ES2394290T3 - Aparato y método para fabricar piezas de goma de mascar - Google Patents

Abstract

Aparato (20) para fabricar piezas de goma de mascar, que comprende:una extrusora (30) que comprende una cabeza extrusora (32) que define una pluralidad de orificios (38) deboquilla separados horizontalmente, a través de los cuales una composición de goma fundida se fuerza apresión de manera a extruír varias cuerdas (40) de goma distintas por los orificios de la boquilla;un túnel de enfriamiento (110) estructurado y dispuesto para recibir las cuerdas de goma (40) de la extrusora(30) y enfriar las cuerdas de goma;y una cortadora (150) estructurada y dispuesta para recibir las cuerdas de goma enfriadas del túnel derefrigeración, comprendiendo la cortadora un par de rodillos (152) de calibración accionados giratoriamente quereciben una pluralidad de cuerdas (40) de goma simultáneamente entre los mismos, con las cuerdas de gomaextendidas paralelas y separadas horizontalmente entre sí, de manera que calibren el tamaño y forma desección transversal de las cuerdas de goma con vistas al corte, y un par de rodillos (160) de corte accionadosgiratoriamente que reciben las cuerdas (40) de goma calibradas simultáneamente entre los mismos, con lascuerdas de goma extendidas paralelas y separadas horizontalmente entre sí, definiendo los rodillos de corteuna pluralidad de juegos de dientes (162) de corte, de manera que las cuerdas de goma se cortensimultáneamente en piezas de goma;en el que las que las cuerdas (40) de goma extruidas tiene substancialmente el mismo tamaño y forma desección transversal que las cuerdas de goma que entran en los rodillos de corte (160).

Description

Aparato y método para fabricar piezas de goma de mascar

La presente invención se refiere a una goma de mascar, y más particularmente se refiere a una goma de mascar a modo de pastillas o piezas específicas cuya planta generalmente tiene una forma cuadrada o rectangular y a dispositivos y métodos para fabricar dichas piezas de goma de mascar.

Desde hace muchos años el cesionario de la presente solicitud al igual que otros, ha desarrollado y vendido piezas de goma de mascar de distintas formas, tanto rellenas como sin rellenar. Tal y como se usa en el presente documento la expresión “pieza de goma de mascar” se refiere a una pieza específica de goma de mascar con forma de tableta, pastilla, almohada, gragea, o similar, distinta al “palote” de goma, como el que habitualmente se produce mediante un procedimiento de enrollado y estriado. Las piezas de goma que tienen las formas anteriormente mencionadas, habitualmente no pueden formarse mediante el procedimiento de enrollado y estriado. Además, las gomas rellenas no pueden producirse mediante el procedimiento convencional de enrollado y estriado. Dichas piezas de goma, rellenas y sin rellenar, con frecuencia se recubren con un recubrimiento externo duro o cobertura.

Una pieza de goma de mascar rellena tiene una cavidad interna que se rellena, bien con un relleno líquido o con un relleno en polvo. El cesionario de la presente solicitud ha producido y vendido, y sigue produciendo y vendiendo, piezas de goma rellenas de líquido, con un recubrimiento duro, generalmente con una configuración “en forma de limón”, así como piezas de goma rellenas de un polvo, con recubrimiento duro, generalmente con una configuración “en forma de lenteja”, así como piezas de goma, rellenas con un polvo, con un recubrimiento duro, con forma redonda.

Las piezas de goma, mencionadas anteriormente, con forma de limón se producen extruyendo un par de cuerdas continuas de goma rellena que tienen cada una, una forma de sección transversal circular, enfriando las cuerdas de goma en un dispositivo enfriador, y cortando longitudes específicas de las cuerdas en piezas de goma individuales, cortándose cada longitud de cuerda en piezas, de una en una, usando un dispositivo de corte. Se emplea una cortadora del tipo accionado por leva para cortar las cuerdas de goma continuas en longitudes específicas, y luego cada longitud de cuerda de goma se pasa, de una en una, entre un par de rodillos giratorios de corte, cada uno de los cuales tiene nervaduras circunferenciales o crestas separadas a lo largo de la longitud del rodillo. Los dos rodillos de corte se mueven de adelante a atrás en el sentido de sus ejes de giro, acercándose y alejándose el uno del otro. Un tercer rodillo se sitúa adyacente a los rodillos de corte para constreñir la longitud de la cuerda de goma, para que los rodillos de corte puedan cortarla efectivamente. Los rodillos de corte se separan para recibir una longitud de cuerda de goma, y luego vuelven a mover acercándose entre sí a medida que se corta en piezas. Las piezas de goma resultantes tienen una forma que podría describirse como irregularmente esférica o forma de limón. El procedimiento y los aparatos usados para fabricar dichas piezas de goma con forma de limón no son adecuados para fabricar piezas de goma cuadradas o rectangulares.

Breve resumen de la invención

La presente invención representa un desarrollo adicional en el campo de la producción de piezas de goma, particularmente adaptado a la producción de piezas de goma que tengan una forma cuadrada o rectangular, en planta. Por “forma en planta” se entiende la forma de la pieza de goma vista en sentido perpendicular al plano en el que la pieza de goma presenta su máxima longitud.

De acuerdo con un aspecto de la invención, se proporciona un aparato de acuerdo con la reivindicación 1 adjunta al presente documento.

En una realización preferente de la invención, dirigida a la producción de piezas de goma rellena, el aparato además comprende un mecanismo para rellenar el centro que tiene un tubo de relleno que se extiende a través del orificio de la boquilla de la extrusora, y un paso de alimentación que se extiende a través de la cabeza de la extrusora y que conecta con el tubo de relleno para alimentarlo con un relleno a través del tubo de relleno, de manera que la cuerda de goma extruida a través del orificio de la boquilla, se forme para tener un canal lleno de relleno. El mecanismo de rellenado central puede alimentar un relleno líquido o un relleno en polvo al canal de la cuerda de goma. El mecanismo de rellenado central, en una realización para producir piezas de goma rellenas de líquido, además comprende un tubo de aire situado concéntricamente dentro del tupo de rellenado líquido y acoplado con un suministro de aire de manera que se descargue aire y un relleno líquido juntos para rellenar el canal de la cuerda de goma.

La cuerda de goma que entra en el túnel de enfriado tiene substancialmente el mismo tamaño y forma de sección transversal que cuando la extruye la extrusora, y por lo tanto no se realiza ni se precisa un dimensionado previo de la cuerda de goma antes de enfriar dicha cuerda de goma en preparación al corte. La cuerda de goma extruida tiene substancialmente el mismo tamaño y forma de sección transversal que tiene cuando entra en los rodillos de corte, y sólo es necesario una pequeña operación de ajuste del tamaño y de la forma (realizada por los rodillos de calibrado) antes del corte. La extrusora, por ejemplo, puede extruír la cuerda de goma para que tenga una forma de sección transversal circular, elíptica u oval, dependiendo de la forma de sección transversal de las piezas de goma que se quieren producir.

En la extrusora se definen una pluralidad de orificios de boquilla separados horizontalmente, formando cada orificio de boquilla una cuerda de goma. Cuando el aparato se configura para producir piezas de goma rellenas, el mecanismo de rellenado central comprende una pluralidad de tubos de relleno, uno por cada orificio de la boquilla, de manera que cada cuerda de goma se rellene con el relleno. Los rodillos de calibración de las cortadoras reciben la pluralidad de cuerdas de goma entre los mismos, con las cuerdas de goma extendidas paralelas y separadas horizontalmente entre sí, de manera que las cuerdas de goma se calibren simultáneamente para el corte. Los rodillos de corte asimismo, reciben la pluralidad de cuerdas de goma entre los mismos, con las cuerdas de goma extendidas paralelas y separadas horizontalmente entre sí. Los dientes de corte de los rodillos de corte se extienden a lo largo de una longitud suficiente de los rodillos de manera que todas las cuerdas de goma se corten simultáneamente en piezas de goma.

Cuando se producen gomas rellenas de liquido, de acuerdo con la invención, el relleno liquido puede suministrarse a través de los tubos de relleno mediante una bomba de engranajes para medir con precisión el caudal de líquido dentro de las cuerdas de goma. Esto garantiza que todas las cuerdas de goma reciben la misma cantidad de relleno líquido.

En una realización de la invención, el aparto incluye una pluralidad de guías de baja fricción, estructuradas y dispuestas para guiar las cuerdas de goma hasta los rodillos de calibrado, y/o una pluralidad de guías de baja fricción, estructuradas y dispuestas para guiar las cuerdas de goma de los rodillos de calibración a los rodillos de corte. Cada guía de baja fricción puede comprender un canal o surco que se forma en un miembro que tiene una superficie en contacto con una cuerda y que se fabrica con un material de baja fricción como el politetrafluoroetileno (PTFE).

El túnel de enfriado en una realización comprende una serie de cintas transportadoras individuales, extendiéndose cada una substancialmente horizontal y paralela al sentido de la máquina y separadas entre sí en sentido vertical de manera que las cintas transportadoras se encuentran substancialmente en un plano vertical, incluyendo las cintas transportadoras una cinta transportadora superior y una cinta transportadora inferior, que se mueven cada una en el sentido de la máquina y una pluralidad de cintas transportadoras intermedias, en las que cada cinta transportadora se mueve en sentido opuesto al de la cinta transportadora inmediatamente anterior; y en el que las cuerdas de goma están roscadas en forma de serpentina a través del túnel de enfriado de manera que las cuerdas de goma se transportan a lo largo de una de las cintas transportadoras que se mueve en el sentido de la máquina y luego a lo largo de una o más cintas transportadoras subsiguientes, para finalmente salir del túnel de enfriado en la cinta transportadora inferior. El túnel de enfriamiento además comprende ventiladores para soplar aire a través de las cuerdas de goma.

Las cintas transportadoras pueden accionarse de varias maneras. En una realización preferente, las cintas transportadoras se accionan independientemente, mediante motores de accionamiento individuales. Ventajosamente, los motores de accionamiento son motores de velocidad variable cuyas velocidades pueden controlarse independientemente.

En una realización preferente, las cintas transportadoras se accionan mediante los motores de accionamiento, de manera que la proporción de la velocidad de la cinta transportadora inferior con respecto a la velocidad de la cinta transportadora superior sea mayor que o igual a 1,0 e inferior a aproximadamente 1,3, más preferentemente inferior a aproximadamente 1,2, aún más preferentemente inferior a aproximadamente 1,15, y aún más preferentemente inferior a aproximadamente 1,1.

El aparato además puede comprender un dispositivo de enfriamiento final para enfriar las piezas de goma.

Breve descripción de varias vistas de los dibujos

Habiendo descrito la invención en términos generales, a continuación se hace referencia los dibujos adjuntos, los cuales no se han dibujado necesariamente a escala, y en los que:

La FIG. 1 es una vista superior de un aparato para fabricar piezas de goma, de acuerdo con una realización de la invención;

La FIG. 2 es una vista frontal en alzado del aparato;

La FIG. 3 es una representación esquemática de la extrusora configurada para extruír hasta seis cuerdas de goma rellena simultáneamente;

La FIG. 4 es una representación esquemática de la cortadora en un alzado frontal;

La FIG. 4A es una vista en perspectiva de un diagrama de las guías de baja fricción que se usan en conexión con la cortadora, de acuerdo con una realización de la invención;

La FIG. 5 es una vista esquemática de los rodillos de calibración visto a lo largo del sentido en el que las cuerdas de goma pasan a través de los mismos;

La FIG. 6 representa uno de los rodillos de corte con más detalle;

La FIG. 6A muestra un diente de corte de los rodillos de corte a una escala muy aumentada;

La FIG. 7 es una vista en perspectiva del diagrama del túnel de enfriamiento de acuerdo con una realización de la invención;

La FIG. 8 es un alzado de perfil del túnel de enfriamiento;

La FIG. 9 es un alzado visto desde arriba del túnel de enfriamiento;

La FIG. 10 es una vista en perspectiva de una pieza de goma generalmente rectangular fabricada de acuerdo con una realización de la invención; y

La FIG. 11 es una vista en planta de la pieza de goma, mostrando su forma en planta, generalmente rectangular.

Descripción detallada de la invención

La presente invención se describe a continuación con más detalle en el presente documento con referencia a los dibujos adjuntos en los que se muestran algunas aunque no todas las realizaciones de las invenciones. De hecho estas invenciones pueden realizarse de muchas formas diferentes y no deberían construirse limitadas a las realizaciones establecidas en el presente documento; sino que dichas realizaciones se proporcionan de manera que esta descripción satisfaga todos los requisitos legales aplicables. Los números similares se refieren a elementos similares en todo el documento.

La presente invención está dirigida a la producción de piezas de goma de mascar. Una pieza de goma rellena de acuerdo con la invención comprende una composición de goma de mascar conformada en una pieza específica en la que se define una cavidad interna. La cavidad está rellena de un relleno líquido o en polvo. La pieza de goma de mascar también puede incluir un recubrimiento externo duro o cobertura. También pueden formarse piezas de goma de mascar sin rellenar de acuerdo con la invención.

El relleno líquido para piezas de goma de acuerdo con la invención puede comprender una solución acuosa que contenga uno o más endulzantes, sabores agentes refrescantes, sustancias para potenciar la producción de saliva, composiciones de higiene bucal, y similares. Pueden usarse para el relleno líquido, soluciones endulzantes acuosas a granel como las que contienen sorbitol, xilitol, lactitol, maltitol, glicerol, isomaltulosa hidrogenada y otros polioles, o combinaciones de los mismos,. También pueden incluirse espesantes, como gelatinas, goma de xantano, goma guar, goma de acacia, pectina, carragenanos, goma de celulosa o similares.

Similarmente el relleno en polvo puede comprender uno o más endulzantes, sabores, agentes refrescantes, sustancias para potenciar la producción de saliva, composiciones de higiene bucal y similares. Se pueden proporcionar uno o más ingredientes del relleno en polvo en forma de material encapsulado.

Los endulzantes en polvo a granel que pueden usarse en el relleno en polvo pueden incluir endulzantes como alcoholes de azúcar, incluyendo pero sin limitarse a ellos, sorbitol, manitol, xilitol, hidrolizados de almidón hidrogenado, lactitol, maltitol, isomaltulosa hidrogenada o similares, solos o combinados. También pueden usarse endulzantes de alta intensidad y se usan habitualmente con endulzantes a granel sin azúcar. Estos pueden incluir aunque no se limitan a ellos, sucralosa, aspartamo, sales de acesulfamo, alitamo, sacarina y sus sales, ácido ciclámico y sus sales, glicirrizina, dihidrochalconas, taumatina, monellina, y similares, solos o combinados. Se puede proporcionar uno o más de los ingredientes del relleno en polvo en forma de material encapsulado.

Los agentes saborizantes que pueden usarse en la composición de la goma y/o en el relleno liquido y/o en el relleno en polvo incluyen aceites esenciales y sabores artificiales, o mezclas de los mismos, incluyendo aceites naturales derivados de plantas y frutas como, aceites de cítricos, aceite de menta negra, aceite de hierbabuena, otros aceites de menta, aceite de clavo, aceite de gaulteria, anís y similares. Los saborizantes artificiales pueden comprender sabores de frutas como fresa, frambuesa, arándano, uva, manzana, cereza, plátano, melón o similares.

Las piezas de goma de acuerdo con la invención pueden formarse con distintas formas y tamaños. Como ejemplo, la pieza de goma puede tener una forma general rectangular en una vista en planta. La goma de pieza puede incluir un par de superficies principales opuestas, siendo cada una de las cuales generalmente convexa en un sentido que se aleja de la otra superficie principal, aunque cada superficie principal puede incluir una porción que sea plana o llana en general en al menos un sentido. La pieza de goma puede tener dos primeros bordes laterales opuestos que son generalmente paralelos entre si y dos segundos bordes laterales opuestos que son generalmente paralelos entre si y generalmente perpendiculares a los primeros bordes laterales. Los bordes laterales pueden ser substancialmente lineales en una vista en planta, o pueden ser cóncavos o convexos. En sección transversal, la pieza de goma puede tener una forma general elíptica u oval (aunque, como se ha indicado, las superficies principales pueden incluir porciones que sean en general llanas o lineales en al menos un sentido).

En las FIGS. 1 y 2, se muestra en forma de diagrama, un aparato 20 para fabricar piezas de goma rellenas, de acuerdo con una realización de la invención. El aparato incluye una extrusora y un conjunto 30 de rellenado central

para extruír una cuerda de goma hueca que tenga un canal relleno con un relleno, un túnel 110 de enfriamiento para enfriar la cuerda de goma, una cortadora 150 para cortar la cuerda de goma en piezas de goma específicas, y una unidad 190 de enfriamiento final para enfriar las piezas de goma. Las piezas de goma que se descargan de la unidad de enfriamiento final pueden entonces someterse a un procesamiento adicional como un procedimiento 200 de recubrimiento y un procedimiento 210 de empaquetado (FIG. 1).

Con referencia a la FIG. 3, la extrusora y el conjunto 30 de rellenado central incluye una cabeza 32 extrusora que define una cámara para recibir una composición de goma fundida y fluida desde un dispositivo adecuado como un mecanismo de husillo de alimentación de la extrusora acoplado a la cabeza extrusora. La cabeza extrusora ademas incluye una boquilla 36 en la que se define una pluralidad orificios 38 de la boquilla a través de los cuales se fuerza el paso a presión de la composición de goma fundida desde la cámara, de manera a extruír simultáneamente una pluralidad de cuerdas 40 de goma por los orificios de la boquilla. Los orificios 38 de la boquilla están separados en sentido horizontal, de manera que las cuerdas de goma extruidas a partir de la extrusora estén separadas horizontalmente y se extiendan generalmente paralelas entre sí a medida que salen de la extrusora. La boquilla 36 se ilustra definiendo seis orificios 38, dos de los cuales (38a y 38b) se muestran cerrados, por ejemplo mediante válvulas de cierre (no se muestran) o similares, de manera que no se extruya ninguna cuerda de goma por ellas. La boquilla 36 puede configurarse de distintas maneras según se desee para extruír distintos números de cuerdas de goma, hasta seis. En la FIG. 3, se muestran cuatro cuerdas de goma siendo extruidas. Por supuesto, la boquilla puede configurarse para permitir un número máximo de cuerdas de goma que sea inferior o mayor que seis. Por ejemplo, en una realización, la boquilla puede configurarse con 10 orificios para extruír hasta 10 cuerdas de goma.

El conjunto 30 de extrusora además comprende un mecanismo de rellenado central que tiene un tubo 39 de relleno que se extiende a través de cada orificio 38 de la boquilla. La cabeza extrusora define pasos de alimentación (no se muestran) que se extienden a través de la cabeza extrusora y se conectan con los tubos 39 de relleno para alimentar un relleno a través de los tubos de relleno. En consecuencia, la cuerda 40 goma extruida a través de cada orificio 38 de la boquilla se conforma de manera que tenga un canal lleno de relleno. Cuando se emplea un relleno líquido, ventajosamente puede emplearse una bomba 34 de engranajes modular para suministrar el líquido a través de los tubos 39 de relleno. La bomba de engranajes modular tiene una pluralidad de elementos de engranaje 35, uno por cada tubo 39 de relleno. La bomba de engranajes tiene la ventaja de que los elementos de engranaje miden con precisión el caudal de líquido dentro de cada tubo de relleno, garantizando así que todas las cuerdas de goma reciben la misma cantidad de relleno líquido.

Cuando el aparato se usa para fabricar piezas de goma rellenas de liquido, el mecanismo de rellenado central puede incluir un tubo de aire (no se muestra) que se extiende hacia abajo hasta la mitad de cada tubo 39 de relleno para soplar aire bajo una presión ligeramente superatmosférica en el canal lleno de líquido de la cuerda de goma, para ayudar en el llenado del canal y evitar el desarrollo de un vacio en el canal lleno de líquido que podría provocar que la cuerda de goma o las piezas de goma terminadas encogieran o se deformaran. El tubo de aire se conecta a un paso de suministro de aire (no se muestra) en la cabeza 32 extrusora, que recibe aire a presión de una fuente adecuada (no se muestra). El mecanismo de rellenado central descrito, es propiedad del mismo solicitante, en trámite junto con la presente de la solicitud de patente U.S. con número de serie 11/392,430 (“la solicitud ‘430”) presentada el 29 de marzo del 2006, cuya descripción completa se incorpora al presente documento por referencia, es apto para su uso en la presente invención, y puede adaptarse adecuadamente con varios tubos de relleno para su uso en la extrusora de múltiples cuerdas de la presente invención.

Tal y como se ha indicado, el relleno puede comprender bien un material líquido o bien en polvo. Cuando el aparato se emplea para fabricar piezas de goma rellenas de polvo, el mecanismo de rellenado central incluye una tolva de polvo (no se muestra) que contiene el relleno en polvo. La tolva tiene un tubo de descarga (no se muestra) a través del cual se descarga el relleno en polvo con la ayuda de un husillo de alimentación (no se muestra) accionado por un motor (no se muestra). El motor también acciona un agitador giratorio (no se muestra) dispuesto en la tolva para agitar el relleno en polvo a fin de evitar aglomerados, aglutinaciones, o compactación del relleno en polvo. El relleno en polvo se descarga desde tubo de descarga a una pluralidad de pasos de alimentación de polvo de la cabeza 32 extrusora. Los pasos de alimentación de polvo suministran polvo a los tubos de relleno que se extienden respectivamente a través de los orificios 38 de la boquilla de la cabeza extrusora. Un agitador giratorio (no se muestra) puede extenderse hacia abajo por el centro de cada paso de alimentación de polvo y tubo de relleno para agitar el relleno en polvo a fin de evitar aglomerados, aglutinaciones o la compactación del relleno en polvo, de manera que el relleno en polvo fluya fácilmente e ininterrumpidamente a través del tubo de relleno en polvo. Un motor (no se muestra) acciona el agitador. Un mecanismo de rellenado central adecuado para llenar una cuerda de goma con un relleno en polvo se describe en la solicitud '430. Aunque que el mecanismo de rellenado en polvo descrito en la solicitud '430 es para una extrusora que extruye una única cuerda de goma, puede emplearse un tipo similar de mecanismo con múltiples tubos de relleno en polvo con la extrusora de múltiples cuerdas de la presente invención.

Una vez que las cuerdas de goma salen de la extrusora 30, se suministran a través del túnel 110 de enfriamiento para enfriar y secar las cuerdas de goma antes del corte. Cabe destacar que las cuerdas de goma no se someten a ningún procedimiento de dimensionamiento entre la extrusora y el túnel de enfriamiento. El túnel de enfriamiento se muestra en detalle en las FIGS. 7 a 9. El túnel de enfriamiento es un túnel de varios niveles que incluye un cerramiento 112 que forma un espacio interior substancialmente aislado del exterior que rodea el cerramiento. El

cerramiento puede formarse de manera que al menos parte del cerramiento sea transparente para poder ver el progreso de las cuerdas de goma a través del túnel. En un extremo del cerramiento, se dispone un compresor 113 de refrigerante de un dispositivo refrigerante para comprimir un refrigerante adecuado y abastecer el refrigerante a través del entubado adecuado (no se muestra) a una serie de evaporadores 114, situados en el cerramiento. En el cerramiento, se montan ventiladores 115 para soplar aire sobre los serpentines de los evaporadores, de manera que hagan circular aire frío por el cerramiento y sobre las cuerdas de goma progresando a través de las mismas. Además, se montan calentadores 116 en el cerramiento para controlar la temperatura del aire que se hace circular. Este sistema de aire acondicionado garantiza que el aire que se hace circular por el cerramiento, a la temperatura deseada y con una humead relativamente baja, para enfriar y secar las cuerdas de goma.

El túnel de enfriamiento incluye una serie de cintas 118 transportadoras separadas verticalmente, dispuestas dentro del cerramiento 112. Las cintas transportadoras se extienden paralelas en sentido longitudinal del cerramiento 112 y paralelas entre sí, y cada una es substancialmente horizontal. Las cintas transportadoras 118 por lo tanto, substancialmente se encuentran en un plano vertical. Las transportadoras incluyen una cinta 118a transportadora superior y una cinta 118k transportadora inferior, y nueve cintas transportadoras 118b a 118j intermedias dispuestas entre las transportadoras superior e inferior. Cada cinta transportadora comprende una cinta formada en un bucle sin fin alrededor de unos rodillos o rueda dentada, adecuados, y cada cinta se acciona mediante su propio motor 120 de accionamiento independiente. Las cintas transportadoras 118a, 118c, 118e, 118g, 118i, y 118k se accionan todas de manera que la rastra superior de la cinta respectiva se mueva en el sentido de la máquina (de izquierda a derecha en las FIGS. 7 a 9). Las otras cintas transportadoras 118b, 118d, 118f, 118h, y 118j tienen sus rastras superiores moviéndose en sentido opuesto al de la máquina (de derecha a izquierda en los dibujos).

Las cintas transportadoras 118 se estructuran y disponen de manera que las cuerdas de goma transportadas a lo largo de la cinta transportadora 118a superior caigan por el extremo corriente abajo de la rastra superior de la cinta sobre la siguiente cinta transportadora 118b. La transportadora 118b se extiende ligeramente más a la derecha en los dibujos que la transportadora superior, de manera que recoge las cuerdas que caen de la transportadora superior. La segunda transportadora 118b entonces transporta las cuerdas a la izquierda y éstas caen sobre la siguiente transportadora 118c de la misma manera, y así sucesivamente. Finalmente la transportadora 118k inferior transporta las cuerdas de goma a una transportadora 122 de descarga, que avanza las cuerdas a la cortadora 150.

Las cuerdas de goma se transportan dentro del túnel 110 de enfriamiento mediante una transportadora 124 de entrada, a través de una abertura de admisión que se forma en el cerramiento 112. De acuerdo con una realización de la invención, el túnel incluye dos o más aberturas de admisión alternativas. Una primera abertura lleva las cuerdas de goma a la transportadora 118a superior. Una segunda abertura alternativa lleva las cuerdas de gomas a una cinta intermedia, como la transportadora 118i que se muestra, o a la transportadora 118k inferior. La primera abertura se usa cuando se requieren un tiempo máximo de estancia y de enfriamiento de las cuerdas de goma. La segunda abertura se usa cuando se requiere menos tiempo de estancia y de enfriamiento. La transportadora 124 de entrada se configura ventajosamente, de manera que pueda moverse fácilmente de una entrada a la otra, mediante un acoplamiento de conexión rápida o similar.

Cada cinta transportadora 118 transporta ventajosamente las cuerdas de goma ligeramente más rápido que la transportadora inmediatamente anterior, siendo el objetivo evitar que las cuerdas de goma "serpenteen" o se doblen horizontalmente de un lado a otro. Dicho serpenteo podría tener efectos adversos en la calidad de las piezas de goma producidas, y en casos extremos podría tener como resultado que las cuerdas se atasquen en el túnel de enfriamiento. Para evitar dicho serpenteo, los motores 120 de accionamiento individuales se controlan de manera que se produzca un aumento gradual de la velocidad a través del túnel. El túnel de enfriamiento puede incluir uno o más sensores (no se muestran) para detectar la posición de las cuerdas de goma sobre cada cinta transportadora

118. Si las cuerdas se desplazaran de la posición recta deseada en más de una cantidad predeterminada, entonces se puede proporcionar una alarma que alerte al operario de la máquina de la posible existencia de una condición anormal en el túnel. También es posible controlar las velocidades de los motores basándose en las señales de salida del sensor de manera que se reduzca automáticamente cualquier serpenteo detectado.

El aumento de velocidad a través del túnel de enfriamiento puede variarse dependiendo de los requisitos en cada caso. Generalmente, la proporción de la velocidad de salida (es decir, la velocidad de la transportadora 118k inferior) con respecto a la velocidad de entrada (es decir, la velocidad de la transportadora 118a superior) será mayor o igual a 1,0 e inferior a aproximadamente 1,3, más preferentemente inferior a aproximadamente 1,2, aún más preferentemente inferior a aproximadamente 1,15, aún más preferentemente inferior a aproximadamente 1,1, e incluso más preferentemente inferior a aproximadamente 1,05.

Las cuerdas de goma enfriadas salen del túnel 110 de enfriamiento y luego se cortan simultáneamente en piezas de goma específicas en la cortadora 150. La cortadora se ilustra a modo de diagrama en las FIGS. 4, 4A, 5, 6, y 6A. La FIG. 4 muestra la cortadora comprendiendo un par de rodillos 152 de calibración y un par de rodillos 160 de corte. Los rodillos 152 de calibración se estructuran y se disponen para hacer ajustes "finos" en el tamaño y forma de sección transversal de las cuerdas de goma antes de que entren en los rodillos de corte antes de que entren en los rodillos de corte para las corte en piezas. De acuerdo con la invención, la extrusora 30 extruye las cuerdas de goma para que tengan un tamaño y una forma de sección transversal que sea substancialmente igual que las piezas de goma terminadas que se quieren producir. Así, no se precisa un dimensionador de cuerdas para dimensionar y

conformar las cuerdas de goma, en contraste con las máquinas convencionales para fabricar gomas de este tipo en las que típicamente se emplea un dimensionador de cuerdas a fin de reducir substancialmente el diámetro de la cuerda de goma antes de enfriarla y cortarla. Sin embargo, es posible que se necesiten algunos pequeños ajustes en las cuerdas de goma a fin de optimizar el tamaño y/o la forma de las cuerdas de goma antes de cortarlas. Los rodillos 152 de calibración se emplean para este fin.

La FIG. 5 muestra los rodillos 152 de calibración con gran detalle. Los rodillos de calibración comprenden rodillos macizos o huecos (se ilustra uno hueco), generalmente cilíndricos, dispuestos con sus superficies externas en contacto entre sí de manera que se forme un estrechamiento entre los mismos. Los rodillos de calibración se fabrican con un material adecuadamente rígido aprobado para entrar en contacto con alimentos, como el acero inoxidable. Los rodillos de calibración pueden enfriarse para ayudar a evitar que se peguen a las cuerdas de goma. Por ejemplo, los rodillos de calibración pueden incluir pasos internos de refrigeración (no se muestra) para pasar un refrigerante a través de los mismos y enfriar las superficies externas de los rodillos. Las superficies externas de cada rodillo incluyen una pluralidad de surcos circunferenciales o canales 154 separados a lo largo de la longitud axial del rodillo. Cada rodillo de calibración incluye elevaciones 156 entre los canales 154. Las elevaciones 156 de un rodillo 152 de calibración se encuentran muy próximas a las elevaciones del otro rodillo de calibración, y los canales 154 de los dos rodillos de calibración se alinean de manera que colectivamente formen unos pasos 158 para que las cuerdas de goma pasen entre ellos. Puede haber un pequeño hueco (por ejemplo de aproximadamente 0,05 a 0,2 mm, preferentemente de aproximadamente 0,1 mm) entre las elevaciones 156 de los rodillos de calibración. Ambos rodillos 152 de calibración se accionan giratoriamente mediante un mecanismo adecuado de accionamiento (no se muestra) a la misma velocidad de giro en sentidos opuestos, de manera que los rodillos de calibración sirvan no sólo para ajustes finos o para calibrar el tamaño/forma de las cuerdas de goma sino también para transportar las cuerdas de goma del túnel 110 de enfriamiento a los rodillos 160 de corte.

El tamaño y la forma de los canales 158 definidos entre los rodillos 152 de calibración determinan el tamaño y la forma de las cuerdas de goma con las que se alimenta a los rodillos 160 de corte. Como se ha indicado, los rodillos de calibración no realizan cambios drásticos en el tamaño o forma de las cuerdas de goma, sino que sólo imparten un pequeño "ajuste fino" al tamaño y/o forma, para que las cuerdas de goma se encuentren en condiciones óptimas para su corte en los rodillos de corte. Por ejemplo, la altura o espesor de las cuerdas de goma puede reducirse aproximadamente 0,5 mm o menos al pasar a través de los rodillos de calibración. Aunque los canales 158 se ilustran siendo generalmente semi-circulares en la FIG. 5, como alternativa los canales pueden tener otras formas, como de medio óvalo, media elipse, etc., dependiendo de la forma de las piezas de goma que se quiere producir.

Tal y como se muestra en las FIGS. 4 y 4A, la cortadora 150 puede incluir guías 148 de baja fricción para guiar las cuerdas de goma hasta los rodillos 152 de calibración y/o para guiar las cuerdas hasta los rodillos 160 de corte. Las guías 148 de baja fricción sirven para garantizar que las cuerdas de goma se alinean con los pasos 158 entre los rodillos 152 de calibración y/o para garantizar que las cuerdas permanezcan rectas y paralelas entre sí a medida que pasan entre los rodillos 160 de corte. Las guías 148 de baja fricción pueden comprender un miembro (o pluralidad de miembros distintos) que definen surcos o canales a través de los cuales se llevan las cuerdas de goma, el miembro

o miembros se forman con un material de baja fricción, o al menos las superficies del miembro o miembros en contacto con las cuerdas, se forman con un material de baja fricción. Un material de baja fricción adecuado es el politetrafluoroetileno (PTFE), como los productos que se venden con la marca TEFLON®. Las guías de baja fricción, por ejemplo, pueden comprender miembros acanalados de metal (por ejemplo, acero inoxidable) revestidos con PT-FE, o miembros acanalados macizos de PTFE.

Los rodillos 160 de corte se describen a continuación con referencia a las FIGS. 6 y 6A. Los rodillos 160 de corte comprenden rodillos macizos o huecos generalmente cilíndricos dispuestos de manera que se forme un estrechamiento entre los mismos. Los rodillos de corte se fabrican con un material adecuadamente rígido aprobado para entrar en contacto con alimentos, como el acero inoxidable. Los rodillos de corte pueden enfriarse para ayudar a evitar que se peguen a las cuerdas de goma. Por ejemplo, los rodillos de corte pueden incluir pasos internos de refrigeración (no se muestran) para que pase un refrigerante a través de ellos y enfriar las superficies externas de los rodillos. Cada rodillo de corte define una pluralidad de dientes 162 de corte separados circunferencialmente alrededor de la periferia externa del rodillo. Los dientes de corte de los rodillos de corte se extienden a lo largo de una longitud suficiente de los rodillos para que todas las cuerdas de goma alimentadas entre los rodillos de corte se corten simultáneamente en piezas de goma. Los dos rodillos 160 de corte se accionan giratoriamente, sincronizados entre sí, a la misma velocidad de giro, en direcciones de giro opuestas, de manera que los dientes 162 de corte de un rodillo siempre estén alineados con los dientes 162 de corte del otro rodillo. La velocidad de giro de los rodillos 160 de corte no es inferior a la de los rodillos 152 de calibración y preferentemente es ligeramente más rápida que la de los rodillos de calibración para evitar el serpenteo de las cuerdas de goma entre los rodillos de calibración y los rodillos de corte. Por ejemplo, los rodillos de corte pueden girar aproximadamente 0,1 % más rápido que los rodillos de calibrado. Los rodillos de corte y los rodillos de calibrado ventajosamente se accionan mediante distintos motores CC de frecuencia controlada, esencialmente para poder ajustar infinitamente sus velocidades, independientemente los unos de los otros y para controlarlos con precisión. Las cuerdas de goma se alimentan entre los rodillos 160 de corte y los dientes 162 de corte se juntan para cortar cada cuerda de goma en piezas específicas, cada una de las cuales tiene un relleno en su cavidad interna. A medida que los dientes se juntan, ambos cortan la cuerda de goma y sellan los bordes cortados para sellar el relleno dentro de las piezas de goma. Puede haber un pequeño hueco (por ejemplo de aproximadamente 0,05 a 0,2 mm, preferentemente de aproximadamente 0,1 mm) entre los dientes 162

de corte de un rodillo de corte y los dientes 162 de corte del otro rodillo de corte cuando los dientes están en el punto más cercano el uno del otro. Las cuerdas de goma pueden tener una velocidad de aproximadamente 10 m/min a 20 m/min cuando entran en los rodillos de corte, más preferentemente de aproximadamente 12 m/min a 18 m/min, y en una realización las cuerdas de goma tienen una velocidad de aproximadamente 15 m/min.

La estructura particular de los rodillos 160 de corte y sus dientes 162 de corte dependerá en cada caso de la forma de las piezas de goma que se quieren producir. En general, los dientes de corte se estructuran para que corten cada cuerda de goma a lo largo de líneas de corte que se extienden transversalmente (es decir, perpendiculares a los ejes longitudinales de las cuerdas de goma, llevándose las cuerdas de goma en sentido paralelo a sus ejes longitudinales y perpendiculares a los ejes de los rodillos de corte). En una realización preferente, las piezas de goma que se quieren producir tienen forma rectangular, vistas en planta, siendo los dos lados terminales más cortos de cada pieza, los bordes cortados por los dientes 162 de corte, siendo los dos bordes más largos, perpendiculares a los bordes terminales más cortos y estando formados por las paredes laterales de la cuerda de goma. En consecuencia, los dientes 162 de corte para producir dichas piezas de goma rectangulares son lineales y paralelos a los ejes de giro de los rodillos 160 de corte.

Las FIGS. 6 y 6A muestran los dientes 162 de corte y el rodillo 160 de corte, de acuerdo con una realización de la invención. Cada diente 162 de corte se extiende paralelo al eje del rodillo de corte y tiene una forma de sección transversal uniforme a lo largo de la longitud del diente (es decir, a lo largo del sentido axial del rodillo de corte). El diente en sección transversal tiene una superficie 164 radialmente externa de corte y sellado que es plana y paralela al eje longitudinal del rodillo. La superficie 164 de corte y sellado puede ser relativamente estrecha en sentido circunferencial, por ejemplo, aproximadamente de 0,6 a 1,0 mm, preferentemente de aproximadamente 0,8 mm de anchura. La superficie 164 de corte y sellado está flanqueada a ambos lados (en sentido circunferencial) por superficies 166 planas biseladas que forman un ángulo a agudo con respecto a la superficie 164 de corte y sellado. El ángulo a puede ser de aproximadamente 15°a aproximadamente 45°, preferentemente de aproximadamente 30°. Las superficies 166 biseladas pueden ser más estrechas que la superficie 164 de corte y sellado, por ejemplo de aproximadamente 0,3 a 0,6 mm, preferentemente de aproximadamente 0,4 mm de anchura, medido en sentido paralelo al plano de la superficie 164 de corte y sellado. El diente tiene superficies 168 opuestas que descienden (es decir, radialmente hacia dentro con respecto al eje del rodillo de corte) desde las superficies 166 biseladas y son aproximadamente perpendiculares a la superficie 164 de corte y sellado en sus puntos radialmente más externos donde se unen a las superficies 166 biseladas. Las superficies 168 opuestas, sin embargo, son cóncavas en sentido radial hacia el exterior. Entre dos dientes 162 de corte adyacentes, la superficie externa del rodillo 160 de corte es asimismo cóncava y engrana con fluidez con las superficies 168 opuestas de los dientes de corte. La forma de sección transversal de cada rodillo 160 de corte puede ser constante a lo largo de al menos la porción longitudinal del rodillo de corte que está activo cortando las cuerdas de goma. La distancia radial entre la superficie 164 de corte y sellado y el punto con menos diámetro del rodillo (situado a medio camino entre los dientes adyacentes en sentido circunferencial), pudiendo referirse a dicha distancia como la “altura” del diente, puede ser de aproximadamente 6 mm a 9 mm en una realización. Sin embargo, se reconocerá que los rodillos de corte pueden tener dientes con distintas formas y/o diferente número de dientes, dependiendo de las necesidades de cada caso particular.

Las piezas de goma producidas por la cortadora 150 se llevan mediante una transportadora adecuada a la unidad 190 de enfriamiento final para enfriarlas más. La unidad 190 de enfriamiento final puede comprender cualquier tipo adecuado de unidad de enfriamiento para enfriar las piezas de goma. En una realización, la unidad de enfriamiento final comprende un túnel de enfriamiento del tipo descrito para el túnel 110 de enfriamiento descrito anteriormente. Las piezas de goma viajan sobre las distintas cintas transportadoras a través del túnel de enfriamiento y se descargan en receptáculos a fin de transferirlas para operaciones adicionales.

Dichas operaciones adicionales pueden incluir, por ejemplo, un procedimiento 200 de recubrimiento (FIG.1) para recubrir las piezas de goma con un recubrimiento duro o cobertura. Puede usarse cualquier equipo adecuado de recubrimiento. Entre los ejemplos de dichos equipos se incluyen cubas tradicionales para recubrimiento así como sistemas más modernos de alta tecnología.

En el procedimiento de recubrimiento duro en cubas, el jarabe de recubrimiento generalmente se añade a las piezas de goma a una temperatura de aproximadamente 10° C a aproximadamente 90° C, y más preferentemente de aproximadamente 30° C a aproximadamente 70° C. El recubrimiento de las piezas de goma puede aplicarse en una única capa dura o en una pluralidad de capas duras.

En general, aplicar una pluralidad de capas implica aplicar una única capa, dejar que la capa se seque y luego repitiendo el proceso se obtiene una pluralidad de capas. Puede aplicarse cualquier número de capas a las piezas de goma. Preferentemente, las piezas de goma se recubren con aproximadamente de 30 a 70 capas.

Una vez que se aplica una porción de jarabe a las piezas de goma, el recubrimiento mojado de jarabe se reparte sobre las piezas y se seca; dicho secado se realiza forzando aire de secado en un intervalo de temperaturas de aproximadamente 15° C a aproximadamente 45° C. El aire de secado debería tener una humedad relativa inferior al 50% HR. Cada aplicación del recubrimiento de jarabe mojado sobre las piezas de goma viene seguida de un periodo de distribución sin aire y luego se seca el recubrimiento forzando el paso de aire, alternándose las etapas de recubrimiento y secado hasta que el número deseado de capas de recubrimiento se haya depositado sobre las piezas de goma.

Puede aplicarse una capa protectora y de abrillantado, de cera de grado alimentario (por ejemplo, cera de carnauba

o similar) o resina de goma laca sobre el recubrimiento duro, si así se desea, a fin de proteger el recubrimiento contra la exposición a la humedad ambiente e impartir un acabado brillante a las piezas de goma.

5 Tras el recubrimiento, las piezas de goma se someten a una operación 210 de empaquetado (FIG. 1) para enviarlas a los distribuidores y puntos de venta.

Los aparatos y métodos de la invención pueden usarse para producir piezas de goma (rellenas o sin rellenar) de distintas formas. La forma de las piezas de goma varía principalmente en función de la forma de los orificios 38 de la boquilla de la extrusora, la forma de los surcos 154 de los rodillos de calibrado, y de la configuración de los rodillos

10 160 de corte. Las FIGS. 10 y 11 muestran un ejemplo de una pieza 220 de goma con una forma en planta generalmente rectangular que puede fabricarse de acuerdo con la invención.

Muchas modificaciones y otras realizaciones de las invenciones expuestas en el presente documento le vendrán a la mente al experto en la materia con la que estas invenciones guardan relación, con el beneficio de las enseñanzas presentadas en las descripciones anteriores y los dibujos correspondientes. Además aunque la invención es

15 particularmente ventajosa para producir piezas de goma rellenas, la invención no se limita a gomas rellenas, sino que también puede aplicarse a gomas sin rellenar. Por lo tanto, debe entenderse que las invenciones no se limitan a las realizaciones específicas reveladas y que se pretende incluir modificaciones y otras realizaciones dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas. Aunque se emplean términos específicos en el presente documento, se usan en el sentido genérico y descriptivo y no a modo de limitación.

Claims (18)

1. REIVINDICACIONES

   1. Aparato (20) para fabricar piezas de goma de mascar, que comprende:

   una extrusora (30) que comprende una cabeza extrusora (32) que define una pluralidad de orificios (38) de boquilla separados horizontalmente, a través de los cuales una composición de goma fundida se fuerza a presión de manera a extruír varias cuerdas (40) de goma distintas por los orificios de la boquilla; un túnel de enfriamiento (110) estructurado y dispuesto para recibir las cuerdas de goma (40) de la extrusora

   (30) y enfriar las cuerdas de goma; y una cortadora (150) estructurada y dispuesta para recibir las cuerdas de goma enfriadas del túnel de refrigeración, comprendiendo la cortadora un par de rodillos (152) de calibración accionados giratoriamente que reciben una pluralidad de cuerdas (40) de goma simultáneamente entre los mismos, con las cuerdas de goma extendidas paralelas y separadas horizontalmente entre sí, de manera que calibren el tamaño y forma de sección transversal de las cuerdas de goma con vistas al corte, y un par de rodillos (160) de corte accionados giratoriamente que reciben las cuerdas (40) de goma calibradas simultáneamente entre los mismos, con las cuerdas de goma extendidas paralelas y separadas horizontalmente entre sí, definiendo los rodillos de corte una pluralidad de juegos de dientes (162) de corte, de manera que las cuerdas de goma se corten simultáneamente en piezas de goma; en el que las que las cuerdas (40) de goma extruidas tiene substancialmente el mismo tamaño y forma de sección transversal que las cuerdas de goma que entran en los rodillos de corte (160).

2. 2.

   Aparato de la reivindicación 1, en el que cada rodillo de corte comprende un rodillo (160) que tiene una pluralidad de dientes (162) de corte separados circunferencialmente, proyectándose cada uno radialmente hacia fuera a partir del mismo.

3. 3.

   Aparato de la reivindicación 2, en el que cada diente (162) de corte tiene una superficie (164) de corte y sellado externa que es substancialmente paralela a un eje giratorio del rodillo de corte.

4. 4.

   Aparato de la reivindicación 3, en el que cada diente (162) de corte tiene superficies (166) biseladas que flanquean la superficie de corte y de sellado.

5. 5.

   Aparato de la reivindicación 3, en el que entre los dientes (162) de corte adyacentes, cada rodillo de corte es cóncavo en sentido radial hacia el exterior.

6. 6.

   Aparato de cualquiera de las reivindicaciones anteriores, configurado para producir piezas de goma rellenas, y que ademas comprende un mecanismo de rellenado central que tiene un tubo (39) de relleno que se extiende a través de un orificio (38) de la boquillas de la extrusora (30), y un dispositivo (35) de alimentación conectado al tubo de alimentación para suministrar un relleno a través del tubo (39) de relleno, de manera que la cuerda (40) de goma extruida a través del orificio de la boquilla se conforma para que tenga un canal lleno de relleno.

7. 7.

   Aparato de la reivindicación 6, en el que el relleno es líquido y el dispositivo de alimentación comprende una bomba (35) de engranajes.

8. 8.

   Aparato de cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que además comprende una pluralidad de guías (148) de baja fricción, estructuradas y dispuestas para guiar las cuerdas (40) de goma hasta los rodillos (152) de calibración, comprendiendo cada guía (148) de baja fricción un canal o surco que se forma en un miembro que tiene una superficie en entra en contacto con una cuerda y que se fabrica con un material de baja fricción.

9. 9.

   Aparato de la reivindicación 8, que además comprende una pluralidad de guías (148) de baja fricción estructuradas y dispuestas para guiar las cuerdas de goma desde los rodillos (152) de calibración hasta los rodillos

   (160) de corte, comprendiendo cada guía de baja fricción un canal o surco que se forma en un miembro que tiene una superficie que entra en contacto con una cuerda y que se fabrica con un material de baja fricción.
10. 10. Aparato de cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el túnel (110) de enfriamiento comprende un túnel de enfriamiento de varios niveles que tiene una serie de cintas (118) transportadoras individuales extendiéndose cada una substancialmente horizontalmente y paralelas al sentido de la máquina y separadas entre sí en sentido vertical, de manera que las cintas transportadoras substancialmente se encuentren en un plano vertical, incluyendo las cintas (118) transportadoras una cinta (118a) transportadora superior y una cinta (118k) transportadora inferior, moviéndose cada una en el sentido de la máquina y al menos una cinta (118b-118j) transportadora intermedia dispuesta entre las cintas transportadoras superior e inferior, en el que cada cinta transportadora se mueve en sentido opuesto a la cinta transportadora inmediatamente anterior, y en el que la cuerda

    (40) de goma se rosca en forma de serpentina a través del túnel de enfriamiento de manera que la cuerda de goma se transporte a lo largo de una de las cintas transportadoras que se mueven en el sentido de la máquina y luego a lo largo de una o más cintas transportadoras subsiguientes, finalmente saliendo del túnel de enfriamiento por la cinta transportadora inferior.
11. 11. Aparato de cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que ademas comprende un dispositivo (190) de enfriamiento final para enfriar las piezas de goma, comprendiendo el dispositivo de enfriamiento final un túnel de

    enfriamiento de varios niveles.

12. 12.

    Método para fabricar piezas de goma de mascar, que comprende los pasos:

    extruír una pluralidad cuerdas (40) de goma usando una extrusora (30) que tiene una pluralidad de orificios (38) en la boquilla, separados horizontalmente, a través de los cuales una composición de goma fundida se fuerza a presión de manera a extruír la pluralidad de distintas cuerdas (40) de goma por los orificios de la boquilla; pasar las cuerdas de goma de la extrusora a un túnel (110) de enfriamiento en el que las cuerdas de goma se enfrían; y calibrar el tamaño y forma de sección transversal de las cuerdas de goma enfriadas como preparación al corte, usando un par de rodillos (152) de calibración accionados giratoriamente que reciben la pluralidad de cuerdas de goma simultáneamente entre los mismos, con las cuerdas de goma extendidas paralelas y separadas horizontalmente entre sí; y cortar las cuerdas de goma calibradas en piezas usando un par de rodillos (160) de corte accionados giratoriamente que reciben la pluralidad de cuerdas de goma simultáneamente entre los mismos, con las cuerdas de goma extendidas paralelas y separadas horizontalmente entre sí, definiendo los rodillos de corte una pluralidad de juegos de dientes de corte, de manera que las cuerdas de goma se corten simultáneamente en piezas de goma; en el que las cuerdas de goma cuando se extruyen tiene substancialmente el mismo tamaño y forma de sección transversal que las cuerdas de goma que entran en los rodillos de corte.

13. 13.

    El método de la reivindicación 12, en el que las cuerdas (40) de goma se guían a los rodillos de calibración mediante varias guías (148) de baja fricción.

14. 14.

    El método de la reivindicación 12, en el que las cuerdas (40) de goma se guían de los rodillos de calibración a los rodillos de corte mediante una pluralidad de guías (148) de baja fricción.

15. 15.

    El método de la reivindicación 12, en el que las cuerdas (40) de goma se enfrían haciendo avanzar las cuerdas de goma longitudinalmente a lo largo de un recorrido en serpentina a través de un túnel (110) de enfriamiento, encontrándose el recorrido en serpentina substancialmente en un plano vertical.

16. 16.

    El método de la reivindicación 15, en el que a las cuerdas de goma (40) se les hace desplazarse por un recorrido en serpentina mediante una serie de cintas transportadoras (118a - 118k) horizontales, separadas verticalmente, desplazándose cada una en sentido horizontal opuesto al de la cinta transportadora inmediatamente anterior.

17. 17.

    El método de la reivindicación 12, comprendiendo la extrusión simultánea de una pluralidad de distintas cuerdas

    (40) de goma rellenas, teniendo cada cuerda de goma un canal interno lleno de relleno.
18. 18. El método de la reivindicación 17, en el que el relleno es un líquido, y en el que se empela una bomba (34) de engranajes para suministrar el relleno dentro de las cuerdas de goma que se están extruyendo de la extrusora.