje geométrico de rotación (A) y está destinada a portar el recipiente de envasado (12) de tal manera que el centro de gravedad del recipiente de envasado durante el cambio de orientación esté situado sustancialmente en el eje geométrico de rotación (A); y de forma que el centro de gravedad del recipiente de envasado conserve, con ello, sustancialmente la misma dirección de desplazamiento y velocidad de la primera a la segunda orientaciones (20, 22), caracterizado porque

la unidad portadora (58) está provista de un par de porciones de dedo (72) destinadas a portar recipientes de envasado (12) cuyas pestañas (14) de esquina sobresalen o apuntan hacia fuera sustancialmente rectas desde los lados de los recipientes de envasado, y porque las porciones de dedo (72) de la unidad portadora están diseñadas de modo que sean capaces de portar el recipiente de envasado (12) mediante contacto a tope bajo estas pestañas (14) de esquina.

2. El aparato (10) de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el portador (28) comprende un primer miembro portador (30) y un segundo miembro portador (32); de tal modo que al menos uno de los miembros portadores es susceptible de desplazarse con respecto al otro en una primera dirección; y de forma que la unida portadora (58) está unida a rotación con cada uno de los miembros portadores (30, 32), de tal manera que cada unión rotativa respectiva está situada a una cierta distancia una de otra en una dirección transversal con respecto a dicha primera dirección.

3. El aparato (10) de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizado porque la unidad portadora (58) está unida de forma no rotativa a un árbol (64) que está articulado por cojinete dentro de uno de los miembros portadores (30); porque la unidad portadora (58) está provista adicionalmente de un pasador (66) que es susceptible de desplazarse dentro de una vía o pista (68) dispuesta en el segundo miembro portador (32); y porque la relación mutua entre el árbol y el pasador es tal, que un desplazamiento de al menos uno de los miembros portadores (30, 32) con respecto al otro lleva consigo una rotación de la unidad portadora (58) que corresponde a un cambio de orientación del recipiente de envasado (12) de la primera a la segunda orientaciones (20, 22).

4. El aparato (10) de acuerdo con la reivindicación 3, caracterizado porque el árbol (64) coincide con el eje geométrico de rotación (A).

5. El aparato (10) de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque las porciones de dedo (72) cooperan con al menos una rueda de retención (74) que está diseñada para contactar a tope contra uno de los bordes de doblez de cada pestaña (14) de esquina respectiva.

6. El aparato (10) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la unidad portadora (58) se hace girar sustancialmente 90º de tal manera que la segunda orientación (22) de los recipientes de envasado (12) esté en ángulo recto con la primera orientación (20).

7. El aparato (10) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 2 a 6, caracterizado porque los miembros portadores (30, 32) son móviles uno con respecto al otro por cuanto que el transportador (26) comprende un cierto número de pistas (1 a 3), cada una de las cuales forma un bucle; porque los miembros portadores (30, 32) son guiados dentro de las pistas (1 a 3); y porque las pistas (1 a 3) comprenden unos tramos o secciones de conmutación (78, 80, 82), cada una de las cuales permite que al menos uno de los miembros portadores pueda cambiar de pista.

8. El aparato (10) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque las porciones de dedo (72), mientras el recipiente (12) está colocado en su primera orientación (20), apuntan en una dirección sustancialmente transversal a la dirección de transporte de los recipientes; y porque las porciones de dedo (72), mientras el recipiente (12) está colocado en su segunda orientación (22), apuntan en un sentido sustancialmente contrario o hacia atrás con respecto a dicha dirección de transporte.

9. El aparato (10) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 2 a 8, caracterizado porque los miembros portadores (30, 32) están articulados por cojinete, de forma susceptible de desplazarse, en al menos un árbol (38), de tal modo que dicho árbol (38) está mutuamente unido a una correa (34, 35) proporcionada para el transportador (26), por medio de un dispositivo de abrazamiento (42).

10. El aparato (10) de acuerdo con la reivindicación 9, caracterizado porque la correa (34, 35) está comprendida en una transmisión por correa que también comprende al menos una polea (60, 62) sobre la cual está destinada a discurrir la correa (34, 35); porque los miembros portadores (30, 32) están articulados por cojinete, de forma susceptible de desplazarse, en dos árboles (38), de modo que dichos árboles (38) están mutuamente unidos a dicha correa (34, 35); y porque los puntos centrales de los árboles están desplazados una distancia (\Delta_{r}) desde la línea de paso o tránsito (L) de la correa, según una dirección sustancialmente en ángulo recto con respecto a la misma, hacia fuera desde la polea (60, 62), de tal manera que la separación mutua entre los dos árboles (38) es de la misma magnitud o dimensión tanto cuando los dos árboles (38) están situados por encima de dicha polea (60, 62), como cuando se encuentran situados en una porción de la transmisión en la que la correa (34, 35) está sustancialmente recta.

11. El aparato (10) de acuerdo con la reivindicación 10, en el cual la longitud de dicha distancia (\Delta_{r}) es la diferencia r_{1}-r_{0}, donde r_{0} es el radio desde el centro de la polea hasta la línea de tránsito (L) y r_{1} se calcula de acuerdo con la fórmula:

r_{1} = \frac{a}{2sin\left(\frac{a}{2r_{0}}\right)}

donde a es la distancia de separación mutua entre dos árboles (38) cuando la correa está recta.

12. El aparato (10) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 9 a 11, en el cual la correa (34, 35) es una correa dentada.

13. El aparato (10) de acuerdo con la reivindicación 12, en el cual el dispositivo de abrazamiento (42) para asegurar el árbol (38) a la correa (34, 35) comprende una primera parte diseñada para un contacto a tope total o parcial dentro de un espacio de separación de dientes existente en la correa (34, 35) y en unos medios de soporte (46) existentes en el árbol (38), de tal manera que dichos medios de soporte (46) forman prolongaciones del espacio de separación de dientes a cada extremo del mismo, y la primera parte (44) puede acoplarse por salto elástico hacia abajo dentro de dichos medios de soporte (46); y de tal modo que la primera parte (44) de cada extremo está unida a una segunda parte (48, 50) que tiene la forma de un elemento de yugo, de manera que dichos elementos de yugo (48, 50) están diseñados para rodear el árbol (38) de tal modo que se forme un ángulo de envolvente (\gamma) entre los puntos de contacto a tope de la primera parte dentro de los medios de soporte (46) existentes en el árbol (38), y los puntos de contacto a tope de los elementos de yugo contra el árbol (38), que sea lo suficientemente grande como para que la geometría del árbol sea capaz de retener el dispositivo de abrazamiento (42) en una posición asegurada.

14. El aparato (10) de acuerdo con la reivindicación 13, en el cual el árbol (38) está provisto de al menos una depresión (56), destinada a acomodar, al menos parcialmente, la correa (34, 35) y tal que en dicha depresión (56) se sitúan los medios de soporte (46).

15. Un método para cambiar la orientación de un cierto número de recipientes de envasado (12) cuyas pestañas (14) de esquina sobresalen o apuntan hacia fuera sustancialmente rectas desde los lados de los recipientes de envasado, en movimiento dentro de una máquina de llenado, de una primera orientación (20) a una segunda orientación (22), de tal modo que el método comprende las etapas de:

portar un recipiente de envasado (12) por medio de una unidad portadora (36) que está unida a un portador (28) dispuesto en un transportador (26),

girar la unidad portadora (58) con respecto al portador (28) alrededor de un eje geométrico de rotación (A), de tal manera que el centro de gravedad del recipiente de envasado, durante el cambio de orientación, esté situado sustancialmente en el eje geométrico de rotación (A) y el centro de gravedad del recipiente de envasado conserve, de esta forma, sustancialmente la misma dirección de desplazamiento y velocidad de la primera a la segunda orientaciones (20, 22), y

portar dicho recipiente de envasado mediante contacto a tope, bajo dichas pestañas de esquina, por parte de un par de porciones de dedo.