DE602004008800T2

DE602004008800T2 - Vorrichtung und verfahren zum drehen von behältern

Info

Publication number: DE602004008800T2
Application number: DE602004008800T
Authority: DE
Inventors: Richard Persson
Original assignee: Tetra Laval Holdings and Finance SA
Current assignee: Tetra Laval Holdings and Finance SA
Priority date: 2003-12-16
Filing date: 2004-11-24
Publication date: 2008-01-10
Anticipated expiration: 2024-11-25
Also published as: EP1697214A1; US20080304950A1; SE0303423L; CN100503375C; WO2005058703A1; DE602004008800D1; SE526218C2; JP4411325B2; ES2289575T3; RU2359883C2; BRPI0417501A; BRPI0417501B1; US7699156B2; RU2006125425A; SE0303423D0; JP2007514620A; EP1697214B1; CN1894134A

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung mit einem Drehmechanismus, die die Ausrichtung von Verpackungsbehältern in Bewegung in einer Füllmaschine ändert.
STAND DER TECHNIK
Maschinen zum Verpacken von Nahrungsmittelerzeugnissen, wie zum Beispiel Verpackungsbehälter mit flüssigen Nahrungsmitteln, wie zum Beispiel Saft, Milch u.s.w. oder von Nahrungsmitteln einer festeren Art, wie zum Beispiel Suppen, Gemüse u.s.w., weisen häufig eine Produktionslinie mit Förderern zum Transportieren der Verpackungsbehälter während der verschiedenen Phasen entlang der Produktionslinie auf. Diese Phasen können aus einem Füllschritt oder aus mehreren Füllschritten, Versiegelungsschritten oder Falzschritten in einer Reihe von verschiedenen Kombinationen bestehen oder andere Funktionen umfassen.
Zum Beispiel müssen sich bei oder vor dem Falz- oder Siegelungsschritt die in Bewegung befindlichen Verpackungsbehälter und die Vorrichtungen, die die Verpackungsbehälter falzen oder siegeln, in der richtigen Ausrichtung in Bezug auf einander befinden, so dass der Falzvorgang oder der Siegelungsvorgang korrekt ausgeführt werden kann. Prinzipiell gibt es zwei Varianten der Ausrichtung. Entweder behält ein jeder Verpackungsbehälter seine Ausrichtung bei, in welchem Fall die Vor richtung zum Falzen beziehungsweise Siegeln in Bezug auf den sich bewegenden Verpackungsbehälter ausgerichtet wird, das heißt die Vorrichtung zum Falzen oder Siegeln passt ihre Ausrichtung an. Alternativ dazu wird ein jeder Verpackungsbehälter gedreht, das heißt in die richtige Ausrichtung gedreht, und die Vorrichtung zum Falzen oder Siegeln ist stationär. Die letztgenannte Alternative ergibt normalerweise ein größeres Maß an Betriebszuverlässigkeit bei dem Falzen oder dem Siegeln der Verpackungsbehälter in Bewegung. Ein Verfahren der Durchführung dieser Ausrichtung der Verpackungsbehälter ist der Einsatz eines Förderers mit einer Drehvorrichtung, die ihre Ausrichtung ändert, das heißt, sie dreht die Behälter aus einer ersten Ausrichtung in eine zweite Ausrichtung, so dass eine unterschiedliche Seite des Verpackungsbehälters, die sich zum Beispiel im rechten Winkel zu und angrenzend an die Vorderseite in der ersten Ausrichtung befindet, die Vorderseite in einer zweiten Ausrichtung in der fortgesetzten Richtung der Bewegung des Förderers wird. Natürlich können beide dieser Verfahren der Ausrichtung so kombiniert werden, dass sowohl die Packungen als auch die Falzvorrichtungen einen Teil der Ausrichtungsbewegung ausführen.
Die Veröffentlichung WO 0228716 beschreibt eine Vorrichtung zum Drehen von Verpackungsbehältern in einer Füllmaschine. Diese Vorrichtung nimmt sich bewegende Verpackungsbehälter auf, bewegt und dreht sie und gibt sie weiter, von einer ankommenden ersten Ausrichtung zu einer zweiten Ausrichtung. Die Vorrichtung gibt die sich bewegenden Verpackungsbehälter in der gleichen Bewegungsrichtung in ihrer zweiten Ausrichtung wie in ihrer ersten Ausrichtung ab, jedoch sind die Verpackungsbehälter um 90 Grad gedreht worden. Die Drehung wird durch eine Schwenkbewegung ausgeführt, und die Vorrichtung besteht aus einem Drehrad, auf dem Trägereinheiten drehbar gesi chert sind. Eine jede Trägereinheit ist über eine Trägerwelle gesichert, die sich axial durch das Drehrad erstreckt, wobei seine Drehachse parallel zu der Drehachse des Drehrades ist. Es wurde jedoch festgestellt, dass diese Ausführung eine Reihe von Nachteilen aufweist, die im Wesentlichen auftreten, wenn die Vorrichtung mit großer Geschwindigkeit läuft. Probleme, die zum Beispiel aufgetreten sind, sind, dass die Packung beschädigt werden kann, wenn die Trägereinheit die Packung hält oder abgibt und dass die Packung gelegentlich eine Tendenz zeigt, aus dem nachfolgenden Teil der Maschine in Verbindung mit der Abgabe aus der Trägereinheit herauszuspringen.
In EP 1 123 886 wird eine andere Vorrichtung beschrieben, die zum Drehen der Produkte, die später zu verpacken sind, verwendet wird. Ein jedes Produkt wird in einen Träger bewegt und die Drehbewegung wird so ausgeführt, dass der Schwerpunkt des Produktes während der Änderung der Ausrichtung im Wesentlichen auf der geometrischen Drehachse liegt. Jedoch sind die Träger so ausgelegt, dass Beschädigungen in Form unerwünschter Abdrücke auf dem Produkt nicht verhindert werden können.
KURZFASSUNG DER ERFINDUNG
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit gewesen, eine Vorrichtung zum Drehen von Verpackungsbehältern in einer Füllmaschine bereitzustellen, in der der Drehvorgang schonender ausgeführt wird, was die Gefahr der Beschädigung des Verpackungsbehälters während der Drehphase und wenn die Verpackung, nachdem sie gedreht worden ist, zu dem nächstfolgenden Produktionsschritt weitergeschaltet wird, minimiert. Es wurde möglich, dies mittels einer Vorrichtung zu realisieren, die einen Drehmechanismus umfasst, der angepasst ist, um die Ausrichtung von einer Anzahl von Verpackungsbehältern in Bewe gung in einer Füllmaschine von einer ersten Ausrichtung in eine zweite Ausrichtung zu ändern, die einen Förderer umfasst, der mit wenigstens einem Träger versehen ist, mit dem wenigstens eine Trägereinheit verbunden ist. Die vorliegende Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Trägereinheit drehend im Verhältnis zu dem Träger um eine geometrische Drehachse ist und angepasst ist, um den Verpackungsbehälter so zu tragen, dass der Schwerpunkt des Verpackungsbehälters während der Änderung der Ausrichtung im Wesentlichen auf der geometrischen Drehachse befindlich ist und dass der Schwerpunkt des Verpackungsbehälters dabei im Wesentlichen die gleiche Bewegungsrichtung und Geschwindigkeit von der ersten Ausrichtung zu der zweiten Ausrichtung beibehält. Weiterhin ist die Trägereinheit mit einem Paar Fingerabschnitte versehen, die angepasst sind, um den Verpackungsbehälter zu tragen, und die Verpackungsbehälter, die zugeführt werden, sind Verpackungsbehälter, deren Eckklappen im Wesentlichen gerade von den Seiten der Verpackungsbehälter abstehen; dass die Fingerabschnitte der Trägereinheit angepasst sind, um in der Lage zu sein, den Verpackungsbehälter mittels Anschlag unter diesen Eckklappen zu transportieren. Indem der Schwerpunkt eines jeden Verpackungsbehälters von der ersten Ausrichtung zu der zweiten Ausrichtung die gleiche Geschwindigkeit und Bewegungsrichtung beibehält, das heißt im Wesentlichen der gleichen Linie folgt, kann die Vorrichtung mit wesentlich höheren Geschwindigkeiten laufen, bevor eine mögliche verzögerte Bewegung, wie zum Beispiel eine stehende Welle oder ein ähnlicher Rückstoß in dem Inhalt des Verpackungsbehälters berücksichtigt werden muss. Dadurch, dass die Wirkung des Inhalts auf den Verpackungsbehälter auf ein Minimum reduziert wird, wird die Gefahr von Beschädigung an dem Verpackungsbehälter aufgrund von Rucken gegen umliegende Teile in der Vorrichtung oder dem nächstfolgenden Förderer auf ein Minimum reduziert. Ein weite rer Vorteil besteht darin, dass die Verpackungsbehälter während des Drehvorganges nicht übermäßig fest gehalten werden müssen, was eine weniger komplexe Ausführung und einen weniger komplexen Aufbau der Trägereinheit ermöglicht. Dies bewirkt weiterhin, dass die Anschlagfläche zwischen der Trägereinheit und dem Verpackungsbehälter reduziert werden kann, was wiederum zu der Reduzierung der Gefahr beiträgt, dass unerwünschte Abdrücke auf dem Druck oder auf der Verpackung auftreten.
Aufgrund der Fingerabschnitte können die Verpackungsbehälter recht einfach und zuverlässig angehoben und gedreht werden, und die Gefahr von sichtbaren Abdrücken oder Beschädigungen an dem Druck oder der Gestaltung der Verpackungsbehälter wird auf ein Minimum reduziert. Ein weiterer Vorteil der Bereitstellung der Trägereinheit mit Fingerabschnitten besteht darin, dass die Trägereinheit danach im Wesentlichen nur von der Bodenauslegung des Verpackungsbehälters abhängig ist. Es ist somit möglich, das Fassungsvermögen des Verpackungsbehälters zu ändern, ohne dass die Fingerabschnitte neu ausgelegt werden müssen (solange die Bodenauslegung gleich ist). Die gesamte Vorrichtung wird anstelle dessen im Verhältnis zu den umliegenden Förderern angehoben oder abgesenkt. Sollte die Bodenauslegung des Verpackungsbehälters jedoch geändert werden, führt dies zu keiner größeren Umgestaltung, da nur die Fingerabschnitte der Trägereinheit ausgewechselt werden müssen. Dies ermöglicht eine sehr flexible und wirtschaftlich lebensfähige Lösung.
In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung umfasst der Träger ein erstes Trägerteil und ein zweites Trägerteil, wobei wenigstens eines der Trägerteile verschiebbar im Verhältnis zu dem anderen in einer ersten Richtung ist und die Trägereinheit mit einem jeden Trägerteil drehbar verbunden ist, wobei eine jede jeweilige Drehverbindung in einem Abstand von einander in einer zweiten Richtung quer zu der ersten Richtung angeordnet ist. Dadurch, dass die Drehverbindungen in einer beabstandeten Beziehung zueinander in einer Richtung quer zu der Richtung, in der die Trägerteile verschoben werden, angeordnet sind, wird eine Bewegung der Trägerteile im Verhältnis zueinander aufgrund der Geometrie zu einer Drehung der Trägereinheit führen. Dies bewirkt wiederum ein Drehen des Verpackungsbehälters.
Vorzugsweise ist die Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung weiterhin dadurch gekennzeichnet, dass die Trägereinheit nicht drehbar mit einer Welle verbunden ist, die in einem der Trägerteile gelagert ist. Weiterhin ist die Trägereinheit mit einem Stift versehen, der in einer Laufbahn bewegt werden kann, die in dem zweiten Trägerteil bereitgestellt wird. Die gegenseitige Beziehung der Welle und des Stiftes ist dergestalt, dass eine Verschiebung von wenigstens einem der Trägerteile im Verhältnis zu dem anderen eine Drehung der Trägereinheit bewirkt, die eine Änderung der Ausrichtung des Verpackungsbehälters von der ersten Ausrichtung zu der zweiten Ausrichtung bewirkt. Indem die Trägerteile auf diese Weise ausgebildet werden, wird eine Ausführung erzielt werden, die nur wenige Teile umfasst, einfach ist, robust und wirtschaftlich ist und die dennoch die oben beschriebenen Probleme löst.
Vorzugsweise stimmt die Welle mit der geometrischen Drehachse überein, was ein einfaches und robustes Verfahren der Ausführung des gewünschten Drehmomentes darstellt.
Vorzugsweise wirken die Fingerabschnitte mit wenigstens einer Arretiernase zusammen, die angepasst ist, um an die eine Falzkante einer jeden Eckklappe anzustoßen. Wenn der Verpa ckungsbehälter an die Arretiernase angrenzt, kann sichergestellt werden, dass der Schwerpunkt des Verpackungsbehälters auf der geometrischen Drehachse liegt. Die Arretiernase sichert weiterhin, dass die Verpackungsbehälter auf die gleiche Art und Weise in allen Trägereinheiten abgestützt werden, unabhängig davon, ob der Verpackungsbehälter ursprünglich zum Beispiel schräg in die Trägereinheit einläuft.
In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel sind die Trägerteile beweglich im Verhältnis zueinander dahingehend, dass der Förderer eine Anzahl von Laufbahnen umfasst, die jeweils ihre Schleife bilden, die Trägerteile in den Laufbahnen geführt werden und die Laufbahnen Übergangsabschnitte umfassen, die einen Wechsel der Laufbahn für wenigstens eines der Trägerteile ermöglichen. Dies ist ein einfaches und betriebszuverlässiges Verfahren, um die Trägerteile im Verhältnis zueinander beweglich zu machen. Der Vorteil besteht weiterhin darin, dass die Laufbahnen einfach zum Beispiel aus Blech oder ähnlichem herzustellen sind und dass die Übergangsabschnitte einfach aus Kunststoffblöcken gefräst werden können. Dies ergibt eine Lösung, die weitaus wirtschaftlicher ist als eine, die zum Beispiel Nockenflächen umfasst, die in Stahl gefräst werden und um den gesamten Förderer herum laufen.
Während weiterhin der Behälter vorzugsweise in seiner ersten Ausrichtung angeordnet ist, zeigen die Fingerabschnitte in eine Richtung im Wesentlichen quer zu der Transportrichtung der Behälter, und während der Behälter in seiner zweiten Ausrichtung angeordnet ist, zeigen die Fingerabschnitte in eine Richtung im Wesentlichen rückwärts zu der Transportrichtung. Mit diesen Mitteln kann die Trägereinheit den Behälter problemlos transportieren, indem sie quer zu der Transportrichtung des Förderers bewegt wird, und die Übergabe zu einem abgehen den Förderer wird sehr einfach sein, da die Fingerabschnitte aus ihrer Position unter den Eckklappen herausgleiten, ohne dass die Ausrichtung der Verpackungsbehälter verändert werden muss.
Vorzugsweise sind die Trägerteile verschiebbar auf wenigstens einer Welle gelagert, wobei die Welle mit einem Riemen verbunden ist, der mittels einer Klemmvorrichtung für den Förderer bereitgestellt wird. Indem die Trägerteile an Wellen befestigt werden, die sodann mit einer Klemmvorrichtung mit dem Riemen verbunden werden, wird der Vorteil erzielt werden, dass die Trägerteile problemlos ausgewechselt werden können, ohne dass die Riemen ausgebaut oder ausgewechselt werden müssen. Somit kann der erforderliche Zeitaufwand für Wartungsarbeiten verringert werden, und da weiterhin weniger Teile ausgewechselt werden müssen, wird die Vorrichtung aus wirtschaftlicher Sicht überlegen sein. Dies ermöglicht eine sehr einfache, wirtschaftliche und stabile Konstruktion mit wenigen Teilen, und Stillstandszeit, die von dem Standpunkt der Kapitalinvestition kostspielig ist, kann verkürzt werden.
In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel besteht der Riemen aus einem Riemengetriebe, das ebenfalls wenigstens eine Riemenscheibe umfasst, über die der Riemen laufen gelassen wird, wobei die Trägerteile verschiebbar auf zwei Wellen gelagert sind, wobei die Wellen mit dem Riemen verbunden sind, und wobei die Mittelpunkte der Wellen in einem Abstand von der Flankenlinie des Riemens in einer Richtung im Wesentlichen im rechten Winkel zu diesem von der Riemenscheine nach außen verschoben werden, so dass der gegenseitige Abstand zwischen den beiden Wellen von gleicher Größe ist, wenn beide Wellen oberhalb der Riemenscheibe angeordnet sind und wenn sie in einem Abschnitt des Getriebes angeordnet sind, in dem der Riemen im Wesentlichen gerade ist. Indem der Mittelpunkt der Welle um einen Abstand von der Flankenlinie verschoben wird, wird es möglich sein, synchronen Antrieb zu realisieren, auch wenn ein Riemenantrieb für eine Vorrichtung zum Drehen von Verpackungsbehältern verwendet wird. Eine Ausführung mit vollständigen Nockenkurven und Linearführung kann somit umgangen werden. Dies bringt mehrere Vorteile mit sich; zum Beispiel kann eine Vorrichtung realisiert werden, die wenige Teile aufweist, wobei dies einen Vorteil von dem Gesichtspunkt der Reinigung und des Verschleißes mit sich bringt. Analog dazu wird eine Vorrichtung von geringem Gewicht erreicht werden.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel ist die Länge der Differenz r₁ – r₀, wobei r₀ der Radius von dem Mittelpunkt der Riemerischeibe zu der Flankenlinie ist und wobei r₁ durch die folgende Gleichung berechnet wird
wobei a der gegenseitige Abstand zwischen den beiden Wellen ist, wenn der Riemen gerade ist.
Vorzugsweise ist der Riemen ein Zahnriemen. Mit diesen Mitteln können herkömmliche Riemen eingesetzt werden und etwas weiter unten wird gezeigt werden, dass die Sicherung der Wellen durch die Zähne des Zahnriemens ermöglicht wird.
In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel umfasst die Klemmvorrichtung zum Sichern des Riemens ein erstes Teil, das angepasst ist für vollständigen oder teilweisen Anschlag in einer Zahnlücke in dem Riemen und in der Stützvorrichtung in der Welle, wobei die Stützvorrichtung Fortsetzungen der Zahnlücke an einem jeden Ende derselben ausbildet und wobei das erste Teil in der Stützvorrichtung eingerastet werden kann, und wobei das erste Teil mit einem zweiten Teil in Form eines Jochelementes verbunden ist, wobei die Jochelemente angepasst sind, um die Welle so zu umschließen, dass ein Umschlingungswinkel zwischen den Anschlagpunkten des ersten Teiles in der Stützvorrichtung in der Welle und den Anschlagpunkten der Jochelemente an der Welle ausgebildet wird, der ausreichend groß ist, damit die Geometrie der Welle in der Lage ist, die Klemmvorrichtung in einer gesicherten Position zu halten. Infolge einer Klemmvorrichtung dieser Art können die Träger recht einfach an dem Riemen gesichert werden, und wenn ein Träger oder mehrere Träger ausgewechselt werden muss oder müssen, muss oder müssen nur dieser oder diese von dem Riemen abgebaut werden. Die eigentliche Klemmvorrichtung an sich ist einfach und wirtschaftlich in der Herstellung.
Vorzugsweise ist die Welle mit wenigstens einer Vertiefung versehen, die wenigstens teilweise angepasst ist, den Riemen aufzunehmen und in der die Stützvorrichtungen angeordnet werden. Indem die Welle mit einer Vertiefung für den Riemen versehen wird, wird es sehr einfach sein, den Mittelpunkt der Welle in einem Abstand von der Flankenlinie des Riemens zu positionieren.
Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Ändern der Ausrichtung einer Anzahl von Verpackungsbehältern von einer ersten Ausrichtung zu einer zweiten Ausrichtung, wobei die Eckklappen dieser Verpackungsbehälter im Wesentlichen gerade von den Seiten der Verpackungsbehälter abstehen und sich die Verpackungsbehälter in einer Füllmaschine in Bewegung befinden. Das Verfahren umfasst Transportieren ei nes Verpackungsbehälters durch eine Trägereinheit, die mit einem Träger in einem Förderer verbunden ist, und Drehen der Trägereinheit im Verhältnis zu dem Träger um eine geometrische Drehachse auf eine solche Weise, dass der Schwerpunkt des Verpackungsbehälters während der Änderung der Ausrichtung im Wesentlichen auf der geometrischen Drehachse liegt und dass der Schwerpunkt des Verpackungsbehälters dabei im Wesentlichen die gleiche Bewegungsrichtung und Geschwindigkeit von der ersten Ausrichtung zu der zweiten Ausrichtung beibehält. Weiterhin umfasst es Transportieren des Verpackungsbehälters mittels Anschlag unter den Eckklappen durch ein Paar Fingerabschnitte. Wie bereits erwähnt worden ist, bringt dies den Vorteil mit sich, dass eine Änderung der Ausrichtung eines Behälters von einer ersten Ausrichtung zu einer zweiten Ausrichtung mit wesentlich größerer Geschwindigkeit ausgeführt werden kann, bevor eine mögliche verzögerte Bewegung, wie zum Beispiel eine stehende Welle oder ein ähnlicher Rückschlag in dem Inhalt des Verpackungsbehälters berücksichtigt werden muss. Dadurch, dass die Wirkung des Inhaltes des Verpackungsbehälters auf ein Minimum reduziert wird, wird das Risiko der Beschädigung des Verpackungsbehälters aufgrund von ruckweisen Bewegungen oder Stößen gegen umgebende Teile in der Vorrichtung, die die Änderung ausführt, oder den nächstfolgenden Förderer auf ein Minimum reduziert. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass der Verpackungsbehälter bei dem Drehen nicht übermäßig fest gehalten werden muss, was eine weniger komplexe Ausführung für die Trägereinheit mit sich bringt. Dies bewirkt weiterhin, wie bereits erwähnt worden ist, dass die Anschlagfläche zwischen der Trägereinheit und dem Verpackungsbehälter reduziert werden kann, was wiederum zu der Reduzierung des Risikos des Auftretens unerwünschter Abdrücke in dem Druck auf der Packung nach sich zieht.
KURZE BESCHREIBUNG DER ANHÄNGENDEN ZEICHNUNGEN
Ein gegenwärtig bevorzugtes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird nunmehr unten ausführlicher und unter Bezugnahme auf die anhängenden Zeichnungen beschrieben werden. Kurze Beschreibung der Zeichnungen:
1 veranschaulicht schematisch in der Perspektive eine Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung mit in Bewegung befindlichen Förderern und Verpackungsbehältern.
2a veranschaulicht schematisch eine Reihe von Ansichten I–V, die das Drehen der Trägereinheit veranschaulichen, wobei die Ansichten I–V in Bezug auf 1 von unten gesehen sind.
2b zeigt schematisch die Vorrichtung in einer Ansicht von schräg unten (um das Verständnis der Ansichten in 2a zu erleichtern).
3 zeigt schematisch in einer Anzahl von Ansichten ein erstes Ausführungsbeispiel einer Klemmvorrichtung und wie diese eine Welle an dem Riemen befestigt.
4 zeigt schematisch eine perspektivische Ansicht einer Welle.
5 zeigt schematisch Ansichten I–V von verschiedenen Wellenquerschnitten und Umschlingungswinkeln.
6 zeigt schematisch eine perspektivische Ansicht eines zweiten Ausführungsbeispieles der Klemmvorrichtung.
7 veranschaulicht schematisch die Befestigung der Wellen.
8 zeigt schematisch eine Anzahl von Ansichten der Trägereinheit, die einen Verpackungsbehälter transportiert.
9 zeigt schematisch eine Skizze der Laufbahnen und der Übergangsabschnitte; und
10 zeigt schematisch eine perspektivische Ansicht des Förderers mit den Laufbahnen und dem dritten Übergangsabschnitt.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG EINES BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELES
1 zeigt ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung, die allgemein mit der Verweisziffer 10 bezeichnet wird, zum Ändern der Ausrichtung von sich bewegenden Verpackungsbehältern 12 vor einem Produktionsschritt in einer Füllmaschine zum Verpacken von Erzeugnissen, wie zum Beispiel Nahrungsmittelerzeugnissen. In dem Beispiel sind die Verpackungsbehälter parallelepipedförmige Packungen, die aus laminiertem Verpackungsmaterial hergestellt werden, das eine Kernlage, wie zum Beispiel Papier oder Pappe, und äußere, flüssigkeitsdichte Lagen aus Kunststoff umfasst. Solche Verpackungsbehälter werden gelegentlich aus einzelnen Rohteilen hergestellt, die aus Materialbögen hergestellt werden und durch Überlappen ihrer Längskanten zu einem Rohr ausgebildet werden. Das Rohr wird danach entlang seiner einen Querkante, die quer zu der Längsrichtung des Rohres angepasst ist, gesiegelt, wonach der Verpackungsbehälter gefüllt und an seiner anderen Querkante gesiegelt wird. Vor den Versiegelungsvorgängen wird das Rohteil in dem Querversiegelungsbereich gerichtet. Nach dem Befüllen und dem abschließenden Falzen werden gegebenenfalls zusätzliche Form- und Schweißvorgänge ausgeführt und bei den parallelepipedförmigen Packungen 12 werden die doppelwandigen Eckklappen 14 der kissenförmigen Verpackungsbehälter nach innen gefalzt und nach der Außenseite des Verpackungsbehälters gesiegelt.
Die Vorrichtung 10 der vorliegenden Erfindung ist zwischen einer Querversiegelungsstation (nicht gezeigt) und einer nachfolgenden Falzstation (nicht gezeigt) angeordnet, wo die doppelwandigen Eckklappen 14 nach innen gefalzt und nach der Außenseite des Verpackungsbehälters versiegelt werden. Die Eckklappen 14 des Verpackungsbehälters zeigen in dieser Position somit von den Seiten des Verpackungsbehälters gerade nach außen. Die Vorrichtung wirkt mit einem ankommenden ersten Förderer und mit einem abgehenden zweiten Förderer 16, 18 zusammen, wobei der ankommende Förderer 16 die Verpackungsbehälter 12 von der Querversiegelungsstation zu der Vorrichtung 10 zuführt und wobei der abgehende Förderer 18 die Verpackungsbehälter 12 von der Vorrichtung 10 zu der abschließenden Falzstation zuführt.
Die Vorrichtung 10 nimmt einen jeden sich bewegenden Verpackungsbehälter 12 von einer ankommenden ersten Ausrichtung 20 links in der Figur an, dreht sie und übergibt sie an eine zweite Ausrichtung 22 rechts in der Figur. Somit werden die Verpackungsbehälter 12 in ihrer ersten Ausrichtung 20 in dem ankommenden Förderer 16 zugeführt und kommen in der gleichen Ausrichtung an der Vorrichtung 10 an, um danach gedreht und in ihrer zweiten Ausrichtung 22 von dem abgehenden Förderer 18 aufgenommen zu werden, der die Verpackungsbehälter 12 weiter transportiert. Die Vorrichtung 10 gewährleistet, dass die sich bewegenden Verpackungsbehälter 12 in ihrer zweiten Ausrichtung 22 die gleiche Bewegungsrichtung und die gleiche Geschwindigkeit wie in ihrer ersten Ausrichtung 20 beibehalten. Die Transportrichtung der sich bewegenden Verpackungsbehälter 12 wird in der Figur durch Pfeile von links nach rechts angedeutet.
Der ankommende Förderer 16 kann von herkömmlicher Ausführung sein, die dem Durchschnittsfachmann bekannt ist. In dem Beispiel handelt es sich um einen Förderer der Art, der mit einer Gleitschiene zusammenwirkt. In einem Bereich verlaufen die Schiene und der Riemen parallel. Die Verpackungsbehälter 12 stehen auf der Gleitschiene in ihrer ersten Ausrichtung und werden mit Hilfe der Träger in Form von Blöcken, die auf dem Riemen mit einem gleichmäßigen Abstand angeordnet sind, entlang der Schiene vorwärts gedrückt oder geschoben. Das Förderband wird auf eine dem Durchschnittsfachmann bekannte herkömmliche Art durch eine Antriebseinheit (nicht gezeigt) angetrieben und geführt. Natürlich kann der ankommende Förderer 16 jedoch auch von einer anderen als der beschriebenen Art sein, so kann er zum Beispiel ein Kettenförderer sein. Der abgehende Förderer 18 kann ebenfalls von herkömmlicher Ausführung sein und in dem Beispiel handelt es sich dabei um eine Art Förderband, das mit Trägereinheiten 24 versehen ist. Das Förderband 18 wird durch eine Antriebseinheit (nicht gezeigt) auf herkömmliche dem Durchschnittsfachmann bekannte Art und Weise angetrieben und geführt. Beider Förderer 16, 18 sind mit der Vorrichtung 10 synchronisiert.
Um in der Lage zu sein, die Verpackungsbehälter 12 von dem ankommenden Förderer 16 abzunehmen und sie zu dem abgehenden Förderer 18 zuzuführen, umfasst die Vorrichtung 10 einen Förderer 26, der mit einer Anzahl von Trägern 28 versehen ist, um die Verpackungsbehälter 12 mitzuführen. Der Förderer 26 ist mit einem Riemen zum Antreiben der Träger 28 versehen. Der Ausdruck „Riemen" wird hierbei verwendet, um zum Beispiel eine Kette oder einen Riemen als solches, wie zum Beispiel einen Zahnriemen, zu bezeichnen. In dem Beispiel ist der Förderer 26 mit einem ersten Riemen und einem zweiten Riemen 34, 35 versehen; siehe 10. Die Riemen 34, 35 laufen im Wesentlichen parallel in einem Abstand voneinander über Riemenscheiben (die weiter unten beschrieben werden) auf eine herkömmliche dem Durchschnittsfachmann bekannte Art und Weise. In dem Beispiel sind die Riemen 34, 35 Zahnriemen und werden synchron zueinander in Linksdrehung in 1 angetrieben.
Ein jeder Träger 28, siehe 2a, umfasst ein erstes und ein zweites Trägerteil 30, 32, die die Form von Blöcken aufweisen und die beweglich auf zwei im Wesentlichen parallelen Wellen 38 angeordnet sind. Die Blöcke können vorzugsweise aus Kunststoff hergestellt werden. In dem vorliegenden Beispiel sind die Trägerteile 30, 32 so angeordnet, dass eine jede Welle 38 durch beide Trägerteile 30, 32 verläuft. Die Wellen 38 sind fest an den beiden angetriebenen Zahnriemen 34, 35 in dem Förderer 26 so befestigt, dass sie den Abstand zwischen den Riemen 34, 35 überspannen. Die Wellen 38 sind fest im Wesentlichen rechtwinklig zu der Bewegungsrichtung angeordnet und Verbindungsglieder 40, siehe 2a, verbinden die Enden der beiden Wellen miteinander.
Eine jede Welle 38 ist mittels wenigstens einer Klemmvorrichtung 42 in jedem Riemen an beiden Riemen gesichert. In der folgenden Beschreibung und unter Bezugnahme auf 3 wird ein erstes Ausführungsbeispiel dieser Klemmvorrichtung 42 ausführlicher beschrieben werden, und es wird gezeigt werden, wie eine Welle 38 mittels der Klemmvorrichtung 42 zum Beispiel an dem ersten Riemen gesichert werden kann. Die Klemmvorrichtung 42 umfasst ein erstes Teil 44 in Form eines Stiftes, der angepasst ist, um an den Riemen 30 anschlagen zu können. Der Anschlag an dem Riemen 30 erfolgt in einer Zahnlücke des Riemens 30. Der Stift 44 ist weiterhin angepasst, um in die auf der Welle 38 ausgebildete Stützvorrichtungen 46 einrasten zu können. Die Stützvorrichtungen 46 bilden Fortsetzungen der Zahnlücke an einem jeden Ende derselben aus, das heißt die Stützvorrichtungen 46 werden als kleine „Zahnlücken" angeordnet, die auf die Zahnlücke in dem Riemen 30 ausgerichtet sind. Der Stift 44 kann in die Stützvorrichtungen 46 einrasten. Auf beiden Seiten des ersten Teiles 44, das heißt in einem jeden Ende des Stiftes, werden jeweils zweite Teile 48, 50 bereitgestellt. Das erste Teil 44 ist somit das mittlere Teil. Die beiden zweiten Teile 48, 50 sind im Wesentlichen identisch und weisen jeweils die Form eines Jochelementes auf, das angepasst ist, um die Welle 38 zu umgeben. Damit die Welle 38 so positioniert werden kann, dass sich ihr Mittelpunkt in einem Abstand von der Flankenlinie, die später beschrieben werden wird, befindet, ist die Welle 38 mit einer Vertiefung 56 versehen, die angepasst ist, um den Riemen 30 wenigstens teilweise aufnehmen zu können. Die Vertiefung 56 ist als Aussparung ausgebildet und weist eine Oberfläche auf, die angepasst ist, um an die flache Oberfläche des Riemens anzustoßen. Die Oberfläche hat ein Ausmaß in der Längsrichtung der Welle, das größer ist als der Riemen 30, in der Breitenrichtung des Riemens gesehen, so dass die Oberfläche auch die beiden Jochelemente 48, 50 aufnehmen kann. Die Stützvorrichtungen 46 werden mit Unterbrechungen in der Oberfläche ausgebildet, das heißt die Vertiefung 56 in der Welle 38 besteht faktisch aus drei Abschnitten, aus einem zentralen Abschnitt 56a, der den Riehem 30 aufnehmen kann, sowie aus zwei kleineren äußeren Abschnitten 56b, 56c außerhalb der Stützvorrichtung 46, die jeweils eines der Joch elemente 48, 50 aus 4 aufnehmen können. Die äußeren Abschnitte 56b und 56c sollen die Jochelemente stützen und nehmen einen Teil der Federkraft auf, so dass die Klemmvorrichtung nicht mit ihrer gesamten Kraft auf den Riemen drückt. Mit solchen Mitteln wird die Gefahr minimiert, dass sich der Stift 22 seinen Weg durch den Riemen „frisst". Daher rasten die äußeren Enden des Stiftes neben den Jochelementen 48, 50 in die Stützvorrichtungen 46 ein. Die Stützvorrichtungen 46 sind so ausgelegt, dass sie Drehung des Stiftes 44 so ermöglichen, dass die Jochelemente 48, 50 die Welle 38 umgeben können. Es ist zu beachten, dass der Ausdruck „umgibt" oder „umgeben" nicht notwendigerweise bedeutet, dass die Jochelemente 48, 50 vollständig an der Welle 38 anliegen oder an diese anschlagen, sondern es ist ausreichend, dass es zusätzlich zu dem Anschlagpunkt zwischen dem Stift 44 und den Stützvorrichtungen 46 einen Anschlagpunkt an irgendeiner Stelle entlang der Jochform gibt.
Die Jochelemente 48, 50 sind ausgelegt, um die Welle 38 so zu umgeben, dass ein Umschlingungswinkel γ zwischen den Anschlagpunkten des ersten Teiles in den Stützvorrichtungen 46 in der Welle 38 und den Anschlagpunkten der Jochelemente an der Welle 38 ausgebildet wird, der ausreichend groß ist, damit die Geometrie der Welle in der Lage ist, die Klemmvorrichtung 42 in einer gesicherten Position zu halten, das heißt in einer Position, in der die Klemmvorrichtung 42 den Riemen 30 gegen die Welle 38 arretiert hält. 5 veranschaulicht, was mit einem ausreichend großen Umschlingungswinkel γ gemeint ist. In der Ansicht I ist ein Querschnitt einer Welle 38 mit Löchern wie oben beschrieben zu sehen. Aufgrund des Loches 54 können die Anschlagpunkte des Jochelementes in diesem Fall einen Umschlingungswinkel γ bilden, der geringfügig kleiner als 180 Grad ist. 6 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel der Klemmvorrichtung 42, bei dem die Jochelemente 48, 50 nicht in Löcher in der Welle 38 einrasten sollen, sondern bei dem die äußeren Teile 52' der Jochelemente 48, 50 angepasst sind, um an der Welle 38 anzuliegen. Diese Variante erfordert einen Umschlingungswinkel γ von wenigstens 180 Grad; siehe die Ansicht II in 5. Die Welle 38 kann auch mit einem dreieckigen Querschnitt ausgelegt werden, wie in der Ansicht III, oder mit einem Querschnitt in Form eines Polygons, zum Beispiel eines Quadrats, wie in der Ansicht IV gezeigt wird, und dann ist es ausreichend, dass der Umschlingungswinkel γ bis hinter die erste Ecke reicht. Es ist jedoch zu beachten, dass die Form und die Querschnittsfläche des Jochelementes natürlich von Bedeutung für den erforderlichen Umschlingungswinkel γ sind. Wenn das Jochelement 48, 50 schwach ist, wenn es zum Beispiel eine geringe Querschnittsfläche hat und eine große Jochform, ist wahrscheinlich ein größerer Umschlingungswinkel erforderlich; siehe Ansicht V.
In dem beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel der Klemmvorrichtung 42, das in 3 gezeigt wird, wird das Loch 54 in der Welle 38 im Wesentlichen auf die Vertiefung 56 ausgerichtet angeordnet, das heißt auf der anderen „Seite" der Welle 38. Somit beträgt der Umschlingungswinkel γ im Wesentlichen 180 Grad.
Die Klemmvorrichtung 42 kann einfach durch Biegen eines Stahlstabes hergestellt werden.
Bei der Montage der Klemmvorrichtung 42 wird der Zahnriemen 30 zuerst so platziert, dass seine flache Oberfläche in Anschlag mit der flachen Fläche in der Vertiefung 56 der Welle 38 kommt; siehe 3. Danach wird das erste Teil 44, der Stift, in die Stützvorrichtungen 46 eingedrückt; siehe die o bere rechte Ansicht in 3. Danach werden die Jochelemente 48, 50 so gedreht, dass sie die Welle 38 umgeben, siehe die obere linke Ansicht in 3, so dass die äußeren Enden 52 der Jochelemente 48, 50 in die Löcher 54 auf der Unterseite der Welle 38 einrasten; siehe die jeweiligen unteren Ansichten in 3.
In der folgenden Offenlegung wird die Sicherung der Wellen 38 beschrieben werden. Da beide Riemen 34, 35 synchron angetrieben werden und in der Form und Position im Wesentlichen identisch sind, wird die Sicherung der besseren Übersichtlichkeit wegen nur für den ersten Riemen 34 beschrieben werden. Wenn der Riemen 34 in der Welle 38 gesenkt wird, wird die Senkfläche stets an jedem einzelnen Punkt eine Tangente zu dem Riemen 34 sein. Dies impliziert weiterhin, dass die Senkechte zu dieser Fläche, die durch den Mittelpunkt der Welle hindurchgeht, stets den Mittelpunkt der Riemenscheiben schneiden wird, mit denen sich die Welle 38 dreht.
Die Vorrichtung 10 umfasst, wie bereits erwähnt worden ist, eine erste Riemenscheibe und eine zweite Riemenscheibe 60, 62, die auf der gleichen Höhe in vertikaler Richtung in Beziehung zueinander angeordnet werden; siehe 10. Die Riemenscheiben 60, 62 sind in einem ersten Rahmen und einem zweiten Rahmen (nicht gezeigt) gelagert, und wenigstens eine Riemenscheibe wird durch die Antriebsvorrichtung angetrieben. In dem Beispiel besteht die erste Riemenscheibe 60 aus einem ersten Riemenscheibenteil und aus einem zweiten Riemenscheibenteil 60a, 60b, die nicht drehbar mittels einer Welle miteinander verbunden sind. Dementsprechend besteht die zweite Riemenscheibe 62 aus einem ersten Riemenscheibenteil und aus einem zweiten Riemenscheibenteil 62a, 62b, die über eine Welle nicht drehbar miteinander verbunden sind. Der erste Antriebs riemen 34 läuft über das erste Riemenscheibenteil 60a in der ersten Riemenscheibe 60 und über das zweite Riemenscheibenteil 62a in der zweiten Riemenscheibe. Der zweite Antriebsriemen 35 läuft über das zweite Riemenscheibenteil 60b in der ersten Riemenscheibe und über das zweite Riemenscheibenteil 62b in der zweiten Riemenscheibe.
Unter Bezugnahme auf 7 wird nunmehr gezeigt werden, wie die Sicherungspunkte der beiden Wellen zu berechnen sind, das heißt wo die Mittelpunkte der Wellen in Bezug auf die Flankenlinie anzuordnen sind, damit ein gleichmäßiger Abstand zwischen den beiden Wellen in dem gesamten Getriebe vorliegt, das heißt es muss der gleiche Abstand zwischen den Wellen 38 vorliegen, wenn dieser Teil des Riemens 34 (und 35), an dem sie gesichert sind, gerade ist, als wenn das gleiche Teil eine der Riemenscheiben 60, 62 umgibt. Der Ausdruck Flankenlinie bedeutet hierbei die Linie L, zu der sich der Teilkreishalbmesser der Riemenscheibe erstreckt und zu der sich der Teilkreishalbmesser in einem Zahnriemengetriebe von der Mitte der Riemenscheibe zu der Mitte der Sehne in dem Antriebsriemen erstreckt, das heißt zu dem Punkt, an dem die Dehnung im Wesentlichen Null ist. In der folgenden Beschreibung wird der Teilkreisradius als r₀ bezeichnet. Bei geradem Riemen ist der gegenseitige Abstand zwischen den Mittelpunkten der Welle a. Um diesen Abstand aufrecht zu erhalten, wenn der Riemen um die Riemenscheibe gebogen ist, muss gelten, dass die Länge des Bogensegmentes der Flankenlänge, hier mit b bezeichnet, und der Sehnenabstand (der Abstand zwischen den Wellen 38, wenn diese um das Rad angeordnet sind), hier mit c bezeichnet, gleich der Länge a sein müssen, das heißt a = b = c. Dies wird erreicht, indem die Positionierung der Mittelpunkte der Wellen um einen Abstand Δ_r von der Flankenlinie weg bewegt wird, das heißt in einer Richtung von der Mitte der Riemenscheibe weg. Die Mit telpunkte der Wellen werden dann nicht auf r₀ von der Mitte der Riemenscheibe liegen, sondern auf einem Radius r₁ davon, wobei dieser Radius r₁ länger ist als r₀. Der Abstand Δ_r ist die Differenz r₁ – r₀. Die Formel zum Berechnen von r₁ lautet wie folgt:
wobei c, wie bereits erwähnt, der gewünschte Sehnenabstand zwischen den beiden Wellen ist und αder Winkel zwischen den beiden Wellen und der Mitte des Rades ist, das heißt zwischen den bereits erwähnten Senkrechten und den Senkflächen der Wellen 38. Der Winkel α ist gleich b, geteilt durch r₀, wobei b, wie bereits erwähnt wurde, die Länge des Flankenlinien-Bogenlängensegmentes ist. Die Formel zum Berechnen von r₁ kann sodann wie folgt abgeleitet werden:
Da b und c die gleiche Größe wie a sein müssen, können c und b in der Formel durch a ersetzt werden, die sodann umgestellt lautet:
Das erste Trägeteil 30 ist mit einer Trägereinheit 58 versehen, die die Aufgabe hat, einen Verpackungsbehälter 12 zu transportieren. Da die Vorrichtung 10 die Ausrichtung des Ver packungsbehälters 12 von der ersten Ausrichtung 20 zu der zweiten Ausrichtung 22 ändern soll, umfasst sie weiterhin einen Drehmechanismus, der nunmehr beschrieben werden wird.
Die Achse A bezeichnet die geometrische Drehachse, um die der Verpackungsbehälter gedreht werden soll. In 2 verläuft die Achse A in einer Richtung im Wesentlichen rechtwinklig zu der Ebene des Papiers, das heißt in den Ansichten nach innen.
Eine Welle 64 verläuft entlang der Drehachse A, siehe 8; diese Welle ist an ihrem einen Ende fest mit der Trägereinheit 58 verbunden und wirkt an ihrem anderen Ende mit einer Führungsrolle (nicht gezeigt) zusammen. Zwischen der Führungsrolle und der Trägereinheit ist die Welle 64 in einem Loch (nicht sichtbar) in dem ersten Trägerteil 30 so gelagert, dass die Trägereinheit 58 nach außen zu dem Außenumfang des Förderers 26 hin aus gerichtet ist, während die Führungsrolle nach innen zu den zentralen Teilen des Förderers 26 hin ausgerichtet ist. Die Trägereinheit 58 ist mit einem Stift 66 versehen, der angepasst ist, um in einer Laufbahn 68 oder in einem Langloch in dem zweiten Trägerteil 32 zu laufen. Somit sind die Trägerteile 30, 32 mittels der Trägereinheit 58 miteinander verbunden und entlang der Wellen 38 aufeinander zu und voneinander weg verschiebbar.
Die Trägereinheit 58 ist mit einem zentralen Teil 70 und zwei Fingerabschnitten 72 versehen; siehe 8. Ein Paar Fingerabschnitte 72 sind angepasst, um einen Verpackungsbehälter 12 zu transportieren und die Fingerpaare 72 sind im Verhältnis zu der Welle 64 so angeordnet, dass der Schwerpunkt des Verpackungsbehälters mit der geometrischen Drehachse A übereinstimmt, wenn der Verpackungsbehälter 12 von der Trä gereinheit 58 transportiert und gedreht wird. Somit befindet sich die Welle 64 auf dem zentralen Teil 70 auf der Hälfte des gegenseitigen Abstandes zwischen den Fingerabschnitten 72. Während sich der Verpackungsbehälter 12 in seiner ersten Ausrichtung 20 befindet, zeigen die Fingerabschnitte 72 in eine Richtung quer zu der Transportrichtung der Verpackungsbehälter, und während sich der Verpackungsbehälter 12 in seiner zweiten Ausrichtung befindet, zeigen sie in eine Richtung im Wesentlichen rückwärts oder nach hinten im Verhältnis zu der Transportrichtung. Jedoch sind die Fingerabschnitte 72 etwas nach außen abgewinkelt, um das Erfassen und Positionieren des Verpackungsbehälters 12 in der Trägereinheit 58 zu ermöglichen. Jedoch wird dieser Winkel in der Offenlegung der Richtungen, in die die Fingerabschnitte zeigen, in dem Text vernachlässigt. Ein jeder Fingerabschnitt 72 wirkt weiterhin mit einer Arretiernase 74 an dem zentralen Teil 70 zusammen. Die Arretiernasen 74 sind so positioniert, dass wenn der Verpackungsbehälter 12 von der Trägereinheit 58 transportiert wird, sie jeweils an einer Falzkante einer jeden jeweiligen dreieckigen Eckklappe anliegen; siehe 8. Sie können dahingehend beschrieben werden, dass sie Kräfte in einer Ebene entsprechend der Rückseite des Verpackungsbehälters aufnehmen; siehe die Verweisziffer 76.
Die Ansichten I–V in 2a werden in einer Weise dargestellt, die dem Bild entspricht, das man von unterhalb der Zuführvorrichtung in 1 nach oben schauend erhalten würde; siehe 2b. Die I in 2b zeigt, wo die Ansicht I in 2a abgenommen wird. Die verschiedenen Positionen der Trägerteile 30, 32 bei der Drehung werden nunmehr beschrieben werden, und die Mechanik hinter dem Drehprinzip basiert weitgehend auf dem Merkmal, dass wenigstens eines der Trägerteile im Verhältnis zu dem anderen in einer ersten Richtung ver schiebbar ist und dass die Trägereinheit 58 drehbar mit einem jeden der Trägerteile verbunden ist, wobei eine jede jeweilige drehbare Verbindung in einem Abstand von einer anderen in einer zweiten Richtung quer zu der ersten Richtung angeordnet ist. Die linksseitige Ansicht I in 2a zeigt eine erste Position, in der beide Trägerteile 30, 32 in einer ersten gedrehten Position angeordnet sind. Diese erste Position hat ihr Gegenstück in der ersten Ausrichtung 20 des Verpackungsbehälters 12, und die Trägereinheit 58 ist so ausgerichtet, dass die Fingerabschnitte 72 in eine Richtung im Wesentlichen parallel zu den Wellen 38 gerichtet, das heißt quer zu der Transportrichtung der Verpackungsbehälter, zeigen, und es ist erkennbar, dass der Stift 66 einen Winkel β1 in Bezug auf die Wellen 38 bildet. In dem Beispiel ist der Winkel β₁ = 45 Grad. Bevor das Drehen in die zweite Ausrichtung beginnt, werden beide Trägerteile 30, 32 entlang der Wellen 38 verschoben; siehe die Ansichten II–III. Diese Bewegung wird später beschrieben werden. Andererseits zeigt die Ansicht IV das begonnene Drehen in die zweite Ausrichtung 22. Der Abstand zwischen dem ersten und dem zweiten Trägerteil 30, 32 hat sich verändert, und in der als V bezeichneten Ansicht sind sie in einer zweiten, auseinanderlaufenden Position angeordnet. Das zweite Trägerteil 32 ist danach entlang der Wellen 38 von dem ersten Trägerteil 30 weg verschoben worden. Der Stift 66 bildet nunmehr einen Winkel β2 mit den Wellen 38. In dem Beispiel ist der Winkel β2 = 135 Grad, und die Trägereinheit 58 ist nunmehr in ihre zweite Position gedreht, wo sie so ausgerichtet ist, dass die Fingerabschnitte 72 im Wesentlichen rechtwinklig zu den oben genannten Wellen 38 sind. Diese zweite Position hat ihr Gegenstück in der zweiten Ausrichtung 22 des Verpackungsbehälters 12. Die Differenz β₁ – β₂ entspricht somit dem Winkel zwischen der ersten und der zweiten Ausrichtung 20, 22 des Verpackungsbehälters 12, das heißt der Drehung. In diesem Fall wird die Drehung 90 Grad betragen. Die Drehung, die ausgeführt wird, erfolgt unter Bezugnahme auf 1 nach rechts beziehungsweise unter Bezugnahme auf 2a nach links, so dass die Fingerabschnitte 72 in der zweiten Position in eine Richtung weg von dem abgehenden Förderer 18 zeigen werden, das heißt sie zeigen in eine Richtung im Wesentlichen nach hinten oder rückwärts im Verhältnis zu der Transportrichtung der Verpackungsbehälter (in 1 nach links).
Die Änderung von der ersten Position zu der zweiten Position und umgekehrt wird nunmehr unter Bezugnahme auf die 9 und 10 beschrieben werden. 10 zeigt, dass der Förderer 26 mit stationären Führungen in Form einer ersten, einer zweiten und einer dritten Laufbahn, die mit 1, 2 beziehungsweise 3 bezeichnet werden, versehen ist, die entlang des Förderers 26 in der Drehrichtung ausgebildet werden. Die Laufbahnen 1 bis 3 sind innerhalb der Zahnriemen 34, 35 angeordnet, das heißt die Zahnriemen 34, 35 verlaufen so außerhalb der Laufbahnen 1 bis 3, dass die Führungsrollen (nicht gezeigt) oder Führungsstifte an der Unterseite der Trägerteile 30, 32 in den Laufbahnen 1 bis 3 laufen können, wenn die Zahnriemen angetrieben werden. Vorzugsweise sind das erste und das zweite Trägerteil 30, 32 jeweils mit einer Führungsrolle versehen.
Entlang der Laufbahnen 1 bis 3 gibt es drei feste Laufbahn-Änderungsbereiche, siehe 9, die jeweils einen mit 78, 80 beziehungsweise 82 bezeichneten Übergangsabschnitt umfassen. Der erste Übergangsabschnitt 78 ist an dem Punkt positioniert, an dem die Verpackungsbehälter 12 von dem ankommenden Förderer 16 aufzunehmen sind, das heißt an dem die Vorrichtung 10 die Verpackungsbehälter 12 transportieren soll. Vor dem ersten Übergangsabschnitt 78 werden das zweite Träger teil 32 in der ersten Laufbahn 1 geführt und das erste Trägerteil 30 in der zweiten Laufbahn 2. Wenn die erste Laufbahn und die zweite Laufbahn 1, 2 aneinander angrenzend verlaufen, befinden sich die Trägerteile 30, 32 somit in ihrer ersten gedrehten Position (siehe auch Ansicht I in 2a), und die Fingerabschnitte 72 zeigen in eine Richtung zu der dritten Laufbahn 3 hin. Der ankommende Förderer 16 ist im Verhältnis zu der Vorrichtung 10 so angeordnet, dass sich die Verpackungsbehälter 12 in einer Richtung parallel zu den Laufbahnen 1 bis 3 bewegen, in der Nähe der dritten Laufbahn 3, und die Fingerabschnitte 72 sind nicht in der Lage, die Verpackungsbehälter 12 zu berühren, wenn die Trägerteile 30, 32 in der ersten und der zweiten Laufbahn 1, 2 geführt werden. An dem ersten Übergangsabschnitt 78 soll ein jedes Paar von Fingerabschnitten 72 um einen jeweiligen Verpackungsbehälter 12 greifen. Dies wird dadurch umgesetzt, dass die Trägereinheit 58 mit ihren Fingerabschnitten 72 in einer Richtung quer zu den Laufbahnen 1 bis 3 bewegt wird, das heißt zu der dritten Laufbahn 3 hin und zu den Verpackungsbehältern 12 hin. Diese seitliche Verschiebung wird dadurch erzielt, dass der erste Übergangsabschnitt 78 einen Übergang von der ersten Laufbahn 1 zu der zweiten Laufbahn 2 umfasst sowie einen Übergang von der zweiten Laufbahn 2 zu der dritten Laufbahn 3, das heißt nach dem ersten Übergangsabschnitt 78, das zweite Trägerteil 32 wird in der zweiten Laufbahn 2 geführt und das erste Trägerteil 30 wird in der dritten Laufbahn 3 geführt. Eine seitliche Verschiebung ist erzielt worden, ohne dass die Trägereinheit 58 gedreht worden ist; siehe die Ansichten II und III in 2a. An diesem ersten Übergangsabschnitt 78 stehen die Fingerabschnitte 72 somit unter den Eckklappen 14 des Verpackungsbehälters nach innen vor, bis die Arretiernase 74 an den Fingerabschnitten 72 an eine jeweilige Falzkante der Eckklappen 14 zum Anschlag kommt. Nach dem ersten Übergangsabschnitt 78 geht der ankommende Förderer 16 von der Vorrichtung 10 weg, und die Verpackungsbehälter 12 sind somit freihängend in den Fingerabschnitten 72 der Trägereinheiten 58, das heißt die Fingerabschnitte 72 sind unter den Eckklappen 14 in Anschlag.
Der zweite Übergangsabschnitt 80 ist hinter dem ersten Übergangsabschnitt 78, jedoch vor dem Punkt, an dem die Verpackungsbehälter 12 weiter zu dem abgehenden Förderer 18 zuzuführen sind, angeordnet. Der zweite Übergangsabschnitt 80 besteht aus einem Drehbereich, in dem die Verpackungsbehälter 12 die Ausrichtung von der ersten Ausrichtung 20 zu der zweiten Ausrichtung 22 ändern sollen. Das Drehen, das erfordert, dass das zweite Trägerteil 32 von dem ersten weg verschoben wird, wird durchgeführt, indem dieser Übergangsabschnitt 80 nur einen Übergang von der zweiten Laufbahn 2 zu der ersten Laufbahn 1 umfasst. Das bedeutet, dass das zweite Trägerteil 32 hinter dem Übergangsabschnitt 80 in der ersten Laufbahn geführt wird und dass das erste Trägerteil 30 ebenfalls weiterhin in der dritten Laufbahn 3 geführt wird. Die Trägerteile 30, 32 werden dadurch auseinander gedrückt, und die Trägereinheit 58 wird um 90 Grad gedreht. Der Verpackungsbehälter 12 nimmt dadurch seine zweite Ausrichtung 22 ein; siehe die Ansicht V in 2a.
Der dritte Übergangsabschnitt 82 wird vor dem Punkt angeordnet, an dem die Verpackungsbehälter 12 angepasst sind, um von dem ankommenden Förderer 16 übernommen zu werden, und hinter dem Punkt, an dem die Verpackungsbehälter 12 weiter zu dem abgehenden Förderer 18 zugeführt werden. Dieser Übergangsabschnitt 82 ist so ausgebildet, dass das zweite Trägerteil 32 hinter dem Übergangsabschnitt 82 in der ersten Laufbahn 1 geführt werden wird, und das erste Trägerteil 30 wird in der zweiten Laufbahn 2 geführt, was bedeutet, dass der Übergangsabschnitt 82 mit einem Übergang für das erste Trägerteil 30 von der dritten Laufbahn 3 zu der zweiten Laufbahn 2 ausgebildet wird. Die Trägerteile 30, 32 werden dadurch erneut in ihre erste Position zusammengeführt, was impliziert, dass sich die Trägereinheit 58 in eine Ausrichtung zurück gedreht hat, in der die Fingerabschnitte 72 der Trägereinheit 58 mit ihrer Längsrichtung im Wesentlichen in einer Richtung quer zu den Laufbahnen 1 bis 3 ausgerichtet sind, das heißt die Position, die ihr Gegenstück in der ersten Ausrichtung 20 des Verpackungsbehälters hat. Dies ist eine Drehung um 90 Grad. Die Trägereinheit 58 kann danach einen Verpackungsbehälter 12 ergreifen, wenn sie erneut den ersten Übergangsabschnitt 78 erreicht.
In dem Beispiel weist jeder der Übergangsabschnitte 78 bis 82 die Form eines Blockes auf, der quer zu den drei Laufbahnen 1 bis 3 angeordnet ist, und der Block ist mit Austausch-Laufbahnen 84 versehen. Wenn zum Beispiel kein Übergang zu einer anderen Laufbahn stattfinden soll, verbinden die Austauschblöcke 84 in dem Block die ursprünglichen Laufbahnen; siehe die erste Laufbahn 1 in 10. Wenn jedoch ein Übergang stattfinden soll, zum Beispiel von der zweiten Laufbahn 2 zu einer angrenzenden Laufbahn, zum Beispiel der dritten Laufbahn 3, ist die Austausch-Laufbahn 84 ein gekrümmter Laufbahnabschnitt, dessen Öffnung sich in der zweiten Laufbahn 2 befindet und dessen Auslass in die angrenzende dritte Laufbahn 3 mündet; siehe 10. Die Übergangsabschnitte 78 bis 82 können vorteilhaft aus einem Kunststoff hergestellt werden, während die Laufbahnen 1 bis 3 zum Beispiel aus Blech gefertigt werden können. Der erste und der zweite Übergangsabschnitt können weiterhin vorzugsweise in einem Block gefertigt werden.
Wie weiter oben ausführlich beschrieben wurde, werden die Verpackungsbehälter 12 nach dem Drehvorgang, das heißt, nach dem sie den zweiten Übergangsabschnitt 80 passiert haben, an den abgehenden Förderer 18 übergeben. Der abgehende Förderer 18 ist im Verhältnis zu der Vorrichtung 10 so angeordnet, dass die Linie, entlang derer sich die Verpackungsbehälter 12 nach dem Drehvorgang bewegen, mit der Linie übereinstimmt, entlang derer sich die Verpackungsbehälter 12 in dem abgehenden Förderer 18 bewegen werden. Somit wird ein jeder Verpackungsbehälter 12 seine Bewegungsrichtung auch nach der Übergabe an den abgehenden Förderer 18 beibehalten. In diesem Beispiel wird ein jeder Verpackungsbehälter 12 an einem Punkt übergeben, an dem der Förderer 26 um seinen zweiten Lagerpunkt abweicht. Wenn die Fingerabschnitte 72 gedreht werden, um in eine Richtung weg von dem abgehenden Förderer 18 zu zeigen, wird ihr Griff an den Eckklappen 14 des Verpackungsbehälters automatisch gelöst werden, wenn sie um den Lagerpunkt gedreht werden und/oder eine Trägereinheit 24 einholen oder von dieser abgebremst werden, das heißt wenn die Fingerabschnitte 72 in 1 in einer Aufwärtsrichtung bewegt werden, während der Verpackungsbehälter 12 seine frühere Bewegungsrichtung fortsetzt, so dass er von den Trägereinheiten 24 gegriffen wird. Die Trägereinheiten 24 weisen die Form von Blechen auf, die im Wesentlichen rechtwinklig zu der Kette des abgehenden Förderers 18 montiert sind. Die Geschwindigkeit des abgehenden Förderers 18 ist etwas geringer als die Geschwindigkeit der Vorrichtung, und die Verpackungsbehälter werden durch die Trägereinheiten 24 abgebremst. Die Gefahr, dass die Verpackungsbehälter 12 bei der Übergabe beschädigt werden, ist jedoch minimal, da der Inhalt der Verpackungsbehälter keine wesentliche Bewegungswirkung auf den Verpackungsbehälter 12 auswirkt und da die Oberfläche der Trägereinheit 24, die auf den Verpackungsbehälter 12 trifft, von dergleichen Größe ist wie die Oberfläche des Verpackungsbehälters 12, der in Anschlag mit der Trägereinheit 24 kommt.
Wenngleich die vorliegende Erfindung in Bezug auf ein gegenwärtig bevorzugtes Ausführungsbeispiel beschrieben worden ist, wird für den Durchschnittsfachmann erkennbar sein, dass die vorliegende Erfindung nicht darauf beschränkt ist und dass zahlreiche Varianten und Änderungen möglich sind, ohne von dem Geltungsbereich der anhängenden Patentansprüche abzuweichen.
Ein Beispiel dafür, wie die Trägereinheit an den Trägerteilen gesichert werden kann, ist beschrieben worden. Es ist jedoch zu beachten, dass es mehrere andere Arten gibt, diese Sicherung auszuführen. Zum Beispiel kann die Trägereinheit 58 über eine Welle, die drehbar in einem der Trägerteile gelagert ist, nicht drehbar mit einem Ende eines Verbindungsgestängearmes verbunden sein, wobei der Verbindungsgestängearm an dem anderen Ende mit einem Stift versehen ist, der in einer Nut in dem zweiten Trägerteil bewegt werden kann und wobei die gegenseitige Beziehung der Welle und des Stiftes dergestalt ist, dass eine Verschiebung von wenigstens einem der Trägerteile in Bezug auf das andere eine Drehung der Trägereinheit 58 bewirkt, die einer Änderung der Ausrichtung des Verpackungsbehälters 12 von einer ersten Ausrichtung 20 zu einer zweiten Ausrichtung 22 entspricht. Das eine Ende der vorher beschriebenen Welle 64 ist somit nicht drehbar mit der Trägereinheit 58 verbunden, wohingegen das andere Ende fest mit einem Verbindungsgestängearm verbunden ist. Die Welle 64 ist, wie bereits beschrieben worden ist, in einem Loch in dem ersten Trägerteil 30 gelagert. Die Trägereinheit 58 ist auf einer Seite des Trägerteiles 30 angeordnet und der Verbindungsgestängearm ist auf der anderen Seite angeordnet. Weiterhin ist die Trägereinheit 58 nach außen zu dem Außenumfang des Förderers 26 ausgerichtet, während der Verbindungsgestängearm nach innen zu den zentralen Teilen des Förderers 26 hin ausgerichtet ist. Das freie Ende des Verbindungsgestängearms ist mit einem Stift versehen, der dem Stift 66 entspricht, der angepasst ist, um in einer Nut entsprechend der bereits beschriebenen Laufbahn 68 zu laufen.
Drei Laufbahnen 1 bis 3 und drei Übergangsabschnitte 78, 80, 82 sind beschrieben worden. Für den Durchschnittsfachmann wird jedoch beim Studium dieser Schrift erkennbar werden, dass die Anzahl der Laufbahnen und der Übergangsabschnitte bei der praktischen Anwendung oder Umsetzung geändert werden kann. Zum Beispiel muss der Drehvorgang an einer Übergangsstation nicht in einem Schritt ausgeführt werden, sondern kann zum Beispiel schrittweise über eine Anzahl von Übergangsabschnitten und Laufbahnen durchgeführt werden.
Die Trägereinheit mit Fingerabschnitten, die oben beschrieben worden ist, ist geeignet für die Unterstützung parallelepipedförmiger Verpackungsbehälter, bei denen die dreieckigen. Eckklappen noch nicht gefalzt worden sind und nicht mit den Seiten des Verpackungsbehälters versiegelt worden sind. Wenn eine andere Art von Verpackung gehandhabt werden soll oder wenn die parallelepipedförmigen Verpackungsbehälter auf eine andere Art und Weise gehandhabt werden sollen, kann die Trägereinheit natürlich auf eine andere dem Durchschnittsfachmann bekannte Weise ausgebildet werden. Zum Beispiel kann die Trägereinheit als Greifvorrichtung, die in der Lage ist, um den Verpackungsbehälter zu greifen, ausgebildet werden. Zum Beispiel kann eine Greifvorrichtung bereitgestellt werden, die in der Lage ist, zum Beispiel um die Rippe oder die Rippen, die bei der Versiegelung der Querkanten des Verpackungsbehälters ausgebildet werden, zu greifen.
Weiterhin ist davon auszugehen, dass die erste und die zweite Ausrichtung der Verpackungsbehälter nicht auf die ver anschaulichten Ausrichtungen beschränkt sind und dass die offengelegten Winkel ebenfalls geändert werden können, so dass die Anzahl der Grade, durch die sich die Drehung bewegt, unterschiedlich sein wird.

Claims

Vorrichtung (10), die einen Drehmechanismus umfasst, der angepasst ist, die Ausrichtung einer Anzahl von Verpackungsbehältern (12) in Bewegung in einer Füllmaschine von einer ersten Ausrichtung (20) in eine zweite Ausrichtung (22) zu ändern, die einen Förderer (26) umfasst, der mit wenigstens einem Träger (28) versehen ist, mit dem wenigstens eine Trägereinheit (58) verbunden ist, wobei die Trägereinheit (58) drehbar im Verhältnis zu dem Träger (28) um eine geometrische Drehachse (A) ist und angepasst ist, um den Verpackungsbehälter (12) so zu transportieren, dass der Schwerpunkt des Verpackungsbehälters während der Anderung der Ausrichtung im Wesentlichen auf der geometrischen Drehachse (A) liegt; und dass der Schwerpunkt des Verpackungsbehälters dabei im Wesentlichen die gleiche Bewegungsrichtung und Geschwindigkeit von der ersten zu der zweiten Ausrichtung (20, 22) beibehält, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägereinheit (58) mit einem Paar Fingerabschnitten (72) versehen ist, die angepasst sind, um die Verpackungsbehälter (12), deren Eckklappen (14) von den Seiten der Verpackungsbehälter im Wesentlichen gerade hervorstehen, zu transportieren, dass die Fingerabschnitte (72) der Trägereinheit angepasst sind, um in der Lage zu sein, den Verpackungsbehälter (12) mittels Anschlag unter den Eckklappen (14) zu transportieren.
Vorrichtung (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (28) ein erstes Trägerteil (30) und ein zweites Trägerteil (32) umfasst; dass wenigstens eines der Trägerteile in Bezug auf das andere in einer ersten Richtung verschiebbar ist; und dass die Trägereinheit (58) drehbar mit einem jeden der Trägerteile (30, 32) verbunden ist, wobei eine jede jeweilige Drehverbindung in einem Abstand von einer jeden anderen in einer zweiten Richtung quer zu der ersten Richtung angeordnet ist.
Vorrichtung (10) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägereinheit (58) nicht drehbar mit einer Welle (64) verbunden ist, die in einem der Trägerteile (30) gelagert ist; dass die Trägereinheit (58) weiterhin mit einem Stift (66) versehen ist, der drehbar in einer Laufbahn (68), die in dem zweiten Trägerteil (32) bereitgestellt wird, versehen ist; und dass die gegenseitige Beziehung der Welle und des Stiftes dergestalt ist, dass eine Verschiebung von wenigstens einem der Trägerteile (30, 32) im Verhältnis zu dem anderen eine Drehung der Trägereinheit (58) bewirkt, die einer Ausrichtungsänderung des Verpackungsbehälters (12) von der ersten Ausrichtung zu der zweiten Ausrichtung (20, 22) entspricht.
Vorrichtung (10) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Welle (64) mit der geometrischen Drehachse (A) übereinstimmt.
Vorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fingerabschnitte (72) mit wenigstens einer Arretiernase (74), die angepasst ist, um an die eine Faltkante einer jeden Eckklappe (14) anzustoßen, zusammenwirkt.
Vorrichtung (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägereinheit (58) im Wesentlichen um 90 Grad gedreht wird, so dass die zweite Ausrichtung (22) der Verpackungsbehälter (12) rechtwinklig zu der ersten Ausrichtung (20) ist.
Vorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerteile (30, 32) im Verhältnis zueinander beweglich sind, dass der Förderer (26) eine Anzahl von Laufbahnen (1 bis 3) umfasst, die jeweils eine Schleife bilden; dass die Trägerteile (30, 32) in Laufbahnen (1 bis 3) geführt werden; und dass die Laufbahnen (1 bis 3) Übergangsabschnitte (78, 80, 82) umfassen, die jeweils ermöglichen, dass wenigstens eines der Trägerteile die Laufbahn wechseln kann.
Vorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fingerabschnitte (72), während sich der Behälter (12) in seiner ersten Ausrichtung (20) befindet, in eine Richtung im Wesentlichen quer zu der Transportrichtung der Behälter zeigt; und dass die Fingerabschnitte (72), während sich der Behälter (12) in seiner zweiten Ausrichtung (22) befindet, in eine im Wesentlichen im Verhältnis zu der Transportrichtung rückwärts gerichtete Richtung zeigen.
Vorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerteile (30, 32) verschiebbar auf wenigstens einer Welle (38) gelagert sind, wobei die Welle (38) mit einem Riemen (34, 35) verbunden sind, der für den Förderer (26) mittels einer Klemmvorrichtung (42) bereitgestellt wird.
Vorrichtung (10) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Riemen (34, 35) in einem Riemengetriebe enthalten ist, das weiterhin wenigstens eine Riemenscheibe (60, 62) umfasst, über die der Riemen (34, 35) läuft; dass die Trägerteile (30, 32) verschiebbar auf zwei Wellen (38) gelagert sind, wobei die Wellen (39) mit dem Riemen (34, 35) verbunden sind; und dass die Mittelpunkte der Wellen in einem Abstand (Δ_r) von der Flankenlinie (L) des Riemens in einer Richtung im Wesentlichen rechtwinklig dazu von der Riemenscheibe (60, 62) nach außen verschoben werden, so dass der gegenseitige Abstand zwischen den beiden Wellen (38) von gleicher Größe ist, wenn beide Wellen (38) über der Riemenscheibe (60, 62) angeordnet sind und wenn sie sich in einem Abschnitt des Getriebes befinden, in dem der Riemen (34, 35) im Wesentlichen gerade ist.
Vorrichtung (10) nach Anspruch 10, wobei die Länge des Abstandes (Δ_r) die Differenz r₁ – r₀ ist, wobei r₀ der Radius der Mitte der Riemenscheibe zu der Flankenlinie (L) ist und r₁ nach der Formel
berechnet wird, wobei a der gegenseitige Abstand zwischen zwei Wellen (38) ist, wenn der Riemen gerade ist.
Vorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 9 bis 11, wobei der Riemen (34, 35) ein Zahnriemen ist.
Vorrichtung (10) nach Anspruch 12, wobei die Klemmvorrichtung (42) zum Sichern der Welle (38) an dem Riemen (34, 35) ein erstes Teil umfasst, das für vollständigen oder teilweisen Anschlag in einer Zahnlücke in dem Riemen (34, 35) und in einer Stützvorrichtung (46) in der Welle (38) angepasst ist, wobei die Stützvorrichtung (46) Fortsetzungen der Zahnlücke an einem jeden Ende derselben ausbildet und wobei die Stützvorrichtung (46) des ersten Teiles (44) einschnappen kann; und wobei der erste Teil (44) an einem jeden Ende mit einem zweiten Teil (48, 50) in Form eines Jochelementes verbunden ist, wobei die Jochelemente (48, 50) angepasst sind, um die Welle (38) zu umgeben, so dass ein Umschlingungswinkel (γ) zwischen den Anschlagpunkten des ersten Teiles in der Stützvorrichtung (46) in der Welle (38) und den Anschlagpunkten der Jochelemente gegen die Welle (38) gebildet wird, der ausreichend groß ist, damit die Geometrie der Welle in der Lage ist, die Klemmvorrichtung (42) in einer gesicherten Position zu halten.
Vorrichtung (10) nach Anspruch 13, wobei die Welle (38) mit wenigstens einer Vertiefung (56) versehen ist, die angepasst ist, um den Riemen (34, 35) wenigstens teilweise aufzunehmen, und wobei die Stützvorrichtung (46) in der Vertiefung (56) angeordnet ist.
Verfahren des Änderns der Ausrichtung einer Anzahl von Verpackungsbehältern (12), deren Eckklappen (14) von den Seiten der Verpackungsbehälter im Wesentlichen gerade abstehen, in Bewegung in einer Füllmaschine, von einer ersten Ausrichtung (20) zu einer zweiten Ausrichtung (22), wobei das Verfahren die Schritte umfasst: Transportieren eines Verpackungsbehälters (12) durch eine Trägereinheit (36), die mit einem Träger (28) in einem Förderer (26) verbunden ist, Drehen der Trägereinheit (58) im Verhältnis zu dem Träger (28) um eine geometrische Drehachse (A) auf eine Weise, dass der Schwerpunkt des Verpackungsbehälters dadurch im Wesentli chen die gleiche Bewegungsrichtung und die gleiche Bewegungsgeschwindigkeit von der ersten Ausrichtung zu der zweiten Ausrichtung (20, 22) beibehält, und Transportieren des Verpackungsbehälters mittels Anschlages unter den Eckklappen durch ein Paar Fingerabschnitte.