ES2263825T3 - Procedimiento y dispositivo para incrementar la viscosidad limite de poliester. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para aumentar la viscosidad límite del poliéster por medio de polimerización en fase sólida, en el que se granula una masa plástica de poliéster fundida en una cámara de corte (7) llena de un líquido (8), por medio de un rotor con cuchillas (9) que está en rotación en el líquido (8), y el granulado producido en este proceso es transportado para su polimerización en fase sólida a un depósito de tratamiento térmico (13), caracterizado por el hecho de que el granulado, inmediatamente después de ser producido en la cámara de corte, al salir de ella es separado del líquido tamizándolo, de manera que el granulado se enfría a una temperatura sólo ligeramente inferior a la de fusión, y es conducido al depósito de tratamiento térmico para la polimerización en fase sólida directamente después de la granulación con el fin de aprovechar el calor residual del granulado.

Description

Procedimiento y dispositivo para incrementar la viscosidad límite de poliéster.

La presente invención se refiere a un procedimiento para aumentar la viscosidad límite del poliéster por medio de polimerización en fase sólida, en el que se granula una masa plástica de poliéster fundida en una cámara de corte llena de un líquido, por medio de un rotor con cuchillas que está en rotación en el líquido, y el granulado producido en este proceso es transportado para su polimerización en fase sólida a un depósito de tratamiento térmico, así como a un dispositivo para aumentar la viscosidad límite del poliéster por medio de polimerización en fase sólida conforme al preámbulo de la reivindicación 7.

Se conocen un procedimiento de ese tipo y un dispositivo de ese tipo por la patente DE-A-1905677.

Los poliésteres de elevado peso molecular, como por ejemplo el PET y el PEN, se obtienen habitualmente de material de poliéster de partida de bajo peso molecular por medio de polimerización por fusión o por medio de polimerización en fase sólida o por una combinación de ambos procesos. Con ayuda de estos procedimientos se aumenta la viscosidad límite (IV - Intrinsic Viscosity) relativamente baja de la masa de poliéster fundida. En la polimerización por fusión se procesa una masa de poliéster fundida a temperaturas de entre en torno a aprox. 270ºC y aprox. 280ºC durante entre aprox. 30 minutos y aprox. 5 horas bajo un fuerte vacío de aprox. 1 mbar. Aquí constituye un inconveniente el hecho de que a causa de las elevadas temperaturas de procesamiento tiene lugar un proceso de degradación del poliéster y, en el caso de tiempos demasiado largos de procesamiento por encima de la temperatura de fusión, se produce una coloración amarilla del poliéster. Además de eso, los valores de la viscosidad límite que se pueden conseguir con este procedimiento son limitados.

En la polimerización en fase sólida se extrusiona habitualmente la masa de poliéster fundida a través de varias boquillas, y las barras de materia plástica que se originan se enfrían a continuación en un baño de agua. Después del endurecimiento de las barras de materia plástica se granulan éstas, es decir, se cortan para formar un granulado. El granulado de poliéster se encuentra, por consiguiente, en forma amorfa, y se alimenta a un llamado cristalinizador, en el que se vuelve a llevar el granulado, con una intensa agitación, a una temperatura más allá de la temperatura de cristalinización (aprox. 100ºC-130ºC) con el fin de impedir que se aglutinen entre sí los granos del granulado en el depósito de polimerización en fase sólida. Después el granulado se calienta en primer lugar en el depósito de polimerización en fase sólida hasta entre aprox. 220ºC y aprox. 250ºC por medio de una corriente de gas inerte, o en un vacío de entre 0,5 y 2 mbar por medio de elementos calefactores, y después de eso se deja durante aprox. 1-40 horas en esas condiciones hasta que se ha alcanzado la viscosidad límite deseada.

Por la patente DE-1905677 se conoce un dispositivo para aumentar la viscosidad límite del poliéster por medio de polimerización en fase sólida con una granulación sumergida de la masa plástica de poliéster fundida, en el que sólo tiene lugar una separación del líquido refrigerante de la granulación sumergida en un dispositivo secador subordinado tipo centrifugador. La separación del granulado del líquido en el dispositivo secador se consigue en este caso con ayuda de un agitador accionado por un motor. Después de la separación del granulado del líquido refrigerante se seca primeramente el granulado en el dispositivo secador, después se cristaliza en un reactor de lecho fluidificado y por último se reenvía a un dispositivo para la polimerización en fase sólida.

En la patente WO-00/46004-A se da a conocer un procedimiento o un dispositivo para aumentar la viscosidad límite, en el que un material plástico de partida se granula en primer lugar y después se precristaliza secándolo en un reactor de lecho fluidificado para evitar una aglomeración del granulado. En una etapa posterior del procedimiento tiene lugar una cristalización del material plástico, y a continuación se somete el granulado a una polimerización en fase sólida. Además se encuentra previsto un dispositivo de refrigeración para enfriar las barras de materia plástica antes de que sean granuladas en un dispositivo de corte. Para retener los aglomerados de pellets que se forman a partir de pellets aglutinados entre sí se ha previsto un dispositivo de tamizado para tamizar los aglomerados.

Por la patente DE-19710098-A se conoce un procedimiento para producir reciclado de PET en el que en primer lugar se extrusionan y granulan en vacío copos y a continuación tiene lugar una condensación posterior de materia sólida en vacío.

Por la patente US-4392804-A se conoce asimismo un procedimiento en el que para aumentar la viscosidad límite se somete en primer lugar material plástico de PET a una polimerización en fase sólida, y a continuación recibe un tratamiento posterior en una extrusionadora.

Por la patente US-5391694-A se conoce además un procedimiento para la polimerización en fase sólida en el que se ha de conseguir un tiempo de reacción mejorado para aumentar la viscosidad límite del granulado en un depósito de polimerización en fase sólida con ayuda de granulados con vaciados abiertos en los extremos.

Conforme a la patente US-4755587-A, en cambio, para producir poliéster de alto peso molecular se da al granulado forma de píldoras porosas.

En la patente EP-0856537-A se describe un procedimiento para la producción de tereftalato de polietileno (PET) con una elevada viscosidad límite heterogénea, en el que como material de partida se utilizan diferentes materiales de PET con viscosidades límite fuertemente divergentes, que son procesados en un procedimiento de polimerización en fase sólida de dos etapas. En este caso los materiales de PET y de PVC se cortan o desmenuzan en primer lugar en plaquitas (partículas) y después se calientan a 130ºC durante aprox. 3,5 horas. En este tratamiento térmico las partículas de PET solamente se secan, en cambio las partículas de PVC se tuestan, tras lo cual se pueden separar las partículas de PVC con ayuda de una cámara sensible al color. Después se calientan por separado las partículas de PET a aprox. 220ºC en un depósito en un medio de nitrógeno. A continuación son conducidas a un depósito para una segunda etapa de la polimerización en fase sólida, en la que deben ser calentadas durante otras 4 horas a aprox. 220ºC. En este procedimiento, por consiguiente, es necesaria una aportación repetida de calor con elevado consumo de energía.

En la patente DE-4032510-A se describe un procedimiento para la producción continua de resina de poliéster de elevado peso molecular, en el que sin embargo solamente se da a conocer en detalle cómo se introduce una mezcla de ácido piromelítico-dianhídrido en polvo de PET cristalizado.

Por la patente DE-4309227-A se conoce un procedimiento continuo para la producción de poliéster, en el que se granula el policondensado y el granulado se endurece y cristaliza en primer lugar y sólo a continuación, después de eso, se policondensa en la fase sólida. Para el endurecimiento se expone el granulado en un depósito, en aire, CO_{2}, N_{2} u otras mezclas cuyo punto de condensación se encuentra por debajo de la temperatura de tratamiento, a una temperatura del orden de 30ºC hasta que la temperatura del primer reblandecimiento del poliéster ha aumentado entre 4ºC y 8ºC con respecto a la temperatura original. Por lo tanto también aquí se da un elevado consumo energético a causa del enfriamiento para el endurecimiento del granulado y del subsiguiente calentamiento.

Los procedimientos conocidos de polimerización en fase sólida presentan el inconveniente de que para el calentamiento del granulado, habitualmente a entre 200ºC y 250ºC, en el depósito de polimerización en fase sólida son necesarios costosos dispositivos calefactores y mezcladores, prescindiendo del hecho de que también se da un muy elevado consumo energético.

Constituye el objetivo de la invención, por ello, el de facilitar un procedimiento y un dispositivo del tipo especificado al principio, por el que el consumo energético se mantenga lo más bajo posible y además se pueda prescindir de costosos dispositivos calefactores en el depósito de polimerización en fase sólida.

Esto se consigue con un procedimiento del tipo especificado al principio por el hecho de que el granulado, inmediatamente después de ser producido en la cámara de corte, al salir de ella es separado del líquido tamizándolo, de manera que el granulado se enfría a una temperatura sólo ligeramente inferior a la de fusión, y es conducido al depósito de tratamiento térmico para la polimerización en fase sólida directamente después de la granulación con el fin de aprovechar el calor residual del granulado.

Con el fin de mantener el material plástico lo más caliente posible durante la granulación, y con ello mantener lo más bajo posible el consumo energético necesario para el posterior calentamiento en el depósito de tratamiento térmico, en el presente procedimiento se produce el granulado, por medio de su separación del líquido tamizándolo inmediatamente después de su producción al salir de la cámara de corte, solamente un poco por debajo de la temperatura de fusión, formándose una capa o piel exterior cristalizada mientras que en el interior el material plástico es todavía viscoso. Con ayuda del transporte directo, inmediato, del granulado después de su producción a un depósito de tratamiento térmico adyacente se puede aprovechar el calor residual almacenado en el granulado, con lo que se puede reducir el consumo energético necesario para la polimerización en fase sólida. Además de eso, también se evitan costosas técnicas de calentamiento.

La masa de poliéster fundida producida por medio de extrusión monohusillo, de husillo doble o de varios husillos tiende, cuando se funde el granulado, a la llamada degradación hidrológica, por la que las moléculas de aguan presentes en la masa fundida causan una pérdida de viscosidad del poliéster. Para contrarrestar esa pérdida de viscosidad resulta favorable secar el material de partida de poliéster antes de la granulación.

También es ventajoso para una preparación cuidadosa del material de partida de poliéster evacuar la masa plástica de poliéster fundida antes de la granulación con una presión negativa, preferiblemente de entre 1 y 40 mbar, ya que de esa manera la degradación de la viscosidad límite en la extrusión del material de partida de poliéster se puede mantener lo más baja posible.

Si se realiza una medición de la viscosidad de la masa fundida en la extrusionadora o a la salida del depósito de tratamiento térmico es posible de manera ventajosa regular el tiempo de permanencia en ese depósito de tratamiento térmico, y con ello el valor de la IV, en función de la viscosidad límite del poliéster antes de la granulación o después del tratamiento térmico.

Los ensayos han dado como resultado que se pueden conseguir viscosidades límite especialmente altas con un tiempo de permanencia relativamente pequeño en el depósito de tratamiento térmico cuando en este depósito de tratamiento térmico se provoca una presión negativa, preferiblemente de esencialmente entre 1 y 3 mbar.

Para mantener en lo posible la temperatura del granulado después de la salida del dispositivo de granulación lo más alta posible resulta ventajoso calentar el granulado durante la conducción al depósito de tratamiento térmico.

El objetivo propuesto se consigue además por medio de un dispositivo conforme a la reivindicación 7.

Debido al dispositivo tamizador adyacente a la cámara de corte y a la conexión directa de la unidad de granulación con la unidad de tratamiento térmico a través de un dispositivo de transporte, es posible transportar el granulado a un depósito de tratamiento térmico directamente después de ser producido, todavía no muy enfriado por debajo de su temperatura de fusión, aprovechando el calor residual almacenado en el granulado. Puesto que no resulta necesario ningún calentamiento sustancial del granulado, de todos modos aún caliente, el depósito de tratamiento térmico puede presentar una estructura constructivamente sencilla en comparación con la que se da en el estado actual de la técnica, siendo suficiente con un depósito térmicamente aislado o provisto de una sencilla calefacción mural. Gracias a ello se facilita un dispositivo para aumentar la viscosidad límite del poliéster que es constructivamente sencillo y, además, ahorrador de energía.

Para mantener una composición de la mezcla lo más homogénea posible, en especial en el caso de una carga discontinua del depósito con granulado, es ventajoso prever como mínimo un elemento mezclador en el depósito, que en la medida de lo posible ha de mezclar el granulado en todo el depósito. Por supuesto, aquí se pueden utilizar cualesquiera elementos mezcladores, como por ejemplo elementos agitadores, pero también los llamados secadores oscilantes. Con el fin de calentar también en el interior del depósito el granulado introducido, en especial en el caso de una carga continua del depósito, es ventajoso que el elemento mezclador se pueda calentar.

Si el depósito de tratamiento térmico está lleno de un gas inerte, por ej. nitrógeno, el proceso se desarrolla de manera ventajosa prácticamente sin fallos, y además se puede utilizar el gas inerte al mismo tiempo como medio portador de calor.

Con el fin de producir el granulado a temperaturas lo más altas posible apenas por debajo de la temperatura de fusión, es ventajoso que el líquido previsto en la cámara de corte presente un punto de ebullición más alto que el agua a presión ambiente, lo que es posible, por ejemplo, de una manera sencilla si el líquido es una mezcla de agua y glicol.

Para aumentar la temperatura de ebullición del medio refrigerante introducido en la cámara de corte, y de esa manera poder producir el granulado a una temperatura comparativamente elevada, resulta favorable que la cámara de corte sea una cámara de presión.

A fin de evitar en la medida de lo posible un enfriamiento del granulado durante el transporte desde la unidad de granulación hasta la unidad de tratamiento térmico es ventajoso que el dispositivo de transporte se encuentre aislado térmicamente. Es posible, además, que el dispositivo de transporte se pueda calentar, con el fin de introducir el granulado en la unidad de tratamiento térmico a una temperatura lo más alta posible.

Si, vista en la dirección del transporte, delante de la unidad de granulación, en su caso delante de una extrusionadora conectada delante, se encuentra dispuesta una unidad de presecado, preferiblemente un secador al vacío, un secador por aire caliente o similares, se puede reducir el número de moléculas de agua presentes en la masa fundida, que a causa de la llamada degradación hidrológica llevan a una pérdida de viscosidad del poliéster.

Para preparar el material de partida de poliéster de la forma más cuidadosa posible y mantener lo más baja posible la degradación de la viscosidad límite cuando tiene lugar la extrusión del material de partida de poliéster, es favorable que una extrusionadora dispuesta delante de la unidad de granulación presente como mínimo una zona de desgasificación a la que se encuentra aplicado un vacío o una presión negativa de preferiblemente entre 1 y 40 mbar.

A continuación se explica todavía con más detalle la invención con ayuda de los ejemplos de realización preferidos que se representan en los dibujos, a los que en cualquier caso no hay que restringirla. En los dibujos se muestra en detalle:

en la fig. 1, una vista esquemática de un dispositivo para aumentar la viscosidad límite por medio de polimerización en fase sólida;

en la fig. 2, una vista esquemática de un dispositivo similar al de la fig. 1, pero con dos depósitos de tratamiento térmico;

en la fig. 3, una vista esquemática similar a la de las figs. 1 y 2, pero con un medio refrigerante que está bajo presión;

en la fig. 4, una vista esquemática de un dispositivo para aumentar la viscosidad límite de polímeros con un transportador neumático;

En la fig. 1 se muestra un dispositivo o un procedimiento para aumentar la viscosidad límite del poliéster, en el que desde un depósito de presecado 2 se introduce en una extrusionadora 4 material de partida de poliéster a través de un tornillo sin fin de rellenado 2'. Al depósito de presecado 2, así como a un equipo de desgasificación 4' de la extrusionadora 4, se encuentra aplicado un equipo de vacío 3, accionado por un motor 3', para reducir el contenido en agua del material de partida de poliéster o, al mismo tiempo, extraer vapor de agua y monómeros de la masa fundida.

A continuación se corta el material de partida de poliéster, después de haber sido purificado en un dispositivo de filtro 5', con ayuda de un dispositivo de granulación sumergida 5. Aquí se enfrían las barras de materia plástica que salen de un cabezal de granulación 6 en una cámara de corte 7 con ayuda de un medio refrigerante 8 sólo ligeramente por debajo de su temperatura de fusión, mientras son cortadas en partículas por cuchillas cortadoras 9. El medio refrigerante 8 es impulsado a la cámara de corte 7 por una bomba 10 accionada por un motor 10'. Como medio refrigerante 8' puede estar previsto, por ejemplo, agua o una mezcla de agua y glicol. Las barras de materia plástica, enfriadas sólo en la superficie, son cortadas enseguida con ayuda de las cuchillas cortadoras 9, y el granulado obtenido de esa manera es conducido, inmediatamente después de su producción, en dirección a un tornillo sin fin de transporte 11, siendo separado del agua refrigerante el granulado, inmediatamente después de ser enfriado, por medio de un tamiz 12, por lo cual el granulado se enfría sólo ligeramente por debajo de su temperatura de fusión.

Por medio del tornillo sin fin de transporte 11 se conduce el granulado acto seguido a un depósito de tratamiento térmico 13, también llamado reactor SSP (Solid State Polymerisation). El tornillo sin fin de transporte 11 presenta un aislamiento 14 y elementos calefactores 15 para introducir el granulado en el depósito de tratamiento térmico 13 a una temperatura lo más alta posible -pero por debajo de la temperatura de fusión. Además, en un tubo 16' que rodea el tornillo sin fin 16 se encuentran dispuestos en una zona parcial elementos mezcladores 18 que sobresalen hacia dentro, con el fin de mezclar el granulado y evitar que se aglutinen entre sí los granos del granulado.

El granulado, que por ello presenta todavía un calor residual considerable, es conducido después al depósito de tratamiento térmico 13, el cual puede ser cerrado con respecto al tornillo sin fin de transporte 11 por medio de un esclusa estanca al vacío con un tamiz 20'. El depósito de tratamiento térmico 13 presenta solamente una pared exterior aislada 14', en la que se encuentran previstos elementos calefactores 15'. Debido al calor residual todavía existente en el granulado, el aporte de energía necesario para la polimerización en fase sólida es, en comparación con los reactores SSP conocidos, sustancialmente más bajo. Además de eso, para producir un vacío de aprox. 1-3 mbar en el depósito de tratamiento térmico 13 se encuentra prevista una bomba de vacío 17 accionada por un motor 17'.

La carga y la extracción del depósito de tratamiento térmico pueden tener lugar de manera continua o discontinua. En el caso de una carga discontinua resulta favorable que, tal como se muestra en la fig. 1, el depósito de tratamiento térmico 13 presente un elemento mezclador 19 para mezclar el granulado en el depósito de tratamiento térmico 13, y en consecuencia se obtenga en la descarga una composición homogénea de la mezcla. El elemento mezclador 19 presenta adicionalmente, en el ejemplo de realización que se muestra en la fig. 1, un elemento calefactor 19' previsto en dirección axial. Para el accionamiento del elemento mezclador 19 se halla previsto un motor 22.

Con el fin de conseguir un granulado lo más homogéneo posible, se puede medir la viscosidad límite, bien con ayuda de un llamado viscosímetro en línea 23 tras la salida de la extrusionadora 4, bien con ayuda de un viscosímetro 23' tras la salida del depósito de tratamiento térmico 13 a través de la esclusa 21. Por medio de estas mediciones de la viscosidad se pueden regular los parámetros del proceso (temperatura y tiempo de permanencia en el depósito de tratamiento térmico 13, así como el tiempo de secado en el depósito de presecado 2). Por lo demás se puede regular, en función de la viscosidad medida, el equipo de vacío 3 para el secado del material de partida de poliéster o para la desgasificación por medio de cilindro.

En la fig. 2 se muestra un dispositivo 1 comparable, pero en el que se encuentran previstos dos depósitos de tratamiento térmico 13, los cuales pueden ser alternativamente cargados de granulado en el caso de una carga discontinua. Se muestra además en el depósito de almacenamiento de medio refrigerante 8' un dispositivo calefactor 25 y un intercambiador de calor 26, por medio de los cuales se puede regular la temperatura del medio refrigerante previsto para enfriar las barras de materia plástica que salen del cabezal de granulación 6. En lo demás, el dispositivo de la fig. 2 se corresponde con el de la fig. 1, de manera que se puede prescindir de una repetición de la descripción.

En la fig. 3 se muestra una instalación de granulación sumergida 5' en la que se impulsa el medio refrigerante 8 con ayuda de la bomba 10 con aprox. 6 bar a una cámara de corte resistente a la presión. Por este medio se puede aumentar la temperatura de ebullición del medio refrigerante 8, y en consecuencia se pueden producir los granulados con una temperatura más elevada. Para el transporte seguro en el tornillo sin fin de transporte 11 se solicita éste, en el caso de una cámara de corte 7 a prueba de presión, con una presión, por ej., de aprox. 5 bar, hallándose prevista para ello una bomba accionada por un motor 28' o un compresor 28.

Como se puede ver en la fig. 4, para el transporte del granulado del dispositivo de granulación 5 al depósito de tratamiento térmico 13 puede estar previsto, adicionalmente al tornillo sin fin de transporte 11, también un transportador neumático 37, con el fin de transportar el granulado a través de una tubería de conducción 38 al depósito de tratamiento térmico 13. Para el calentamiento del aire impulsor se encuentra previsto aquí un dispositivo calefactor 39.

Se pueden imaginar también, por supuesto, todavía otras posibilidades para el transporte desde el dispositivo de granulación hasta el dispositivo de tratamiento térmico 13, así como para la granulación, siendo esencial únicamente que el granulado sea producido ligeramente por debajo de la temperatura de fusión y sea conducido directamente al depósito de tratamiento térmico aprovechándose el calor residual.

En un ejemplo de ensayo, utilizando un dispositivo conforme a la invención para aumentar la viscosidad límite del poliéster se separó el granulado del agua refrigerante 8 por medio del tamiz 12, y fue conducido por medio de un tornillo sin fin de transporte 11 de 2 metros de longitud con elementos mezcladores 18 a un depósito de tratamiento térmico 13, cerrado por la esclusa estanca al vacío 20. El depósito de tratamiento térmico 13 presentaba únicamente un aislamiento térmico 14'. El depósito de tratamiento térmico 13 fue llenado con aprox. 200 kg de granulado con la aplicación continua de un vacío de 1-3 mbar. A continuación se midió la temperatura del granulado en el depósito de tratamiento térmico 13, ajustándose en el depósito 13 una temperatura del granulado de 212ºC.

Se dejó el granulado durante 6 horas en el depósito de tratamiento térmico 13 con un vacío de 1-2 mbar. Después de aprox. 6 horas la temperatura del granulado en el depósito de tratamiento térmico 13 era de 185ºC. El granulado descargado se enfrió a continuación por medio de aire ambiente. Una medición de la viscosidad límite dio como resultado un valor medio de la IV de 0,72-0,75 dl/g.

Para comparar, utilizando un dispositivo de polimerización en fase sólida conforme al estado actual de la técnica se separó el granulado del agua y a continuación se secó en una centrifugadora. La temperatura del agua refrigerante era en este caso de 90ºC a una velocidad de circulación de aprox. 15 m^{3}/h. En un depósito de recogida para granulados se midió una temperatura de entre 40ºC y 70ºC. El valor de la IV de los granulados fue de 0,63-0,65 dl/g y, por consiguiente, se encontraba aprox. 0,1 dl/g por debajo del valor que se había conseguido con el dispositivo conforme a la invención.

En ambos ensayos se utilizó material molido de botellas de PET con una humedad residual de menos de 0,5% y una parte de PVC de menos de 10 ppm, con casi las mismas viscosidades límite IV de 0,71-0,74 dl/g. En la desgasificación en la extrusionadora se aplicó un vacío con aprox. 40 mbar de presión negativa por medio de una bomba de vacío de anillo hidráulico, ya que un vacío más intenso seguiría reduciendo los valores de la degradación en la extrusionadora. El rendimiento de paso de la extrusionadora fue de aprox. entre 220 y 240 kg/h con 125 revoluciones por minuto del tornillo sin fin. El material de partida de poliéster se procesó a aprox. 270ºC y después se cortó por medio de una granulación sumergida habitual en el comercio para formar granulado con un diámetro de partícula de entre 3 y 3,5 mm.

De aquí se deduce que con ayuda del dispositivo conforme a la invención o del procedimiento conforme a la invención, en comparación con los dispositivos o procedimientos conocidos, se puede producir poliéster con una viscosidad límite más elevada en promedio y con un consumo energético sustancialmente más bajo.

Claims (17)

1. Procedimiento para aumentar la viscosidad límite del poliéster por medio de polimerización en fase sólida, en el que se granula una masa plástica de poliéster fundida en una cámara de corte (7) llena de un líquido (8), por medio de un rotor con cuchillas (9) que está en rotación en el líquido (8), y el granulado producido en este proceso es transportado para su polimerización en fase sólida a un depósito de tratamiento térmico (13), caracterizado por el hecho de que el granulado, inmediatamente después de ser producido en la cámara de corte, al salir de ella es separado del líquido tamizándolo, de manera que el granulado se enfría a una temperatura sólo ligeramente inferior a la de fusión, y es conducido al depósito de tratamiento térmico para la polimerización en fase sólida directamente después de la granulación con el fin de aprovechar el calor residual del granulado.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que el material de partida de poliéster se seca antes de ser granulado.

3. Procedimiento según las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado por el hecho de que la masa plástica de poliéster fundida se evacúa antes de la granulación con una presión negativa, preferentemente de entre 1 y 40 mbar.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por el hecho de que se regula el tiempo de permanencia en el depósito de tratamiento térmico (13) en función de la viscosidad límite del poliéster antes de la granulación o después del tratamiento térmico.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por el hecho de que en el depósito de tratamiento térmico (13) se provoca una presión negativa preferiblemente de esencialmente entre 0,1 y 3 mbar.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por el hecho de que se calienta el granulado durante su conducción al depósito de tratamiento térmico (13).

7. Dispositivo para aumentar la viscosidad límite del poliéster por medio de polimerización en fase sólida, con una unidad de granulación, una unidad de tratamiento térmico que presenta un depósito de tratamiento térmico (13) para la polimerización en fase sólida, y una unidad transportadora para el transporte del granulado al depósito de tratamiento térmico (13) para la polimerización en fase sólida, presentando la unidad de granulación (5) una cámara de corte (7) llena de líquido (8), caracterizado por el hecho de que directamente adyacente a la cámara de corte (7) se halla previsto un dispositivo de tamizado (12), y de que, para el transporte directo del granulado, el depósito de tratamiento térmico (13) para la polimerización en fase sólida, no calentado y aislado térmicamente o provisto de una calefacción mural (15), se halla conectado a la unidad de granulación (5) a través del dispositivo de transporte (11).

8. Dispositivo según la reivindicación 7, caracterizado por el hecho de que en el depósito (13) se halla previsto como mínimo un elemento mezclador (19).

9. Dispositivo según la reivindicación 8, caracterizado por el hecho de que el elemento mezclador (19) se puede calentar.

10. Dispositivo según una de las reivindicaciones 7 a 9, caracterizado por el hecho de que el depósito de tratamiento térmico está lleno de un gas inerte.

11. Dispositivo según una de las reivindicaciones 7 a 10, caracterizado por el hecho de que el líquido (8) previsto en la cámara de corte (7) presenta un punto de ebullición más alto que el agua a presión ambiente.

12. Dispositivo según la reivindicación 11, caracterizado por el hecho de que el líquido (8) es una mezcla agua/glicol.

13. Dispositivo según una de las reivindicaciones 7 a 12, caracterizado por el hecho de que la cámara de corte (7) es una cámara de presión.

14. Dispositivo según una de las reivindicaciones 7 a 13, caracterizado por el hecho de que el dispositivo de transporte (11) se encuentra aislado térmicamente.

15. Dispositivo según una de las reivindicaciones 7 a 14, caracterizado por el hecho de que el dispositivo de transporte (11) se puede calentar.

16. Dispositivo según una de las reivindicaciones 7 a 15, caracterizado por el hecho de que, vista en la dirección del transporte, delante de la unidad de granulación (5) se encuentra dispuesta una unidad de presecado, preferiblemente un secador al vacío, un secador por aire caliente o similares.

17. Dispositivo según una de las reivindicaciones 7 a 16, caracterizado por el hecho de que una extrusionadora (4) dispuesta delante de la unidad de granulación (5) presenta como mínimo una zona de desgasificación a la que se encuentra aplicado un vacío de preferiblemente entre 1 y 40 mbar.