ES2267252T3

ES2267252T3 - Fibra sintetica capaz de absorber y desorber la humedad, hilo enmarañado y mezclado que utiliza dicha fibra, articulos de punto y tejidos que utilizan dicha fibra y tela no tejida que la utiliza.

Info

Publication number: ES2267252T3
Application number: ES99909318T
Authority: ES
Inventors: Mitsuhiro R & D Center of Unitika Ltd. UMINO; Kunio R & D Center of Unitika Ltd. AKASAKI; Yoshiaki R & D Center of Unitika Ltd. KURUSHIMA; Kazuyuki R & D Center of Unitika Ltd. ONO; Hajime R & D Center of Unitika Ltd. YAMAGUCHI; Shigemitsu R & D Center of Unitika Ltd. MURASE; Shiro R & D Center of Unitika Ltd. MURAKAMI; Kazuaki R & D Center of Unitika Ltd. TARUISHI
Original assignee: Unitika Ltd
Current assignee: Unitika Ltd
Priority date: 1998-03-24
Filing date: 1999-03-23
Publication date: 2007-03-01
Anticipated expiration: 2019-03-23
Also published as: CN1139679C; EP1087043A1; CN1294643A; WO1999049111A1; ATE330048T1; EP1087043A4; KR100574624B1; EP1087043B1; KR20010034649A; US6756329B1; DE69931915D1

Abstract

Fibra sintética capaz de absorber y desorber la humedad que comprende una componente capaz de absorber y desorber la humedad y un polímero que forma una fibra, que presenta una absorción de humedad del 1, 5% o superior cuando se le permite permanecer para alcanzar un equilibrio de humedad bajo las condiciones de 25ºC x 60% HR, y a continuación, se le permite permanecer 30 minutos bajo las condiciones de 34ºC x 90% HR y que presenta una desorción de la humedad del 2% o más cuando se le permite alcanzar un equilibrio de humedad bajo las condiciones de 34ºC x 90% HR y a continuación, se le permite permanecer durante 30 minutos bajo las condiciones de 25ºC x 60% HR, caracterizada porque dicha componente capaz de absorber y desorber la humedad es un óxido de polialquileno obtenido mediante una reacción de óxidos de polialquileno, polioles y compuestos de diisocianatos alifáticos y porque dicha fibra sintética capaz de absorber y desorber la humedad presenta un valor de -1 a 5 en términos de valor b en el sistema de color CIE-LAB cuando se le permite permanecer durante 30 días.

Description

Fibra sintética capaz de absorber y desorber la humedad, hilo enmarañado y mezclado que utiliza dicha fibra, artículos de punto y tejidos que utilizan dicha fibra y tela no tejida que la utiliza.

Campo de la invención

La presente invención se refiere a una fibra sintética capaz de absorber y desorber la humedad, hilo enmarañado y mezclado que utiliza dicha fibra, artículos de punto y tejidos que utilizan dicha fibra y la transparencia de tela no tejida que la utiliza.

Antecedentes de la invención

La fibra sintética es superior a la fibra natural, tal como el algodón, en las propiedades de resistencia a la tracción, resistencia a la abrasión, estabilidad dimensional, secado rápido y se utiliza ampliamente en el campo de material de confección. Sin embargo, la fibra sintética no presenta la absorción de la humedad superior que tiene la fibra natural y por la transpiración al utilizarla, se produce un exceso de humedad y pegajosidad a la piel, que da lugar a una incomodidad por la persona que utiliza la fibra natural.

Se realizaron numerosas pruebas de distinta naturaleza para proporcionar absorción de la humedad y absorción del agua a la fibra sintética. Por ejemplo, una fibra absorbedora de la humedad, que presenta un valor igual o mayor que 2,5% o 1,5%, respectivamente, en términos de \DeltaMR utilizando amida de polieteréster como componente absorbedora de la humedad, se da a conocer en el documento JP-A-9-41204 o JP-A-9-41221. El término \DeltaMR es una diferencia entre el contenido en humedad de la fibra que se deja permanecer en la atmósfera de 30ºC x 90% HR durante 24 horas y el contenido en humedad de la fibra que se permite permanece en la atmósfera de 20ºC x 65% HR durante 24 horas, definido como un coeficiente de absorción y desorción de la humedad.

Sin embargo, \DeltaMR es un valor que se calcula a partir del contenido en humedad de la fibra a continuación de dejarse permanecer bajo diferentes condiciones de temperatura y de humedad durante 24 horas. Es muy importante, desde el punto de vista práctico, para la fibra sintética realizar la absorción o desorción de la humedad con rapidez cuando ha cambiado una condición de temperatura y humedad. Sin embargo, el documento JP-A-9-41204 o JP-A-9-41221 no proporciona ninguna sugerencia sobre esta característica.

Por otro lado, los documentos JP-A-63-227871, JP-A-63-227872 o similares recomiendan materiales confortables para prendas de vestir con una capacidad de absorción y desorción de la humedad y además, describen la tasa de absorción de humedad transcurridos 15 minutos, cuando el material se desplaza desde la circunstancia de 20ºC x 65% HR a la circunstancia de 30ºC x 90% HR y, además, la tasa de desorción de la humedad transcurridos 15 minutos cuando el material se desplaza desde a circunstancia de 30ºC x 90% HR a la circunstancia de 20ºC x 65% HR. Sin embargo, la tecnología mencionada en estos documentos está relacionada con la humedad de una componente de absorción para una superficie de artículos de punto y tejidos fabricados de fibra de poliéster o de poliamida mediante polimerización de injerto y da lugar a inconvenientes tales como tacto áspero y tacto deslizante, teñido no uniforme y una disminución excesiva en la solidez del color al humedecerse.

Además, en general, numerosos polímeros termostáticos, con capacidad superior de absorción de humedad y absorción de agua son originalmente coloreados o presentan una tendencia de teñido gradual con el tiempo, dando lugar al deterioro de la calidad y propiedades de los productos de fibras. Por ejemplo, una fibra compuesta con capacidad superior de absorción y desorción de la humedad se da a conocer en los documentos JP-A-8-209450, JP-A-8-311719 o similares. En estos documentos, se utiliza óxido de polietileno modificado como una componente con una capacidad absorción y desorción de la humedad para proporcionar a la fibra excelentes propiedades de absorción y desorción de la humedad. Sin embargo, estos documentos describen que los compuestos de diisocianatos se utilizan como modificar para el óxido de polietileno, pero no proporcionan ninguna recomendación sobre la forma de controlar satisfactoriamente un cambio en el tono de color de materiales de fibras. Un óxido de polietileno modificado mencionado en los ejemplos (con el nombre de producto: Aquacoke) se modifica con compuestos de diisocianatos aromáticos y la fibra presenta un problema de cambio gradual en el torno de color.

En el documento US-A-4767825, se da a conocer una tela no tejida que está compuesta por un polímero hidroabsorbedor con un segmento blando de polioximetileno y un segmento duro de polioximetileno. Esta tela no tejida, sin embargo, es excelente en sus capacidades de absorción y desorción de la humedad, una propiedad de fibra y formación de fibras, pero presenta un problema de amarilleo del color o de deficiente resistencia a la intemperie, cuando se utiliza durante periodos prolongados de tiempo.

Un objetivo técnico según la presente invención es dar a conocer una fibra sintética con una capacidad superior de absorción y desorción de la humedad, que presenta una función de absorción y desorción de la humedad según la condición de temperatura y humedad de la atmósfera y puede presentar la función de absorción y desorción de la humedad repetidamente con cambios en la temperatura y humedad, que presenta tendencia hacia un cambio en el tono de color, en particular amarilleo, en almacenamiento durante un periodo de tiempo prolongado, que no presenta ningún problema en el tacto ni en la colorabilidad cuando se utiliza como materiales para prendas de vestir; hilo enmarañado y mezclado, artículos de punto y tejidos y tela no tejida que utilizan dicha fibra sintética.

Exposición de la invención

La presente invención consigue sus objetivos gracias a un estudio a fondo para resolver algunos de los problemas indicados.

Una fibra sintética capaz de absorber y desorber la humedad, según la presente invención, que comprende una componente capaz de absorber y desorber la humedad según se define en la reivindicación 1 y un polímero de formación de fibras presenta una absorción de la humedad del 1,5% o mayor cuando se le permite alcanzar un equilibrio de la humedad bajo las condiciones de 25ºC x 60% HR y a continuación, se le permite permanecer durante 30 minutos, bajo las condiciones de 34ºC x 90% HR y presenta una desorción de la humedad del 2% o mayor cuando se le permite alcanzar un equilibrio de la humedad bajo las condiciones de 34ºC x 90% HR y a continuación se le permite permanecer durante 30 minutos bajo las condiciones de 25ºC x 60% HR. Además, la fibra presenta un valor de -1 a 5 en términos de valor b en el sistema de color CIE-LAB, cuando se le permite permanecer durante 30 días.

En el hilo enmarañado y mezclado según la presente invención, la primera fibra que comprende la fibra sintética antes descrita capaz de absorber y desorber la humedad y la segunda fibra que comprende una fibra de poliéster están enmarañadas y mezcladas. La mezcla de hilo antes descrita presenta una relación de peso de mezcla de (primera fibra)/(segunda fibra) = 20/80 a 80/20 y la primera fibra presenta una más alta contracción del agua de ebullición que la segunda fibra.

Los artículos de punto y tejidos, según la presente invención, están principalmente constituidos por dicho hilo enmarañado y mezclado.

La tela no tejida, según la presente invención, está constituida por una fibra sintética capaz de absorber y desorber la humedad que presenta la estructura de componentes de absorción y desorción de la humedad situadas en el núcleo y un polímero de formación de fibras situado en la vaina envolvente. Dicha componente de absorción y desorción de la humedad es un óxido de polialquileno obtenido como el producto de reacción de óxidos de polialquileno, polioles y diisocianatos alifáticos y el polímero de formación de fibras en la componente de la vaina se obtiene a partir de poliamida o poliéster.

La componente de núcleo de óxido de polialquileno modificado presenta una relación de peso de 5 a 30% en peso sobre la base del peso de la fibra total. La tela no tejida presenta una estructura designada de la estructura aglomerada mediante las componentes de la vaina de la fibra sintética o de un enmarañamiento tridimensional de la fibra sintética.

En consecuencia, en la presente invención se da a conocer una fibra sintética con una capacidad superior de absorción y desorción de la humedad que presenta una función de absorción y desorción de la humedad según la condición de temperatura y humedad de la atmósfera y puede presentar la función de absorción y desorción de la humedad con cambios en la temperatura y humedad, que presenta menos tendencia hacia un cambio en el tono de color, en particular amarilleo, en condiciones de almacenamiento durante un periodo de tiempo prolongado, que no presenta ningún problema en el tacto ni en la colorabilidad cuando se utiliza como materiales para prendas de vestir; hilo enmarañado y mezclado, artículos de punto y tejidos y tela no tejida que utilizan dicha fibra sintética.

Formas de realización

En el siguiente apartado se expone la descripción detallada según la presente invención.

La fibra sintética capaz de absorber y desorber la humedad, según la presente invención, comprende la componente de absorción y desorción de la humedad según se define en la reivindicación 1 y el polímero de formación de fibras. Es necesario que la fibra presente una absorción de la humedad del 1,5% o mayor cuando se le deje alcanzar un equilibrio de humedad bajo las condiciones de 25ºC x 60% HR y a continuación, se le permita permanecer durante 30 minutos bajo las condiciones de 34ºC x 90% HR y presenta una desorción de la humedad del 2% o mayor cuando se le permite alcanzar un equilibrio de humedad bajo las condiciones de 34ºC x 90% HR y a continuación se le permite permanecer durante 30 minutos bajo las condiciones de 25ºC x 60% HR.

En este caso, la condición de temperatura y humedad de 34ºC x 90% HR aproximadamente corresponde a la condición de temperatura y humedad entre el cuerpo humano y las ropas cuando lleva prendas de vestir durante mediados de verano desde el principio de esta estación. La condición de temperatura y humedad de 25ºC x 60% HR fue establecida sobre el supuesto de la condición de temperatura y humedad y el ambiente interior que es aproximadamente la media a través de todo el año.

En consecuencia, si la fibra sintética presenta una absorción de humedad de 1,5% o mayor, preferentemente 2,5% o mayor, cuando se le permite alcanzar un equilibrio de humedad bajo las condiciones de 25ºC x 60% HR y a continuación, se le permite permanecer durante 30 minutos bajo las condiciones de 34ºC x 90% HR, la fibra sintética, cuando se utiliza para formar ropas, es capaz de absorber la humedad de la transpiración de vapor desde un cuerpo humano con la máxima rapidez.

Además, presenta una desorción de la humedad del 2% o mayor, preferentemente 3% o mayor, cuando se le permite alcanzar un equilibrio de humedad bajo las condiciones de 34ºC x 90% HR y a continuación se le permite permanecer durante 30 minutos bajo las condiciones de 25ºC x 60% HR, una vez absorbida la humedad, la fibra sintética es capaz de la desorción rápida de la humedad absorbida desde el espacio interior de las ropas al espacio exterior presentando normalmente más baja temperatura y humedad que en el interior de las ropas.

Resulta difícil medir realmente la absorción y desorción de la humedad por separado puesto que, en la fibra sintética, la absorción de la transpiración de vapor desde el cuerpo humano y la desorción de la misma al espacio exterior de las ropas se produce simultáneamente. En este caso, sin embargo, la absorción y la desorción de la humedad se define como el índice.

Es necesario, según se indicó con anterioridad, para la fibra sintética según la presente invención presentar una absorción de 1,5% o mayor y una desorción de la humedad del 2% o mayor y preferentemente es deseable que la desorción de la humedad sea igual o mayor que la absorción. Ello es así porque si la desorción de la humedad es más baja que la absorción de la humedad, la transpiración de vapor desde el cuerpo humano se acumula en grados con el transcurso del tiempo en la fibra sintética y puede disminuir la absorción de humedad de la fibra sintética. Y si la absorción de la humedad es más pequeña que el 1,5% o si la desorción de la humedad es menor que el 2%, la cantidad de humedad absorbida o desabsorbida por sí misma es pequeña y en consecuencia, se produce una condición de humedad excesiva en el interior de las ropas.

La absorción y desorción de la humedad antes descritas se proporcionan por la componente de absorción y desorción de la humedad utilizada para la fibra sintética según la presente invención. Es recomendable que la componente de absorción y desorción de humedad presente dicha absorción y desorción de humedad y un bajo grado de cambio de tonalidad cromática, según se describe a continuación. La componente de absorción y desorción de la humedad es un óxido de polialquileno modificado obtenido como el producto de reacción de óxidos de polialquileno, polioles y diisocianatos alifáticos. El óxido de polialquileno modificado, obtenido como el producto de la reacción de uno o más compuestos seleccionados del grupo siguiente, es el más preferible, porque el óxido de polialquileno modificado es un polímero formador de fibras y, al mismo tiempo, puede ser objeto de hilatura por fusión. Como ejemplos de óxido de polialquileno cabe citar el óxido de polietileno, el óxido de polipropileno y sus respectivos copolímeros. Los ejemplos de polioles son glicoles tales como el etilenglicol, el dietilenglicol y el propilenglicol. Ejemplos de isocianatos alifáticos son el diisocianato cicloalifático y preferentemente, el diclohexilmetano-4,4'-diisocianato, 1,6-hexametileno diisocianato, etc.

Los diisocianatos aromáticos no son preferibles para este uso porque proporcionan una teñido o amarilleo con el etapa del tiempo.

Un óxido de polialquileno modificado, utilizado en la presente invención, se obtiene como el producto de reacción de los óxidos de polialquileno, polioles e isocianatos alifáticos simétricos. En particular, el óxido de polialquileno con peso molecular medio de 500 a 500.000 es el utilizado preferentemente. Si el peso molecular medio es inferior a 500, la absorción de agua de un óxido de polialquileno modificado proporcionado se deteriora en gran medida y al mismo tiempo, la capacidad de formación de fibras se hace deficiente debido a una viscosidad de fusión muy alta. Por otra parte, si el peso molecular medio supera los 500.000, el óxido de polialquileno modificado obtenido, cuando absorbe agua, puede disolverse desde la tela no tejida en una forma de gel. Como ejemplos deseados del óxido de polialquileno con peso molecular medio pueden citarse el óxido de polietileno, el óxido de polipropileno, el copolímero de óxido de etileno/óxido de propileno y el óxido de polibutileno o la mezcla de los polímeros anteriormente descritos como los adecuados. Y entre estos óxidos de polialquileno con peso medio molecular de 2.000 a 100.000, se utilizan preferentemente el óxido de polietileno, el óxido de polipropileno y el copolímero de óxido de etileno/óxido de polipropileno.

Los polioles son compuestos orgánicos que presentan dos grupos de hidroxilo (-OH) en su estructura molecular y, por ejemplo, son adecuados los compuestos de etilenglicol, dietilenglicol, trietilenglicol , tetraetilenglicol, propilenglicol, dipropilenglicol, trimetilenglicol, 1,3-butanodiol, 2,3-butanodiol, 1,4-butanodiol, 1,5-pentadiol, hexilenglicol, octilenglicol, glicerilmonoacetato, glicerilmonobutilato, 1,6-hexanodiol, 1-9-nonanodiol y bisfenol-A y en particular, se utilizan etilenglicol, propilenglicol, 1,4-butanodiol, 1,6-hexanodiol y 1,9-nonanodiol.

Como los compuestos de diisocianatos alifáticos simétricos en reacción con el óxido de polialquileno y los polioles son compuestos de isocianatos alifáticos que presentan dos grupos de isocianatos en la posición simétrica de la molécula y, por ejemplo, se usan preferentemente dicicilohexilmetano-4,4'-diisocianato o 1, 6-hexametilendiisocianato.

Estos óxidos de polialquileno modificados presentan preferentemente una viscosidad de fusión de 1.000 a 20.000 poises a 170ºC bajo una carga de peso de 50 kg/cm^{2}. Si la viscosidad de fusión es menor que 1.000 poises, el gel de polímero se disuelve fuera de la superficie de la fibra cuando la fibra absorbe agua. Y, por el contrario, si la viscosidad de fusión es superior a 20.000, la capacidad de formación de fibras se hace deficiente debido a la capacidad de dispersión insuficiente en polímero de poliamida o polímero de poliéster.

La fibra sintética, según la presente invención, ha de presentar un valor de -1 a 5 en términos del valor b en el sistema de color CIE-LAB, cuando se le permite reposar durante 30 días.

Se requiere que este valor b presente casi ningún cambio de tono de color incluso en el producto de tejido acabado y sin dañar su valor comercial y preferentemente, el valor b es de 0 a 3.

El valor b de la fibra sintética varía dependiendo de la impureza de los materiales utilizados para el polímero de formación de fibras, la condición polimérica y la condición de hilatura. Actualmente, en muchos casos, la razón principal de la teñido del polímero es el resultado de la acción de las componentes de absorción y desorción de la humedad utilizadas.

En consecuencia, es necesario mejorar las componentes de absorción y desorción de humedad con el fin de mantener el valor b dentro de dicha gama. En este punto, los óxidos de polialquileno modificados antedichos presentan una tasa de teñido demasiado pequeña y se usan preferentemente en la presente invención.

La fibra sintética, según la presente invención, comprende la componente de absorción y desorción de la humedad y el polímero formador de fibras. A modo de ejemplos de fibras se propone los siguientes: fibra en la que la componente de absorción y desorción de la humedad y el polímero de formación de fibras están mezclados de modo uniforme o no uniforme, fibra de tipo de núcleo-vaina, de tipo yuxtapuestas y de tipo de estructura de ‘isla-mar’, en la que la componente de absorción y desorción y el polímero de formación de fibras están situados independientemente, varios tipos de fibra conjugada, tales como fibra de tipo multidividida, en la que una componente se divide en varias partes por la otra componente, fibra conjugada en la que la mezcla de una componente de absorción y desorción de la humedad y un polímero de formación de fibras, como principal componente, se conjuga con otro polímero formador de fibras.

La componente de absorción y desorción de la humedad puede estar dispuesta tanto en la parte interna como en la parte externa de la fibra. Cuando las fibras se utilizan en materiales de confección de ropas, la componente de absorción y desorción de la humedad no aparece sobre la superficie de la fibra y está preferentemente situada en la parte interna (núcleo), ni tampoco presenta un tacto deslizante cuando está húmeda, teñido desigual o solidez del color deficiente.

La relación de componentes en el componente de absorción y desorción de la humedad y en el polímero de formación de fibras, en la fibra sintética, se puede establecer para satisfacer simultáneamente la absorción y desorción de dicha humedad y, al mismo tiempo, se puede establecer de acuerdo con el objetivo o uso final de la fibra. Por ejemplo, cuando se utiliza el óxido de polialquileno modificado, es preferible que la componente esté dentro de la relación de peso del 5 al 50% en peso respecto al peso de la fibra. Si el contenido del óxido de polietileno modificado es menor que el 5% en peso, la absorción y desorción de humedad deseadas puede ser que no se obtenga y, por otra parte, si el contenido es superior al 50% en peso, la capacidad de formación de fibras puede presentar algunos problemas, lo que no es recomendable.

Los ejemplos del polímero de formación de fibras, según la presente invención, son poliamidas tales como nylon 6, nylon 66, poliésteres tales como el tereftalato de polietileno, poliolefinas tales como polietileno y polipropileno y los copolímeros de dichos polímeros, pero no existe ninguna limitación en cuanto al uso de polímeros. Pueden usarse algunos aditivos tales como antioxidantes, agentes deslustradores o absorbentes de ultravioletas.

Además, es preferible que el monofilamento de una fibra sintética, capaz de absorción y desorción de la humedad, en general, presente una finura de 0,1 a 20 denier, pero no está particularmente limitado. Una sección transversal de la fibra puede presentar cualquier clase de forma. Es preferible, con respecto al coste, que una fibra sintética, capaz de absorción y desorción de la humedad, según la presente invención, se utilice como fibra continua multifilamentos, pero se puede cortar en fibra cortada y utilizarse como hilado.

En la presente invención, es preferible que la fibra sintética sea un hilo texturado rizado. La absorción de agua de los tejidos de punto y de calada mejora, en gran medida, con la adopción de este procedimiento cuando la fibra sintética fue procesada en tejidos de punto y de calada.

La absorción de agua de los tejidos de punto y de calada se clasifica, en términos amplios, de dos clases. La primera es la absorción de agua que se utiliza cuando el agua penetra y se dispersa en el hueco entre filamentos o tejidos de punto y de calada. La segunda se utiliza cuando la propia fibra absorbe agua. Cuando la fibra sintética es rizada, aumenta el hueco entre los filamentos. Si los tejidos de punto y de calada que utilizan hilos en rizos entran en contacto con el agua, el agua puede penetrar por sí misma, y con rapidez, en los huecos entre la estructura de tejidos de puntos y de calada o los filamentos por la acción capilar, mejorando la absorción de agua. Esto significa que aumenta la primera absorción de agua.

Como para la fibra sintética capaz de absorción y desorción de la humedad, según la presente invención, la propia fibra presenta absorción de agua. Esto significa que la fibra sintética capaz de absorción y deserción de la humedad, según la presente invención, presenta la segunda absorción de agua.

En el hilo texturado rizado, según la presente invención, cuando es de punto o de calada, el hilo o la propia fibra presenta rizado. Por lo tanto, cuando la superficie de los tejidos de punto y de calada entra en contacto con el agua, el agua se dispersa dentro de los huecos entre la estructura de tejidos de punto y de calada o filamentos por los efectos de la absorción de agua, debido al rizado y a continuación, el agua es absorbida en el interior de la fibra dependiendo de la absorción de agua de la propia fibra. Por lo tanto, el hilo texturado rizado, según la presente invención, presenta una absorción de agua superior por un efecto sinergístico de ambas absorciones de agua antedichas y como resultado, presenta una absorción de agua tan alta o más alta que la fibra natural.

Se puede utilizar cualquier tipo de procedimiento de rizado, por ejemplo, el procedimiento de falsa torsión, el procedimiento de rizado de relleno y el relleno a chorro por chorro caliente de fluido calentado.

En estos procedimientos, se prefiere el procedimiento de falsa torsión,considerando la calidad estable y su bajo coste. Se puede utilizar el retorcedor de falsa torsión general, con tipo de pasador o de disco. La condición general se adopta como condición de falsa torsión. En condiciones normales, se adopta la condición de coeficiente de falsa torsión de 15.000 a 33.000. En este caso, el coeficiente de falsa torsión se expresa como el producto del número de falsas torsiones (T/m) y la raíz cuadrada del número de denier de la fibra (d). Sin embargo, la condición no se limita a estas condiciones antedichas en tanto que se proporcione como efecto de la presente invención. Es preferible utilizar la falsa torsión de calentador bietápico, en el que se realiza el tratamiento térmico en sucesión con el fin de controlar un par después de una falsa torsión.

Utilizando este procedimiento, se puede obtener un hilo enmarañado y mezclado a partir de una fibra sintética capaz de absorber y desorber la humedad según la presente invención. En detalle, en el hilo enmarañado y mezclado, según la presente invención, la primera fibra que comprende la fibra sintética antes descrita, capaz de absorber y desorber la humedad y la segunda fibra que comprende la fibra de poliéster están enmarañadas. La mezcla de fibras antedicha presenta una proporción de peso de mezcla de (primera fibra)(segunda fibra) = 20/80 a 80/20 y la primera fibra presenta una contracción de agua en ebullición mayor que la segunda fibra.

En el hilo enmarañado y mezclado es necesario que la primera fibra sea una fibra de poliamida que presenta absorción de la humedad, en la condición de 34ºC x 90% de HR, de 1,5 veces o más de la de nylon 6 con el fin de proporcionar una alta absorción de agua así como de absorción y desorción de la humedad. Si la absorción de humedad es inferior a 1,5 veces la del nylon 6, no se obtienen las propiedades antiestáticas y la absorción y desorción de la humedad deseadas.

En la primera fibra, puesto que la poliamida que se utiliza para incorporar el óxido de polietileno modificado, se usan preferentemente homopolímeros de nylon 6, nylon 66, nylon 11, nylon 12, nylon MXD (adipoamida de polimetaxilileno) y copolímeros de estos compuestos de nylon antes mencionados o una mezcla de ellos.

La fibra compuesta de tipo núcleo-vaina se utiliza preferentemente como la primera fibra. En particular, es recomendable que la fibra presente sólo una componente de núcleo de óxido de polietileno modificado o una mezcla de óxido de polietileno modificado y poliamida, y una componente de vaina de poliamida. Cuando se selecciona la mezcla de óxido de polietileno modificado y la poliamida, es posible que ambos polímeros se fundan y premezclen para obtener una plaqueta principal.

La primera fibra formada por series de poliamidas puede fabricarse según procedimientos convencionales. Cuando la fibra compuesta de tipo núcleo-vaina antes descrita, utilizando el óxido de polietileno modificado, se emplea como fibras de series de poliamidas, la relación de composición del núcleo y de la vaina varía según el polímero utilizado o la propiedad requerida. Es preferible, sin embargo, que la relación de composición esté comprendida en el margen del 15/85 a 85/15 en peso. Si la relación de la componente del núcleo es inferior a este margen, el hilo enmarañado y mezclado obtenido presenta una deficiente propiedad antiestática o absorción y desorción de la humedad. Por otra parte, si la relación es superior a este margen de variación, la capacidad de formación de fibras puede verse dañada, lo que no es preferible.

Como componente de polímero de la segunda fibra que contiene fibra de poliéster, se utilizan homopolímeros tales como tereftalato de polietileno, tereftalato de polipropileno y tereftalato de polibutileno. Además, se utilizan preferentemente copolímeros obtenidos por copolimerización de los homopolímeros antes descritos, como una parte principal, con ácido dicarboxílico, tal como ácido isoftálico, ácido 5-sodio sulfo-isoftálico, ácido dicarboxílico de naftaleno y
ácido adípico o con otras componentes de glicol. Además, se utiliza preferentemente la mezcla de los poliésteres.

La finura del monofilamento de la fibra de poliéster que constituye la segunda fibra no es especialmente limitada. Si se utiliza un hilo multifilamento con finura de monofilamento inferior a 1,5 d, el tejido de punto o de calada puede obtener un tacto aterciopelado y además, se mejora la absorción de agua del tejido.

Cuando la primera fibra formada a partir de fibra de poliamida y la segunda fibra formada por fibra de poliéster se enmarañan y mezclan pueden adoptarse la técnica de texturización por chorro de aire convencional, usando la boquilla de chorro de aire, un dispositivo entrelazador y otras. El número de entremezcla, que significa el grado de enmarañado o entremezcla, puede presentar un valor dentro del margen de 20 a 120 veces/m.

Es necesario que el hilo enmarañado y mezclado presente una proporción en peso de mezcla (la primera fibra)/(la segunda fibra) = 20/80 a 80/20 y preferentemente dentro de la proporción de 30/70 a 70/30. Si la relación en peso de la mezcla es inferior al 20% de la primera fibra, no se proporcionan la propiedad antiestática, absorción de agua, absorción y desorción de la humedad requeridas. Si la relación en peso de la mezcla de la primera fibra supera el 80% de la primera fibra, no se obtiene el tacto del poliéster que proporciona la segunda fibra. Y resulta difícil utilizar un proceso de reducción cáustica de alto grado, tratamiento que se utiliza en el acabado de los artículos tejidos usando la mezcla de hilos para fabricar tejidos para blusas y camisas. Como resultado, es difícil conseguir un tacto suave. Además, algunas veces, aumenta la contaminación de la fibra de serie de poliamidas por el colorante disperso utilizado para teñir la fibra de poliéster y como resultado, la solidez del color puede ser deficiente.

Es necesario que la contracción de agua en ebullición de la fibra de serie de poliamidas, como la primera fibra de un hilo enmarañado y mezclado sea mayor que la de la fibra de poliéster como segunda fibra.

En este caso, la contracción de agua en ebullición se mide y se calcula, por el procedimiento indicado a continuación.

El hilo se devana para conseguir una determinada longitud de madeja, por medio de una máquina de enmadejar, y a continuación, la longitud de la madeja (a) se mide bajo una carga inicial de 0,1 g/d. A continuación, la madeja sin carga se hierve durante 30 minutos en agua en ebullición y se seca. La longitud (b) de la madeja se mide bajo una carga inicial de 0,1 g/d. La contracción del agua en ebullición se obtiene mediante la ecuación siguiente:

Contracción (%) de agua en ebullición = [(a-b)/a] x 100

Si la contracción del agua en ebullición de la primera fibra, de la fibra de serie de poliamidas, es igual o menor que la de la segunda fibra de la fibra de poliéster, es difícil que los bucles formados por, principalmente, monofilamentos de la fibra de poliéster, aparezcan sobre la superficie de la fibra de serie de poliamidas y, por consiguiente, en algunos casos, el tacto de la fibra de poliéster no puede obtenerse o la solidez del color a la luz se ve perjudicada.

El diferencial de contracción de agua en ebullición entre la fibra de serie de poliamidas y la fibra de poliéster no está particularmente limitado, pero es preferible que la fibra de serie de poliamidas presente un 3%, preferentemente un 5%, de contracción más que la fibra de poliéster.

La contracción en seco de la fibra de poliéster presenta un valor menor que la fibra de serie de poliamidas y presenta, preferentemente, un valor igual al 2% o menor.

En este caso, se mide la contracción en seco y se calcula por el procedimiento siguiente.

La longitud (l_{0}) de una muestra de hilo de unos 30 cm se mide bajo una carga de 0,05 g/d. A continuación, se deja el hilo permanecer sin carga alguna a 160ºC durante 30 minutos. La longitud (l_{1}) del hilo se mide bajo una carga de 0,05 g/d. La contracción en seco se obtiene aplicando la ecuación siguiente:

Contracción (%) en seco = [I_{0}-I_{1})/I_{0}] x 100

Si la contracción en seco de la fibra de poliéster presenta un valor menor que el de la fibra de poliamida e inferior al 2%, especialmente inferior al 3%, aumenta, en gran medida, la sensación de volumen y el tacto aterciopelado de los tejidos de punto y de calada.

Es preferible para un hilo enmarañado y mezclado, según la presente invención, que una propiedad antiestática sea igual o inferior a 1.000 V. Una propiedad antiestática, en este caso, es el valor que se mide según la siguiente norma JIS (Normas Industriales Japonesas) para la muestra que se tiñe por un procedimiento convencional a continuación de un tricotado tubular utilizando el hilo enmarañado y mezclado según la presente invención.

Potencial electrostático cargado por fricción: procedimiento JIS L-1094B

Si la propiedad antiestática de la muestra es igual o menor que 1.000 V, se obtiene un excelente efecto antiestático y como resultado en la circunstancia en seco, como en el invierno, no se produce suspensión o pegajosidad de las ropas al cuerpo ni la adhesión del polvo provocado por la electricidad estática.

Es preferible, para un hilo enmarañado y mezclado según la presente invención, que la absorción de agua sea igual o mayor que el 150%. La absorción de agua aquí definida se calcula de tal modo que a continuación de que a la muestra se le permita permanecer en la condición de 25ºC X 60% de HR, durante 2 horas, se pese para conseguir un peso de W y a continuación, se obtiene el peso, un minuto después de la absorción de agua W_{60,} según el procedimiento definido por JISL-1907 5.3. La absorción de agua R (%) se calcula por la siguiente ecuación:

R (%) = [W_{60}-W)/W] x 100

Si la absorción de agua es igual o superior al 150%, la transpiración durante el uso es preferentemente absorbida, con rapidez, en las ropas.

Es preferible que el hilo enmarañado y mezclado, según la presente invención, presente una absorción de agua igual o superior al 1,5%. La absorción de humedad aquí se define como el diferencial del contenido en humedad después de permanecer en la condición de 25ºC X 65% de HR durante 2 horas y el contenido en humedad después de permanecer en la condición de 34ºC X 90% de HR durante 24 horas. Si la absorción de la humedad es igual o superior al 1,5%, la transpiración en vapor durante el uso es rápidamente absorbida en la fibra y el exceso de humedad, preferentemente, no se reconoce.

Los tejidos de punto y de calada, según la presente invención, son tejidos de calada o de punto formados principalmente por el hilo enmarañado y mezclado antedicho. Estos artículos tejidos y de punto pueden obtenerse utilizando el 100% de dicho hilo enmarañado y mezclado y se pueden conseguir mezclando el hilo enmarañado y mezclado con otros hilos por el procedimiento de artículos tejidos o de punto, en tanto que las propiedades según la presente invención no sean perjudicadas.

En resumen, en el hilo enmarañado y mezclado, según la presente invención, la fibra de serie de poliamidas, como primera fibra, que constituye el hilo enmarañado y mezclado junto con la fibra de serie de poliéster como segunda fibra, contiene nylon 4 que presenta una gran capacidad de absorción y desorción de la humedad o polímero de alta absorción y desorción de la humedad y absorción de agua, tal como polivinilpirrolidona, amida de polieterester y oxido de polietileno modificado. Por lo tanto, se obtiene una excelente absorción y desorción de la humedad y un cierto grado de absorción de agua.

Además, debido a que un hilo enmarañado y mezclado, según la presente invención, está formado por la fibra de poliéster y la fibra de serie de poliamidas, con una mayor contracción de agua en ebullición que la que presenta la fibra de poliéster, bucles y huecos formados, principalmente, por monofilamentos de fibra de poliéster son obligados a aparecer en la superficie de la fibra de serie de poliamidas por el tratamiento térmico muy conocido en los procesos de teñido. Por lo tanto, el hilo enmarañado y mezclado, según la presente invención, puede proporcionar una alta capacidad de absorción de agua.

Además, los tejidos de punto y de calada, que contienen principalmente el hilo enmarañado y mezclado antedicho, pueden proporcionar el tacto del poliéster y al mismo tiempo, puede mantener las ropas confortables sin ningún tacto deslizante o húmedo pegajoso, debido a que, durante el uso, la fibra de serie de poliamidas hinchada que absorbe la transpiración y la humedad no tiene contacto con la piel.

Asimismo, si la fibra de poliéster con finura de filamento simple igual a inferior a 1,5 d y con un valor de contracción en seco menor que el de la fibra de serie de poliamidas, e igual o inferior al 2%, se utiliza como fibra de poliéster, los artículos de punto y tejidos pueden conseguir una excelente sensación de volumen y tacto aterciopelado.

Las propiedades antiestáticas de la fibra de serie de poliamidas, que constituye el hilo enmarañado y mezclado según la presente invención, presentan un potencial electrostático cargado por fricción de aproximadamente 2.000 V. Si se compara con la fibra sintética general, está en el nivel en el que las ropas no se pegan a la piel aun cuando se genere electricidad estática, pero no se evita la adhesión de polvo por la electricidad estática. La adhesión de polvo no desaparece a menos que el potencial electrostático cargado por fricción sea igual o inferior a 1.000 V. No obstante, es posible obtener una propiedad antiestática de alto grado para usar fibra de serie de poliamidas, junto con la fibra de poliéster, como el hilo enmarañado y mezclado según la presente invención. La razón no es clara, pero los inventores entienden lo que sigue.

Considerando la serie triboeléctrica de poliamida y poliéster, cuando la poliamida recibe electricidad estática, presenta una carga positiva. Por el contrario, cuando el poliéster recibe electricidad estática presenta una carga negativa. Las fibras de algodón, seda, rayón, acetato y acrílicas están situadas entre las series triboléctricas de poliamida y poliéster. Mediante el contacto con estas fibras, la poliamida una vez presenta carga positiva y el poliéster una vez presenta carga negativa pero, a continuación, estas cargas se oponen entre sí y como resultado, la cantidad total de carga se hace baja. En este caso, la cantidad de carga rechazada varía dependiendo de la proporción de mezcla de la fibra de serie de poliamidas y la fibra de poliéster, pero se proporciona una excelente propiedad antiestática si la relación de mezcla se sitúa dentro de la gama antes descrita.

La tela no tejida, según la presente invención, se explicará con detalle a continuación.

Como la poliamida adoptada como componente de vaina o como una parte de la componente de vaina de la fibra cortada que forma la tela no tejida, se ha adoptado polímeros de amidas tales como nylon 4, nylon 6, nylon 46, nylon 66, nylon 11, nylon 12, nylon MXD6 (adipomida de polimetaxileno), decanamida de polibisciclohexilmetano o el copolímero que contiene estos polímeros antedichos o una de sus mezclas. Además, como componente ácida de poliéster se propone ácido dicarboxílico aromático, tal como ácido tereftálico, ácido isoftálico, ácido de naftaleno-2,6-dicarboxílico y ácido dicarboxílico alifático, tal como ácido adípico o ácido sebácico o ésteres de estos ácidos. Como componente de glicol, se proponen dioles tales como el etilenglicol, dietilenglicol, 1,4-butanodiol, glicol de neopentilo, ciclohexano-1,4-dimetanol. Asimismo, se utilizan los polímeros de ésteres o sus copolímeros obtenidos a partir de estas componentes. Y el ácido paraoxibenzoico, ácido 5-sodiosulfoisoftálico, glicol de polialquileno, pentaeitritol y bisfenol A pueden añadirse o copolimerizarse con los polímeros de serie de dichos ésteres.

Los óxidos de polialquileno modificados antedichos son los adoptados en la presente invención.

En telas no tejidas, según la presente invención, es preferible que la fibra cortada que constituye la tela no tejida presente una relación de peso de óxido de polialquileno modificado, de la componente de núcleo, del 5 al 30% de peso de fibra. Si esta relación de peso es inferior al 5%, se deteriora la absorción y desorción de humedad de la fibra cortada, es decir de la tela no tejida. Por el contrario, si esta relación supera el 30%, la absorción y desorción de humedad son excelentes, pero se observa la tendencia de disminución de la resistencia a la tracción de la fibra cortada, es decir, de la tela no tejida.

En la tela no tejida según la presente invención, la relación de composición de la vaina y del núcleo (relación de composición de vaina/núcleo) presenta el valor de vaina/núcleo (en peso) = 95/5 a 70/30 cuando la componente base está compuesta de óxido de polialquileno modificado solamente. Y cuando la componente de vaina está compuesta por la mezcla óxido de polialquileno modificado y poliamida o poliéster, la relación de composición no presenta limitación en particular. Sin embargo, es preferible que la relación de composición presente el valor de vaina/núcleo (en peso) = 60/40 a 40/60, considerando la capacidad de formación de fibras y la absorción y desorción de la humedad de la fibra cortada, a saber, tela no tejida. Si el valor de la relación de composición es superior a la gama antedicha, la absorción y desorción de la humedad de la fibra cortada se hace excelente, pero disminuye la capacidad de formación de fibras y además, disminuye la resistencia a la tracción de la fibra cortada, a saber, tela no tejida y como resultado, no se puede obtener una sección transversal uniforme del filamento simple. Por el contrario, si la relación de composición de la componente de núcleo es menor que la gama anterior, la fibra presenta un espesor excesivo de la componente de vaina y disminuye la absorción y desorción de la humedad de la fibra cortada, con una excesiva dispersión de poliamida o de poliéster en los óxidos de polialquileno modificado de la componente de núcleo.

Es necesario, en la tela no tejida según la presente invención, que la fibra cortada antedicha presente sustancialmente la composición del tipo de núcleo-vaina. La componente de núcleo aporta absorción y desorción de la humedad a la fibra cortada y por lo tanto, a la tela no tejida. Además, la componente de vaina aporta una capacidad de formación de fibras y resistencia a la tracción a la fibra cortada y por lo tanto, se mejora la resistencia mecánica de la tela no tejida.

Esta fibra cortada puede tener una estructura de núcleo-vaina tipo multinúcleo así como la estructura de núcleo-vaina convencional. Además, la forma de la sección transversal de la fibra cortada no está particularmente limitada si la fibra cortada presenta sustancialmente una sección del tipo núcleo-vaina. La sección transversal se puede seleccionar a partir de la sección adoptada en la fibra general, tal como multihojas, ovalada u otras así como la sección circular habitual. Estos polímeros pueden ser fundidos y premezclados para obtener una plaqueta principal o una mezcla en seco.

En la tela no tejida según la presente invención, es posible, en caso necesario, mezclar la componente de núcleo de la fibra cortada de tipo núcleo-vaina con polímeros absorbentes de agua, tales como poliacrilato sódico, poli-N-vinilpirrolidona, ácido poli(meta)acrílico o el copolímero de los polímeros antes descritos y alcohol de polivinilo dentro de la gama para proporcionar el efecto de la presente invención.

Además, también es posible utilizar la mezcla de la componente de núcleo y/o componente de vaina de la fibra cortada de tipo núcleo-vaina, si es necesario, con varios aditivos, tales como agentes deslustradores, colorantes, retardantes de llama, desodorantes, agentes a prueba de luz, reactivos resistentes al calor y antioxidantes dentro de la gama para proporcionar el efecto de la presente invención.

En particular, es preferible utilizar agentes a prueba de luz tipo benzotriazol en la componente de vaina y utilizar antioxidantes tipo fenol en la componente de núcleo para mejorar la resistencia al calor y la solidez ante la luz. Se utilizan preferentemente, como agente a prueba de Luz tipo benzotriazol, 2-(2-hidroxi-3,5-di-t-amilfenil) benzotriazol ("Seesorb704" Shipuro Kasei Kaisha Ltd) y como antioxidante tipo fenol 2-t-pentil-6-(3,5-di-t-pentil-2-hidroxibencilo)-4-t-pentilfenilacrilato ("Sumilizer GS", Sumitomo Chenical Co., Ltd).

En la tela no tejida según la presente invención, se mantiene no tejida, por ejemplo, por la adhesión calentada y prensada entre cada fibra componente en la zona de adhesión parcialmente calentada y prensada y por la soldadura por puntos basada en el termotratamiento de adhesión entre cada una de las fibras componentes por tratamiento térmico en el horno o en otros dispositivos. Es decir, la estructura se mantiene por la adhesión a través de la componente de vaina de la fibra de tipo núcleo-vaina.

La adhesión parcialmente calentada y prensada se obtiene, por ejemplo, presionando el material entre el cilindro engofrador calentado y el cilindro de metal refrentado liso. Las fibras que entran en contacto con la configuración de engofrado del cilindro engofrador se fusionan y se adhieren juntas y se forma la zona fusionada punteada. Características mecánicas, tales como la retención de forma y la estabilidad dimensional y resistencia a la tracción, se aportan a la tela no tejida mediante esta adhesión parcialmente calentada y prensada.

Además, se adopta un procedimiento convencionalmente conocido como un procedimiento para disponer de una soldadura por puntos de las fibras componentes juntas por el tratamiento de adhesión térmica. Se utilizan como dispositivos de tratamiento térmico un secador del tipo de circulación de aire caliente, flujo de aire caliente a través del secador, secador de tambor de aspiración y secador de tambor de tipos Yanqui. La temperatura del tratamiento térmico y el período se seleccionan adecuadamente dependiendo del punto de fusión de la componente de vaina de la fibra. Además, se puede adoptar un proceso de preparación articulada para la adhesión antes del tratamiento térmico.

Cuando se utiliza este tipo de tratamiento de adhesión térmica para obtener unatela no tejida, es aceptable añadir fibra aglutinadora con un bajo punto de fusión a la fibra componente. En este caso, el material de la fibra aglutinadora no está limitado en particular. En cambio, para el polímero que forma la fibra aglutinadora, es preferible el polímero con buena solubilidad con la componente de vaina de la fibra compuesta y con un punto de fusión más bajo en 5 grados con respecto al polímero componente de vaina.

Además, la tela no tejida según la presente invención mantiene la forma como la tela no tejida gracias al enmarañamiento tridimensional entre fibras componentes. Por ejemplo, este enmarañamiento tridimensional entre fibras componentes se forma aportando un chorro de líquido a alta presión al alma de la fibra. Este enmarañamiento tridimensional proporciona a la tela no tejida una propiedad de retención de forma, resistencia a la tracción y flexibilidad prácticamente suficientes.

La tela no tejida según la presente invención puede fabricarse de manera eficiente según el procedimiento descrito a continuación.

A continuación de que se fundan por separado la poliamida o el poliéster que constituyen la componente de vaina de la fibra cortada y el polímero antes descrito que constituye la componente de núcleo, a saber, un óxido de polialquileno modificado o una mezcla de este óxido de polialquileno modificado y poliamida o poliéster, los polímeros fundidos son hilados utilizando una boquilla de clase combinada conocida. Una vez enfriados los filamentos hilados por fusión por el dispositivo enfriador conocido y una vez aceitados, los filamentos se captan por el cilindro para obtener un hilo no estirado. Una vez que el hilo es captado, se estira sin ser bobinado. Y al hilo estirado así obtenido se le aporta un rizado mecánico utilizando un dispositivo rizador tal como un prensaestopas y a continuación se corta en una longitud predeterminada para conseguir la fibra cortada.

Para el proceso de estirado se utiliza una máquina de estirado monoetápica, o multietápica, en la condición calentada o no calentada. La relación de estirado o temperatura de estirad en la etapa de estirar el hilo no estirado se puede seleccionar adecuadamente según el tipo de polímero adoptado o la cantidad de óxido de polialquileno modificado utilizado como la componente de núcleo.

El número de rizados mecánicos es de 8 a 35/25 mm, preferentemente 10 a 30 veces/25 mm. Si el número de rizados es menor que 8/25 mm, se obtienen fácilmente partes no abiertas en el siguiente proceso de cardado. Por el contrario, si el número de rizados es inferior a 35/25 mm se obtienen fácilmente botones en los hilos.

Es preferible que el porcentaje de rizados sea igual o mayor que el 5,0%, La cohesión de la fibra se hace defectuosa en el siguiente proceso de cardado si el porcentaje de rizados es inferior al 5,0% y como resultado, se obtiene una densidad desigual en el alma de la fibra.

Posteriormente, esta fibra cortada es cardada utilizando máquinas cardadoras y se obtiene el denominado velo de carda. La tela no tejida de fibra cortada, según la presente invención, se obtiene aportando adherencia parcialmente calentada y prensada al velo de carda para disponer de una adhesión calentada y prensada de la fibra componente, aportando tratamiento térmico en un horno o un tratamiento de líquido a alta presión para conseguir fibras componentes con un enmarañamiento tridimensional.

La fibra en el velo de carda se puede disponer según cualquier procedimiento seleccionado a partir del procedimiento como el alma de fibra en paralelo con la fibra componente dispuesta en una dirección de máquina de la máquina cardadora, con el alma de fibra aleatoria con fibra componente dispuesta en una alma de fibra aleatoria o semialeatoria, en donde la fibra componente está dispuesta en la zona intermedia.

La fibra en bruto o, dicho de otro modo, la fibra componente de la tela no tejida, según la presente invención, utilizada en la fabricación del alma de fibra puede contener al menos una cantidad predeterminada de la fibra cortada antedicha. En consecuencia, la fibra cortada se puede utilizar sola o mezclada con otras fibras cortadas.

Cuando el alma de fibra se trata en el proceso que aporta adhesión parcialmente calentada y prensada, se usan el cilindro engofrador calentado y el cilindro metálico refrentado liso y la fibra que entra en contacto con la configuración de engofrado en el cilindro engofrador se funde y adhiere para formar una zona fundida punteada.

Esta adhesión parcialmente calentada y prensada presenta una zona especificada en la superficie del alma y no es necesario para una zona de puntos individual adherida prensada que sea siempre circular. Esta zona de puntos preferentemente presenta un área de 0,1 a 1,0 mm^{2} y la densidad de localización, es decir, la densidad de la zona de puntos adherida prensada presenta un valor de 2 a 80 puntos/cm^{2} y más preferentemente, de 4 a 60 puntos/cm^{2}. Si dicha densidad es inferior al valor de 2 puntos/cm^{2}, no mejoran las propiedades mecánicas de la tela no tejida obtenidas gracias a un tratamiento de adhesión con calentamiento y prensado, tal como para una propiedad de retención de forma, resistencia a la tracción o estabilidad dimensional Por el contrario, si la densidad supera los 80 puntos/cm^{2}, disminuye la flexibilidad y la sensación de volumen de la tela no tejida. La relación de área de adhesión calentada y prensada, definida como la relación de toda la zona calentada y prensada a toda la zona superficial de un alma de fibra, presenta un valor del 2 al 30% y preferentemente del 4 al 20%. Si la relación antedicha es inferior al 2%, no se incrementan las propiedades mecánicas de la tela no tejida que se obtiene por tratamiento de adhesión calentada y prensada, tal como la propiedad de retención de la forma, resistencia a la tracción o estabilidad dimensional. Por el contrario, si la relación antedicha supera el 30%, disminuyen la flexibilidad y la sensación de volumen de la tela no
tejida.

Cuando las fibras componentes están enmarañadas de forma tridimensional por tratamiento con líquido a alta presión, se podría utilizar un procedimiento conocido.

Por ejemplo, existe un procedimiento en el que se utiliza el aparato con un conjunto matricial de una pluralidad de boquillas surtidoras de chorros con un diámetro de 0,05 a 1,0 mm, especialmente de 0,1 a 0,4 mm. El procedimiento aporta un chorro de líquido a alta presión de una presión de inyección de 40 a 100 kg/m^{2}G desde dicha boquilla. Las boquillas están dispuestas en hileras en una dirección ortogonal a la dirección de avance de un alma de fibra. Este tratamiento por chorro de líquido puede darse a un lado o a ambos lados del alma de la fibra del tejido. En el tratamiento de un solo lado, si las boquillas están dispuestas matricialmente en una pluralidad de líneas y la presión del chorro se sitúa al nivel bajo en la primera etapa y al nivel alto en la etapa siguiente, se obtiene una tela no tejida con enmarañamiento uniforme y denso y formación también uniforme.

Está generalizado el uso de agua a temperatura normal o elevada como líquido a alta presión. La distancia entre la boquilla y el alma de la fibra del tejido es preferentemente de 1 a 15 cm. Si esta distancia es inferior a 1 cm, la formación no ordenada de un alma de fibra de tejido se obtiene de forma indeseable y por el contrario, cuando esta distancia supera considerablemente el valor de 15 cm, disminuye la resistencia al impacto de la corriente de líquido que colisiona con dicha alma, dando como resultado un deficiente enmarañamiento tridimensional de las fibras. Este tratamiento de líquido a alta presión se puede adoptar en un procedimiento continuo o en un procedimiento por separado.

Cuando una cantidad excesiva de agua es retirada desde el alma de la fibra del tejido después del tratamiento por líquido a alta presión, se puede emplear cualquier procedimiento conocido. Por ejemplo, el agua residual se elimina usando un dispositivo exprimidor, tal como por ejemplo un cilindro de planchar y a continuación, el alma se seca por medios de secado, tal como, por ejemplo, un secador por aire caliente.

Ejemplos

La presente invención se ilustra específicamente a través de los siguientes ejemplos. Sin embargo, la presente invención no está limitada por tales ejemplos.

En los ejemplos ilustrativos y en los ejemplos comparativos descritos a continuación, la medición del valor de varias propiedades físicas fue realizada por los procedimientos siguientes.

(1) Viscosidad de fusión de un óxido de polialquileno modificado

Se utilizó 1,5 g de óxido de polialquileno modificado como muestra de medición y, utilizando, un caudalímetro (CFT-500D fabricado por Shimadzu Corporation), fue medida dicha muestra bajo la condición de carga de 50 kg/cm^{2}, temperatura de 170ºC, con el diámetro de 1 mm y longitud de 1 mm.

(2) Capacidad de absorción de agua de un óxido de polialquileno modificado

Una cantidad de 1 g pesado de óxido de polialquileno modificado fue añadida a 200 ml de agua destilada. Después de agitar durante 24 horas, la muestra fue filtrada con una gasa metálica de 200 mallas. El peso del gel filtrado fue definido como la capacidad de absorción de agua [g(agua pura)/g(resina).

(3) Absorción y desorción de la humedad

(a): A continuación de que una muestra de un tejido de punto o de calada fue secada durante 2 horas a 105ºC, se pesó para obtener un peso W_{0}.

(b): A continuación, se midió el peso W_{1} de la muestra, a la que se dejó permanecer bajo la condición de 25ºC x 60% de HR durante 24 horas.

(c): Esta muestra fue a continuación trasladada a la atmósfera de temperatura de 34ºC x 90% de HR, y se midió el peso W_{2} de la muestra trascurridos 30 minutos.

(d): Tras la medición de W_{2}, la muestra se dejó permanecer bajo las mismas condiciones durante 24 horas. A continuación se midió el peso W_{3} de la muestra. En la siguiente etapa, la muestra fue trasladada a la condición de 25ºC x 60% de HR. A continuación se dejó permanecer la muestra durante 30 minutos y se midió el peso W_{4} de la muestra.

(e): A continuación de la medición de W_{4}, se realizó un lavado convencional utilizando un detergente disponible en el mercado y una lavadora de uso doméstico y la muestra fue, a continuación, secada al sol en el exterior.

Las operaciones de los apartados anteriores (b) a (e), como un solo ciclo, fueron repetidas 5 veces y la capacidad de absorción y desorción de humedad, después de n veces de repetición, fue determinada por la siguiente ecuación:

absorción de humedad (%) = [W_{2}-W_{1})/W_{0}] x 100

desorción de humedad (%) = [W_{3}-W_{4})/W_{0}] x 100

(4) Valor b

Utilizando un espectrofotómetro MS-2020, fabricado por la empresa Macbeth, se midió la reflectancia de la luz del tejido de punto tubular o de la tela no tejida. El valor b fue determinado aplicando la ecuación de diferencia de colores de CIEL-AB, definida por la Comisión Internacional sobre Iluminación (actualmente obtenida automáticamente por un espectrofotómetro). En la medición para hacer, lo más pequeña posible, la influencia por la luz reflectada desde otros tejidos distintos al tejido de punto tubular, la tela no tejida o el tejido de punto tubular fueron objeto de plegado y después de comprobarse que la luz no pasaba a través del espacio libre de formación mediante observación visual, se realizó la medición.

Una vez obtenida la fibra, se dejó permanecer en un lugar en el que incide la luz solar, pero la luz solar directa no es irradiada en un recinto sin control de temperatura/humedad durante 30 días. El tejido de punto tubular fue a continuación fabricado utilizando esta fibra.

(5) Solidez del color -1

Se realizó la medición sobre la base de JIS L 0844 (fue mostrado el desvanecimiento del color)

(6) Tacto una vez absorbida la humedad

Se realizó una prueba sensorial a mano. Para un tacto no deslizante: 0, un ligero tacto deslizante: \Delta y para tacto resbaladizo y no adecuado para ropas de vestir: X.

(7) Absorción de agua -1

Se realizó la medición sobre la base de JIS L 1018 (procedimiento de caída de agua y procedimiento Byreck). En el procedimiento Byreck, se hizo la medida transcurridos 3 minutos.

(8) Absorción de agua -2

Después de dejar permanecer la muestra bajo la condición de 25ºC x 60% de HR durante 2 horas, se midió el peso W de una muestra antes de la absorción de agua. El peso W_{60} después de la absorción de agua durante 1 minuto fue medido sobre la base de la medición de la absorción de agua prescrita en JIS L-1907 5.3. La relación de absorción de agua R fue determinada aplicando la ecuación siguiente:

R (%) = [ W_{60}-W)/W] x 100

(9) Propiedad antiestática

La propiedad antiestática fue medida sobre la base de las normas JIS siguientes:

: Semiperíodo: procedimiento JIS L -1094A

: Potencial electrostático cargado por fricción: Procedimiento JIS L -1094B

(10) Solidez del color -2

La decoloración y manchado, con respecto a la solidez del color, se determinó sobre la base de las siguientes normas JIS para la muestra teñida:

: Solidez del color a la luz: JIS L-0842

: Solidez del color al lavado; JIS L-0844

: Solidez del color a la transpiración: JIS L-0848

: Solidez del color a la fricción: JIS L-0849

(11) Tacto deslizante

Después de que la muestra fuese expuesta al agua durante 1 minuto utilizando el procedimiento antes descrito de la absorción de agua -2, el tacto de la muestra fue determinado por un ensayo sensorial y clasificado en dos calidades: "con" y "sin".

(12) Tacto de poliéster

El tacto de poliéster "con" y "sin" fue establecido por medio de un ensayo sensorial.

(13) Voluminosidad (sensación de volumen)

La sensación de volumen "con" y "sin" fue determinado por un ensayo sensorial y visual.

(14) Viscosidad relativa de la poliamida

Medida por un procedimiento convencional utilizando ácido sulfúrico con una concentración del 96% en peso como disolvente, bajo la condición de concentración de la muestra de 1 g/100 cc y 25ºC.

(15) Viscosidad relativa del poliéster

Medida por procedimiento convencional utilizando la mezcla de una cantidad uniforme de fenol y tetracloroetano, bajo la condición de concentración de muestra de 0,5 g/100 cc y 20ºC.

(16) Peso de la tela no tejida

Se prepararon 10 láminas de muestra de tela no tejida en condiciones normales de 10 cm x 10 cm y después de permitir que alcanzaran el equilibrio de humedad, fueron pesados en grano. El peso obtenido fue calculado para conseguir un peso uniforme por unidad de superficie (g/m^{2}).

(17) Resistencia a la tracción de tela no tejida

Medida sobre la base del procedimiento JIS L-1096A. En detalle, para la dirección de recorrido y columna, se prepararon 10 muestras de 2,5 cm de anchura y 20 cm de longitud. La muestra fue medida usando un régimen constante de una máquina de pruebas de extensión (Tensilon UTM-4-1-100, Toyo Baldwin Co.) y bajo las condiciones de intervalo de agarre de muestra de 10 cm y una velocidad de tracción de 10 cm/minuto. El promedio del valor de carga (g/2,5 cm en anchura) obtenido como carga en rotura fue definido como resistencia a la tracción (g/2,5 cm en anchura).

(18) Resistencia de flexión de tela no tejida

Se prepararon cinco probetas de muestra (10 cm de longitud, 5 cm de anchura). Cada probeta fue realizada en forma de tubo en dirección transversal. El tubo de muestra fue comprimido en la dirección de los ejes utilizando un régimen constante de una máquina de pruebas de extensión (Tensilon UTM-4-1-100, Toyo Baldwin Co.) y bajo la condición de una velocidad de compresión de 5 cm/minuto. El promedio del valor de carga máxima (g) de 5 muestras fue definido como resistencia de flexión (g) de tela no tejida.

Ejemplos 1 a 4

Se utilizó nylon 6 o tereftalato de polietileno como polímeros formadores de fibras. Como componente de absorción y desorción de la humedad se utilizó el óxido de polietileno que fue obtenido como producto de la reacción del óxido de polietileno, 1,4-butanodiol y diciclohexilmetano-4,4'-diisocianato (absorción de agua de 35 g/g, viscosidad de fusión de 4.000 poises) o la mezcla de este óxido de polietileno modificado y un polímero formador de fibras. El polímero fue fundido utilizando el tipo de núcleo-vaina de boquilla y a continuación fue estirado. Se obtuvo un hilo estirado de 50d/24f. El óxido de polietileno antes descrito se obtuvo según el procedimiento de fabricación conocido de resina de absorción de agua que se describe en el documento JP-A-6-316623.

Las condiciones de hilatura y los resultados de la evaluación se indican en la tabla 1. En la tabla 1, la relación representa la proporción en peso, por lo que no se explica en particular.

TABLA 1

1

Ejemplo 5

La fibra sintética capaz de absorber y desorber la humedad, obtenida en el ejemplo 2, fue rizada en un prensaestopas. A continuación, esta fibra fue cortada en trozos de 51 mm de longitud y se obtuvo una fibra cortada de filamento único con una finura de 2.2 denier.

La fibra cortada obtenida y la fibra cortada de nylon 6 convencional (longitud de fibra de 51 mm, finura de filamento simple de 2.5 denier) se mezclaron en una relación en peso de 50/50 y fueron objeto de hilatura dando 40 cuentas de hilado.

Las condiciones de la hilatura utilizadas y los resultados de la evaluación se indican en la tabla 1.

Tal como se ilustra en la tabla 1, es evidente que todas las fibras sintéticas obtenidas con los ejemplos 1 a 5 presentan una absorción y desorción de la humedad superior y poco cambio de tono de color en un almacenamiento a largo plazo. Estas fibras sintéticas pueden ser de uso práctico como material de confección y para forro de ropas.

Ejemplo comparativo 1

En el ejemplo 2, se utilizó 4,4'-difenilmetano diisocianato, con anillo aromático, como materia prima de óxido de polietileno modificado en lugar de diciclohexilmetano-4,4'-diisocianato. Aparte de este cambio se realiza el mismo procedimiento descrito en el ejemplo 2 y se obtuvo hilo estirado de 50 d/24 f.

La capacidad de absorción y desorción de la humedad de la fibra obtenida era casi la misma que en el ejemplo 2, pero el valor b de 30 días a continuación de la fabricación fue de 13,7 y la fibra presenta un amarilleo significativo

Ejemplos comparativos 2 y 3

La absorción de humedad de la fibra de nylon 6 convencional y la fibra de tereftalato de polietileno, que no comprenden la componente de absorción y desorción de la humedad, fue objeto de medición. La absorción de humedad fue solamente del 0,9% al 0,3%, respectivamente, mientras que la desorción de la humedad fue de solamente 0,7% y 0,2%, respectivamente.

Ejemplos 6 a 8

El nylon 6 o tereftalato de polietileno fue utilizado como polímero de formación de fibras tal como en los ejemplos 1 a 5. Como componente de absorción y desorción de la humedad, se utilizó óxido de polietileno modificado que fue obtenido como producto de reacción de óxido de polietileno, 1,4-butanodiol y diciclohexilmetano-4,4'-diisocianato (absorción de agua 35 g/g, viscosidad de fusión de 4.000 poises) y una mezcla de polímero formador de fibras y componentes de absorción y desorción de la humedad fue utilizada en este ejemplo. Fibra no estirada con una alta orientación de 50 d/24 f fue objeto de hilatura utilizando una boquilla de tipo de núcleo ion vaina en la que la mezcla fue localizada en la posición del núcleo a la velocidad de hilado de 3.600 metros/minuto. El óxido de polietileno modificado antes descrito fue obtenido según el procedimiento de fabricación conocido de la resina absorbedora de agua descrita en el documento JP-A-6-316623.

La fibra no estirada de alta orientación fue texturada utilizando un dispositivo de falsa torsión provisto de cilindros de alimentación, calentador de falsa torsión, dispositivo de torsión de tipo pasador, cilindro de entrega y devanadora en este orden.

Las condiciones de hilatura y torsión y los resultados de la evaluación del hilo texturado rizado y objeto de falsa torsión se proporcionan en la tabla 2. En la tabla 2, la relación representa la proporción de pesos en tanto que no se indique nada en particular.

TABLA 2

2

Ejemplo 9

La componente de núcleo de la fibra compuesta de núcleo-vaina fue formada solamente con óxido de polietileno modificado y la componente de vaina fue formada por tereftalato de polietileno. La relación de núcleo/vaina fue del 20/80 en peso. Aparte de estos cambios, se realizó el mismo procedimiento que en los ejemplos 6 a 8 y se obtuvo un hilo texturado rizado y de falsa torsión.

La condición de hilatura de torsión utilizada y los resultados de evaluación del hilo de falsa torsión se indican en la tabla 2.

Ejemplo comparativo 4

Se utilizó fibra no estirada de alta orientación como en el ejemplo 6. El hilo fue estirado sin falsa torsión a la relación de estirado como en el ejemplo 6 y se obtuvo hilo estirado.

Ejemplo comparativo 5

No se utilizó óxido de polietileno modificado. Aparte de este cambio se realizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 6 para obtener hilo de falsa torsión de solamente nylon 6.

La condición de hilatura y de torsión en el resultado de la evaluación del hilo texturado rizado y de falsa torsión, en los ejemplos comparativos 4 y 5, se indican en la tabla 2.

Como resulta evidente a partir de la tabla 2, el hilo torsionado obtenido en los ejemplos 6 a 9 presenta excelentes propiedades de absorción y desorción de la humedad, absorción de agua y poco cambio de tono de color en un almacenamiento a largo plazo. Cuando se procesan para obtener los tejidos de punto y de calada, presentan una excelente solidez de color, ningún tacto deslizante cuando se absorbe humedad y pueden proporcionar el hilo texturado más adecuado en el uso para ropas.

Por otro lado, el hilo sin rizado obtenido en el ejemplo comparativo 4 presenta una absorción de agua inferior. Además, el hilo texturado rizado, sin óxido de polietileno modificado en el ejemplo comparativo 5, presentaba absorción y desorción de la humedad inferiores.

Ejemplo 10

Ochenta y cinco partes de nylon 6 con viscosidad relativa de 2,6, medida bajo la condición de concentración de 0,5 g/dl en disolvente de m-creosol y una temperatura de 20ºC y 15 partes de óxido de polietileno modificado obtenido como producto de reacción de óxido de polietileno-1,4-butanodiol y diciclohexilmetano-4,4'-diisocianato (absorción de agua de 35 g/g, viscosidad de fusión de 4.000 poises) fueron mezclados en seco. La mezcla en seco se utilizó como ponente de núcleo y dicho nylon 6 se utilizó como componente de vaina para ser objeto de hilado de fusión. Y la fibra compuesta del tipo de núcleo-vaina, que presenta una relación en peso de núcleo/vaina = 50/50 fue consecuentemente obtenida. En el proceso de hilatura con el uso de 12 orificios de boquilla, el polímero fue hilado por fusión a 255ºC. A continuación, el hilo fue enfriado por una corriente de aire de 18ºC, aceitado y devanado a la velocidad 1.300 m/minuto. A continuación, el hilo fue estirado a una relación de estirado de 3,0 para obtener la fibra compuesta del tipo de núcleo-vaina de 50 d/12 f. El óxido de polietileno modificado antes descrito fue obtenido según el procedimiento de fabricación conocido de resina de absorción de agua que se describe en el documento JP-A-6-316623.

La fibra de serie de poliamidas obtenida presentaba una contracción de agua de ebullición de 12,8% y una contracción en seco del 6,5%.

A continuación, se realizó la hilatura por fusión utilizando tereftalato de polietileno de viscosidad relativa 1,38 medida bajo la condición de concentración de 0,5 g/dl y temperatura 25ºC en el disolvente de mezcla de fenol y tetracloroetano en el mismo peso. En el proceso de hilatura utilizando boquilla con 36 orificios redondos, el polímero fue objeto de hilado por fusión a 285ºC. A continuación, el hilo fue enfriado por una corriente de aire de 18ºC. Más adelante, el hilo fue aceitado, devanado a 3.600 m/minuto y estirado a una relación de estirado de 1,5 para obtener fibra de poliéster de 50 d/36 f.

La fibra de poliéster obtenida presentaba una contracción de agua de ebullición del 5,1% y contracción en seco de 4,6%.

La fibra de series de poliamidas y la fibra de poliéster obtenidas por el procedimiento antes descrito fueron entrelazadas al aire utilizando el dispositivo de entrelazado JD-1 fabricado por Dupont Chemical Co., bajo la condición de velocidad del hilo de 600 m/minuto, presión del aire de 1 kg/cm^{2} y relación de sobrealimentación de 2,0% y se obtiene el hilo enmarañado y mezclado según la presente invención.

El número de intermezcla del hilo enmarañado y mezclado obtenido fue de 58/m

A continuación se obtuvieron artículos tejidos planos con una densidad de hilo para calada de 120/2,54 cm y una densidad del hilo para trama de 87/2,54 cm utilizando la mezcla de hilo antes descrita como hilo de calada y de hilo para trama. El tejido gris fue lavado a fondo, prefijado, causticado (relación de peso de reducción causticado del 18,2%) y teñido utilizando 1% de Sumikaron Yellow ERPD (colorante disperso de Sumitomo Chemical Co. Ltd) y 1% de Lanaset Yellow 2R (colorante ácido de Japan Ciba-Geygy Co. Ltd) a 120ºC durante 30 minutos. A continuación, el tejido fue tratado en el proceso de limpieza de reducción, secado a 110ºC durante 60 minutos, termoendurecido a 170 grados durante 30 segundos y se obtuvo el tejido según la presente invención.

Los resultados de la evaluación del hilo enmarañado y mezclado y del tejido se indican en la tabla 3.

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(Tabla pasa a página siguiente)

TABLA 3

3

Ejemplo comparativo 6

La mezcla de óxido de polietileno modificado y nylon 6, utilizado para componente de núcleo, en el ejemplo 10, fue sustituido por nylon 6. Aparte del cambio por nylon 6, se realizó el mismo proceso que en el ejemplo 10 y se obtuvo un tejido comparativo.

Ejemplos comparativos 7 y 8

La finura de la fibra de serie de poliamidas fue cambiada desde 50 d/12 a 20 d/4 f (ejemplo comparativo 7) y a 120 d/24 f (ejemplo comparativo 8) respectivamente. Al mismo tiempo, la finura de la fibra de poliéster fue cambiada desde 50 d/36 f a 100 d/68 f (ejemplo comparativo 7) y a 25 d/12 f (ejemplo comparativo 8) respectivamente. Aparte de ello, se realizó el mismo proceso que en el ejemplo 10 y se obtuvieron tejidos comparativos.

Ejemplo comparativo 9

La contracción de agua de ebullición de la fibra de serie de poliamidas fue cambiada desde 12,8% a 4,7% y al mismo tiempo, la contracción en seco fue cambiada desde 6,5% a 2,3% respectivamente. Aparte de ello, se realizó el mismo proceso que en el ejemplo 10 y se obtuvo un tejido comparativo.

La evaluación del hilo enmarañado y mezclado y el tejido obtenido de los ejemplos comparativos 6 a 9 se indican en la tabla 3.

Como se ilustra en la tabla 3, es evidente que el hilo enmarañado y mezclado, obtenido en el ejemplo 10, presentaba excelentes propiedades de absorción y desorción de la humedad y no presenta ningún amarilleo. Además, el tejido obtenido a partir de este hilo enmarañado y mezclado presentaba una excelente absorción del agua, absorción y desorción de la humedad, así como propiedades antiestáticas, mientras mantiene el tacto de poliéster. Y, al mismo tiempo, el tejido no presentaba tacto deslizante cuando estaba húmedo y era adecuado para material confortable para ropas y además, presentaba un tacto suave.

En los artículos tejidos, en el ejemplo comparativo 6, que no presentaban óxido de polietileno modificado en la componente de núcleo de la fibra de serie de poliamidas y en los artículos tejidos, en el ejemplo comparativo 7, con poca cantidad de fibra de serie de poliamidas en hilo enmarañado y mezclado, el tacto de poliéster fue obtenido, pero solamente presentaba una deficiente absorción de agua, absorción y desorción de la humedad y propiedades antiestáticas. Los artículos tejidos, en el ejemplo comparativo 8, con una cantidad excesiva de fibra de serie de poliamidas en hilo enmarañado y mezclado presentaban excelentes propiedades de absorción de agua y absorción y desorción de la humedad. Sin embargo, el tejido presentaba deficientes propiedades antiestáticas y de solidez de color y no presentaba tacto de poliéster y presentaba tacto deslizante cuando esta húmedo. Los artículos tejidos, en el ejemplo comparativo 9, en los que la contracción de agua de ebullición de la fibra de serie de poliamidas era más pequeña que la de fibra de poliéster presentaban excelentes propiedades de absorción y desorción de la humedad, propiedades antiestáticas y solidez de color. Sin embargo, el tejido presentaba deficiente absorción de agua y tacto deslizante cuando estaba húmedo y no presentaba tacto de poliéster.

Ejemplo 11

La fibra de serie de poliamidas de 40 d/12 f se obtuvo por el mismo procedimiento que en el ejemplo 10. La fibra de serie de poliamidas obtenida presentaba una contracción de agua de ebullición de 12,8% y una contracción en seco de 6,5%.

La fibra de poliéster de 40 d/48 f fue obtenida por le mismo procedimiento que en el ejemplo 10. La fibra obtenida fue tratada por un proceso de relajación por calor utilizando un calentador no de tacto bajo la condición de temperatura de 350ºC, relación de relajación del 20% ((velocidad de entrega-velocidad de captación)/velocidad de captación x 100) y una velocidad de 600 m/minuto para obtener la fibra de poliéster del ejemplo 11. La fibra de poliéster obtenida presentaba una contracción de agua de ebullición del 1,6% y una contracción en seco de -3,4%.

La fibra de serie de poliamidas y la fibra de poliéster, según dicho procedimiento, fueron enmarañadas por aire utilizando el instrumento Interlacer-JD-1 fabricado por Dupont Chemical Co., bajo la condición de una velocidad del hilo de 600 m/minuto, presión del aire de 3 kg/cm^{2} y relación de sobrealimentación del 2,0% y se obtuvo el hilo enmarañado y mezclado según la presente invención. El número de intermezcla fue el del hilo enmarañado y mezclado obtenido de 60/m.

En la siguiente etapa, se obtuvieron artículos tejidos utilizando el hilo enmarañado y mezclado por el mismo procedimiento que en el ejemplo 10.

La evaluación del hilo enmarañado y mezclado y los artículos tejidos obtenidos se indican en la tabla 4.

Ejemplo 12

Se utilizó fibra de poliéster de 40 d/12 f con contracción de agua de ebullición de 1,9% y contracción en seco de -2,5%. Aparte de ello se realizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 11 para obtener hilo enmarañado y mezclado y artículos tejidos.

Ejemplo 13

El óxido de polietileno modificado obtenido en el ejemplo 10 (absorción de agua de 35 g/g, viscosidad de fusión de 4.000 poises) fue utilizado como componente de núcleo y el nylon 6 que presenta una viscosidad relativa de 2,6, que fue medida bajo la condición de concentración de 0,5 g/dl en disolvente de m-creosol y temperatura de 20ºC, fue utilizado como componente de vaina. Y la fibra compuesta del tipo de núcleo-vaina, con una relación de peso de componente de núcleo/componente de vaina de 20/80 fue objeto de hiladura de fusión. En el proceso de hiladura, utilizando 12 orificios de una boquilla, el polímero fue hilado por fusión a 255ºC. A continuación, el hilo fue enfriado por una corriente de aire de 18ºC, aceitado y devanado a 1.300 m/minuto. A continuación, el hilo fue estirado en una relación de estirado de 3,0 para obtener la fibra compuesta del tipo de núcleo-vaina de 50 d/12 f.

Esta fibra de serie de poliamidas presentaba una contracción de agua de ebullición del 15,8% y una contracción en seco del 7,1%.

La fibra de serie de poliamidas anteriormente obtenida y la fibra de poliéster obtenida en el ejemplo 11 fueron entrelazadas por aire utilizando el instrumento Interlacer JD -1 fabricado por Dupont Chemical Co, bajo la condición de una velocidad del hilo de 600 m/minuto, una presión del aire de 1 kg/cm^{2} y una relación de sobrealimentación de 2,0% y se obtiene el hilo enmarañado y mezclado según la presente invención. el número de intermezclado del hilo enmarañado y mezclado obtenido fue de 54/m

Unos artículos tejidos planos, según la presente invención, fueron obtenidos por el mismo procedimiento que en el ejemplo 10, utilizando este hilo enmarañado y mezclado.

Los resultados de evaluación del hilo enmarañado y mezclado y los artículos tejidos obtenidos se indican en la tabla 4.

Ejemplo comparativo 10

Se utilizó fibra de poliéster con contracción de agua de ebullición de 15,3% y contracción en seco de 14,3%. Aparte de ello, se realizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 11 para obtener artículos tejidos comparativos.

Ejemplo comparativo 11

Se utilizaron dos de las fibras de series de poliamidas empleadas en el ejemplo 11 y fibra de poliéster de 20 d/16 f y se obtuvieron hilo enmarañado y mezclado y artículos tejidos por el mismo procedimiento que en el ejemplo 11.

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Ejemplo comparativo 12

La fibra de series de poliamidas del ejemplo 11 y la fibra de poliéster de 180 d/48 f fueron empleadas en este ejemplo y se obtuvo hilo enmarañado y mezclado realizando el mismo procedimiento que en el ejemplo 11.

Artículos tejidos planos comparativos con densidad de hilo de calada de 80/2,54 cm y densidad de hilo para trama de 60/2,54 cm fueron obtenidos usando el mismo procedimiento que en el ejemplo 11.

La evaluación del hilo enmarañado y mezclado y los artículos tejidos obtenidos en los ejemplos comparativos 10 a 12 se indican conjuntamente en la tabla 4.

TABLA 4

4

Como resulta evidente en la tabla 4, el hilo enmarañado y mezclado obtenido en los ejemplos 11 y 12 presentaba excelentes propiedades de absorción y desorción de la humedad y ningún amarilleo. Además, los artículos tejidos fabricados de este hilo enmarañado y mezclado presentaban tacto de poliéster, excelentes propiedades de absorción de agua, absorción y desorción de la humedad, propiedades antiestáticas y tacto de sensación de volumen. No presentaban tacto deslizante cuando estaban húmedos y eran adecuados para material confortable para ropas. Además, los artículos tejidos obtenidos en el ejemplo 12 presentaban un tacto aterciopelado.

Los artículos tejidos, utilizando hilo enmarañado y mezclado en el ejemplo 13, presentaban tacto de poliéster, excelentes propiedades de absorción de agua, absorción y desorción de la humedad y propiedades antiestáticas. No presentaban tacto deslizante cuando estaban húmedos y eran adecuados para material confortable para ropas. Además, presentaban tacto del polvo.

Por otro lado, los artículos tejidos en el ejemplo comparativo 10 presentaban excelentes propiedades de absorción de agua y de absorción y desorción de la humedad. Sin embargo, en este tejido no se pudo obtener el tacto de poliéster debido a la gran contracción de agua de ebullición de la fibra de serie de poliamidas mayor que en la fibra de poliéster. Además, la solidez del color era deficiente y no se obtuvo ningún tacto de sensación de volumen. En los artículos tejidos en el ejemplo comparativo 11, debido a que la relación en peso de la fibra de serie de poliamidas, en el hilo enmarañado y mezclado, era excesiva, aunque eran excelentes las propiedades de absorción de agua y de absorción y desorción de la humedad, las propiedades antiestáticas y la solidez del color eran deficientes. Además, no presentaban tacto de poliéster ni de sensación de volumen y presentaban tacto deslizante cuando estaban húmedos. En los artículos tejidos en el ejemplo comparativo 12, debido a que la relación en peso de la fibra de serie de poliamidas, en el hilo enmarañado y mezclado, era pequeña, aunque proporcionaba tacto de poliéster, eran deficientes las propiedades de absorción de agua, absorción y desorción de la humedad así como las propiedades antiestáticas.

Ejemplo 14

El nylon 6, con viscosidad relativa de 2,6, fue utilizado como componente de vaina y la mezcla de nylon 6 con viscosidad relativa de 2,6 y óxido de polietileno modificado con absorción de agua de 35 g/g y con viscosidad de fusión de 4.000 poises ((nylon 6/óxido de polietileno modificado) (relación en peso) = 85/15) fue utilizado como componente del núcleo. La fibra compuesta de tipo de círculos concéntricos de núcleo-vaina, con una relación en peso de núcleo/vaina de 50/50, fue objeto de hilatura por fusión. Fue estirada, mecánicamente rizada y cortada a una longitud predeterminada para obtener una fibra cortada. Se obtuvo óxido de polialquileno modificado como producto de reacción del óxido de polietileno con un peso molecular medio de 20.000, 1,4-butanodiol y diciclohexilmetano-4,4'-diisocianato.

En detalle, los polímeros antes descritos fueron fundidos por separado y objeto de hilatura por fusión utilizando una tobera de tipo compuesto, bajo la condición de una temperatura de hilatura de 260ºC, con una velocidad de descarga de 1,04 g/minuto por cada orificio. El hilo fue enfriado por el dispositivo enfriador convencional y devanado a la velocidad de 1.200 m/minuto para obtener un hilo no estirado. La pluralidad de hilos no estirados obtenidos fueron plegados conjuntamente y estirados por calor a 60ºC y en la relación de estirado de 2,6. A continuación, una vez tratado el hilo estirado, en el prensaestopas, para obtener un rizado mecánico, con número de rizado de 22/25 mm, fue cortado en una longitud de 51 mm para obtener fibra cortada de finura de monofilamento de 3.0 denier.

En la siguiente etapa, la fibra cortada fue cardada utilizando una máquina cardadora aleatoria para proporcionar un velo de carda. A continuación, se proporcionó una adhesión presionada y parcialmente calentada al velo de carda no tejido utilizando una máquina de calentamiento y prensado con engofrado. De este modo, se obtuvo tela no tejida con un peso de 50 g/m^{2}.

En el cilindro de engofrado de tratamiento de calentamiento y prensado, que presentaba un área de puntas salientes de 0,6 mm^{2} y una densidad de puntas de 20/cm^{2} y un porcentaje de área de prensado de 13,2% y se utilizó un cilindro metálico de refrentado suave calentado. La temperatura de tratamiento, es decir, la temperatura de la superficie de los cilindros metálicos refrentados suaves y engofrados fue establecida en 190ºC.

Las propiedades de absorción y desorción de la humedad, el valor b, la resistencia a la tracción y la resistencia a la flexión, etc., del hilo y de la tela no tejida obtenida se indican en la tabla 5.

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(Tabla pasa a página siguiente)

5

Ejemplo 15

A partir del ejemplo 14, la relación de mezcla de nylon 6 y de óxido de polialquileno modificado, en la componente de núcleo de la fibra, fue cambiado según se indica en la tabla 5. Aparte de ello, se realizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 1 para obtener tela no tejida.

La absorción y desorción de la humedad, el valor b, la resistencia a la tracción y la resistencia de flexión de la fibra obtenida los tejidos no de calada se indican en la tabla 5.

Ejemplo 16

La fibra cortada obtenida por el mismo procedimiento que en el ejemplo 15 fue cardada utilizando una máquina cardadora y se obtuvo un velo de carda. El velo de carda obtenida fue termotratada a 235 grados utilizando un secador de tambor de succión durante 1 minuto. Se produjo la soldadura entre las fibras individuales y se obtuvo una tela no tejida.

Las propiedades de absorción y desorción de la humedad de la humedad, el valor b, la resistencia a la tracción, la resistencia a la flexión de la fibra obtenida y la tela no tejida se indican en la tabla 5.

Ejemplos 17 y 18

En el ejemplo 14, se cambió la relación de mezcla en la componente del núcleo de nylon 6 y el óxido de polialquileno modificado.

Aparte de ello, se realizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 16 para obtener la tela no tejida.

Ejemplo 19

La fibra cortada obtenida en el ejemplo 15 fue cardada usando una máquina cardadora aleatoria y se obtuvo un velo de carda. Este velo de carda no tejido fue dispuesto, a continuación, sobre la gasa metálica de 70 mallas desplazándose a una velocidad de 20 m/minuto y fue tratada por un chorro de líquido a alta presión. Fue eliminada el agua en exceso desde el velo de carda procesado utilizando un cilindro de planchar y a continuación, el velo de carda fue secada utilizando un secador de aire caliente. Se obtuvo un tela no tejida con un peso de 50 g/m^{2} en el que las fibras componentes eran tres dimensionalmente enmarañadas juntas.

En este tratamiento por chorro de líquido a alta presión, se utilizó una máquina de chorro de agua columnar a alta presión, en la que orificios de 0,1 mm de diámetro están dispuestos a una distancia entre orificios de 0,6 mm en una hilera única. El chorro de agua columnar fue proporcionado desde la altura de 50 mm en dos etapas. En la primera etapa, la presión del chorro de agua era de 30 kg/cm^{2} G y en la segunda etapa, de 70 kg/cm^{2} G. En la segunda etapa, a continuación de proporcionarse el chorro desde el lado frontal 4 veces, el velo de carda fue girado a su alrededor y se proporcionó el chorro desde el lado posterior 5 veces. A continuación, el velo de carda procesado fue secado a una temperatura de 85ºC.

Ejemplo 20

A partir del ejemplo 19, la relación de mezcla de nylon 6 y óxido de polialquileno modificado, en la componente del núcleo, fue cambiada según se indica en la tabla 5. Aparte de ello, se utilizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 19 para obtener tela no tejida.

Ejemplo comparativo 13

A partir del ejemplo 14, la relación de mezcla de nylon 6 y de óxido de polialquileno modificado en la componente del núcleo de la fibra, fue establecida en (nylon 6/óxido de polialquileno modificado) = 95/5 de relación en peso. En consecuencia, esto significa que el contenido de óxido de polialquileno modificado en la fibra es 2,5% en peso. Aparte de ello, se utilizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 14 para obtener la tela no tejida.

Ejemplo comparativo 14

A partir del ejemplo 14, la relación de mezcla de nylon 6 y de óxido de polialquileno modificado en la componente del núcleo de la fibra, fue establecida en (nylon 6/óxido de polialquileno modificado) = 30/70 de relación en peso. En consecuencia, esto significa que el contenido de óxido de polialquileno modificado en la fibra es 35,0% en peso. Aparte de ello, se intentó la fabricación de tela no tejida por el mismo procedimiento que en el ejemplo 14.

El resultado se indica en la tabla 5.

Ejemplo comparativo 15

A partir del procedimiento descrito en el ejemplo 14, se obtuvo el óxido de polialquileno modificado para la componente de núcleo como el producto de reacción de óxido de polietileno de peso molecular medio de 20.000, 1,4-butanoiol y 4,4'-difenilmetano diisocinato como compuesto de isocianatos aromáticos simétricos. De este modo se utilizó el óxido de polialquileno modificado obtenido con una absorción de agua de 32 g/g y viscosidad de fusión de 5.000 poises. Aparte de ello, se realizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 14 para obtener tela no tejida.

Ejemplo comparativo 16

En el procedimiento según el ejemplo 14, el óxido de polialquileno modificado, utilizado para la componente de núcleo, fue obtenido como el producto de reacción del 25% en peso de óxido de polietileno con peso molecular medio de 20.000, 75% en peso de óxido de etileno copolimerizado/óxido de propileno (relación en moles de 80/20) con un peso molecular medio de 15.000, 1,4-butanodiol y diciclohexilmetano-4,4'-diisocianato. Se utilizó el óxido de polialquileno modificado así obtenido con absorción de agua de 43 g/g y viscosidad de fusión de 600 poises. Aparte de ello, se realizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 14 para obtener tela no tejida.

Ejemplo comparativo 17

En el procedimiento descrito en el ejemplo 14, el óxido de polialquileno modificado, para la componente de núcleo, fue obtenido como el producto de reacción de la mezcla del 50% en peso de óxido de polietileno con peso molecular medio de 11.000 y 50% en peso de óxido de polipropileno con un peso molecular medio de 4.000, 1,4-butanodiol y diciclohexilmetano-4,4'-diisocianato. Se utilizó el óxido de polialquileno modificado así obtenido con absorción de agua de 30 g/g y viscosidad de fusión de 35.000 poises. Aparte de ello, se realizó e mismo procedimiento que en el ejemplo 14 para obtener tela no tejida.

El resultado se indica en la tabla 5.

Todos los tejidos no de calada, obtenidos en los ejemplos 14 a 20, presentaban la componente de vaina de poliamida y la componente de núcleo de la mezcla de poliamida y óxido de polialquileno modificado como la fibra cortada componente. El óxido de polialquileno modificado, utilizado en la componente de núcleo, era polímero soluble en disolventes que presentaba una viscosidad de fusión de 1.000 a 20.000 poises bajo el peso de 50 kg/cm^{2} a 170ºC y la relación en peso, en la fibra completa, estaba en el margen del 5 al 30% en peso. Por lo tanto, la tela no tejida así obtenida presentaba altas propiedades mecánicas tales como resistencia a la tracción y excelentes características de absorción y desorción de la humedad. Y puesto que el óxido de polialquileno modificado era el producto de reacción de óxido de polialquileno, poliol y compuesto de isocianatos alifáticos simétricos, la tela no tejida obtenida presentaba una excelente resistencia a la intemperie.

Por el contrario, en la tela no tejida obtenida en el ejemplo comparativo 13, el porcentaje de óxido de polialquileno modificado en la fibra completa era pequeño y la tela no tejida presentaba características deficientes de absorción y desorción de la humedad. En el ejemplo comparativo 14, puesto que la proporción de óxido de polialquileno modificado en la fibra completa era excesiva, no se pudo obtener la fibra cortada debido a la capacidad deficiente de formación de fibras. En la tela no tejida obtenida en el ejemplo comparativo 15, fue adoptado el óxido de polialquileno modificado utilizando un compuesto de isocianatos aromáticos simétricos y por lo tanto, el valor b de la fibra componente estaba fuera del margen establecido en la presente invención dando lugar a la aparición de un amarilleo. En la tela no tejida, la viscosidad de fusión excesivamente baja del óxido de polialquileno modificado, utilizando el tejido obtenido en el ejemplo comparativo 16, dio como resultado una resistencia a la tracción deficiente de la fibra y el tejido presentaba una baja resistencia a la tracción teniendo un uso práctico deficiente. En el ejemplo comparativo 17, no se pudo obtener fibra cortada debido a la deficiente capacidad de formación de fibras causada por la viscosidad de fusión excesivamente alta del óxido de polialquileno modificado.

Ejemplo 21

El nylon 6 con viscosidad relativa de 2,6, como la componente de vaina, el óxido de polialquileno modificado utilizado en el ejemplo 14 como la única componente de núcleo, en la relación de peso de núcleo/vaina de 7,5/92,5 (con el porcentaje de óxido de polialquileno modificado en la fibra total del 7,5% en peso) se utilizaron para ser objeto de hilatura por fusión para obtener una fibra compuesta del tipo de núcleo-vaina de círculos concéntricos. Se obtuvo tela no tejida de fibras cortadas.

En detalle, a continuación de que el nylon 6 antes descrito fue objeto de fusión a 250ºC y el óxido de polialquileno modificado fue fundido a 150ºC, fueron objeto de hilatura por fusión utilizando una boquilla de tipo compuesto a 260ºC. A continuación, se realizó el mismo procedimiento que en ejemplo 14 para obtener tela no tejida.

Las propiedades de absorción y desorción de la humedad de la humedad, el valor b, la resistencia a la tracción, la resistencia a la flexión de la fibra obtenida y la tela no tejida se indican en la tabla 6.

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(Tabla pasa a página siguiente)

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6

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Ejemplo 22

A partir del ejemplo 21, la relación en peso de núcleo/vaina fue cambiada a 15,0/85,0 y la relación en peso del óxido de polialquileno modificado, en la fibra completa, fue también cambiada al 15% en peso. Aparte de ello, se realizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 21 para obtener tela no tejida.

Ejemplo 23

La fibra cortada obtenida de la misma manera que en el ejemplo 22 fue cardada utilizando una máquina cardadora y se obtuvo un velo de carda. El velo de carda no tejido así obtenido fue tratado por calor utilizando un secador de tambor de succión a 235ºC durante 1 minuto. Y se produjo la soldadura entre la fibra para obtener la tela no tejida.

Ejemplos 24 y 25

A partir del ejemplo 23, la relación en peso de núcleo/vaina fue cambiada a 5,0/95,0 (la relación en peso del óxido de polialquileno modificado en la fibra completa siendo del 5,0% en peso) en el ejemplo 24 y la relación en peso de núcleo/vaina fue cambiada a 30,0/70,0 (siendo la relación en peso del óxido de polialquileno modificado en la fibra completa del 30,0% en peso), en el ejemplo 25. Aparte de estos cambios antes descritos, se realizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 23 para obtener tela no tejida.

Ejemplo 26

La fibra cortada obtenida en el ejemplo 22 fue cardada utilizando una máquina cardadora aleatoria para obtener un velo de carda. El velo de carda no tejido fue tratado como en el ejemplo 19 mediante chorro de líquido a alta presión y a continuación, secada para obtener tela no tejida con peso de 50 g/m^{2} en el que las fibras componentes fueron tridimensionalmente enmarañadas.

Ejemplo 27

En el ejemplo 26 la relación en peso de núcleo/vaina fue cambiada a 5,0/95,0 (la relación en peso del óxido de polialquileno modificado, en la fibra completa, fue también cambiada a 5,0% en peso). Aparte de ello, se realizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 26 para obtener la tela no tejida.

Ejemplo comparativo 18

A partir del ejemplo 21, fue cambiada la relación en peso del núcleo/vaina y la relación en peso del óxido de polialquileno modificado, en la fibra completa, fue también cambiada a 2,5% en peso. Aparte de ello, se realizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 21 para obtener la tela no tejida.

Ejemplo comparativo 19

A partir del ejemplo 21 se cambió la relación en peso del núcleo/vaina y la relación en peso del óxido de polialquileno modificado, en la fibra completa, fue también cambiada a 35,0% en peso. Aparte de ello, se realizó el mismo intento que en el ejemplo 21 para fabricar tela no tejida.

El resultado se indica en la tabla 6.

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Ejemplo comparativo 20

La componente del núcleo fue formada solamente mediante el óxido de polialquileno modificado utilizado en el ejemplo comparativo 15. Aparte de ello, se realizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 21 para obtener tela no tejida.

Ejemplo comparativo 21

La componente del núcleo fue formada solamente mediante el óxido de polialquileno modificado utilizado en el ejemplo comparativo 16. Aparte de ello, se realizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 21 para obtener la tela no tejida.

Ejemplo comparativo 22

La componente del núcleo fue formada solamente mediante el óxido de polialquileno utilizado en el ejemplo comparativo 17. Aparte de ello, se realizó el mismo intento que en el ejemplo 21 para fabricar tela no tejida.

El resultado se indica en la tabla 6.

La tela no tejida obtenida en los ejercicios 21 a 27, en los que la componente de núcleo consistía en solamente óxido de polialquileno modificado, presentaba excelentes propiedades mecánicas tales como resistencia a la tracción, absorción y desorción de la humedad y resistencia a la intemperie.

Por otro lado, la tela no tejida obtenida en el ejemplo comparativo 18, con pequeño contenido de óxido de polialquileno modificado, en la fibra completa, presentaba características deficientes de absorción y desorción de la humedad. Y en el ejemplo comparativo 19 el contenido de óxido de polialquileno modificado era excesivo en la fibra completa y la capacidad de formación de fibras se hizo deficiente. Fue imposible obtener fibra cortada. Puesto que la tela no tejida obtenida en el ejemplo comparativo 20 utilizaba óxido de polialquileno modificado obtenido a partir de compuestos de isocianatos aromáticos simétricos, la resistencia a la intemperie resultó ser inferior. En la tela no tejida obtenida en el ejemplo comparativo 21, debido a que la viscosidad de fusión del óxido de polialquileno modificado era excesivamente baja, la resistencia a la tracción resultó ser baja y no se obtuvo ningún uso práctico debido a la deficiente resistencia a la tracción de la fibra. Puesto que la viscosidad de fusión del óxido de polialquileno modificado era excesivamente alta, se produjo una capacidad de formación de fibras inadecuada. Como consecuencia, en el ejemplo comparativo 22 no se pudo obtener fibra cortada.

Ejemplo 28

El tereftalato de polietileno con viscosidad relativa de 1,38, fue utilizado como componente de vaina y la mezcla constituida por tereftalato de polietileno con viscosidad relativa de 1,38 y óxido de polialquileno modificado usado en el ejemplo 14 (con la relación en peso de (tereftalato de polietileno/óxido de polialquileno modificado) = 85/15 en peso) fue utilizada como la componente de núcleo. La relación en peso de núcleo/vaina fue establecida en 50/50. Una fibra compuesta del tipo de núcleo-vaina de círculos concéntricos fue objeto de hilatura por fusión. Dicha fibra de hilatura por fusión fue estirada, mecánicamente rizada y cortada en una longitud predeterminada para obtener fibra cortada.

En detalle, los polímeros antes descritos fueron fundidos por separado y fueron objeto de hilado de fusión utilizando una tobera de tiempo compuesto, bajo la condición de temperatura de hilatura de 290ºC y una velocidad de descarga de 1,28 g/minuto por cada orificio. El hilo fue enfriado por el dispositivo de enfriamiento convencional y devanado a la velocidad de arrollamiento de 1.200 m/minuto para obtener hilo no estirado. A continuación, la pluralidad del hilo no estirado obtenido fueron plegados conjuntamente y fue estirado a 90ºC y bajo una relación de estirado de 3,2 y a continuación, fue tratado a 160ºC. El hilo fue mecánicamente rizado con un número de rizado de 22/25 mm utilizando un prensaestopas. A continuación, el hilo rizado fue cortado en longitudinales de 51 mm para obtener fibra cortada de finura de monofilamento de 3.0 denier.

En la siguiente etapa, la fibra cortada fue cardada utilizando una máquina cardadora aleatoria para obtener un velo de carda. A continuación, se proporcionó una adhesión parcialmente calentada y prensada al velo de carda no tejido utilizando una máquina engofradora de calentamiento y prensado. De este modo, se obtuvo una tela no tejida con un peso de 50 g/m^{2}.

En este proceso de adhesión de calentamiento y prensado, se utilizó la misma máquina engofradora que en el ejemplo 14. La temperatura de procesamiento, es decir, la temperatura de la superficie del cilindro engofrador y del cilindro metálico fue establecida en 245ºC.

Las propiedades de absorción y desorción de la humedad de la humedad, el valor b, la resistencia a la tracción, la resistencia a la flexión de la fibra obtenida y la tela no tejida se indican en la tabla 7.

7

Ejemplo 29

A partir del ejemplo 28, la proporción de mezcla de tereftalato de polietileno y óxido de polialquileno, en la componente del núcleo, fue cambiada según se indica en la tabla 7. Aparte de ello, se realizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 28 para obtener la tela no tejida.

Ejemplo 30

La misma fibra cortada obtenida, como en el ejemplo 29, fue cardada utilizando una máquina cardadora para obtener un velo de carda. El velo de carda no tejido así obtenido fue tratado por calor utilizando un secador de tambor de succión a 275ºC durante 1 minuto. De este modo, se produjo la soldadura entre la fibra para proporcionar un tela no tejida.

Ejemplos 31 y 32

En el ejemplo 30, la proporción de mezcla de poliéster y de óxido de polialquileno modificado fue cambiada como se indica en la tabla 7. Aparte de ello, se realizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 30 para obtener la tela no tejida.

Ejemplo 33

La fibra cortada obtenida en el ejemplo 29 fue cardada utilizando una máquina cardadora aleatoria para obtener un velo de carda. A continuación, el velo de carda fue tratado como en el ejemplo 19 mediante chorro de líquido a alta presión y a continuación, secada para obtener un tela no tejida con un peso de 50 g/m^{2} en el que las fibras componentes fueron tridimensionalmente enmarañadas.

Ejemplo 34

A partir del ejemplo 33, el porcentaje de mezcla de tereftalato de polietileno y de óxido de polialquileno modificado, en la componente de núcleo, fue cambiada según se indica en la tabla 7. Aparte de ello, se realizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 33 para obtener la tela no tejida.

Ejemplo comparativo 23

A partir del ejemplo 28, la proporción de mezcla de tereftalato de polietileno y de óxido de polialquileno modificado, en la componente de núcleo de la fibra, fue establecida en (tereftalato de polietileno/óxido de polialquileno modificado) = 95/5 en peso. En consecuencia, esto significa que el contenido de óxido de polialquileno modificado en la fibra es del 2,5% en peso. Aparte de ello, se realizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 28 para obtener la tela no tejida.

Ejemplo comparativo 24

A partir del ejemplo 28, la proporción de mezcla de tereftalato de polietileno y de óxido de polialquileno modificado, en la componente de núcleo de la fibra, fue establecida en (tereftalato de polietileno/óxido de polialquileno modificado) = 30/70 en peso. En consecuencia, esto significa que el contenido de óxido de polialquileno modificado en la fibra es del 35,0% en peso. Aparte de ello, se realizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 28 para obtener la tela no tejida.

El resultado se indica en la tabla 7.

Ejemplo comparativo 25

A partir del ejemplo 28, el óxido de polialquileno modificado, adoptado en el ejemplo comparativo 15, fue adoptado como óxido de polialquileno modificado en la componente del núcleo. Aparte de ello, se realizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 28 para obtener tenido no de calada.

Ejemplo comparativo 26

A partir del ejemplo 28, fue adoptado el óxido de polialquileno modificado utilizado en el ejemplo comparativo 16. Aparte de ello, se realizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 28 para obtener tela no tejida.

Ejemplo comparativo 27

A partir del ejemplo 28, fue adoptado el óxido de polialquileno modificado utilizado en el ejemplo comparativo 17. Aparte de ello, se realizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 28 para obtener tela no tejida.

Todas las fibras cortadas, que constituyen la tela no tejida, obtenido en los ejemplos 28 a 34, contienen tereftalato de polietileno como la componente de vaina y la mezcla de tereftalato de polietileno y de óxido de polialquileno modificado como la componente del núcleo. El óxido de polialquileno modificado, utilizado en la componente de núcleo, era polímero soluble en disolventes que presentaba una viscosidad de fusión que varía de 1.000 a 20.000 poises bajo el peso de carga de 50 kg/cm^{2} a 170ºC y la relación de pesos, en la fibra completa, estaba en el margen del 5 al 30% en peso. Por lo tanto, la tela no tejida así obtenido presentaba excelentes propiedades mecánicas tales como resistencia a la tracción y excelentes características de absorción y desorción de la humedad. Puesto que la tela no tejida utilizada en el óxido de polialquileno modificado, que fue obtenido como producto de reacción del óxido de polialquileno, poliol y compuesto de isocianatos alifáticos simétricos, la resistencia a la intemperie de la tela no tejida resultó ser excelente.

Por otro lado, en la tela no tejida obtenido en el ejemplo comparativo 23, la relación de peso de óxido de polialquileno modificado en la fibra completa era pequeño y como resultado, la capacidad de absorción y desorción de la humedad fue inferior. Además, en el ejemplo comparativo 24 la relación del peso del óxido de polialquileno modificado en la fibra completa era excesiva y la capacidad de formación de fibras se hizo deficiente. En consecuencia, no se pudo obtener fibra cortada. En el ejemplo comparativo 25, puesto que la tela no tejida utilizaba el óxido de polialquileno modificado obtenido a partir de compuestos de isocianatos aromáticos simétricos, presentaba una deficiente resistencia a la intemperie. En la tela no tejida obtenida en el ejemplo comparativo 26, puesto que la viscosidad de fusión del óxido de polialquileno modificado era excesivamente baja, la resistencia a la tracción resultó ser baja y no de uso práctico como consecuencia de la deficiente resistencia a la tracción de la fibra. Puesto que la viscosidad de fusión del óxido de polialquileno modificado era excesivamente alta, la capacidad de formación de fibras se hizo deficiente y como resultado, en el ejemplo 27, no se pudo obtener fibra cortada.

Ejemplo 35

El tereftalato de polietileno con viscosidad relativa de 1,38 fue utilizado como la componente de vaina y el óxido de polialquileno modificado, empleado en el ejemplo 14, solamente fue utilizado como la componente de núcleo. La relación de peso de núcleo/vaina fue establecida en 7,5/92,5 (la relación de peso del óxido de polialquileno modificado en la fibra completa fue del 7,5% en peso). A continuación, una fibra de compuesto del tipo de núcleo-vaina de círculos concéntricos fue objeto de hilatura por fusión para obtener tela no tejida de fibras cortadas.

En detalle, el tereftalato de polietileno fue objeto de fusión a 280ºC y el óxido de polialquileno modificado fue objeto de fusión a 150ºC. Los polímeros fueron objeto de hilatura por fusión conjuntamente utilizando una boquilla de tipo compuesto a 290ºC. A continuación, se realizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 28 para obtener tela no tejida.

Las propiedades de absorción y desorción de la humedad de la humedad, el valor b, la resistencia a la tracción, la resistencia a la flexión de la fibra obtenida y la tela no tejida se indican en la tabla 8.

8

Ejemplo 36

A partir del ejemplo 35, la relación en peso de núcleo/vaina fue cambiada a 15,0/85,0 y la relación en peso del óxido de polialquileno modificado, en la fibra completa, fue también cambiada al 15,0% en peso. Aparte de ello, se realizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 35 para obtener tela no tejida.

Ejemplo 37

La misma fibra cortada que en el ejemplo 36 fue cardada utilizando una máquina cardadora para obtener un velo de carda. El velo de carda no tejido así obtenido fue tratado por calor utilizando un secador de tambor de succión a 275ºC durante 1 minuto. De este modo, se produjo la soldadura entre la fibra para proporcionar una tela no tejida.

Ejemplos 38 y 39

Con respecto al ejemplo 37 se llevaron a cabo las siguientes modificaciones. En el ejemplo 38, la relación en peso de núcleo/vaina fue cambiada a 5,0/95,0 (la relación en peso del óxido de polialquileno modificado en la fibra completa siendo del 5,0% en peso). En el ejemplo 39, la relación en peso de núcleo/vaina fue cambiada a 30,0/70,0 (siendo la relación en peso del óxido de polialquileno modificado en la fibra completa del 30,0% en peso). Aparte de estas modificaciones arriba descritas, se realizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 37 para obtener tela no tejida.

Ejemplo 40

La fibra cortada en el ejemplo 36 fue cardada utilizando una máquina cardadora aleatoria para obtener un velo de carda. A continuación, el velo de carda fue tratado como en el ejemplo 19 mediante chorro de líquido a alta presión y a continuación, secada para obtener un tela no tejida con un peso de 50 g/m^{2} en el que las fibras componentes fueron tridimensionalmente enmarañadas.

Ejemplo 41

A partir del ejemplo 40, la relación en peso de núcleo/vaina fue cambiada a 5,0/95,0 (la relación en peso del óxido de polialquileno modificado en la fibra completa fue del 5,0% en peso). Aparte de este cambio, se realizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 40 para obtener tela no tejida.

Ejemplo comparativo 28

A partir del ejemplo 35, la relación en peso de núcleo/vaina fue cambiada y la relación en peso del óxido de polialquileno modificado en la fibra completa fue cambiada al 2,5% en peso. Aparte de este cambio, se realizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 21 para obtener tela no tejida.

Ejemplo comparativo 29

A partir del ejemplo 35, la relación en peso de núcleo/vaina fue cambiada y la relación en peso del óxido de polialquileno modificado en la fibra completa fue cambiada al 35,0% en peso. Aparte de este cambio, se realizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 35 para obtener tela no tejida.

El resultado se muestra en la tabla 8.

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Ejemplo comparativo 30

La componente de núcleo fue formada solamente mediante el óxido de polialquileno modificado empleado en el ejemplo comparativo 15. Aparte de ello, se realizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 35 para obtener tela no tejida

Ejemplo comparativo 31

La componente de núcleo fue formada solamente mediante el óxido de polialquileno modificado empleado en el ejemplo comparativo 16. Aparte de este cambio, se realizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 35 para obtener tela no tejida

Ejemplo comparativo 32

La componente de núcleo fue formada solamente por el óxido de polialquileno modificado empleado en el ejemplo comparativo 17. Además de este cambio, se realizó el mismo procedimiento que en el ejemplo 35 para obtener tela no tejida.

El resultado se indica en la tabla 8.

La tela no tejida obtenida en los ejercicios 35 a 41, en el que la componente de núcleo consistía solamente en el óxido de polialquileno modificado, presentaba excelentes propiedades mecánicas tales como resistencia a la tracción, capacidad de absorción y desorción de la humedad y resistencia a la intemperie.

Por otro lado, la tela no tejida obtenida en el ejemplo comparativo 28, con pequeño contenido del óxido de polialquileno modificado en la fibra completa, presentaba una capacidad inferior de absorción y desorción de la humedad. En el ejemplo comparativo 29, el contenido del óxido de polialquileno modificado era excesivo en la fibra completa y la capacidad de formación de fibras se hizo deficiente. Fue imposible obtener fibra cortada. Puesto que la tela no tejida, en el ejemplo comparativo 30, utilizaba el óxido de polialquileno modificado obtenido a partir de compuestos de isocianatos aromáticos simétricos, la resistencia a la intemperie resultó ser inferior. En la tela no tejida obtenido en el ejemplo comparativo 31, puesto que la viscosidad de fusión del óxido de polialquileno era excesivamente baja, la resistencia a la tracción resultó ser baja y no se obtuvo ningún uso práctico debido a la deficiente resistencia a la tracción de la fibra. Puesto que la viscosidad de fusión del óxido de polialquileno era demasiado alta, la capacidad de formación de fibra se hizo deficiente. Como resultado, en el ejemplo comparativo 32 no se pudo obtener fibra cortada.

Aplicabilidad industrial

La fibra sintética capaz de absorber y desorber la humedad, según la presente invención, es particularmente adecuada para su utilización en ropas. Y la tela no tejida, que comprende dicha fibra, es adecuado para su uso en material sanitario, materiales de primera necesidad y materiales industriales.

Claims

1. Fibra sintética capaz de absorber y desorber la humedad que comprende una componente capaz de absorber y desorber la humedad y un polímero que forma una fibra, que presenta una absorción de humedad del 1,5% o superior cuando se le permite permanecer para alcanzar un equilibrio de humedad bajo las condiciones de 25ºC x 60% HR, y a continuación, se le permite permanecer 30 minutos bajo las condiciones de 34ºC x 90% HR y que presenta una desorción de la humedad del 2% o más cuando se le permite alcanzar un equilibrio de humedad bajo las condiciones de 34ºC x 90% HR y a continuación, se le permite permanecer durante 30 minutos bajo las condiciones de 25ºC x 60% HR, caracterizada porque dicha componente capaz de absorber y desorber la humedad es un óxido de polialquileno obtenido mediante una reacción de óxidos de polialquileno, polioles y compuestos de diisocianatos alifáticos y porque dicha fibra sintética capaz de absorber y desorber la humedad presenta un valor de -1 a 5 en términos de valor b en el sistema de color CIE-LAB cuando se le permite permanecer durante 30 días.

2. Fibra sintética capaz de absorber y desorber la humedad según la reivindicación 1, caracterizada porque la fibra está rizada.

3. Fibra sintética capaz de absorber y desorber la humedad según la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque el compuesto de diisocianato alifático es diciclohexilmetano-4,4' -diisocianato o 1,6-hexametileno diisocianato

4. Fibra sintética capaz de absorber y desorber la humedad según la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque el óxido de polialquileno modificado presenta una viscosidad de fusión de 1.000 a 20.000 poises a 170ºC y bajo un peso de carga de 50 kg/cm^{2}.

5. Fibra sintética capaz de absorber y desorber la humedad según la reivindicación 1 ó 2, en el que la fibra presenta una estructura de fibra compuesta del tipo de núcleo-vaina, que tiene la componente capaz de absorber y desorber la humedad situada en una posición de núcleo y que presenta el polímero de formación de fibras situado en una posición de vaina.

6. Hilo enmarañado y mezclado, caracterizado porque una primera fibra que comprende la fibra sintética capaz de absorber y desorber la humedad según la reivindicación 1 y una segunda fibra que comprende fibra de poliéster están enmarañadas juntas, con una relación de peso de (la primera fibra)/(la segunda fibra) de dicha mezcla de hilos es de 20/80 a 80/20 y la contracción de agua de ebullición de la primera fibra es más alta que la contracción de agua de ebullición de la segunda fibra.

7. Hilo enmarañado y mezclado según la reivindicación 6, caracterizado porque la primera fibra es una fibra de serie de poliamidas, comprendiendo, en la poliamida, el óxido de polialquileno modificado obtenido mediante una reacción de óxidos de polialquileno, polioles y diisocianatos alifáticos.

8. Hilo enmarañado y mezclado según la reivindicación 6, caracterizado porque la primera fibra es una fibra compuesta de tipo núcleo-vaina que presenta una componente de núcleo y una componente de vaina, estando formada dicha componente de núcleo mediante el óxido de polialquileno modificado obtenido por la reacción de óxidos de polialquileno, polioles y compuesto de diisocianatos alifáticos o una mezcla de dicho óxido de polialquileno y poliamida y dicha componente de vaina formada por poliamida.

9. Hilo enmarañado y mezclado según cualquiera de las reivindicaciones 6 a 8, caracterizado porque la segunda fibra presenta una finura de fibra única de 1,5 denier o menos, presentando la segunda fibra una contracción en seco más pequeña que la contracción en seco de la segunda fibra y siendo la contracción en seco de la segunda fibra igual o menor que el 2%.

10. Hilo enmarañado y mezclado según cualquiera de las reivindicaciones 6 a 9, caracterizado porque la propiedad antiestática es igual a 1.000 V o menor, caracterizada porque la absorción de agua es igual al 150% o mayor y la absorción de la humedad es igual a 1,5% o mayor.

11. Artículos de punto y tejidos que comprenden la fibra sintética capaz de absorber y desorber la humedad según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5 o que comprenden principalmente el hilo enmarañado y mezclado según cualquiera de las reivindicaciones 6 a 10.

12. Tela no tejida constituida por fibra cortada capaz de absorber y desorber la humedad, caracterizada porque la tela no tejida está formada por la fibra sintética de tipo núcleo-vaina según la reivindicación 5, estando una componente de vaina de la fibra cortada formada por poliamida o por poliéster, estando la relación en peso de la fibra del óxido de polialquileno modificado en la componente de núcleo en el margen del 5 al 30% en peso, presentando la tela no tejida la forma predeterminada mediante soldadura de la componente de vaina de dicha fibra sintética o mediante el enmarañamiento tridimensional entre dichas fibras sintéticas.

13. Tela no tejida constituida por fibra cortada capaz de absorber y desorber la humedad según la reivindicación 12, caracterizada porque la componente de núcleo de la fibra sintética está formada por una mezcla que comprende el óxido de polialquileno modificado y poliamida o poliéster en lugar de óxido de polialquileno modificado.

14. Tela no tejida constituida por fibra cortada capaz de absorber y desorber la humedad según la reivindicación 12 ó 13, caracterizada porque el diisocianato alifático que constituye el óxido de polialquileno modificado, en la componente de núcleo de la fibra sintética, es diciclohexilmetano-4,4'-diisocianato 0 1,6-hexametileno diisocianato.

15. Tela no tejida constituida por fibra cortada capaz de absorber y desorber la humedad según la reivindicación 12 ó 13, caracterizada porque el óxido de polialquileno modificado, en la componente de núcleo de la fibra sintética, presenta una viscosidad de fusión de 1.000 a 20.000 poises a 170ºC y bajo un peso de carga de 50 kg/cm^{2}.