ES2276813T3 - Sistema para la formacion continua de goma de centro relleno. - Google Patents
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Abstract
Un sistema para la producción continua de piezas de material de goma de relleno líquido (50), el cual comprende: un mecanismo de tambor giratorio (40), presentando dicho mecanismo de tambor un elemento de anillo de matrices (83) y un elemento de anillo cortador (90); presentando dicho elemento de anillo de matrices (83) una primera pluralidad de elementos de media matriz (84) posicionados alrededor de su periferia; presentando dicho elemento de anillo cortador (90) una segunda pluralidad de elementos de media matriz (95) posicionados en su periferia interior, ajustándose uno de dicha segunda pluralidad de elementos de media matriz (95) a uno de dicha primera pluralidad de elementos de media matriz (84) para formar cavidades de matriz circular cuando dicho mecanismo de tambor (40) gira; presentando cada uno de dichos pares que encajan de elementos de media matriz un par de elementos de émbolo (80) asociados a los mismos para introducirse en dichos elementos de media matriz encajada y comprimir piezas de material de goma posicionadas en los mismos, y mecanismos de leva (82) para accionar dichos elementos de émbolo; una cámara de enfriamiento (201) posicionada sobre al menos una parte de dicha primera y segunda pluralidad de elementos de media matriz (84, 95), donde se suministra aire enfriado a dicha cámara de enfriamiento (201) y se dirige hacia dichos elementos de media matriz para minimizar la adhesión del material de goma a dichos elementos de media matriz; y cámaras de calentamiento posicionadas alrededor de partes de dicho mecanismo de tambor giratorio (40) en el cual están posicionados dichos elementos de émbolo (80) y elementos de leva (82), suministrándose aire a dichas cámaras de calentamiento sustancialmente a temperaturas ambiente para mantener los elementos de émbolo y los elementos de leva en condiciones de funcionamiento normales.
Description
Sistema para la formación continua de goma de
centro relleno.
Método, sistema, y aparato para la formación
continua de goma de centro relleno, en particular para la formación
continua de piezas selladas individuales de goma rellena de líquido
a partir de una cuerda o cordón continuo.
Hoy en día, la goma de centro relleno o de
relleno líquido y otros productos de confitería son comunes en el
mercado. Estos productos tienen una parte o cubierta exterior
sólida o dura y un centro líquido o blando. La parte exterior puede
ser goma de mascar o goma hinchable de algún tipo, mientras que la
parte líquida del centro puede ser un material con sabor,
normalmente con una consistencia similar al sirope.
En la actualidad, hay numerosos mecanismos y
sistemas conocidos para la formación de goma de relleno líquido y
otros productos de confitería. Uno de estos sistemas se muestra,
por ejemplo, en la patente estadounidense nº 3.857.963 de Graff
et al. El documento US3806290 describe una máquina para la
producción de goma de mascar de centro relleno. Esta máquina no
expone de forma específica el cortado de la goma en piezas. El
documento S4847090 expone una máquina similar para la producción de
goma de mascar a partir de una cuerda de dos capas. El documento
US2865311 expone una máquina similar para la producción de
caramelos. Aunque muchos de estos mecanismos y procesos conocidos
funcionan de manera satisfactoria y producen resultados aceptables,
hay un número de cuestiones mecánicas y de procesamiento que
necesitan ser mejoradas. En particular, existe la necesidad de
sistemas más rápidos de gran volumen, así como de sistemas que sean
más eficaces, más fáciles de utilizar y que tengas menos averías
mecánicas.
Una de las dificultades en el estado de la
técnica de la fabricación de la goma es el hecho de que los
productos de goma son pegajosos y tienden a pegarse o adherirse a
los moldes y a la maquinaria en funcionamiento. Así, se reconoce
que los mecanismos de producción de goma necesitan funcionar a
temperaturas bajas, tales como cien grados Fahrenheit bajo cero
(-100ºF). No obstante, a estas bajas temperaturas, los costes de
funcionamiento aumentan y se dificulta el funcionamiento de la
maquinaria. Por ejemplo, los aceites y lubricantes pueden
solidificarse en masas no fluidas, reduciendo de esta forma la
capacidad de lubricación de los materiales, y causando una mayor
fricción de las partes en movimiento. Esto también causa una carga
de calor adicional sobre las partes en movimiento, lo que tiene
como resultado un funcionamiento de alta velocidad menos
eficaz.
También es necesario con algunas operaciones de
formación de goma a baja temperatura conocidas que se enfríe
prácticamente toda la maquinaria, incluidas todas las partes
giratorias. Esto sucede especialmente con sistemas que utilizan
elementos de tambor giratorio de producción de piezas, en los que
los productos están en contacto con los elementos de tambor
prácticamente en la circunferencia entera del tambor. El
enfriamiento en estos sistemas suele llevarse a cabo con aire o gas
súper enfriado para proporcionar las bajas temperaturas necesarias.
No obstante, el enfriamiento de todas las partes del aparato crea
gastos adicionales de importancia, así como más dificultades
mecánicas y de fricción en el funcionamiento de la maquinaria.
También se ha sabido que existen problemas con
el equipamiento giratorio de formación de goma para suministrar de
manera efectiva una cuerda o cordón de material de goma al interior
de la maquinaria giratoria y para asegurar que todas las piezas
formadas de material de goma son extraídas o descargadas de la
maquinaria giratoria. También se sabe que la maquinaria giratoria
de formación de goma a menudo "desconcha" o elimina piezas de
las piezas de goma individuales cuando son formadas. Esto crea
residuos de material innecesarios y, si el material tiene una parte
líquida, puede tener como resultado "goteos" que pueden
provocar la obstrucción y/o averías de la maquinaria, así como
productos finales no deseados.
Es un objetivo de la presente invención
proporcionar un mecanismo y sistema mejorados para la producción de
productos de goma de centro relleno. También es un objeto de la
presente invención proporcionar un sistema mejorado para la
producción continua de piezas de goma de centro relleno a partir de
una cuerda o cordón continuo de material de goma.
Otro objetivo de la presente invención es la
producción de un mecanismo y sistema giratorio de formación de goma
que evite la eliminación no deseada de partes pequeñas de los
productos de goma cuando éstos son formados.
Otro objetivo de la presente invención es
proporcionar un mecanismo y sistema de fabricación continua de
goma, en el cual no sea necesario enfriar todos los diversos
componentes de la maquinaria, y donde de hecho las partes de la
maquinaria puedan ser calentadas para mejorar el rendimiento. Otro
objetivo de la presente invención es proporcionar un mecanismo y
sistema de fabricación de goma mejorado, el cual produzca productos
de goma de centro relleno de manera más rápida y eficaz.
También es objetivo de la presente invención
proporcionar un mecanismo y sistema de formación continua de goma,
en el cual una cuerda o cordón de material de goma sea suministrado
al interior del sistema de manera más rápida y eficaz. Otro
objetivo de la presente invención es proporcionar un mecanismo para
asegurar la extracción y/o la descarga del material de goma formado
de un sistema y mecanismo de formación continua de goma.
Éstos y otros objetivos se consiguen mediante el
sistema y mecanismo de formación de goma único e inventivo de
acuerdo con la presente invención. El sistema incluye un mecanismo
de formación de goma y de extrusión con un elemento de tambor
giratorio, el cual produce piezas de goma de centro relleno de
manera más rápida, eficaz y económica.
El mecanismo de formación de goma incluye una
tabla de transporte y dimensionamiento, la cual transporta una
cuerda dimensionada de material de goma al mecanismo de tambor
giratorio. El mecanismo de tambor giratorio tiene un anillo de
matrices giratorio y un anillo cortador giratorio, ambos con medias
matrices que se ajustan una a la otra, las cuales forman juntas un
molde o matriz completo que separa, forma y moldea las piezas de
goma. Una serie de elementos de émbolo accionados por leva está
posicionada en el mecanismo de tambor en lados opuestos de los
elementos de matriz para ayudar a formar y moldear las piezas
individuales de goma.
Los elementos de media matriz en el anillo
cortador giratorio tienen superficies angulosas o inclinadas para
evitar que se rebanen o corten partes pequeñas de los productos de
goma cuando los elementos de émbolo forman los productos de goma en
las matrices que se ajustan una a la otra y los transfieren a un
anillo de matrices. Además, se prevé una rampa de alimentación
asistida por aire que utiliza corrientes de aire presurizado para
transferir la cuerda de goma desde la tabla de dimensionamiento al
elemento de tambor giratorio. Un mecanismo de descarga está
posicionado para asegurar la retirada de los productos de goma
formados cuando son eyectados desde las matrices y el anillo de
matrices.
Se calientan o enfrían de manera selectiva
partes del mecanismo y sistema de formación de goma para mejorar la
eficacia y el rendimiento de la maquinaria y del sistema. Los
rodillos dimensionadores y las matrices de formación de goma son
enfriadas mediante el empleo de un gas enfriado. El mecanismo que
gira los elementos de tambor y acciona las levas y los elementos de
émbolo puede ser calentado (o al menos no enfriado) para mejorar la
eficacia y el rendimiento.
Con la presente invención, se forman piezas de
goma de relleno líquido de un modo más rápido y eficaz que con los
procesos y sistemas conocidos.
Figura 1 ilustra esquemáticamente un sistema de
formación continua de goma de centro relleno de acuerdo con la
presente invención;
Figura 1A es una vista en sección transversal
del material de goma de centro relleno mostrado en la figura 1,
estando la sección transversal tomada a lo largo de las líneas
1A-1A de la misma;
Figura 2 representa un mecanismo de formación de
goma de acuerdo con la presente invención;
Figura 3 es una vista superior aumentada de una
parte del mecanismo de formación de goma de acuerdo con la presente
invención;
Figura 4 ilustra otra parte del mecanismo de
formación de goma de acuerdo con la presente invención;
Figura 5 es una ilustración esquemática del
anillo de matrices giratorio y del anillo cortador de acuerdo con
la presente invención;
Figura 6 es una vista aumentada de los elementos
de hendidura de matriz y los elementos de émbolo accionados por
leva formando piezas de material de goma de acuerdo con la presente
invención;
Figuras 7 y 8 son vistas de sección transversal
parcial esquemática que muestran la formación de los productos de
goma de acuerdo con la presente invención;
Figura 7A es una vista en sección transversal
tomada a lo largo de las líneas 7A-7A de la figura
7;
Figura 9 es una vista en perspectiva de una
parte del anillo cortador que muestra las medias matrices con
superficies de pared inclinada;
Figura 9A es una vista final de una de las
hendiduras de anillo cortador mostradas en la figura 9;
Figura 10 es otra ilustración esquemática del
anillo de matrices giratorio y el anillo cortador, junto con el
mecanismo de descarga;
Figura 11 ilustra un mecanismo de descarga
conforme a la presente invención;
Figura 12 ilustra un mecanismo de descarga
alterno conforme a la presente invención;
Figura 13 es otra ilustración esquemática del
anillo de matrices giratorio y el anillo cortador, junto con la
rampa de alimentación; y
Figuras 14, 15 y 16 son varias vistas de una
rampa de alimentación de acuerdo con la presente invención, siendo
la figura 14 una vista lateral, la figura 15 una vista superior, y
la figura 16 una vista inferior.
La figura 1 muestra una máquina extrusora 20 y
un mecanismo de formación de goma 22. La máquina extrusora 20 puede
ser de cualquier tipo convencional e incluye un mecanismo de
relleno de líquido 24. El mecanismo de relleno de líquido es
utilizado para insertar una corriente de material líquido en el
centro de la goma 25 cuando está siendo formada y extrudida mediante
la máquina extrusora. En el estado de la técnica son conocidos
mecanismos para rellenar el centro de goma y otros productos de
confitería y aquí no es necesaria una descripción más
detallada.
Como se muestra en la figura 1A, el material de
goma 25 es extrudido en una cuerda o cordón continuo que tiene
normalmente una sección transversal circular. El material de goma
25 incluye un núcleo exterior o cubierta 26 de material de goma de
mascar o goma hinchable y un núcleo interior 28 de un líquido o
material más blando. En cuanto a esto, los centros de los productos
de goma rellena de líquido tienen sabor y suelen tener una
consistencia líquida o similar a la del sirope.
La cuerda de material de goma 25 es transportada
al mecanismo de formación de goma 22 de cualquier forma estándar.
Si la extrusora 20 y el mecanismo de formación 22 están
posicionados de manera inmediatamente adyacente uno del otro, el
cordón o cuerda 25 puede ser simplemente insertado directamente en
el mecanismo de formación 22 (como se muestra). También podría
utilizarse un mecanismo transportador convencional (no
mostrado).
Una vez las piezas del material de goma formado
50 son formadas por el mecanismo de formación 22, son transportadas
por un mecanismo transportador 28 a un túnel o mecanismo de
enfriamiento 30. Las piezas enfriadas y formadas de material que
salen del mecanismo de enfriamiento 30, pueden ser entonces
procesadas de cualquier manera convencional. Por ejemplo, los
productos pueden ser suministrados directamente a un mecanismo o
sistema de envasado, donde las piezas de material son envueltas y
colocadas en cajas o contenedores de transporte. De forma
alternativa, los productos podrían ser transportados a un espacio
enfriado o área de estacionamiento para otro enfriamiento o
almacenamiento antes del envasado.
Como se muestra en figura 2, el mecanismo de
formación de goma 22 comprende una sección de transporte de goma
32, junto con una sección de formación de piezas 34 compuesta por
un mecanismo de tambor giratorio 40, el cual forma continuamente
piezas de goma de relleno líquido 50.
La sección de transporte de goma 32 incluye un
elemento de tabla 36 y un panel de control 38, como también se
muestra en la figura 3. El elemento de tabla 36 tiene un mecanismo
de alimentación 42 posicionado en un extremo y una serie de pares
de elementos de rodillo 44A, 44B, 44C, 44D, y 44E posicionados a lo
largo de la superficie de la tabla. La cuerda de material de goma
25 es estirada suavemente a lo largo de la tabla 36, primero por los
elementos de rodillo 44A-44E, después por el
elemento de rampa de alimentación 60 (descrita más abajo), y
después por el mecanismo de tambor giratorio 40 una vez el proceso
está en pleno funcionamiento. Los conjuntos o pares de elementos de
rodillo 44A, 44B, 44C, y 44D ayudan a dimensionar y transportar la
cuerda de goma 25 a lo largo de la parte superior del elemento de
tabla 36. El conjunto final de elementos de rodillo 44E en el
extremo de la sección 32 es usado para guiar la cuerda de material
de goma al interior del elemento de rampa de alimentación 60 y la
sección de formación de piezas individuales 34.
El mecanismo de alimentación 42 incluye una
matriz de formación con forma de cono 43, la cual reduce el tamaño
de la cuerda 25 de varias pulgadas de diámetro cuando deja la
extrusora 20 en un diámetro más pequeño dependiendo del material
cuando éste entra en la parte de dimensionamiento y de formación
del elemento de tabla 36. La matriz de formación 43 puede ser
calentada ligeramente mediante un mecanismo de calentamiento 39 para
mantenerla a una temperatura apropiada para exprimir el material de
goma y, a la vez, permitir que éste pase fácilmente a través de la
matriz.
Un sensor de grosor de cuerda 41 está
posicionado sobre el elemento de tabla 36 y está destinado a medir
el tamaño (diámetro) de la cuerda de material de goma 25 cuando
sale de la matriz de reducción 43. El sensor puede ser de cualquier
tipo convencional, pero preferiblemente es un sensor ultrasónico.
Las mediciones tomadas por el sensor 41 son suministradas al panel
de control 38, y la velocidad de transporte de la cuerda 25 sobre el
elemento de tabla 36 es ajustada de forma correspondiente para
proporcionar el tamaño, diámetro y cantidad apropiados del material
de goma que entra en las matrices de formación. El tamaño
(diámetro) de la cuerda de material de goma es reducido
aproximadamente entre un 50 y un 75% desde el momento en que es
extrudida desde la extrusora 20 hasta el momento en el que se
introduce en la sección de formación de piezas 34. Por ejemplo, es
habitual una reducción de 4'5 pulgadas a 1'5 pulgadas.
Como se muestra en las figuras 2 y 3,
preferiblemente la cuerda de material de goma no es estirada
ligeramente a lo largo de la parte superior del elemento de tabla
36. En su lugar, la cuerda de material de goma es transportada a lo
largo de la sección de transporte 32 a una velocidad constante y
tiene una sección aflojada 25' antes de introducirse en la sección
de formación de piezas 34.
La parte aflojada 25' del material de cuerda
está posicionada en una plataforma angular 33 y es medida
constantemente por un brazo sensor 37. La plataforma angular
asegura que la curva de la parte aflojada 25' sea dirigida en una
dirección concreta (ayudada por la gravedad). El brazo sensor 37
tiene una pluralidad de elementos sensores, los cuales proporcionan
una indicación de la dirección y cantidad de dobladura o
aflojamiento 25' de la cuerda de goma 25. Los datos leídos por los
sensores son suministrados al panel de control 38. Si el
aflojamiento de la cuerda de goma es demasiado largo o demasiado
pequeño, la velocidad de transporte de la cuerda de goma sobre el
elemento de tabla es ajustada de manera correspondiente.
Preferiblemente, se mantiene la parte de
transporte principal de la sección 32 a una temperatura reducida
para evitar que el material de goma se adhiera a los elementos de
rodillo. Con este fin, se dirige aire o gas enfriado hacia los
elementos de rodillo desde elementos tubulares 47 conectados a una
fuente de aire enfriado 49. Los elementos tubulares están
posicionados a lo largo de ambos lados de los elementos de rodillo.
Las boquillas individuales 47A dirigen aire de enfriamiento
directamente a la superficie de cada rodillo para mantenerlo a una
temperatura predeterminada. La temperatura de los elementos de
rodillo 44A-44E sobre el elemento de tabla 36 suele
mantenerse por debajo de -90ºF (-68ºC), aunque la temperatura real
variará con el material y la velocidad de producción. Para
controlar los costes de fabricación, la temperatura debería ser
exactamente suficientemente fría para ayudar a la producción. Si es
necesario, se podría posicionar un elemento de alojamiento (no
mostrado) sobre los elementos de rodillo para ayudar a mantener las
temperaturas globales de los rodillos en una temperatura
predeterminada.
El mecanismo de formación de goma 22 está
posicionado sobre una serie de soportes y/o elementos de pata,
tales como elementos 27, y también incluye un elemento de
alojamiento o cubierta 48 que está adaptado para deslizarse sobre y
rodear el mecanismo de tambor giratorio 40, ambos para la seguridad
del operario y para el mantenimiento de ciertas temperaturas de
funcionamiento de los mecanismos de formación de goma. Pueden estar
previstas ventanas 52 en el elemento de cubierta 48 para permitir al
operario inspeccionar visualmente la operación de formación de
piezas.
El mecanismo de tambor giratorio 40 tiene un
elemento de tambor giratorio 60 posicionado en un par de
alojamientos de tambor estacionarios 62 y 64 (ver las figura 3 y
4). El elemento de alojamiento 62 está fijado al mecanismo de
formación de goma 22 y rodea una primera parte del elemento de
tambor giratorio 60. El elemento de alojamiento 64 está fijado al
extremo de un elemento de eje estacionario 68 posicionado
centralmente en el interior del elemento de tambor 60. El elemento
de alojamiento 64 rodea una segunda parte del elemento de tambor
giratorio. Se ha dejado un espacio 66 entre las dos partes del
alojamiento 62 y 64. Un elemento de husillo giratorio (no mostrado)
accionado por el mecanismo de formación de goma 22 está posicionado
alrededor del elemento de eje estacionario y está conectado al
elemento de tambor 60 y lo gira con respecto a las partes del
alojamiento 62 y 64.
Para aumentar la duración de los cojinetes y
otras partes del elemento de husillo giratorio con respecto al
elemento estacionario y permitir que el elemento de tambor 60 gire
libremente sin una fricción no deseable, un elemento de calentador
70, tal como un calentador de cartucho, está posicionado en el
interior del elemento de husillo estacionario 68 (ver figura 2).
Para controlar la temperatura del calentador de cartucho 70, un par
térmico 72 o similar también está posicionado en el elemento de
husillo estacionario 68. Con este fin, canales o pasos alargados
están formados longitudinalmente en el elemento de husillo 68 para
posicionar el elemento de calentador de cartucho 70 y el par
térmico 72. El elemento de calentador 70 permite que los cojinetes,
los componentes giratorios y la lubricación para los mismos con
respecto al giro del elemento de tambor 60 sean mantenidos a una
temperatura de funcionamiento apropiada y que no sean enfriados
demasiado, lo que podría afectar de manera negativa la eficacia y
el rendimiento de producción. El mantenimiento de los elementos de
funcionamiento a temperaturas de funcionamiento normales también
tiene como resultado menos averías y reparaciones de los mecanismos
móviles y giratorios. Los componentes también tienen una
durabilidad y duración aumentadas, lo que tiene como resultado
menos herramientas, mantenimiento y costes de reparación.
El elemento de tambor 60 incluye una primera
pluralidad de elementos de émbolo accionados por leva 80 y una
segunda pluralidad de elementos de émbolo accionados por leva 82
(ver figura 6). Los elementos de émbolo están posicionados en lados
opuestos de un anillo de matrices 83, el cual tiene una pluralidad
de medias matrices 84 alrededor de su periferia exterior. Los
elementos de émbolo accionados por leva 80 y 82, así como el anillo
de matrices 83, tienen un centro común junto con el elemento de
tambor 60 con respecto al elemento de eje central 68.
Un elemento de anillo cortador 90 está previsto
en la parte exterior del anillo de matrices 83 y está adaptado para
girar en la misma dirección. El elemento de anillo cortador 90 está
sostenido por tres rodillos guías 91, 92, 93 y tiene una pluralidad
de elementos de media matriz que encajan 95 alrededor de su
periferia interior. Uno o más de los elementos de rodillo guía (por
ejemplo, el elemento de rodillo 92) están tensados para mantener el
elemento de anillo cortador en su posición y para girar con el
elemento de anillo de matrices 83 y el elemento de tambor 60. Una
vez el sistema de formación de goma está en funcionamiento y la
cuerda de material de goma está siendo estirada y girada alrededor
del elemento de matrices giratorio 60 y el elemento de anillo de
matrices 83, el anillo cortador girará junto con ellos y a la misma
velocidad.
Los elementos de media matriz 84 sobre el
elemento de anillo de matrices 83 y los elementos de media matriz
95 sobre el elemento de anillo cortador 90 encajan unos con otros
para formar matrices o moldes para la formación de piezas
individuales de productos de goma. Como se muestra en la figura 5,
la cuerda de material de goma 25 es insertada en el hueco
convergente 96 entre el anillo de matrices y el anillo cortador y
cortada en piezas individuales en el área o parte 98, donde los dos
elementos de hendidura de matriz semicirculares que encajan unos
con otros se juntan formando matrices circulares. Después de esto,
las piezas cortadas de material de goma 50 son mantenidas en ese
sitio y comprimidas por los elementos de émbolo accionados por leva
80 y 82, como se describe más abajo, mientras las piezas
individuales continúan su rotación alrededor del elemento de anillo
de matrices hasta que son descargadas o retiradas de allí y caen en
un elemento transportador 28 para el transporte al mecanismo de
enfriamiento 30.
Como se muestra en los dibujos, las medias
matrices pueden tener hendiduras semicirculares dando como
resultado la formación de moldes de matriz circulares (cilíndricos)
para productos formados de manera similar. No obstante, se entiende
que las medias matrices pueden tener cualquier forma dependiendo de
la forma deseada de los productos finales.
Los extremos o puntas exteriores de los
elementos de media matriz semicirculares 84 y 95 se juntan o entran
en contacto para proporcionar un mecanismo eficaz para cortar y
separar la cuerda de material de goma en piezas individuales. Los
extremos pueden estar estrechados para proporcionar una línea de
contacto mínima o fina entre los elementos de matriz para la
facilidad del cortado del material de goma.
En la figura 6 se expone una vista esquemática
de los elementos de émbolo 80 y 82, los elementos de matriz, y los
mecanismos de leva usados para accionar los elementos de émbolo,
así como la formación de las piezas individuales de material de
goma. La figura 6 ilustra esquemáticamente el funcionamiento de
estos mecanismos en una vista plana para facilitar la
referencia.
Como se muestra en la figura 6, la serie de
elementos de émbolo 82 comprenden elementos de barra individuales
100 y cabezas de punzón 102. Los elementos de barra están
posicionados en agujeros o aberturas correspondientes 103 y 104 en
anillos de soporte 105 y 106, respectivamente. Los elementos de
refuerzo 108 aseguran que los elementos de émbolo se mueven
longitudinalmente sólo dentro de una cierta longitud de
desplazamiento. Los elementos de refuerzo están fijados a los
elementos de barra 100.
Los elementos de émbolo 82 son movidos
longitudinalmente por un mecanismo tensor 110, tal como una cámara
de aire, la cual está posicionada a lo largo de la superficie
exterior del elemento de tambor 60 (ver figura 3). La presión de
aire en el interior del elemento 110 puede ser ajustada, como se
desee, para influir sobre el movimiento y el funcionamiento de los
elementos de émbolo. Con respecto a esto, como se muestra en la
figura 6, el mecanismo tensor 110 mueve los elementos de émbolo 82
longitudinalmente cuando los elementos de leva 112 ruedan a lo
largo de la superficie exterior del elemento 110 en la secuencia
ilustrada.
El funcionamiento, movimiento y estructura de
los elementos de émbolo 80 es similar a los elementos de émbolo 82,
aunque se usa un mecanismo de rodillo de presión convencional para
accionar el movimiento longitudinal de los elementos de émbolo 80.
El mecanismo de rodillo de presión se muestra de manera esquemática
y se le hace referencia mediante el número de referencia 114. Cada
uno de los elementos de émbolo 80 incluye un elemento de barra
alargado 116 y una cabeza de punzón 118. Los elementos de barra 116
están posicionados y guiados a través de aberturas 119 y 120 en los
elementos de anillo de soporte 121 y 122. Cada uno de los elementos
de émbolo 80 tienen un elemento de rodillo de leva 124 en su
extremo exterior. Los elementos de rodillo de leva están
posicionados en la ranura 126 formada por las levas interiores y
exteriores 270 y 271 y funcionan junto con el rodillo de presión
114. De nuevo, de manera similar a los elementos de émbolo 82, los
elementos de émbolo 80 se mueven longitudinalmente en la secuencia
ilustrada en la figura 6.
Cuando las figuras 5 y 6 se ven juntas, se
ilustra la formación secuencial de las piezas de goma individuales
50 a partir de la cuerda de goma 25. Cuando la cuerda de goma 25 se
introduce en la sección de cortado 98, donde los elementos de
matriz 84 y 95 se juntan, los elementos de émbolo 80 y 82 están
posicionados de tal forma que las cabezas de punzón 102 y 118 no
están en contacto con el anillo de matrices, el elemento de anillo
cortador o el material de goma. Cuando el material de goma se mueve
a lo largo de la circunferencia o periferia exterior del elemento
de anillo de matrices y, de esta forma, desde la dirección derecha
a la dirección izquierda de la figura 6 (y en el sentido contrario
al de las agujas del reloj de la figura 5), los elementos de émbolo
80 son activados por el elemento de leva exterior 270 y actúan para
mover las piezas cortadas de material de goma desde los elementos de
matriz al interior de aberturas del anillo de matrices 130. El
anillo de matrices 130 está fijado al elemento de tambor 60 y está
posicionado inmediatamente al lado del elemento de anillo de
matrices. El anillo de matriz 130 tiene una serie de agujeros o
aberturas de matriz 132 con esencialmente la misma forma que las
cabezas de punzón, así como el proceso de la goma formada final.
Esta estructura y secuencia de pasos también se muestra en las
figuras 7 y 8.
Las superficies frontales 102A y 118A de las
cabezas de punzón 102 y 118, respectivamente, tienen formas de
producto, tales como las formas curvadas cóncavas mostradas en los
dibujos, para formar superficies exteriores sobre las piezas de
material de goma 50. Se podrían usar muchas formas y añadirse logos
si se desea, cambiando la forma de las superficies 102A y 118A.
Los elementos de media matriz 95 del elemento de
anillo cortador 90 tienen superficies inclinadas 95A en la
dirección longitudinal (axial) de las medias matrices. Esto se
muestra en las figuras 9 y 9A, así como las figuras 7 y 8. Las
superficies inclinadas 95A de los elementos de matriz permiten que
las cabezas de punzón 118 de los elementos de émbolo 80 se
introduzcan fácil y eficazmente en los elementos de hendidura de
matriz 95, que pasen completamente a través de los mismos (como se
muestra en la figura 8), y muevan las piezas individuales de
material de goma 50 al interior de aberturas 132 del anillo de
matrices 130. Las superficies inclinadas también permiten que dicho
proceso tenga lugar a una velocidad mayor y sin la eliminación no
deseada de partes de esquina/borde ("pequeños fragmentos" o
"tiras") de las piezas de goma. Con respecto a esto, durante
el proceso de formación de piezas, tanto el elemento de anillo de
matrices 83 como el elemento de anillo cortador 90 están girando
con los elementos de hendidura de matriz 84 y 95 que se juntan para
apretar y cortar el material de la cuerda en piezas de goma
individuales y separándose o divergiendo después (como se muestra
mejor en la figura 5). Las superficies inclinadas 95A de las
hendiduras de matriz del elemento de anillo cortador 90 evitan que
se aprieten los bordes o esquinas de las piezas de material de
goma, lo cual forma pequeñas piezas o "pequeños fragmentos" de
material). La formación de los pequeños fragmentos crea
desperdicios de material de goma, y también proporciona pequeñas
piezas de material de goma, lo que a menudo puede provocar
dificultades con el funcionamiento posterior de la maquinaria y/o
la formación de productos finales aceptables.
La eliminación de los pequeños fragmentos de las
piezas de materiales de goma pueden ahorrar hasta entre el 10 y el
15% de material de desperdicios o de desecho. Además, con los
productos de goma de centro relleno, el apriete y el cortado podría
tener como resultado productos con secciones de pared fina, lo que
posiblemente permitiría que el material líquido del centro 28
goteara o fuera exprimido al exterior de las piezas de material de
goma cuando fueran comprimidas unas contra otras por los dos
elementos de émbolo que forman la forma final del producto. Es
indeseable que las piezas de goma goteen (llamados "goteos"),
puesto que el material líquido goteado puede causar problemas en el
funcionamiento de la maquinaria, así como problemas en el transporte
y envasado posteriores de las piezas de goma. Los productos de goma
formados que goteen suelen ser inaceptables para uso como productos
comerciales. La suciedad y las molestias a los consumidores al
manejar una pieza de goma de centro relleno que gotea son
obvias.
Continuando con las figuras 5 y 6, los dos
conjuntos de elementos de émbolo 80 y 82 se juntan en las aberturas
132 del anillo de matrices para formar la forma y la anchura
finales de las piezas de goma 50. Esta sección y posición está
indicada mediante el número de referencia 140 en la figura 6, y
también aparece mostrada en la figura 8. Una combinación de la
presión de los elementos de émbolo y las temperaturas enfriadas
causadas por la circulación de aire enfriado (como se explica más
abajo), fija y retiene las piezas de material de goma en sus formas
finales. En este punto, las piezas de material de goma 50 son
centradas en las aberturas 132 del elemento de anillo de matrices
130. Después de ello, los elementos de émbolo 82 son retirados de
las aberturas 132 y devueltos a sus posiciones de reposo como se
muestra en 142. A la vez, los elementos de émbolo 80 están más
extendidos longitudinalmente (axialmente) de tal forma que el
émbolo o las cabezas de punzón 118 empujan por completo las piezas
formadas de material de goma 50 al exterior de las aberturas 132 en
el anillo de matrices 130. Esto se muestra en el área indicada
mediante el número de referencia 144 en las figuras 5 y 6. En este
punto, las piezas de material de goma 50 caen a lo largo del soporte
150 y sobre el transportador 28 para el transporte al mecanismo de
enfriamiento 30. También está previsto un mecanismo de descarga 160
(como se describe con mayor detalle más abajo) en ese punto para
asegurar que las piezas formadas de material de goma son extraídas
del elemento de anillo de matrices 83 y, por lo tanto, no continúan
girando con el elemento de anillo de matrices ni crean problemas
con la formación de nuevas piezas de goma a partir de la cuerda de
goma 25.
En la forma de realización preferida, se prevén
entre 35 y 80 pares de elementos de émbolo. Cada elemento de matriz
tiene un par de elementos de émbolo asociados a él, uno en cada
lado del mismo y en alineación axial con él (y, por lo tanto, uno
con el otro). Los elementos de émbolo suelen estar tensados a las
posiciones retractadas. Las fuerzas de tensión pueden ser
proporcionadas por elementos de resorte 99 sobre los elementos de
eje alargados, aunque se podrían utilizar otros mecanismos de
tensión equivalentes. Como se muestra en la figura 6, los elementos
de resorte están posicionados entre los elementos de soporte y los
elementos de refuerzo.
El elemento de descarga 160 se muestra de forma
más detallada en las figuras 10 y 11. El elemento de descarga 160
tiene un dedo de descarga 162, hecho preferiblemente de un material
de plástico, fijado a un elemento de cuerpo curvado 164, el cual a
su vez está fijado a un elemento base o de placa 166. La curvatura
del elemento de cuerpo permite la colocación del elemento de
descarga estrechamente alrededor del elemento de tambor 60. El
elemento de cuerpo 164 es preferiblemente hueco y tiene una
pluralidad de aberturas 168 para el suministro de aire enfriado a
los elementos de matriz. El aire enfriado es suministrado a través
de la entrada 170 y pasa al interior de una cámara (no mostrada) en
el cuerpo 164, donde se le permite salir desde las aberturas 168.
El aire enfriado eyectado desde las aberturas 168 es dirigido
contra los dos conjuntos de elementos de matriz 84 y 95 para
mantener sus superficies a una temperatura baja y evitar la
adhesión del material de goma.
Como se muestra en la figura 10, el elemento de
descarga 160 está posicionado de tal forma que el dedo de descarga
162 está posicionado con su extremo puntiagudo 163 de forma
inmediatamente adyacente en el exterior de las aberturas 132 del
anillo de matrices 130 y los elementos de matriz correspondientes
en el anillo de matrices 83. El dedo de descarga 162 asegura que
cualesquiera piezas formadas de material de goma 50 que no se caigan
por la gravedad del elemento de tambor giratorio 60 sean retiradas
físicamente antes de que puedan interferir en la formación de
piezas adicionales de material a partir de la cuerda de goma
25.
El elemento base o de placa 166 del elemento de
descarga 160 está fijado al mecanismo de formación de matriz 22 por
uno o más elementos de abrazadera de soporte 169 (ver la figura 4).
Por motivos de conveniencia, al mostrar el elemento de descarga 160
en la figura 10, el elemento de rampa de alimentación 60 está
ilustrado sólo parcialmente. (De manera similar, en la figura 13,
el elemento de descarga 160 se muestra sólo parcialmente para
permitir una vista completa del elemento de rampa de alimentación
60).
Una forma de realización alterna 160' del
elemento de descarga se muestra en la figura 12. En esta forma de
realización, el elemento de descarga incluye un dedo de descarga 162
y un elemento tubular 172, el cual tiene una pluralidad de
aberturas 174 en él para la eyección de aire enfriado. El elemento
de descarga de 160' puede ser fijado al mecanismo de formación de
matriz 22 de cualquier forma convencional.
El elemento de rampa de alimentación 60 se
muestra en particular en las figuras 13 a 16. La figura 13 muestra
la ubicación de la instalación del elemento de rampa de
alimentación con respecto al anillo de matrices giratorio y los
elementos de anillo cortador, mientras que las figuras 14, 15 y 16
son vistas lateral, superior e inferior, respectivamente, del
elemento de rampa de alimentación preferido.
El elemento de rampa de alimentación 60
proporciona el transporte de la cuerda de material de goma 25 desde
la sección de tabla de formación y de dimensionamiento 36 a la
sección de formación de piezas individuales sobre el elemento de
tambor 60 del sistema. Sin el elemento de rampa de alimentación 60,
el transporte del extremo del elemento de cuerda extrudido 25 y la
inserción del mismo en la posición entre los elementos de media
matriz divergentes sobre el anillo de matrices y los elementos de
anillo cortador serían difíciles y requerirían mucho tiempo. El
elemento de rampa de alimentación 60 incluye un elemento de
alojamiento alargado 182, una placa desviadora curvada 150 y un par
de elementos de guía curvada 183 y 184. El elemento de rampa de
alimentación 60 está posicionado con respecto al elemento de anillo
de matrices 82 y el elemento de anillo cortador 90 como se muestra
en la figura 13. El elemento de alojamiento 182 está fijado a la
tabla de soporte y de dimensionamiento 36 mediante un elemento de
ménsula convencional 186 o similar. Una placa de soporte 188
sostiene el elemento de desviador curvado o de placa deflectora 150
y mantiene el elemento de placa 150 asegurado al elemento de
alojamiento 182 del elemento de rampa de alimentación 60.
La cuerda de material de goma 25 es extendida y
ayudada a través del elemento de rampa de alimentación 60 por
"chorros" o corrientes de aire presurizado. En cuanto a esto,
se introduce aire presurizado a través de las aberturas 190 y 191
en paredes interiores opuestas del elemento de alojamiento 182, el
cual actúa para extender la cuerda de material de goma 25 a través
del elemento de alojamiento 182. Una corriente o chorro de aire
adicional es dirigida a lo largo de la base o parte inferior de la
cuerda de material de goma a través del conducto 192. El aire
presurizado del conducto 192 "flota" y sostiene la cuerda de
material de goma 25 cuando sale del elemento de alojamiento 182 y
es transportada al área de cortado 98 entre los conjuntos de
elementos de matriz.
Para mantener los elementos de matriz 84 y 95 a
una temperatura enfriada con el fin de evitar que el material de
goma se pegue a las superficies de matriz, se introduce aire
enfriado y se dirige a la parte del elemento de tambor giratorio 60
en el hueco 66 entre las dos partes o elementos de alojamiento 62 y
64. Con este fin, un par de elementos de placa 200 y 202 está
fijado al elemento de cubierta o alojamiento 48 (ver la figura 4).
Los elementos de placa son sustancialmente paralelos uno al otro y
forman una cámara o cavidad 201 entre ellos, la cual se abre a lo
largo de los elementos de anillo cortador de anillo de matrices. La
cavidad 201 entre los elementos de placa 200 y 202 es llenada de
aire enfriado del conducto 204. Los elementos de placa tienen
perfiles curvados adyacentes al elemento de tambor 60 para
alinearse estrechamente a él y dirigen y guían el aire de
enfriamiento contra los elementos de matriz y evitan que el aire
enfriado se salga y enfríe otras partes del elemento de tambor y
del mecanismo de funcionamiento. El aire enfriado de la cámara 201
es dirigido hacia el elemento de anillo de matrices 83, el elemento
de anillo cortador 90 y sus elementos de matriz respectivos.
El aire enfriado es suministrado preferiblemente
a temperaturas inferiores a -80ºF (-62ºC). El aire puede ser
suministrado mediante mecanismos de aire comprimido refrigerado de
dos fases convencionales, aunque también se pueden utilizar otros
sistemas, incluidos los sistemas de gas enfriado.
Al mismo tiempo que los componentes de cortado,
formación y moldeado de goma del elemento de tambor giratorio están
siendo enfriados, otras partes y componentes del sistema y
mecanismo están siendo calentados o mantenidos a temperaturas más
elevadas, de forma que su eficacia y rendimiento no se ven
afectados de manera negativa. Estos componentes incluyen en
particular los elementos de émbolo y los mecanismos de leva, junto
con sus componentes de movimiento relacionados. Con este fin, se
prevén entradas 210 y 220 sobre las partes del alojamiento del
tambor 62 y 64, respectivamente. Las entradas 210 y 220 permiten que
el aire calentado o ambiente sea empujado o introducido en las
partes del alojamiento 62 y 64. El aire es expulsado a través de
las salidas 240 y 242. Se puede usar un compresor 230, si se desea,
para ayudar al aire a circular. La capa de aire más caliente
suministrada o formada en las dos partes del alojamiento del tambor
62 y 64 ayuda a mantener los rodillos de leva y las bolsas de aire a
temperaturas normales.
La plataforma básica para uso con el mecanismo
extrusor 20 y el mecanismo de formación de goma 22 puede ser una
máquina de formación de caramelos típica fabricada por Bosch,
Hansella, Executive, Euromec, y otros. El extrusor 20 puede ser de
cualquier tipo convencional. En la máquina extrusora, se introduce
material de goma previamente procesado en la tolva 21 y, después,
en un o en un par de elementos de husillo giratorios, los cuales
masajean el material de goma y lo extruden a través de una matriz en
la forma de una cuerda de material de goma.
Con la presente invención, aumenta la velocidad
de la maquinaria de formación de goma, obteniéndose como resultado
de esta forma una producción aumentada de material de goma. Como se
señala, el material de enfriamiento preferido para uso con la
presente invención es simplemente aire enfriado. Con la presente
invención, no obstante, se reduce la cantidad de aire o gas de
enfriamiento necesaria para enfriar partes de la maquinaria y los
componentes de formación de goma, quizás tanto como el 50%, con
respecto a los sistemas de formación de caramelos y goma giratorios
convencionales. Esto es un resultado de someter sólo una parte de
los componentes de formación de goma a un proceso de enfriamiento,
mientras que, a la vez, se mantiene la temperatura de otros
componentes más cerca de sus temperaturas de funcionamiento
normales.
De acuerdo con la presente invención, es más
fácil lubricar los elementos de émbolo 80 y 82. Las temperaturas de
funcionamiento de los elementos de émbolo no se mantienen tan bajas
como con procesos conocidos y, de esta forma, las dificultadas
experimentadas con el ajuste o la gelificación de la lubricación de
émbolo (y, por tanto, problemas con el resultado de aumento de
calor y de fuerzas de fricción) no son insignificantes. Por ejemplo,
no es necesario calentar aceite u otro fluido utilizado para
lubricar el movimiento de los elementos de émbolo. El aceite
proporcionado al mecanismo presente a temperatura ambiente es
suficiente. Con una lubricación mayor y más eficaz de los elementos
de émbolo y otros mecanismos de funcionamiento, el mecanismo y
sistema inventivo es más duradero y debería tener una duración más
extensa.
La presente invención proporciona un sistema de
fabricación continua más eficaz para goma de centro relleno o de
relleno líquido. Las piezas de material de goma de relleno líquido
son producidas en un proceso más rápido y eficaz que con los
procesos conocidos. En cuanto a esto, se anticipa que la capacidad
del presente sistema será aproximadamente el doble con respecto a
sistemas conocidos y que el sistema puede ser utilizado sin ningún
gasto de trabajo adicional.
La eficiencia mejorada de la presente invención
se debe en parte a la facilidad para comenzar el proceso, la
reducción de desperdicios de material de goma, al hecho de que haya
menos averías y atascos y de que sea más fácil solucionar los
mismos, al hecho de que el material de goma tenga un contacto
mínimo con los elementos móviles y de metal, y al hecho de que los
costes de enfriamiento se reduzcan notablemente.
Además, con la presente invención, el material
de goma sella por alrededor el centro líquido de mejor manera. Esto
proporciona un producto de mayor calidad con menos piezas de goma
que goteen. Esto tiene como resultado una reducción de las paradas
de producción y menos mantenimiento.
Se pretende que la invención se vea limitada
sólo en los términos de las reivindicaciones adjuntas.
Claims (24)
1. Un sistema para la producción continua de
piezas de material de goma de relleno líquido (50), el cual
comprende:
un mecanismo de tambor giratorio (40),
presentando dicho mecanismo de tambor un elemento de anillo de
matrices (83) y un elemento de anillo cortador (90);
presentando dicho elemento de anillo de matrices
(83) una primera pluralidad de elementos de media matriz (84)
posicionados alrededor de su periferia;
presentando dicho elemento de anillo cortador
(90) una segunda pluralidad de elementos de media matriz (95)
posicionados en su periferia interior, ajustándose uno de dicha
segunda pluralidad de elementos de media matriz (95) a uno de dicha
primera pluralidad de elementos de media matriz (84) para formar
cavidades de matriz circular cuando dicho mecanismo de tambor (40)
gira;
presentando cada uno de dichos pares que encajan
de elementos de media matriz un par de elementos de émbolo (80)
asociados a los mismos para introducirse en dichos elementos de
media matriz encajada y comprimir piezas de material de goma
posicionadas en los mismos, y mecanismos de leva (82) para accionar
dichos elementos de émbolo;
una cámara de enfriamiento (201) posicionada
sobre al menos una parte de dicha primera y segunda pluralidad de
elementos de media matriz (84, 95), donde se suministra aire
enfriado a dicha cámara de enfriamiento (201) y se dirige hacia
dichos elementos de media matriz para minimizar la adhesión del
material de goma a dichos elementos de media matriz; y
cámaras de calentamiento posicionadas alrededor
de partes de dicho mecanismo de tambor giratorio (40) en el cual
están posicionados dichos elementos de émbolo (80) y elementos de
leva (82), suministrándose aire a dichas cámaras de calentamiento
sustancialmente a temperaturas ambiente para mantener los elementos
de émbolo y los elementos de leva en condiciones de funcionamiento
normales.
2. El sistema como se expone en la
reivindicación 1, el cual comprende además medios de rampa de
alimentación (42) para introducir una cuerda de material de goma en
dicha pluralidad primera y segunda de elementos de media matriz
(84, 95).
3. El sistema como se expone en la
reivindicación 2, donde dichos medios de rampa de alimentación (42)
incluyen el uso de aire comprimido para ayudar en el movimiento de
la cuerda de material de goma a través de la rampa de alimentación
y al interior del mecanismo de tambor giratorio.
4. El sistema como se expone en la
reivindicación 1, donde dicha cámara de enfriamiento comprende al
menos un par de elementos de placa (200, 202).
5. El sistema como se expone en la
reivindicación 1, el cual comprende además medios de descarga (160)
para ayudar en la extracción de piezas de material de goma formada
(50) de dichos elementos de media matriz.
6. El sistema como se expone en la
reivindicación 5, donde dichos medios de descarga (160) comprenden
un dedo de descarga (162) posicionado adyacente a al menos uno de
dicha primera pluralidad de elementos de media matriz y un elemento
de soporte (166).
7. El sistema como se expone en la
reivindicación 5, el cual comprende además medios para eyectar gas
enfriado desde dichos medios de descarga (160) sobre dichos
elementos de media matriz.
8. Un método de producción continua de piezas de
material de goma de relleno líquido (50), el cual comprende los
pasos de:
suministro de una cuerda de material de goma
rellena de líquido (25) a un elemento de dimensionamiento (41);
dimensionamiento de dicho material de goma;
introducción de dicho material de goma
dimensionado en las cavidades formadas entre un mecanismo de tambor
giratorio (83) y un mecanismo de anillo cortador giratorio
(90);
formación de dicho material de goma en piezas
separadas de material de goma sellada (50) en dichas cavidades de
matriz mediante mecanismos de émbolo y de leva (80, 82);
enfriamiento de dichas cavidades de matriz
mediante la formación de una cámara (201) adyacente a una parte de
dichas cavidades de matriz y la dirección de un gas de enfriamiento
al interior de dicha cámara;
mantenimiento de dicho mecanismo de émbolo y de
leva (80, 82) a temperaturas por encima de dichas cavidades de
matriz mediante la dirección de aire a temperatura sustancialmente
ambiente a dicho mecanismo de émbolo y de leva; y
extracción de dichas piezas separadas formadas
de material de goma (50) de dichas cavidades.
9. El método como se expone en la reivindicación
8, donde dicho paso de formación de dichas piezas separadas de
material de goma incluye el movimiento de conjuntos de elementos de
émbolo accionados por leva (80, 82) unos hacia otros en dichas
cavidades de matriz.
10. El método como se expone en la
reivindicación 8, donde dichas cavidades de matriz están formadas a
partir de una pluralidad de elementos de media matriz (84) sobre
dicho mecanismo de tambor y una segunda pluralidad de elementos de
media matriz (95) sobre dicho mecanismo de anillo cortador.
11. El método como se expone en la
reivindicación 8, donde dicho paso de introducción de dicho
material de goma dimensionado en dichas cavidades de matriz
comprende el uso de un mecanismo de rampa de alimentación asistido
por aire.
12. El método como se expone en la
reivindicación 8, donde dicho paso de extracción de dichas piezas
separadas formadas de material de goma comprende la descarga de
dichas piezas con un mecanismo de descarga (160).
13. El método como se expone en la
reivindicación 10, donde dichos elementos de media matriz (95)
sobre dicho mecanismo de anillo cortador (90) incluyen superficies
inclinadas.
14. Un aparato para la producción continua de
piezas de material de goma de relleno líquido (50) a partir de una
cuerda de material de goma de relleno líquido (25), el cual
comprende:
un mecanismo de tambor giratorio (83),
comprendiendo dicho mecanismo de tambor una primera pluralidad de
elementos de matriz (84) posicionados alrededor de la periferia de
dicho mecanismo de tambor, una pluralidad de elementos de émbolo
(80) posicionados adyacentes a dicha primera pluralidad de
elementos de matriz, y elementos de leva (82) para la dirección de
dichos elementos de émbolo al interior de dichos elementos de
matriz para la compresión de dichas piezas de material de goma;
y
un mecanismo de anillo cortador giratorio (90),
comprendiendo dicho mecanismo de anillo cortador una segunda
pluralidad de elementos de matriz (95);
estando dicho mecanismo de tambor (83) y dicho
mecanismo de anillo cortador (90) posicionados adyacentes uno
respecto del otro, de tal forma que dicha primera pluralidad de
elementos de matriz y dicha segunda pluralidad de elementos de
matriz encajan para formar cavidades de matriz formadas de
producto;
dicha segunda pluralidad de elementos de matriz
(95) con superficies de engrane de producto, las cuales están
inclinadas en un ángulo con respecto a la dirección longitudinal de
dichas cavidades de matriz;
donde se minimiza la formación de pequeños
fragmentos de material de goma a partir de dichas piezas de
material de goma durante la compresión.
15. El aparato como se expone en la
reivindicación 14, el cual comprende además una cámara de
enfriamiento (201) posicionada adyacente a dicho mecanismo de
tambor (83) y mecanismo de anillo cortador (90), donde se enfrían
partes de dichos elementos de matriz primeros y segundos (84,
95).
16. El aparato como se expone en la
reivindicación 14, el cual comprende además un mecanismo de
dimensionamiento (41) para dimensionar dicha cuerda de material de
goma de relleno líquido (25) antes de ser introducida en dicho
mecanismo de tambor giratorio.
17. El aparato como se expone en la
reivindicación 14, donde dichos elementos de émbolo (80) están
previstos en pares, cada uno sobre cada extremo de dicha primera
pluralidad de elementos de matriz
(83).
(83).
18. El aparato como se expone en la
reivindicación 17, donde dichos elementos de émbolo están tensados
por un elemento de tensión desde que se introducen en dicha primera
pluralidad de elementos de matriz (83).
19. El aparato como se expone en la
reivindicación 14, el cual comprende además medios para el
enfriamiento de dichos elementos de matriz y medios para el
mantenimiento de dichos elementos de émbolo a temperaturas mayores
que dichos elementos de matriz.
20. El aparato como se expone en la
reivindicación 14, el cual comprende además un mecanismo de tubo de
alimentación (42) para introducir dicha cuerda de material de goma
de relleno líquido (25) en dicho mecanismo de tambor giratorio.
21. El aparato como se expone en la
reivindicación 20, donde dicho mecanismo de tubo de alimentación
(42) comprende medios para utilizar corrientes de aire para ayudar
en la introducción de dicha cuerda de material de goma de relleno
líquido (25) en dicho mecanismo de tambor giratorio.
22. El aparato como se expone en la
reivindicación 14, el cual comprende un mecanismo de descarga (160)
para ayudar en la retirada de piezas de material de goma de dicho
mecanismo de tambor giratorio (83).
23. El aparato como se expone en la
reivindicación 22, donde dicho mecanismo de descarga (160) incluye
medios para dirigir aire de enfriamiento hacia una parte de dichos
elementos de matriz.
24. El aparato como se expone en la
reivindicación 14, donde dicho mecanismo de tambor giratorio (60)
está posicionado sobre un elemento de eje y comprende además medios
de calentamiento para suministrar calor (70) a dicho elemento de
eje.
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