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Technisches
Gebiet
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Verfahren,
System und Gerät
zum kontinuierlichen Formen von zentral gefülltem Gummi, insbesondere zum
kontinuierlichen Formen einzelner versiegelter Stücke von
flüssig
gefülltem
Gummi aus einem kontinuierlichen Strang oder einer Schnur.
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Hintergrund
der Erfindung
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Flüssig oder
zentral gefüllter
Gummi und andere Süßwarenprodukte
erfreuen sich heute einer großen
Nachfrage. Diese Produkte weisen einen harten oder festen äußeren Bereich
oder eine Hülle
und ein weiches oder flüssiges
Zentrum auf. Der äußere Bereich
kann Kaugummi oder Bubblegum von beliebiger Art sein, während der
flüssige
zentrale Bereich ein aromatisiertes Material sein kann, typischerweise mit
einer sirupartigen Konsistenz.
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Es
sind heute zahlreiche Mechanismen und Systeme zum Formen von flüssig gefülltem Gummi und
anderer Süßwarenprodukte
bekannt. Eines dieser Systeme ist z. B. in dem US-Patent Nr. 3,857,963 von
Graff et al. gezeigt. Die
US
3806290 beschreibt eine Maschine zum Herstellen von zentral
gefülltem Kaugummi.
Diese Maschine offenbart nicht speziell das Schneiden des Gummis
in Stücke.
Die
US 4847090 offenbart
eine ähnliche
Maschine zum Herstellen von Kaugummi aus einem zweilagigen Strang.
Die
US 2865311 offenbart
eine ähnliche
Maschine zum Herstellen von Karamellen. Obwohl viele dieser bekannten
Mechanismen und Verfahren zufriedenstel lend arbeiten und annehmbare
Ergebnisse erzielen, gibt es eine Reihe von mechanischen und verfahrenstechnischen
Aspekten, die einer Verbesserung bedürfen. Insbesondere gibt es
einen Bedarf sowohl für
schnellere Systeme mit hohem Umsatz, als auch für Systeme, die effizienter
und einfacher zu betreiben sind und weniger mechanische Ausfälle aufweisen.
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Eine
der Schwierigkeiten im Stand der Technik auf dem Gebiet der Gummiherstellung
ist die Tatsache, dass die Gummiprodukte klebrig sind und eine Neigung
haben, an den Formwerken und den arbeitenden Maschinen zu kleben
oder anzuhaften. Daher wird erkannt, dass Mechanismen zur Gummiherstellung
bei niedrigen Temperaturen betrieben werden müssen, wie bei minus einhundert
Grad Fahrenheit (-100°F).
Bei diesen niedrigen Temperaturen steigen jedoch die Betriebskosten
an, und der Betrieb der Maschinen wird schwieriger. Zum Beispiel
können Öle und Fette
zu nicht fluiden Massen erstarren, und dadurch die Schmierfähigkeit
der Materialien reduzieren und eine erhöhte Reibung der bewegten Teile
bewirken. Dies bewirkt auch eine zusätzliche Hitzebelastung auf
den sich bewegenden Teilen, was zu einem weniger effizienten Betrieb
bei hoher Geschwindigkeit führt.
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Bei
einigen bekannten Gummi formenden Arbeitsgängen bei niedriger Temperatur
ist es auch notwendig, so gut wie den gesamten Maschinenpark zu
kühlen,
einschließlich
aller rotierenden Teile. Dies gilt insbesondere bei Systemen, die
rotierende Trommelglieder verwenden, die Stücke erzeugen, wobei die Produkte
mit den Trommelgliedern so gut wie mit der gesamten Peripherie der
Trommel in Kontakt sind. Ein Kühlen
in diesen Systemen erfolgt üblicherweise
mit überkühlter Luft
oder Gas, um die notwendigen tiefen Temperaturen zu liefern. Ein
Kühlen
aller Teile des Gerätes
erzeugt jedoch erhebliche zusätzliche
Kosten, so wie auch weitere mechanische und reibungsbedingte Schwierigkeiten
bei dem Betrieb der Maschinen.
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Es
ist auch bekannt, dass Probleme mit einer rotierenden Gummi formenden
Ausstattung vorliegen, einem Strang oder einer Schnur von Gummimaterial
effektiv in die rotierenden Maschinen einzuspeisen, und um sicherzustellen,
dass sämtliche
der geformten Stücke
aus Gummimaterial von den rotierenden Maschinen entfernt oder abgezogen
werden. Es ist auch bekannt, dass rotierende, Gummi formende Maschinen
häufig
Stücke
aus den einzelnen Gummistücken
abbrechen oder abschneiden, während
sie gebildet werden. Dies erzeugt einen unnötigen Abfall an Material, und
kann, wenn das Material einen flüssigen
Bereich aufweist, zu „auslaufenden
Produkten" führen, die
einen Stillstand und/oder Ausfälle
der Maschinen, als auch unerwünschte
Endprodukte bewirken können.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Es
ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen verbesserten
Mechanismus und ein System zur Herstellung von zentral gefüllten Gummiprodukten
bereitzustellen. Es ist auch eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung,
ein verbessertes System zum kontinuierlichen Herstellen von zentral
gefülltem Gummi
aus einem durchgehenden Strang oder einer Schnur aus Gummimaterial
bereitzustellen.
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Es
ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen rotierenden
Gummi formenden Mechanismus und ein System bereitzustellen, das
die unerwünschte
Entfernung von kleinen Mengen des Gummiproduktes verhindert, während diese
gebildet werden.
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Es
ist noch eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen
kontinuierlichen Gummi herstellenden Mechanismus und ein System
bereitzustellen, in dem es nicht notwendig ist, sämtliche der
verschiedenen Komponenten der Maschinen zu kühlen, und wo tatsächlich Bereiche
der Maschinen erhitzt werden können,
um die Leistung zu verbessern. Es ist eine andere Aufgabe der vor liegenden Erfindung,
einen verbesserten Gummi herstellenden Mechanismus und ein System
bereitzustellen, das zentral gefüllte
Gummiprodukte auf einer schnelleren und effizienteren Grundlage
erzeugt.
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Es
ist noch eine andere Zielsetzung der vorliegenden Erfindung, einen
kontinuierlichen Gummi formenden Mechanismus und ein System bereitzustellen,
in dem ein Strang oder eine Schnur aus Gummimaterial in das System
auf eine schnellere und effizientere weise eingespeist wird. Es
ist noch eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Mechanismus
bereitzustellen, um ein Entfernen und/oder ein Abziehen von geformtem
Gummimaterial von einem kontinuierlichen Gummi formenden Mechanismus
und einem System sicherzustellen.
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Diese
und andere Aufgaben werden durch den einzigartigen und erfinderischen
Gummi formenden Mechanismus und das System gemäß der vorliegenden Erfindung
gelöst.
Das System enthält
einen Extrusions- und Gummi formenden Mechanismus mit einem rotierenden
Trommelglied, das zentral gefüllte Gummistücke auf
einer schnelleren, effizienteren und weniger kostenaufwändigen Grundlage
erzeugt.
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Der
Gummi formende Mechanismus enthält einen
Zuschneide- und Transporttisch, der einen zugeschnittenen Strang
aus Gummimaterial zu dem rotierenden Trommelmechanismus befördert. Der
rotierende Trommelmechanismus weist einen rotierenden Prägering und
einen rotierenden Schneidring auf, beide mit zusammenpassenden Prägehälften, die gemeinsam
eine vollständige
Form oder Matrize bilden, die die Gummistücke trennt, bearbeitet und formt.
Eine Reihe von nockenbetriebenen Plungergliedern ist in dem Trommelmechanismus
auf gegenüberliegenden
Seiten der Prägeglieder
angeordnet, um die Formgebung und die Bildung der einzelnen Stücke aus
Gummi zu unterstützen.
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Die
Prägehalbglieder
in dem rotierenden Schneidring weisen geneigte oder angewinkelte Oberflächen auf,
um ein Abschneiden oder Abbrechen von kleinen Flächen der Gummiprodukte zu verhindern,
während
die Plungerglieder die Gummiprodukte in den zueinander passenden
Matrizen formen und diese zu einem Matrizenring überträgt. Auch ein luftunterstützter Zufuhrkasten
ist vorgesehen, der Ströme
von Druckluft verwendet, um den Gummistrang von dem Zuschneidetisch
zu dem rotierenden Trommelglied zu überführen. Ein Abstreifmechanismus
ist angeordnet, um eine Entfernung der geformten Gummiprodukte sicherzustellen,
während
sie von den Prägematrizen
und dem Matrizenring ausgeworfen werden.
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Bereiche
des Gummi formenden Mechanismus und des Systems werden selektiv
erhitzt oder gekühlt,
um den Wirkungsgrad und die Leistung der Maschinen und des Systems
zu verbessern. Die Zuschneiderollen und die Gummi formenden Prägematrizen
werden durch die Verwendung eines gekühlten Gases gekühlt. Der
Mechanismus, der die Trommelglieder dreht sowie die Nocken und Plungerglieder
in Betrieb setzt, kann erhitzt (oder zumindest nicht gekühlt) werden,
um den Wirkungsgrad und die Leistung zu verbessern.
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Mit
der vorliegenden Erfindung werden flüssig gefüllte Stücke aus Gummi auf eine schnellere und
effizientere Weise gebildet als mit bekannten Verfahren und Systemen.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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1 stellt
schematisch ein System zum kontinuierlichen Formen von zentral gefülltem Gummi
gemäß der vorliegenden
Erfindung dar;
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1A ist
eine Querschnittsansicht des in 1 gezeigten
zentral gefüllten
Gummimaterials, wobei der Querschnitt entlang der Linien 1A-1A davon
aufgenommen ist;
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2 bildet
einen Gummi formenden Mechanismus gemäß der vorliegenden Erfindung
ab;
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3 ist
eine vergrößerte Aufsicht
von einem Bereich des Gummi formenden Mechanismus gemäß der vorliegenden
Erfindung;
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4 stellt
einen anderen Bereich des Gummi formenden Mechanismus gemäß der vorliegenden
Erfindung dar;
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5 ist
eine schematische Darstellung des rotierenden Prägerings und des Schneidrings
gemäß der vorliegenden
Erfindung;
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6 ist
eine vergrößerte Ansicht
der Prägerillenglieder
und der nockenbetriebenen Plungerglieder, die Stücke des Gummimaterials gemäß der vorliegenden
Erfindung formen;
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7 und 8 sind
schematische Teilquerschnittsansichten, die die Bildung der Gummiprodukte
gemäß der vorliegenden
Erfindung zeigen;
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7A ist
eine Querschnittsansicht, die entlang der Linien 7A-7A in 7 aufgenommen
ist;
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9 ist
eine perspektivische Ansicht eines Bereiches des Schneidrings, der
die Prägehälften mit geneigten
Wandoberflächen
zeigt;
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9A ist
eine Endansicht von einer der Schneidringrillen, die in 9 gezeigt
sind;
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10 ist
eine andere schematische Darstellung des rotierenden Prägerings
und des Schneidrings zusammen mit dem Abstreifmechanismus;
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11 stellt
einen Abstreifmechanismus gemäß der vorliegenden
Erfindung dar;
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12 stellt
einen alternativen Abstreifmechanismus gemäß der vorliegenden Erfindung
dar;
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13 ist
eine andere schematische Darstellung des rotierenden Prägerings
und des Schneidrings zusammen mit dem Zuführkasten; und
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14, 15 und 16 sind
verschiedene Ansichten eines Zuführkastens
gemäß der vorliegenden
Erfindung, wobei 14 eine seitliche Ansicht, 15 eine
Aufsicht und 16 eine untere Ansicht ist.
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Beste Ausführungsform(en)
zum Durchführen
der Erfindung
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1 zeigt
eine Extrusionsmaschine 20 und einen Gummi formenden Mechanismus 22.
Die Extrusionsmaschine 20 kann von einem beliebigen herkömmlichen
Typ sein und enthält
einen Flüssigfüllmechanismus 24.
Der Flüssigfüllmechanismus
wird verwendet, um einen Strom aus flüssigem Material in das Zentrum
des Gummis 25 einzubringen, während er geformt wird und durch
die Extrusionsmaschine extrudiert wird. Mechanismen zum zentralen
Füllen von
Gummi und anderer Süßwarenprodukte
sind aus dem Stand der Technik bekannt, und es wird hier keine weitere
Beschreibung benötigt.
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Wie
in 1A gezeigt, wird das Gummimaterial 25 in
einen kontinuierlichen Strang oder eine Schnur extrudiert, der einen
im Allgemeinen kreisförmigen
Querschnitt aufweist. Das Gummimaterial 25 enthält einen äußeren Kern
oder eine Hülle 26 aus Kaugummi-
oder Bubblegummaterial und einen inneren Kern 28 aus einem
flüssigen
oder weicheren Material. In dieser Hinsicht sind Zentren von flüssig gefüllten Gummiprodukten
aromatisiert und weisen typischerweise eine flüssige oder eine sirupartige
Konsistenz auf.
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Der
Strang aus Gummimaterial 25 wird zu dem Gummi formenden
Mechanismus 22 auf eine beliebige übliche Art und Weise befördert. Wenn
der Extruder 20 und der formende Mechanismus 22 unmittelbar
benachbart zueinander angeordnet sind, so kann die Schnur des Strangs 25 einfach
direkt in den formenden Mechanismus 22 eingesetzt werden
(wie gezeigt). Ein herkömmlicher
Fördermechanismus (nicht
gezeigt) könnte
auch verwendet werden.
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Sobald
die Stücke
aus geformtem Gummimaterial 50 durch den formenden Mechanismus 22 geformt
sind, werden sie durch einen Fördermechanismus 28 zu
einem Kühltunnel
oder einem Mechanismus 30 transportiert. Die geformten
und gekühlten Stücke an Material,
die aus dem Kühlmechanismus 30 austreten,
können
dann auf eine beliebige herkömmliche
Art und Weise verarbeitet werden. Zum Beispiel können die Produkte direkt in
einen Verpackungsmechanismus oder ein -system eingespeist werden,
wo die Stücke
an Material eingewickelt werden und in Transportkisten oder in Behälter platziert werden.
Alternativ könnten
die Produkte zu einem gekühlten
Raum oder einem Stufentrennbereich zur weiteren Kühlung oder
Lagerung vor dem Verpacken transportiert werden.
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Wie
in 2 gezeigt, weist der Gummi formende Mechanismus 22 einen
Gummitransportabschnitt 32 auf, zusammen mit einem Stücke formenden
Abschnitt 34, der aus einem rotierenden Trommelmechanismus 40 besteht,
der kontinuierlich Stücke
aus flüssig
gefülltem
Gummi 50 formt.
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Der
Gummitransportabschnitt 32 enthält ein Tischglied 36 und
eine Steuertafel 38, wie auch in 3 gezeigt
ist. Das Tischglied 36 weist einen Zuführmechanismus 42,
der an einem Ende angeordnet ist, und eine Reihe von Paaren von
Rollgliedern 44A, 44B, 44C, 44D und 44E auf,
die entlang der Oberfläche
des Tisches angeordnet sind. Der Strang aus Gummimaterial 25 wird sanft
entlang des Tisches 36 gezogen, zunächst durch die Rollglieder 44A-44E, dann
durch das Zuführkastenglied 60 (unten
beschrieben), und dann durch den rotierenden Trommelmechanismus 40,
sobald das Verfahren in vollem Betrieb ist. Die Sätze oder
Paare von Rollgliedern 44A, 44B, 44C und 44D wirken
unterstützend
beim Zuschneiden und Transportieren des Gummistrangs 25 entlang
der Oberseite des Tischgliedes 36. Der letzte Satz an Rollgliedern 44E an
dem Ende von Abschnitt 32 wird verwendet, um den Strang
aus Gummimaterial in das Zuführkastenglied 60 und
den Abschnitt 34, der einzelne Stücke formt, zu leiten.
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Der
Zuführmechanismus 42 enthält eine
kegelförmige
formende Matrize 43, die die Größe des Strangs 25 von
einigen Zoll im Durchmesser, wenn er den Extruder 20 verlässt, auf
einen kleineren Durchmesser reduziert, abhängig von dem Material, wie
es in den formenden und zuschneidenden Bereich des Tischgliedes 36 eintritt.
Die formende Matrize 43 kann leicht durch einen Heizmechanismus 39 erhitzt werden,
um sie bei einer geeigneten Temperatur zu halten, sowohl für das Pressen
des Gummimaterials als auch um es ihm zur gleichen Zeit zu erlauben, durch
die Matrize leicht hindurchzutreten.
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Ein
Strangdickensensor 41 ist oberhalb des Tischgliedes 36 angeordnet
und ausgerichtet, um die Größe (Durchmesser)
des Strangs aus Gummimaterial 25 zu messen, wenn es aus
der reduzierenden Matrize 43 austritt. Der Sensor kann
von einer beliebigen herkömmlichen
Art sein, aber bevorzugt ist es ein Ultraschallsensor. Die Messungen,
die von dem Sensor 41 vorgenommen werden, werden in die Steuertafel 38 eingespeist,
und die Geschwindigkeit der Fortbewegung des Stranges 25 auf
dem Tischglied 36 wird entsprechend eingestellt, um die
richtige Größe, den
Durchmesser und die Menge an Gummimaterial, das in die formenden
Matrizen eintritt, bereitzustellen. Der Strang aus Gummimaterial
wird in der Größe (Durchmesser)
um etwa 50 bis 75% reduziert, von dem Zeitpunkt an, an dem er aus
dem Extruder 20 extrudiert wird, bis zu dem Zeitpunkt,
wenn er in den Stücke
formenden Abschnitt 34 eintritt. Zum Beispiel ist eine
Verringerung von 4,5 Zoll auf 1,5 Zoll typisch.
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Wie
in den 2 und 3 gezeigt, wird der Strang aus
Gummimaterial bevorzugt nicht eng entlang der Oberseite des Tischgliedes 36 gedehnt. Stattdessen
wird der Strang aus Gummimaterial entlang des Transportabschnitts 32 mit
einer gleich bleibenden Geschwindigkeit befördert und weist vor dem Eintreten
in den Stücke
formenden Abschnitt 34 einen abgeschwächten Bereich 25' auf.
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Der
abgeschwächte
Bereich 25' des
Strangmaterials ist auf einer angewinkelten Plattform 33 angeordnet
und wird konstant durch einen Sensorarm 37 gemessen. Die
angewinkelte Plattform stellt sicher, dass die Krümmung des
abgeschwächten
Bereiches 25' in
eine bestimmte Richtung ausgerichtet ist (unterstützt durch
die Schwerkraft). Der Sensorarm 37 weist eine Mehrzahl
an Sensorgliedern auf, die eine Anzeige der Ausrichtung und der
Höhe der
Biegung oder der Abschwächung 25' in dem Gummistrang 25 bereitstellen.
Die von den Sensoren ausgelesenen Daten werden in die Steuertafel 38 eingespeist.
Wenn die Spannungslosigkeit in dem Gummistrang zu groß oder zu
klein ist, wird die Geschwindigkeit der Fortbewegung des Gummistrangs auf
dem Tischglied entsprechend angepasst.
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Bevorzugt
wird der Haupttransportbereich des Abschnitts 32 bei einer
reduzierten Temperatur gehalten, um zu verhindern, dass das Gummimaterial
an den Rollgliedern kleben bleibt. Zu diesem Zweck wird gekühlte Luft
oder Gas von den röhrenartigen
Gliedern 47, die mit einer Quelle von gekühlter Luft 49 verbunden
sind, in Richtung der Rollglieder geleitet. Röhrenartige Glieder sind entlang
beider Seiten der Rollglieder angeordnet. Einzelne Düsen 47A leiten
Kühlluft
direkt an die Oberfläche
von jeder einzelnen Rolle, um sie bei einer zuvor festgelegten Temperatur
zu halten. Die Temperatur der Rollglieder 47A-44E auf dem
Tischglied 36 wird typischerweise unterhalb von -90° F (-68°C) gehalten,
obwohl die tatsächliche
Temperatur mit dem Material und der Produktionsgeschwindigkeit variieren
wird. Um die Kosten der Herstellung zu kontrollieren, sollte die
Temperatur gerade kalt genug sein, um die Herstellung zu unterstützen. Falls
notwendig, könnte
ein Gehäuseglied
(nicht gezeigt) über
den Rollgliedern angeordnet werden, um ein Beibehalten der Gesamttemperatur
der Rollen bei einer vorher festgelegten Temperatur zu unterstützen.
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Der
Gummi formende Mechanismus 22 ist auf einer Reihe von Stützen und/oder
Beingliedern angeordnet, wie Glieder 27, und enthält auch
ein Abdeck- oder Gehäuseglied 48,
das sowohl für
die Sicherheit des Benutzers als auch zur Aufrechterhaltung von
bestimmten Betriebstemperaturen der Gummi formenden Mechanismen
angepasst ist, das über
den rotierenden Trommelmechanismus 40 geschoben wird und
diesen verschließt.
In dem Abdeckglied 48 können
Fenster 52 vorgesehen sein, um dem Arbeiter zu erlauben,
den Arbeitsgang zum Formen des Stückes visuell zu inspizieren.
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Der
rotierende Trommelmechanismus 40 weist ein rotierendes
Trommelglied 60 auf, das in einem Paar von stationären Trommelgehäusen 62 und 64 angeordnet
ist (siehe 3 und 4). Das
Gehäuseglied 62 ist
an dem Gummi formenden Mechanismus 22 befestigt und umgibt
einen ersten Bereich des rotierenden Trommelgliedes 60.
Das Gehäuseglied 64 ist
an dem Ende eines stationären
Wellengliedes 68 befestigt, das zentral innerhalb des Trommelgliedes 60 angeordnet
ist. Das Gehäuseglied 64 umgibt
einen zweiten Bereich des rotierenden Trommelgliedes. Eine Lücke 66 wird
zwischen den zwei Gehäusebereichen 62 und 64 belassen.
Ein rotierendes Spindelglied (nicht gezeigt), das durch den Gummi
formenden Mechanismus 22 betrieben wird, ist um das stationäre Wellenglied
angeordnet und mit dem Trommelglied 60 verbunden und dreht
es in Bezug auf die Gehäusebereiche 62 und 64.
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Um
die Lebensdauer der Lager und anderer Bereiche des rotierenden Spindelgliedes
in Bezug auf das stationäre
Glied zu erhöhen
und um es dem Trommelglied 60 zu erlauben, frei und ohne
unerwünschte
Reibung zu rotieren, wird ein Heizglied 70, wie eine Heizpatrone,
innerhalb des stationären Spindelgliedes 68 angeordnet
(siehe 2). Um die Temperatur der Heizpatrone 70 zu
verfolgen, wird ein Thermoelement 72 oder dergleichen ebenfalls
in dem stationären
Spindelglied 68 angeordnet. Zu diesem Zweck sind verlängerte Kanäle oder
Durchgänge
in dem Spindelglied 68 ausgebildet, um das Heizpatronenglied 70 und
das Thermoelement 72 zu positionieren. Das Heizglied 70 erlaubt
es den Lagerungen, den rotierenden Komponenten und dem Schmiermittel
daher, in Bezug auf die Drehung des Trommelgliedes 60,
bei einer geeigneten Betriebstemperatur gehalten zu werden und nicht übermäßig gekühlt zu werden,
was den Wirkungsgrad und die Ausgabeleistung nachteilig beeinflussen
könnte.
Ein Halten der Betriebsglieder bei normalen Betriebstemperaturen
führt auch
zu weniger Ausfällen
und Reparaturen der rotierenden und bewegten Mechanismen. Die Komponenten
weisen auch eine erhöhte
Haltbarkeit und Lebensdauer auf, was zu geringeren Kosten der werkzeugtechnischen
Einstellung, der Wartung und der Reparatur führt.
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Das
Trommelglied 60 enthält
eine erste Mehrzahl an nockenbetriebenen Plungergliedern 80 und
eine zweite Mehrzahl an nockenbetriebenen Plungergliedern 82 (siehe 6).
Die Plungerglieder sind auf gegenüberliegenden Seiten eines Prägerings 83 angeordnet,
der eine Mehrzahl an Prägehälften 84 um
seine äußere Peripherie
herum aufweist. Die nockenbetriebenen Plungerglieder 80 und 82, wie
auch der Prägering 83,
weisen zusammen mit dem Trommelglied 60 in Bezug auf das
zentrale Wellenglied 68 ein gemeinsames Zentrum auf.
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Ein
Schneidringglied 90 ist auf der Außenseite des Prägerings 83 vorgesehen
und ist dazu angepasst, in die gleiche Richtung zu rotieren. Das Schneidringglied 90 wird
durch drei Führungsrollen 91, 92 und 93 getragen
und weist eine Mehrzahl von zueinander passenden Prägehalbgliedern 95 um dessen
innere Peripherie herum auf. Eine oder mehrere der Führungsrollenglieder
(z. B. Rollenglied 92) sind gespannt, um das Schneidringglied
in Position zu halten und mit dem Prägeringglied 82 und
dem Trommelglied 60 zu rotieren. Sobald das Gummi formende
System in Betrieb ist und der Strang aus Gummimaterial um das rotierende
Prägeglied 60 und das
Prägeringglied 82 gezogen
und gedreht wird, wird der Schneidring zusammen mit ihnen mit der gleichen
Geschwindigkeit rotieren.
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Die
Prägehalbglieder 84 auf
dem Prägeringglied 83 und
die Prägehalbglieder 95 auf
dem Schneidringglied 90 passen zueinander, um Matrizen oder
Formstücke
zur Formung der einzelnen Stücke von
Gummiprodukten zu bilden. Wie in 5 gezeigt ist,
wird der Strang aus Gummimaterial 25 in die sich verengende
Lücke 96 zwischen
dem Prägering
und dem Schneidring eingesetzt und bei dem Bereich oder dem Abschnitt 98,
wo die zwei zueinander passenden halbkreisförmigen Matrizenrillenglieder
zur Bildung kreisförmiger
Matrizen aufeinander treffen, in einzelne Stücke geschnitten. Nachfolgend
werden die geschnittenen Stücke
aus Gummimaterial 50 an Ort und Stelle gehalten und durch
die nockenbetriebenen Plungerglieder 80 und 82,
wie unten beschrieben, zusammengedrückt, während die einzelnen Stücke ihre
Drehung um das Prägeringglied
fortsetzen, bis sie davon abgestreift oder entfernt werden und in
ein Förderglied 28 zum
Transport zu dem Kühlmechanismus 30 fallen.
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Wie
in den Zeichnungen gezeigt, können
die Prägehälften halbkreisförmige Rillen
aufweisen, die in der Bildung von kreisförmigen (zylindrischen) Prägeformen
für ähnlich geformte
Produkte resultieren. Es ist jedoch klar, dass die Prägehälften jede
beliebige Form aufweisen können,
abhängig
von der gewünschten
Form der Endprodukte.
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Die äußeren Enden
oder Spitzen der halbkreisförmigen
Prägehalbglieder 84 und 95 treffen
aufeinander oder kontaktieren sich, um einen effektiven Mechanismus
zum Schneiden und Trennen des Strangs aus Gummimaterial in einzelne
Stücke
bereitzustellen. Die Enden können
sich verjüngen,
um eine minimale oder eine dünne
Linienkontaktierung zwischen den Prägegliedern bereitzustellen,
um das Schneiden des Gummimaterials zu erleichtern.
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Eine
schematische Ansicht der Plungerglieder 80 und 82,
der Prägeglieder
und der zum Betreiben der Plungerglieder verwendeten Nockenmechanismen
wie auch die Bildung der einzelnen Stücke aus Gummimaterial sind
in 6 dargelegt. 6 stellt
schematisch den Betrieb dieser Mechanismen in einer Aufsicht dar,
um die Bezeichnung zu erleichtern.
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Wie
in 6 gezeigt, weisen die Plungerglieder 82 einzelne
Stangenglieder 100 und Stanzköpfe 102 auf. Die Stangenglieder
sind jeweils in entsprechenden Löchern
oder Öffnungen 103 und 104 in Stützringen 105 und 106 angeordnet.
Mitlaufglieder 108 stellen sicher, dass sich die Plungerglieder
longitudinal nur innerhalb eines bestimmten Bewegungsspielraums
bewegen. Die Mitlaufglieder sind an den Stangengliedern 100 befestigt.
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Die
Plungerglieder 82 werden longitudinal durch einen Zugmechanismus 110,
wie ein Luftkissen bewegt, das entlang der äußeren Oberfläche des Trommelgliedes 60 angeordnet
ist (siehe 3). Der Luftdruck innerhalb
des Gliedes 110 kann wie gewünscht eingestellt werden, um
die Bewegung und die Funktionsweise der Plungerglieder zu beeinflussen.
In dieser Hinsicht bewegt, wie in 6 gezeigt ist,
der Zugmechanismus 110 die Plungerglieder 82 longitudinal,
während
die Nockenglieder 112 entlang der äußeren Oberfläche des
Gliedes 110 in der dargestellten Reihenfolge laufen.
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Der
Betrieb, die Bewegung und der Aufbau der Plungerglieder 80 ist ähnlich zu
den Plungergliedern 82, obwohl ein herkömmlicher Druckrollenmechanismus
verwendet wird, um die longitudinale Bewegung der Plungerglieder 80 zu
betreiben. Der Druckrollenmechanismus ist schematisch gezeigt und
wird mit dem Bezugszeichen 114 bezeichnet. Jedes einzelne
der Plungerglieder 80 enthält ein verlängertes Stangenglied 116 und
einen Stanzkopf 118. Die Stangenglieder 116 werden
durch Öffnungen 119 und 120 in
Stützringgliedern 121 und 122 positioniert und
geführt.
Jedes einzelne der Plungerglieder 80 weist ein Stösselglied 124 an
seinem äußeren Ende auf.
Die Stösselglieder
sind in einem Schlitz 126 angeordnet, der durch die äußeren und
inneren Nocken 270 und 271 gebildet wird, und
arbeiten in Verbindung mit der Druckrolle 114. Wiederum ähnlich wie die
Plungerglieder 82, bewegen sich die Plungerglieder 80 longitudinal
in der in 6 dargestellten Reihenfolge.
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Wenn
die 5 und 6 gemeinsam betrachtet werden,
wird die aufeinander folgende Bildung der einzelnen Gummistücke 50 aus
dem Gummistrang 25 dargestellt. Sowie der Gummistrang 25 in
den Schneideabschnitt 98 eintritt, wo die Prägeglieder 84 und 95 aufeinander
treffen, werden die Plungerglieder 80 und 82 derart
positioniert, dass die Stanzköpfe 102 und 118 nicht
mit dem Prägering, dem
Schneidringglied oder dem Gummimaterial in Berührung sind. Während sich
das Gummimaterial entlang der äußeren Peripherie
oder der Umgebung der Prägeringglieder
und somit in 6 von rechts nach links bewegt
(und in 5 gegen den Uhrzeigersinn),
werden die Plungerglieder 80 durch das äußere Nockenglied 270 betätigt und
fungieren, um die abgeschnittenen Stücke aus Gummimaterial von den Prägegliedern
in Öffnungen
in einem Matrizenring 130 zu bewegen. Der Matrizenring 130 ist
an dem Trommelglied 60 befestigt und ist unmittelbar entlang des
Prägeringgliedes
angeordnet. Der Matrizenring 130 weist eine Reihe von Prägelöchern oder Öffnungen 132 auf,
mit der im Wesentlichen gleichen Form wie die Stanz köpfe, und
auch wie das endgültig
geformte Gummiprodukt. Dieser Aufbau und die Reihenfolge der Schritte
sind auch in den 7 und 8 gezeigt.
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Die
vorderen Oberflächen 102A und 118A der
Stanzköpfe 102 und 118 weisen
jeweils Produktformen auf, wie die konkav gekrümmten Formen, die in den Zeichnungen
gezeigt sind, um die äußeren Oberflächen auf
den Stücken
aus Gummimaterial 50 zu bilden. Viele Formen könnten verwendet
werden und Logos, falls gewünscht,
durch Ändern
der Form der Oberflächen 102A und 118A hinzugefügt werden.
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Die
halben Prägeglieder 95 in
dem Schneidringglied 90 weisen in der longitudinalen (axialen) Richtung
der Prägehälften geneigte
Oberflächen 95A auf.
Dies ist in den 9 und 9A wie
auch in den 7 und 8 gezeigt.
Die geneigten Oberflächen 95A in
den Prägegliedern
erlauben den Stanzköpfen 118 der
Plungerglieder 80 leicht und effizient in die Prägerillenglieder 95 einzutreten,
dort vollständig hindurchzutreten
(wie in 8 gezeigt), und die einzelnen
Stücke
aus Gummimaterial 50 in die Öffnungen 132 in dem
Matrizenring 130 zu bewegen. Die geneigten Oberflächen erlauben
es einem solchen Verfahren auch, mit einer höheren Geschwindigkeit und ohne
eine unerwünschte
Entfernung von Kanten-/Eckbereichen („Splitter" oder „Scheiben") der Gummistücke stattzufinden. In dieser
Hinsicht rotieren während
des Stücke
formenden Verfahrens sowohl das Prägeringglied 83 als
auch das Schneidringglied 90 mit den Prägerillengliedern 84 und 95, die
zusammentreffen, um das Strangmaterial in einzelne Gummistücke abzuzwicken
und zu schneiden und diese dann zu trennen oder auseinander zu bewegen
(wie in 5 besser gezeigt). Die geneigten Oberflächen 95A in
den Prägerillen
des Schneidringgliedes 90 verhindern ein Abzwicken der
Kanten oder der Ecken der Stücke
aus Gummimaterial, die kleine Stücke
oder „Splitter" aus Material bilden.
Die Bildung der Splitter erzeugt einen Abfall an Gummimaterial,
und stellt auch kleine Stücke
aus Gummimaterial bereit, die oft Schwierigkeiten mit einem nachfolgenden
Arbeitsgang der Maschinen und/oder der Bildung von annehmbaren Endprodukten
verursachen können.
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Die
Beseitigung der kleinen Splitter von den Stücken aus Gummimaterialien kann
eine Ersparnis von bis zu 10-15% an Ausschuss oder Abfallmaterial bringen.
Auch mit zentral gefüllten
Gummiprodukten könnte
das Abzwicken und das Absplittern zu Produkten mit dünnen Wandabschnitten
führen,
die es dem flüssigen,
zentralen Material 28 möglicherweise erlauben,
aus den Stücken
aus Gummimaterial auszulaufen oder herausgedrückt zu werden, wenn sie gemeinsam
mit den zwei Plungergliedern zusammengedrückt werden, die die endgültige Form
des Produktes bilden. Auslaufende Gummistücke („Auslaufer" genannt), sind unerwünscht, da
das ausgelaufene flüssige
Material beim Betrieb der Maschinen als auch beim weiteren Transport
und Verpacken der Gummistücke
Probleme verursachen kann. Auslaufende geformte Gummiprodukte sind üblicherweise zur
Verwendung als kommerzielle Produkte unannehmbar. Die Bescherung
und die Unannehmlichkeit für
den Verbraucher beim Umgang mit einem auslaufenden Stück von zentral
gefülltem
Gummi sind offensichtlich.
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Fortfahrend
mit den 5 und 6, treffen die
zwei Sätze
an Plungergliedern 80 und 82 in den Matrizenringöffnungen 132 aufeinander,
um die endgültige
Größe und Breite
der Gummistücke 50 zu
bilden. Dieser Abschnitt und die Position wird durch das Bezugszeichen 140 in 6 angezeigt
und ist auch in 8 gezeigt. Eine Kombination
des Druckes von den Plungergliedern und den abgekühlten Temperaturen,
die durch die Umwälzung
von gekühlter
Luft erzeugt werden (wie unten beschrieben ist), erstellt und erhält die Stücke aus
Gummimaterial in ihren endgültigen
Formen. An diesem Punkt werden die Stücke aus Gummimaterial 50 in
den Öffnungen 132 in
dem Matrizenringglied 130 zentriert. Nachfolgend werden die
Plungerglieder 82 von den Öffnungen 132 abgezogen
und zu ihren Ruhepositionen, wie bei 142 gezeigt, zurückgeführt. Zum
gleichen Zeitpunkt werden die Plungerglieder 80 weiter
longitudinal (axial) ausgefahren, derart, dass die Plunger- oder
Stanzköpfe 118 die
geformten Stücke
aus Gummimaterial 50 vollständig aus den Öffnungen 132 in
dem Matrizenring 130 drückt.
Dies ist in dem Bereich gezeigt, der mit dem Bezugszeichen 144 in
den 5 und 6 angegeben ist. An diesem Punkt
fallen die Stücke aus
Gummimaterial 50 entlang des Trägers 150 auf das Fördermittel 28,
um zu dem Kühlmechanismus 30 transportiert
zu werden. Ein Abstreifmechanismus 160 (wie unten genauer
beschrieben ist), ist an diesem Punkt ebenfalls vorgesehen, um sicherzustellen,
dass die geformten Stücke
aus Gummimaterial von dem Prägeringglied 83 entfernt
werden und daher weder weiter mit dem Prägeringglied rotieren noch Probleme
bei der Bildung von neuen Gummistücken aus dem Gummistrang 25 verursachen.
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In
der bevorzugten Ausführungsform
sind 35-80 Paare von Plungergliedern vorgesehen. Jedes einzelne
Prägeglied
weist ein Paar Plungerglieder auf, die damit verbunden sind, eines
auf jeder einzelnen Seite davon und in axialer Ausrichtung damit (und
somit miteinander). Die Plungerglieder werden normalerweise zu den
zurückgezogenen
Positionen vorgespannt. Die Vorspannungskräfte können durch Federglieder 99 auf
den verlängerten
Wellengliedern bereitgestellt werden, obwohl andere äquivalente vorspannende
Mechanismen verwendet werden könnten.
Wie in 6 gezeigt ist, sind die Federglieder zwischen
den Stützgliedern
und den Mitlaufgliedern angeordnet.
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Das
Abstreifglied 160 ist genauer in den 10 und 11 gezeigt.
Das Abstreifglied 160 weist einen Abstreiffinger 162 auf,
der bevorzugt aus einem Plastikmaterial gefertigt ist, und ist an
einem gekrümmten
Körperglied 164 befestigt,
das wiederum an einem Grund- oder Plattenglied 166 befestigt ist.
Die Krümmung
des Körpergliedes
erlaubt eine Anordnung des Abstreifgliedes nahe um das Trommelglied 60 herum.
Das Körperglied 164 ist bevorzugt
hohl und weist eine Mehrzahl an Öffnungen 168 auf,
um den Prägegliedern
gekühlte
Luft zuzuführen. Die
gekühlte
Luft wird durch einen Einlass 170 zugeführt und tritt in eine Kammer
(nicht gezeigt) in den Körper 164 ein,
wo sie durch Öffnungen 168 entweichen
kann. Die gekühlte
Luft, die von den Öffnungen 168 ausgestoßen wird,
wird gegen zwei Sätze
von Prägegliedern 84 und 95 geleitet,
um deren Oberflächen
bei einer niedrigen Temperatur zu halten und ein Ankleben des Gummimaterials
zu verhindern.
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Wie
in 10 gezeigt ist, ist das Abstreifglied 160 derart
angeordnet, dass der Abstreiffinger 162 mit seinem angespitzten
Ende 163 außerhalb der Öffnungen 132 in
dem Matrizenring 130 und den jeweiligen Prägegliedern
in dem Prägering 83 unmittelbar
benachbart angeordnet ist. Der Abstreiffinger 162 stellt
sicher, dass beliebige geformte Stücke aus Gummimaterial 50,
die durch die Schwerkraft nicht von dem rotierenden Trommelglied 60 fallen,
physikalisch entfernt werden, bevor sie in die Bildung von zusätzlichen
Materialstücken
aus dem Gummistrang 25 störend eingreifen können.
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Das
Grund- oder Plattenglied 166 des Abstreifgliedes 160 ist
an dem Prägeformmechanismus 22 durch
ein oder mehrere Stützbockglieder 169 befestigt
(siehe 4). Zur Vereinfachung der Darstellung des Abstreifgliedes 160 in 10 ist
das Zuführkastenglied 60 nur
teilweise dargestellt (ebenso ist in 13 das
Abstreifglied 160 nur teilweise gezeigt, um eine vollständige Ansicht
des Zuführkastengliedes 60 zu
ermöglichen).
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Eine
alternative Ausführungsform 160' des Abstreifgliedes
ist in 12 gezeigt. In dieser Ausführungsform
enthält
das Abstreifglied einen Abstreiffinger 162 und ein röhrenartiges
Glied 172, das darin eine Mehrzahl an Öffnungen 174 zum Ausstoß von gekühlter Luft
aufweist. Das Abstreifglied 160' kann an dem Prägeformmechanismus 22 auf
eine beliebige herkömmliche
Art und Weise befestigt sein.
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Das
Zuführkastenglied 60 ist
insbesondere in den 13-16 gezeigt. 13 zeigt
den Ort der Installation des Zuführkastengliedes
in Bezug auf die rotierenden Prägering-
und Schneidringglieder, während
die 14, 15 und 16 seitliche, obere
und untere Ansichten des bevorzugten Zuführkastengliedes sind.
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Das
Zuführkastenglied 60 stellt
die Beförderung
des Strangs aus Gummimaterial 25 von dem formenden und
zuschneidenden Tischabschnitt 36 zu dem Einzelstück formenden
Abschnitt auf dem Trommelglied 60 in dem System bereit.
Ohne das Zuführkastenglied 60 wäre das Befördern des
Endes des extrudierten Stranggliedes 25 und dessen Einsetzen
in eine Position zwischen den divergierenden Prägehalbgliedern auf den Prägering-
und Schneidringgliedern schwierig und Zeit raubend. Das Zuführkastenglied 60 enthält ein verlängertes
Gehäuseglied 182,
eine gekrümmte
Umleitplatte 150 und ein Paar von gekrümmten Führungsgliedern 183 und 184. Das
Zuführkastenglied 60 ist
im Bereich des Prägeringgliedes 82 und
des Schneidringgliedes 90 angeordnet, wie in 13 gezeigt
ist. Das Gehäuseglied 182 ist
an dem Zuschneide- und Stütztisch 36 über ein
herkömmliches
Trägerglied 186 oder
dergleichen befestigt. Eine Stützplatte 188 trägt das gekrümmte Umleit-
oder Ablenkplattenglied 150 und hält das Plattenglied 150 sicher
und fest an dem Gehäuseglied 182 des
Zuführkastengliedes 60.
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Der
Strang aus Gummimaterial 25 wird durch das Zuführkastenglied 60 mittels „Strahlen" oder Strömen von
Druckluft gezogen und unterstützt.
In dieser Hinsicht wird Druckluft durch Öffnungen 190 und 191 in
gegenüberliegende
innere Wandungen des Gehäusegliedes 182 eingeleitet,
die dazu dienen, den Strang aus Gummimaterial 25 durch
das Gehäuseglied 182 zu
ziehen. Ein zusätzlicher
Luftstrom oder -strahl wird entlang des Bodens oder der Unterseite
des Strangs aus Gummimaterial durch die Leitung 192 geleitet.
Die Druckluft von der Leitung 192 „trägt" und stützt den Strang aus Gummimaterial 25,
wenn er aus dem Gehäuseglied 182 austritt,
und er wird zu dem Schneidebereich 98 zwischen den Sätzen von
Prägegliedern
transportiert.
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Um
die Prägeglieder 84 und 95 bei
einer gekühlten
Temperatur zu halten, um zu verhindern, dass das Gummimaterial an
den Prägeoberflächen anhaftet,
wird gekühlte
Luft eingeleitet und zu dem Bereich des rotierenden Trommelgliedes 60 in
die Lücke 66 zwischen
den zwei Bereichen oder Gehäusegliedern 62 und 64 geleitet.
Zu diesem Zweck wird ein Paar Plattenglieder 200 und 202 an
der Abdeckung oder dem Gehäuseglied 48 befestigt
(siehe 4). Die Plattenglieder sind im Wesentlichen parallel
zueinander und bilden dazwischen eine Kammer oder einen Hohlraum 201,
der sich entlang der Prägering-Schneideringglieder öffnet. Der
Hohlraum 201 zwischen den Plattengliedern 200 und 202 wird
aus der Leitung 204 mit gekühlter Luft gefüllt. Die
Plattenglieder weisen benachbart zu dem Trommelglied 60 gekrümmte Profile
auf, um eng daran anzuliegen und die Kühlluft gegen die Prägeglieder
zu richten und zu leiten sowie zu verhindern, dass die gekühlte Luft entweicht
und andere Teile oder Bereiche des Trommelgliedes und des Betriebsmechanismus
kühlt.
Die gekühlte
Luft in der Kammer 201 wird in Richtung der Prägeringglieder 82,
der Schneideringglieder 90 und ihren entsprechenden Prägegliedern
gerichtet.
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Die
gekühlte
Luft wird bevorzugt bei Temperaturen unterhalb von -80° F (-62° C) zugeführt. Die Luft
kann durch herkömmliche
zweistufige Mechanismen zum Bereitstellen gekühlter komprimierter Luft zugeführt werden,
obwohl andere Systeme ebenfalls verwendet werden können, einschließlich der
Systeme für
gekühltes
Gas.
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Zum
gleichen Zeitpunkt an dem die Gummi schneidenden, formenden und
bildenden Komponenten des rotierenden Trommelgliedes ge kühlt werden,
werden andere Bereiche und Komponenten des Systems und des Mechanismus
erhitzt oder bei höheren
Temperaturen gehalten, so dass deren Wirkungsgrad und Leistung nicht
nachteilig beeinflusst werden. Diese Komponenten beinhalten insbesondere
die Plungerglieder und die Nockenmechanismen, zusammen mit deren
damit im Zusammenhang stehenden sich bewegenden Komponenten. Zu
diesem Zweck sind jeweils Einlässe 210 und 220 auf
den Trommelgehäusebereichen 62 und 64 vorgesehen. Die
Einlässe 210 und 220 erlauben
es der umgebenden oder erhitzten Luft, in die Gehäusebereiche 62 und 64 eingesogen
oder eingeleitet zu werden. Die Luft wird durch Auslässe 240 und 242 ausgeblasen. Falls
gewünscht,
kann ein Kompressor 230 verwendet werden, um die Zirkulation
der Luft zu unterstützen.
Die Umhüllung
aus wärmerer
Luft, die in die zwei Trommelgehäusebereiche 62 und 64 zugeführt wird,
oder darin gebildet wird, hilft dabei, die Nockenstössel und
die Luftkissen bei normalen Temperaturen zu halten.
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Die
grundlegende Plattform zur Verwendung mit dem Extrudermechanismus 20 und
dem Gummi formenden Mechanismus 22 kann eine typische Karamell
formende Maschine sein, hergestellt von Bosch, Hansella, Executive,
Euromec und anderen. Der Extruder 20 kann von einer beliebigen
herkömmlichen
Art sein. In der Extrusionsmaschine wird zuvor verarbeitetes Material
in den Trichter 21 und dann in ein einzelnes oder in ein
Paar von rotierenden Schraubengliedern eingeführt, welche das Gummimaterial
kneten und es durch ein Formstück
in die Form eines Strangs aus Gummimaterial extrudieren.
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Mit
der vorliegenden Erfindung wird die Geschwindigkeit der Gummi formenden
Maschinen erhöht,
was zu einer erhöhten
Produktionsrate an Gummimaterial führt. Wie angegeben, ist das
bevorzugte kühlende
Material zur Verwendung mit der vorliegenden Erfindung einfach gekühlte Luft.
Mit der vorliegenden Erfindung wird jedoch die Menge an Kühlluft oder
Gas, die not wendig ist, um Bereiche der Gummi formenden Maschine
und der Komponenten zu kühlen,
verringert, vielleicht um bis zu 50%, in Bezug auf herkömmliche,
rotierende Gummi und Karamell formenden Maschinen. Dies ist ein
Ergebnis davon, nur einen Bereich der Gummi formenden Komponenten
einem Kühlverfahren
zu unterziehen, während
zur gleichen Zeit die Temperaturen von anderen Komponenten näher an ihren
normalen Betriebstemperaturen gehalten werden.
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung sind die Plungerglieder 80 und 82 einfacher
zu schmieren. Die Betriebstemperaturen der Plungerglieder werden nicht
so niedrig wie bei bekannten Verfahren gehalten, und somit sind
die Schwierigkeiten, wie sie beim Erhärten oder Gelieren von Kolbenschmierstoffen auftreten
(und somit Probleme mit der resultierenden aufgebauten Hitze und
den Reibungskräften)
nicht von Bedeutung. Zum Beispiel ist es nicht notwendig, Öl oder andere
Fluide, die zum Gleitfähigmachen
der Bewegung der Plungerglieder verwendet werden, zu erhitzen. Öl, das in
dem vorliegenden Mechanismus bereitgestellt wird, ist ausreichend.
Mit einer verstärkten
und effizienteren Schmierung der Plungerglieder und anderer Betriebsmechanismen
sind der erfinderische Mechanismus und das System haltbarer und sollten
eine längere
Lebensdauer aufweisen.
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Die
vorliegende Erfindung stellt ein effizienteres kontinuierliches
Herstellungssystem für
flüssig oder
zentral gefüllten
Gummi bereit. Stücke
von flüssig
gefülltem
Gummimaterial werden in schnelleren und effizienteren Verfahren
hergestellt als mit bekannten Verfahren. In dieser Hinsicht wird
vorweggenommen, dass die Kapazität
des vorliegenden Systems gegenüber
bekannten Systemen etwa verdoppelt wird, und dass das System ohne
irgendeinen zusätzlichen
Arbeitsaufwand verwendet werden kann.
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Die
verbesserten Wirkungsgrade der vorliegenden Erfindung sind zum Teil
auf den einfachen Startvorgang des Verfahrens, die Verringerung
der Abfallmenge an Gummimaterial, die Tatsache, dass Ausfälle und
Blockierungen seltener und einfacher zu beheben sind, auf die Tatsache,
dass das Gummimaterial einen minimalen Kontakt mit dem Metall und den
bewegten Gliedern aufweist und auf die Tatsache, dass die Kühlkosten
in erheblichem Umfang reduziert sind, zurückzuführen.
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Mit
der vorliegenden Erfindung wird durch das Gummimaterial auch eine
bessere Versiegelung um das flüssige
Zentrum herum erreicht. Dies stellt ein Produkt besserer Qualität mit weniger
auslaufenden Gummistücken
bereit. Dies führt
auch zu weniger Produktionsausfällen
und zu einem geringeren Wartungsaufwand.
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Es
ist beabsichtigt, dass die Erfindung nur auf den Wortlaut der beigefügten Ansprüche beschränkt ist.