ES2287692T3 - Aleacion de colada de niquel-cromo resistente al calor y a la corrosion. - Google Patents
Aleacion de colada de niquel-cromo resistente al calor y a la corrosion. Download PDFInfo
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Abstract
Uso de una aleación de níquel-cromo, con hasta 0, 8 % de carbono hasta 0, 2 % de silicio hasta 0, 2 % de manganeso 15 a 40 % de cromo 0, 5 a 13 % de hierro 1, 5 a 7 % de aluminio 0, 1 a 2, 5 % de niobio hasta 1, 5 % de titanio 0, 01 a 0, 4 % de zirconio hasta 0, 06 % de nitrógeno hasta 12 % de cobalto hasta 5 % de molibdeno hasta 6 % de wolframio 0, 019 a 0, 089 % de itrio, siendo el resto, níquel e impurezas usuales, como material para la fabricación de partes/piezas coladas.
Description
Aleación de colada de
níquel-cromo resistente al calor y a la
corrosión.
Los procedimientos de alta temperatura, por
ejemplo de la química del petróleo, requieren materiales que no
solamente resistan el calor, sino que también sean suficientemente
resistentes a la corrosión y en especial a la solicitación térmica
debida a los gases calientes de los productos y de combustión. Así
por ejemplo, las espiras de las tuberías de los hornos de craqueo y
de reformado están solicitadas exteriormente por gases de
combustión fuertemente oxidantes con una temperatura de hasta 1100ºC
y más, mientras que en el interior de las tuberías de craqueo, con
temperaturas de hasta 1100ºC, reina una atmósfera en gran medida
carburante, y en el interior de las tuberías de reformado, a
temperaturas de hasta 900ºC y bajo una elevada presión, reina una
atmósfera débilmente carburante y variadamente oxidante. Además, el
contacto con los gases de combustión calientes lleva a una
nitruración del material de las tuberías y a la formación de una
capa de cascarilla, que está asociada a un pequeño incremento
porcentual del diámetro exterior de la tubería, y a una reducción
del espesor de las paredes en hasta un 10%.
En cambio, la atmósfera carburante en el
interior de la tubería tiene como efecto que el carbono se difunde
en el material de la tubería y que allí, bajo temperaturas
superiores a 900ºC llegan a formarse carburos como M_{23}C_{6}
y que al aumentar la carburación se forma el carburo M_{7}C_{3},
rico en carbono. La consecuencia de ello son tensiones internas
debidas al incremento de volumen asociado a la formación o
conversión del carburo, así como una disminución de la resistencia
mecánica y de la tenacidad del material de la tubería. Además, en
el interior del material de la tubería puede llegarse a la formación
de grafito o de carbono de desdoblamiento, y por ello, en
asociación con las tensiones internas, puede llegarse a la formación
de fisuras, por medio de las cuales, nuevamente, aumenta la
cantidad de carbono que penetra en el material de la tubería.
Por ello los procedimientos de alta temperatura
requieren materiales de elevada resistencia a las temperaturas o a
la fluencia, provistos de una estructura microcristalina de elevada
estabilidad, así como de una elevada resistencia a la carburación y
a la oxidación. Este requisito lo satisfacen - dentro de
determinados límites - las aleaciones que además de hierro
contienen 20 a 35% de níquel, 20 a 25% de cromo y, para mejorar la
resistencia a la carburación, hasta 1,5% de silicio, como por
ejemplo la aleación de acero al níquel-cromo
35Ni25Cr1,5Si, apta para tuberías de colada centrifugada, que
también a temperaturas de 1100ºC es todavía resistente a la
oxidación y carburación. En este caso, el elevado contenido en
níquel reduce la velocidad de la difusión y la solubilidad del
carbono, y por ello eleva la resistencia a la carburación.
Gracias a su contenido de cromo, las aleaciones
expuestas a temperaturas superiores bajo condiciones oxidantes
forman una capa de recubrimiento de Cr_{2}O_{3}, que oficia de
capa de barrera contra una penetración de oxígeno y carbono en el
material subyacente de la tubería. Empero, a temperaturas superiores
a 1050ºC, el Cr_{2}O_{3} se hace volátil, por lo que se pierde
rápidamente la acción protectora de la capa de recubrimiento.
Bajo las condiciones de craqueo se llega también
inevitablemente a la deposición de carbono sobre las paredes
interiores de las tuberías, o sobre la capa de recubrimiento de
Cr_{2}O_{3}, y a temperaturas superiores a 1050ºC en la
presencia de carbono y vapor de agua, a la conversión del óxido de
cromo en carburo de cromo. A efectos de reducir la influencia,
asociada a ello, sobre la resistencia a la carburación, es necesario
quemar cada tanto las deposiciones de carbono en la tubería con la
ayuda de una mezcla de vapor de agua/aire, y mantener en términos
generales la temperatura de operación en un valor inferior a
1050ºC.
Otra amenaza para la resistencia a la
carburación y a la oxidación resulta de la resistencia a la fluencia
y de la ductilidad, limitadas, de las aleación de
níquel-cromo convencionales, que conducen a la
formación de fisuras debidas a las elevadas temperatura en la capa
de recubrimiento de óxido de cromo y a la penetración de carbono y
oxigeno en el material de la tubería, a través de las fisuras. En
especial, en el caso de una solicitación de temperaturas cíclica,
puede llegarse a la formación de fisuras en la capa de recubrimiento
y también al desprendimiento parcial de la capa de
recubrimiento.
De: "Nickel alloys", de U. Heubner Ed.,
Expert Verlag, 1998, Páginas 16 a 23, U. Brill, "Eigenschaften und
Ensatzgebiete der neuen warmfesten Legierung Nicrofer 6025 HT",
Stahl, Bd. 3, 1994, Páginas 32 a 35 y D.C. Agarwal, U.Brill, - High
Temperature-strenght Nickel Alloy, Advanced Mat. and
Proc., Octubre 2000, Páginas 31 a 34, se conoce una serie de
aleaciones basadas en níquel, de elevada resistencia térmica, a la
oxidación y carburación, entre ellas la aleación 6125 Gt/alloy 603
GT con 62% de níquel, 25% de cromo, 0,22% de carbono, 2,8% de
aluminio, 0,2% de titanio y 9% de hierro así como 0,1% de itrio y
0,1% de Zr, que es un perfeccionamiento de la aleación 6025HT/alloy
602CA, también descrita, predominantemente idéntica, pero con 0,18%
de carbono y con sólo 2,3% de aluminio, pero con 9,5% de hierro.
Por otra parte, bajo la designación "alloy 602CA" se describe
una aleación con 25% de cromo, 9,5% de hierro, 2,2% de aluminio,
0,18% de carbono, 0,15% de titanio, 0,06% de circonio y 0,08% de
itrio, siendo el resto, níquel.
Unos ensayos han tenido como resultado que las
reacciones de las fases de la estructura microcristalina, en
especial con contenidos de silicio más elevados, por ejemplo en más
de 2,5%, conducen a una manifiesta pérdida de la ductilidad y a una
disminución de la resistencia a corto plazo.
\newpage
Por otra parte, de: C.W. Wegst,
"STAHLSCHLÜSSEL", 19 Aufl. 2001, Páginas 548, 595, 601, bajo la
designación de Material Nº 2.4633 se conoce una aleación de níquel
con 0,15 a 0,25% de carbono, hasta 0,50% de silicio, hasta 0,50% de
manganeso, 0,020% de fósforo, 0.010% de azufre, 24,0 a 26,0% de
cromo, siendo el resto, níquel, que además puede contener 0,10 a
0,20% de titanio, 8,00 a 11,0% de hierro, hasta 0,10% de cobre,
1,80 a 2,40% de aluminio, 0,05 a 0,12% de itrio, y 0,01 a 0,10% de
circonio, y que es adecuada como material para la fabricación de
piezas de acero moldeadas y para coladas de precisión.
Partiendo de ello, la invención tiene por meta
contener el mecanismo perjudicial: carburación - reducción de la
resistencia a las temperaturas elevadas o a la fluencia - oxidación
interna con la secuela subsiguiente: una mayor carburación y
oxidación, así como crear una aleación para coladas, que también
bajo temperaturas de operación extremadamente elevadas en atmósfera
carburante y/o oxidante presente todavía una vida útil adecuada.
La invención logra esto con la ayuda de una
aleación de colada de níquel-cromo con determinados
contenidos en carbono, aluminio e itrio. En particular, la
invención consiste en la utilización de una aleación de colada
con:
hasta 0,8% de carbono
hasta 0,2% de silicio
hasta 0,2% de manganeso
15 a 40% de cromo
0,5 a 13% de hierro
1,5 a 7% de aluminio
0,1 a 2,5% de niobio
hasta 1,5% de titanio
0,01 a 0,4% de zirconio
hasta 0,6% de nitrógeno
hasta 12% de cobalto
hasta 5% de molibdeno
hasta 5% de wolframio
0,01 a 0,1% de itrio,
consistiendo el resto, en níquel y
las impurezas
usuales.
El contenido total de níquel, cromo y aluminio,
presentes en la aleación, debería de ser 80 a 90%.
Es preferible que la aleación contenga, a título
individual o consecutivamente, a lo sumo 0,7% de carbono, hasta 30%
de cromo, hasta 12% de hierro, 2,2 a 6% de aluminio, 0,1 a 2,0% de
niobio, 0,01 a 1,0% de titanio, hasta 0,15% de circonio y - para
una elevada resistencia contra la fluencia - hasta 10% de cobalto,
por lo menos 3% de molibdeno y hasta 5% de wolframio, por ejemplo 4
a 8% de cobalto, hasta 4% de molibdeno y 2 a 4% de wolframio,
cuando una elevada resistencia a la oxidación no sea una prioridad.
Por ello, en casos individuales debe elegirse el contenido en
cobalto, molibdeno y wolframio en función de la solicitación, dentro
de los límites de contenido conformes a la invención.
Es especialmente adecuada una aleación con a lo
sumo 0,7% de carbono, a lo sumo 0,2%, mejor aún a lo sumo 0,1% de
silicio, hasta 0,2% de manganeso, 18 a 30% de cromo, 0,5 a 12% de
hierro, 2,2 a 5% de aluminio, 0,4 a 1,6% de niobio, 0,01 a 0,6% de
titanio, 0,01 a 0,15% de circonio, a lo sumo 0,06% de nitrógeno, a
lo sumo 10% de cobalto y a lo sumo 5% de wolframio.
Es posible lograr resultados óptimos cuando, de
por si o consecutivamente, el contenido en cromo es a lo sumo de
26,5%, el contenido en hierro es a lo sumo de 11%, el contenido en
aluminio de 3 a 6%, el contenido en titanio es superior al 0,15%,
el contenido en circonio es superior al 0,05%, el contenido en
cobalto es de por lo menos 0,2%, el contenido en wolframio es
superior al 0,05%, y el contenido en itrio es de 0,019 a
0,089%.
La elevada resistencia a la fluencia de la
aleación conforme a la invención, por ejemplo un tiempo de vida de
2.000 horas bajo una carga de 4 a 6 MPa a una temperatura de 1200ºC,
garantiza la obtención de una capa de barrera oxídica, cerrada y
firmemente adherida, en la forma de una capa de Al_{2}O_{3}
impuesta por el elevado contenido en aluminio en la aleación, que
se completa por sí misma o que se regenera, eficaz contra una
carburación y oxidación. Como han demostrado las investigaciones,
esta capa consiste en \alpha-Al_{2}O_{3} y
contiene en el mejor de los casos óxidos mixtos que no alteran el
carácter de la capa de \alpha-Al_{2}O_{3}; en
el caso de presentarse temperaturas superiores, en especial
superiores a los 1050ºC, dicha capa, frente a la resistencia de los
materiales convencionales de la capa de barrera de Cr_{2}O_{3},
rápidamente decreciente a estas temperaturas, toma a su cargo de
manera creciente la protección de la aleación conforme a la
invención contra la carburación y oxidación. Sobre la capa de
bloqueo de Al_{2}O_{3} también puede encontrarse presente, por
lo menos en parte, otra capa de cubierta de óxido de níquel (NiO) y
de óxidos mixtos ((Ni(Cr,Al)_{2}O_{4}), cuya
aptitud y extensión carece sin embargo de un significado esencial,
por cuanto la capa de bloqueo de Al_{2}O_{3}, situada por
debajo de la misma, asume la protección de la aleación contra la
oxidación y carburación. Por ello las fisuras en la capa de
cubierta y su desprendimiento (parcial) que tiene lugar a
temperaturas superiores, son inocuos.
A efectos de asegurar una capa de \alpha-óxido
de aluminio de la mayor pureza posible, que esté esencialmente
libre de óxidos mixtos, debe satisfacerse la condición
9 [% de Al]
\geq [% de
Cr]
Debido a su elevado contenido en aluminio, la
estructura microcristalina de la aleación conforme a la invención
con más de 4% de aluminio contiene inevitablemente la fase \gamma'
que tiene un efecto de fijación a temperaturas bajas y medias, pero
que también reduce la tenacidad o dilatación a la rotura. Por ello,
en determinados casos puede ser necesario establecer un compromiso,
orientado al uso final previsto, entre la tenacidad y la resistencia
contra la oxidación/carburación.
La capa de barrera conforme a la invención, de
\alpha-Al_{2}O_{3}, que es la modificación de
Al_{2}O_{3} más estable, tiene una resistencia bajo todas las
concentraciones de oxígeno.
Seguidamente se explica la invención con ayuda
de ejemplos de realización de siete aleaciones de comparación 1 a
7, 10, 14, 26 y de las aleaciones conforme a la invención 8, 9, 11-
13, 15-25, señaladas en la siguiente Tabla, así
como con la ayuda de los diagramas de las Figuras 1 a 16
adjuntas.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
(Tabla pasa a página
siguiente)
\newpage
La Tabla contiene, a título de ejemplo para dos
aleaciones de forja no abarcadas por la invención, con un contenido
en carbono relativamente reducido y con una estructura
microcristalina de grano muy fino, de granulometría \leq 10
\mum, las aleaciones de comparación 5 y 7, tratándose para todas
las otras aleaciones experimentales, de aleaciones de colada.
El itrio es un formador de óxidos enérgico, cuya
acción en la aleación conforme a la invención consiste en que las
condiciones para la formación y la capacidad de adherencia de la
capa de \alpha-Al_{2}O_{3} mejoran
manifiestamente.
Al contenido de aluminio de la aleación conforme
a la invención le corresponde una importante misión, dado que el
aluminio conduce a la formación de una fase de segregación \gamma,
lo que tiene como efecto un aumento considerable de la resistencia
a la tracción. Como resulta de los diagramas de las Figuras 1 y 2,
el limite de elasticidad y la resistencia a la tracción, de las
tres aleaciones conformes a la invención 13, 19, 20, hasta una
temperatura de 900ºC, se encuentran considerablemente por arriba de
los valores de resistencia mecánica de las cuatro aleaciones
comparativas. La dilatación a la rotura de las aleaciones conformes
a la invención corresponde esencialmente a la de las aleaciones
comparativas; aumenta fuertemente a valores superiores a
aproximadamente 900ºC, como se desprende del diagrama de la Figura
3, mientras que la resistencia mecánica logra el nivel de las
aleaciones comparativas (Figura. 1, 2). Esto se explica por el hecho
que a partir de aproximadamente 900ºC la fase \gamma entra en
disolución y se encuentra totalmente disuelta a temperaturas
superiores a aproximadamente 1000ºC.
El comportamiento a temperaturas elevadas de las
aleaciones conformes a la invención con diversos contenidos en
aluminio se ha representado en el diagrama de
Larson-Miller de la Figura 4. Mediante el LMP
(Larson-Miller-Parameter, Parámetro
de Larson-Miller) se correlacionan entre sí las
temperaturas absolutas (T en ºK) y el tiempo de vida hasta la
rotura (t_{B} en horas):
LMP = T. (C +
log_{10}(t_{B}))
Según la representación de la Figura 4, diversos
contenidos en Al conducen a diversos tiempos de vida hasta la
rotura. En cuanto a su comportamiento bajo fluencia, las aleaciones
conformes a la invención son ampliamente superiores a las
aleaciones de forja usuales resistentes a la oxidación (Figura 5).
En la comparación de las aleaciones conformes a la invención con
materiales de colada por centrifugado usuales, se observa en la zona
de temperaturas de 1100ºC, duraciones de vida similares hasta la
rotura.
En la zona de los 1200ºC, es decir, en el caso
de parámetros de Larson-Miller más elevados, no se
dispone de datos de fluencia para los materiales de colada por
centrifugado, mientras que para las aleaciones conformes a la
invención se han observado por lo demás, en función de la
composición y para duraciones de vida de 1.000 h, también
resistencias a la fluencia de 5,5 a 8,5 MPa.
Otros ensayos, en los que se estudiaron diversas
probetas bajo una atmósfera ligeramente oxidante de hidrógeno y 5%
en volumen de CH_{4} para establecer su resistencia a la
carburación, muestran la superioridad de la aleación conforme a la
invención en comparación con cuatro aleaciones estándar a una
temperatura de 1100ºC. El comportamiento a largo plazo es de
especial interés. Los resultados experimentales se representan
gráficamente en el diagrama de la Figura 7. Del mismo se desprende
que la aleación 8, conforme a la invención, posee una resistencia a
la carburación constante a lo largo del tiempo, y que la misma, en
el caso de la aleación 14 con 3,55% de aluminio, es mejor aún que
para el caso de la aleación 8 que tiene un contenido en aluminio de
sólo 2,3%. En el diagrama de la Figura 8 se ha representado la
carburación a lo largo del tiempo en forma de incremento de peso
para la aleación conforme a la invención, 11, con 2,4% de aluminio,
en comparación con las cuatro aleaciones standard 1, 3, 4, 6 con
contenidos en aluminio ampliamente menores. También en este caso se
evidencia la superioridad de la aleación conforme a la
invención.
Con el objeto de simular condiciones de la
práctica, se llevaron a cabo ensayos cíclicos de carburación, en
los que las probetas se mantuvieron en una atmósfera de hidrógeno
con 4,7% volumen de CH_{4} y 6% volumen de vapor de agua, en cada
caso alternándose 45 min a una temperatura de 1100ºC con 15 min a
temperatura ambiente. Los resultados de los ensayos, que en cada
caso abarcan 500 ciclos, se han representado en el diagrama de la
Figura 9. Si bien las probetas 8 conformes a la invención
experimentaron una modificación nula o solamente reducida de su
peso, en el caso de las probetas comparativas 1, 3, 4, 6 se
presentaron considerables pérdidas de peso debido a la formación de
cascarilla y de un descascaramiento de la cascarilla, pero en el
caso de la probeta comparativa 1, este efecto se presentó recién
después de aproximadamente 300 ciclos. Por otra parte, la aleación
14, con su elevado contenido en aluminio, muestra nuevamente un
mejor comportamiento frente a la corrosión que la aleación 8, que
también recae dentro de los alcances de la invención.
El diagrama 10 reproduce los resultados de otros
ensayos en los que las probetas se mantuvieron en aire seco bajo
una solicitación cíclica de temperaturas a una temperatura de
1150ºC. El desarrollo de las curvas muestra la superioridad de las
aleaciones experimentales (familia superior de curvas) en
comparación con las aleaciones convencionales (familia inferior de
curvas) que ya al cabo de unos pocos ciclos experimentaron una
fuerte pérdida de peso. En el caso de las aleaciones conformes a la
invención, los resultados respaldan la existencia de una capa de
óxido, estable y firmemente adherida. A efectos de comprobar una
influencia de una oxidación preliminar sobre el comportamiento de
carburación, se expusieron diez probetas de la aleación conforme a
la invención durante 24 horas a 1240ºC a una atmósfera de argón con
reducido contenido en oxigeno, y seguidamente se la expuso a
carburación durante 16 horas a una temperatura de 1100ºC bajo una
atmósfera de hidrógeno con 5% de volumen de CH_{4}. Los
resultados experimentales se han representado gráficamente en el
diagrama de la Figura 11, que también reproduce los respectivos
contenidos de aluminio. Después de ello, mediante un tratamiento de
recocido, ligeramente oxidante, se reduce la resistencia a la
carburación de las probetas hasta un contenido en aluminio de 3,25%
(Probeta 14); al aumentarse más aún el contenido en aluminio, se
mejora la resistencia a la carburación, de la aleación recocida
conforme a la invención (Probetas 16 a 19), y al mismo tiempo el
diagrama pone de manifiesto el mal comportamiento a la carburación
de las probetas comparativas 1 (0,128% de aluminio) y 4 (0,003% de
aluminio). El empeoramiento de la resistencia a la carburación para
menores contenidos en aluminio se explica porque la capa de óxido,
de por sí protectora, se desgarra o inclusive se desprende o
descascara (en parte) durante el enfriamiento después del recocido,
por lo que en la región de las fisuras y desprendimientos se llega
a una carburación. En el caso de haber contenidos en aluminio más
elevados, bajo la capa de óxido (capa de cubierta) se forma la capa
barrera de Al_{2}O_{3}, mencionada.
En un ensayo efectuado bajo condiciones cercanas
a la realidad se sometieron varias probetas correspondientes a la
norma NACE, a una carburación y descarburación cíclicos. Cada ciclo
consistía en una carburación de trescientas horas en una atmósfera
de hidrógeno y 2% volumen de CH_{4} y en una descarburación
subsiguiente de veinticuatro horas bajo aire y 20% de volumen de
vapor de agua a 770ºC. El ensayo consistió en cuatro ciclos. Del
diagrama de la Figura 12 se desprende que la probeta 14
prácticamente no experimentó ninguna variación de peso, mientras
que en el caso de las probetas de comparación 1, 3, 4, 6, tuvo lugar
un considerable incremento de peso o carburación, y que tampoco
podía revertirse, ni siquiera mediante descarburación.
El diagrama de la Figura 13 muestra que los
contenidos de la aleación conforme a la invención deberían ajustarse
entre si de manera de satisfacer la condición
9[% de Al]
\geq [% de
Cr].
La línea en el diagrama de la Figura 13 separa
la región de las aleaciones con una capa de oxido de \alpha
aluminio suficientemente protectora por arriba de la línea recta, de
la región de las aleaciones con una resistencia, que recibe la
influencia de los óxidos mixtos, contra la carburación o la
coquización catalítica.
El diagrama de la Figura 14 pone de manifiesto
la superioridad de la aleación de acero conforme a la invención con
ayuda de seis ejemplos de realización, 21 a 26, por comparación con
las aleaciones de comparación convencionales, 1, 3, 4, 6 y 7. Las
composiciones de las aleaciones experimentales 21 a 26 resultan de
la Tabla.
Para visualizar la influencia del aluminio
dentro de los límites de contenido conformes a la invención, en los
diagramas de las Figuras 15 y 16 se compara con la duración de vida
de la aleación conforme a la invención 13, con 2,4% de aluminio,
como magnitud de referencia, con la duración de vida, 1, en cada
caso a 1100ºC (Figura 15) y 1200ºC (Figura 16) para tres casos de
carga (15,9 MPa; 13,5 MPa; 10,5 MPa) las duraciones de vida,
referidas a los mismos, de las aleaciones conformes a la invención
19 (con 3,3% de aluminio) y 20 (con 4,8% de aluminio).
El diagrama de la Figura 15 muestra que en el
caso de la aleación 19 con un contenido medio en aluminio de 3,3%,
aumenta la reducción de la duración de vida al aumentar la carga,
mientras que en el caso de la aleación 20, con su elevado contenido
en aluminio de 4,8%, resulta para todos los casos de carga una
fuerte reducción, pero aproximadamente igual, de la duración de
vida relativa. Del diagrama para 1200ºC resulta una reducción de la
duración de vida para una elevación del contenido en aluminio de
2,4% (aleación 13) a 3,3% (aleación 19) para la totalidad de los
tres casos de carga, una disminución de la duración de vida relativa
a aproximadamente dos tercios. Nuevamente, una elevación adicional
del contenido en aluminio a 4,8% (aleación 20) muestra una
reducción de la duración de vida, en función de la carga.
En su conjunto, los dos diagramas muestran que
en el ensayo de duración de vida, al aumentar el contenido en
aluminio se reduce la duración de vida hasta la rotura. Por otra
parte, al aumentar la temperatura, y aumentar la duración de la
solicitación, o al disminuir la solicitación, decrece la influencia
negativa del aluminio sobre la duración de vida. Dicho de otra
manera, las aleaciones de elevado contenido en aluminio son
especialmente adecuadas para su utilización prolongada a
temperaturas para las que hasta ahora no pudieron utilizarse
materiales de colada ni de colada por centrifugación.
En vista de sus superiores propiedades de
resistencia mecánica así como de sus destacada resistencia a la
carburación y oxidación, la aleación de colada conforme a la
invención es especialmente adecuada como material para partes de
hornos, tuberías de lanza para el calentamiento de hornos, rodillos
para hornos de recocido, partes de instalaciones de colada
continua, hornos de cúpula y muflas para hornos de recocido, partes
de grandes motores diésel, recipientes para catalizadores así como
tuberías de craqueo y de reformado.
Claims (7)
1. Uso de una aleación de
níquel-cromo, con
hasta 0,8% de carbono
hasta 0,2% de silicio
hasta 0,2% de manganeso
15 a 40% de cromo
0,5 a 13% de hierro
1,5 a 7% de aluminio
0,1 a 2,5% de niobio
hasta 1,5% de titanio
0,01 a 0,4% de zirconio
hasta 0,06% de nitrógeno
hasta 12% de cobalto
hasta 5% de molibdeno
hasta 6% de wolframio
0,019 a 0,089% de itrio,
siendo el resto, níquel e impurezas usuales,
como material para la fabricación
de partes/piezas
coladas.
2. Uso de una aleación de
níquel-cromo conforme a la reivindicación 1, con a
lo sumo 0,7% de carbono, hasta 0,2% de manganeso, 18 a 30% de
cromo, 0,5 a 12% de hierro, 2,2 a 5% de aluminio, 0,4 a 1,6% de
niobio, 0,01 a 0,6% de titanio, 0,01 a 0,15% de circonio, a lo sumo
0,06% de nitrógeno, a lo sumo 10% de cobalto, por lo menos 3% de
molibdeno y a lo sumo 5% de wolframio, a título individual o
conjuntamente, para la finalidad de acuerdo con la reivindicación
1.
3. Uso de una aleación de
níquel-cromo conforme a la reivindicación 1 ó 2, con
a lo sumo 0,7% de carbono, a lo sumo 0,1% de silicio, hasta 0,2% de
manganeso, 18 a 30% de cromo, 0,5 a 12% de hierro, 2,2 a 5% de
aluminio, 0,4 a 1,6% de niobio, 0,01 a 0,6% de titanio, 0,01 a 0,15%
de circonio, a lo sumo 0,06% de nitrógeno, a lo sumo 10% de
cobalto, hasta 4% de molibdeno y a lo sumo 5% de wolframio, para la
finalidad conforme a la reivindicación 1.
4. Uso de una aleación de
níquel-cromo conforme a una de las reivindicaciones
1 a 3, con a lo sumo 26,5% de cromo, a lo sumo 11% de hierro, 3 a
6% de aluminio, más de 0,15% de titanio, más de 0,05% de circonio,
por lo menos 0,2% de cobalto, hasta 4% de molibdeno y más de 0,05%
de wolframio, a título individual o conjuntamente, para la
finalidad conforme a la reivindicación 1.
5. Uso de una aleación de
níquel-cromo conforme a una de las reivindicaciones
1 a 4, cuyos contenidos en aluminio y cromo satisfacen la siguiente
condición
9 [% de Al]
\geq [% de
Cr],
para la finalidad conforme a la
reivindicación
1.
6. Uso de una aleación de
níquel-cromo conforme a una de las reivindicaciones
1 a 5, en el que el contenido total en níquel, cromo y aluminio, es
de 80 a 90%, para la finalidad conforme a la reivindicación 1.
7. Uso de una aleación de
níquel-cromo conforme a una de las reivindicaciones
1 a 6 como material para la fabricación de partes de hornos,
tuberías de lanza para el calentamiento de hornos, rodillos para
hornos de recocido, partes de instalaciones de colada continua,
cúpulas y muflas para hornos de recocido, partes de grandes motores
diésel, cuerpos de moldeo para rellenos de catalizador, así como de
tuberías de craqueo y de reformado.
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